精益生产综述
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日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本 在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰 田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。
GE Proprietary Information
什么
手工生产
大规模生产
– “由专业工匠生产 – “专业化的流水线
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量 生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是 大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多 的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术 基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时 所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。
一、精益生产的产生与推广 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一 直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提 高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数 富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业 ，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。 大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后 ，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的 方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求， 由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗 进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
– 水平及垂直方向多技能
，在以自我为主导的小
组中工作
– 冗余/多余容量，快
速生产准备
– 多功能机器，快速生产
准备
– 小批量
– 单件流动
– 少量在制品库存
(Kanban)
– 很少有在制品和成品库
– 人员和外部（供应商 存
）缓冲库存
– 技能与机器能力储备
– 以作业典范为导向 – 规模经济 – 生产周期短 – 废品/返工量减少
丰田英二
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GEC&I APO SJV Lean Manufacture
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能 生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那 里的生产体制还有改进的可能”。
– 以持续改善为导向 – 规模经济 – 生产周期长，更短的产
出时间（并行操作）
GEC&I APO SJV Lean Manufacture
即时生产举例 (JIT-JUST IN TIME)
JIT 指这样一个系统: 按照顾客的需要在正确的时间, 生产正确数量的正确产品.
星期一 7:00pm 装载着铁矿石的船停靠在码头. 冶炼开始
– 专业化的、顺序化 的
工作安排 – 作业排序
– 大批量、作业排序
缓冲
– 订单积压 – 原材料库存
– 大规模原材料存货 ，在制品、成品库 存
对业绩 的收益
– 生产周期长
– 以不稳定性为其特 征
– 规模经济
– 标准化（部件、任 务和工具）
– 1970-95
– 1995以后
– 水平方向多技能，在
小组中工作
GEC&I APO Lean
精益生产概述
GEC&I APO SJV Lean Manufacture
内容简介:
• 介绍精益生产(JIT)的历史背景. •精益生产和6-sigma的结合. •总览测量/分析/改进/控制阶段的主要工具(知识点) •总结精益生产和群策群力 • 术语表 • 图表总汇 • 公式 • 附加参考材料
星期二 10:55pm 冶炼结束,铸造工艺开始
12:55pm 铸成圆钢 冷却和清洗
5:05pm 第一道加工工艺开始, 共58道,耗时55分钟.
6:00pm 发动机组装完成. 运输到汽车整车装配厂
星期三 8:00am 汽车完成发动机的整车装配
7:00pm
销售商提货并付款
从铁矿石到付款仅需48小时 (包括12小时的运输时间)
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了 解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超 过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要 组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过 生产过程蹩体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资 源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
的单个产品”
大量生产标准化产
品”
精益生产
阶段 I
阶段 II
– “根据需求小批量进– “单件流动，迅速重新
行的生产，以将浪费 配置生产，浪费几乎为
减至最小”
零”
何时 劳动力
机器
– 1910年以前
ຫໍສະໝຸດ Baidu
– 1910-1980
– 多技艺的工匠
– 小规模、各种产品 类型
– 专业化、单元化、 岗位化的工人，由 多职能一线管理人 员协调
GE Proprietary Information
GEC&I APO SJV Lean Manufact介ur绍e精益生产的历史背景
精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、 精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零 缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来 的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造 企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。 精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品 的低成本生产。
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什么
手工生产
大规模生产
– “由专业工匠生产 – “专业化的流水线
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量 生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是 大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多 的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术 基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时 所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。
一、精益生产的产生与推广 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一 直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提 高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数 富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业 ，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。 大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后 ，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的 方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求， 由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗 进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
– 水平及垂直方向多技能
，在以自我为主导的小
组中工作
– 冗余/多余容量，快
速生产准备
– 多功能机器，快速生产
准备
– 小批量
– 单件流动
– 少量在制品库存
(Kanban)
– 很少有在制品和成品库
– 人员和外部（供应商 存
）缓冲库存
– 技能与机器能力储备
– 以作业典范为导向 – 规模经济 – 生产周期短 – 废品/返工量减少
丰田英二
GE Proprietary Information
GEC&I APO SJV Lean Manufacture
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能 生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那 里的生产体制还有改进的可能”。
– 以持续改善为导向 – 规模经济 – 生产周期长，更短的产
出时间（并行操作）
GEC&I APO SJV Lean Manufacture
即时生产举例 (JIT-JUST IN TIME)
JIT 指这样一个系统: 按照顾客的需要在正确的时间, 生产正确数量的正确产品.
星期一 7:00pm 装载着铁矿石的船停靠在码头. 冶炼开始
– 专业化的、顺序化 的
工作安排 – 作业排序
– 大批量、作业排序
缓冲
– 订单积压 – 原材料库存
– 大规模原材料存货 ，在制品、成品库 存
对业绩 的收益
– 生产周期长
– 以不稳定性为其特 征
– 规模经济
– 标准化（部件、任 务和工具）
– 1970-95
– 1995以后
– 水平方向多技能，在
小组中工作
GEC&I APO Lean
精益生产概述
GEC&I APO SJV Lean Manufacture
内容简介:
• 介绍精益生产(JIT)的历史背景. •精益生产和6-sigma的结合. •总览测量/分析/改进/控制阶段的主要工具(知识点) •总结精益生产和群策群力 • 术语表 • 图表总汇 • 公式 • 附加参考材料
星期二 10:55pm 冶炼结束,铸造工艺开始
12:55pm 铸成圆钢 冷却和清洗
5:05pm 第一道加工工艺开始, 共58道,耗时55分钟.
6:00pm 发动机组装完成. 运输到汽车整车装配厂
星期三 8:00am 汽车完成发动机的整车装配
7:00pm
销售商提货并付款
从铁矿石到付款仅需48小时 (包括12小时的运输时间)
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了 解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超 过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要 组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过 生产过程蹩体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资 源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
的单个产品”
大量生产标准化产
品”
精益生产
阶段 I
阶段 II
– “根据需求小批量进– “单件流动，迅速重新
行的生产，以将浪费 配置生产，浪费几乎为
减至最小”
零”
何时 劳动力
机器
– 1910年以前
ຫໍສະໝຸດ Baidu
– 1910-1980
– 多技艺的工匠
– 小规模、各种产品 类型
– 专业化、单元化、 岗位化的工人，由 多职能一线管理人 员协调
GE Proprietary Information
GEC&I APO SJV Lean Manufact介ur绍e精益生产的历史背景
精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、 精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零 缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来 的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造 企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。 精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品 的低成本生产。