钢铁工业余热资源状况和回收利用
钢铁企业余热资源的回收与利用
钢铁企业余热资源的回收与利用摘要：本文首先分析了钢铁企业余热回收的现状，接着分析了钢铁企业余热资源的回收与利用的措施，希望能够为相关人员提供有益的参考和借鉴。
关键词：钢铁企业；余热资源；回收；利用；措施引言：当烟气从出口排出时的余热温度在100℃以下，那么将会产生大量的潜热，将这些潜热转换为热量在钢铁行业可以得到有效的应用。
类似的余热利用数不胜数，每年通过余热的利用，钢铁行业可以节约大量的蒸汽等物质，由此可见，余热回收能够有效的节约能源成本，促进钢铁行业的发展，同时也能为我国的节能减排工作做出突出贡献。
1钢铁企业余热回收的现状当前，我国的钢铁企业在进行作业的过程中主要有几种产生余热的形式，分别是高温烟气、冷却介质、炉渣、高温凝结水等。
目前，我国很多钢铁企业在进行钢铁生产的过程中都会通过对于余热的利用来进行低压蒸汽的生产，这种余热回收手段也是最基础、最广泛的余热回收利用手段。
但是，仅仅只有这一种余热利用回收手段仍然显得我国钢铁企业在进行余热回收利用的过程中没有体现其应有的技术水平，余热回收率过低，仅仅有30%左右。
这其中又以高温余热的回收利用率最高，可以达到40%以上，而低温余热的回收利用率却很少，只有1%左右。
但是如果针对世界上其他先进国家进行观察，我们能够发现先进国家的钢铁企业在进行运转的过程中，对于余热的回收利用率往往非常高，普遍在85%以上甚至90%以上。
由此可见，当前我国在钢铁企业余热回收方面仍然处于初级阶段。
2钢铁企业余热资源的回收与利用的措施2.1烧结环冷系统余热回收利用在钢铁生产的烧结工序中，烧结矿在经过环冷机冷却时，会产生大量温度较高的热烟气，如果这部分烟气直接排入大气，不仅会造成较大的能源损失，还会对大气造成严重污染。
烧结工序的能耗仅次于炼钢工序，约占总能耗的9%-15%，所以对烧结环冷机中的余热进行回收利用具有很大的节能空间，并且可产生较大的经济效益。
在烧结机生产线中都会配备相应的环冷机，对于烧结矿经过环冷机时产生的高温烟气可以采用两种余热回收利用措施。
钢铁工业余热回收技术现状研究
钢铁工业余热回收技术现状研究钢铁工业是我国重要的基础产业之一，也是能源消耗较大的行业之一。
在钢铁生产过程中，大量的余热会被排放到空气中，造成能源的浪费和环境的污染。
钢铁工业余热回收技术的研究和应用对于节能减排具有重要的意义。
本文将对钢铁工业余热回收技术的现状进行研究，并探讨其发展趋势和应用前景。
一、钢铁生产过程中的余热资源钢铁生产过程中能源的消耗主要集中在高炉和炼钢过程中，其中大量的余热会被产生。
高炉是钢铁生产的重要设备之一，其炉渣和烟气中含有大量的热能，在高炉的操作过程中产生的余热大约占到了总能耗的30%-40%。
炼钢过程中，钢水、炼钢渣和废气中也含有丰富的热能，这些热能如果能被有效地回收利用，不仅可以节约能源，还可以减少对环境的影响。
1. 高炉余热回收技术高炉热能的回收主要包括两个方面，一是热风炉烟气的余热回收，二是高炉煤气的余热回收。
目前，国内外针对高炉余热的回收技术主要包括热管式余热锅炉、余热蒸汽发生器和余热发电装置等。
热管式余热锅炉具有结构简单、热效率高、管理维护方便等特点，是目前应用最广泛的高炉余热回收技术之一。
炼钢过程中的余热主要来自钢水和炼钢渣的热能，目前国内外对于炼钢余热的回收主要采用了热电联产技术、热管式余热锅炉和余热蒸汽发生器等。
热电联产技术通过余热发电装置将余热转化为电能，实现了对余热的高效利用和资源的循环利用。
三、钢铁工业余热回收技术的发展趋势和应用前景1. 技术水平不断提高随着科技的发展和工艺的不断改进，钢铁工业余热回收技术的技术水平得到了不断提高。
新型的余热回收装置和设备不断涌现，具有更高的热效率和更低的能耗，为钢铁企业节能减排提供了更多的选择。
2. 应用前景广阔钢铁工业余热回收技术的应用前景非常广阔。
随着国家对能源利用和环境保护的要求越来越高，钢铁企业将会更加关注余热的回收利用。
通过余热回收技术，可以实现能源的节约和二氧化碳的减排，有利于企业持续发展和可持续发展。
钢铁工艺流程废热利用分析
一、钢铁工艺流程废热的定义与分类钢铁工业是重点的耗能大户，其总能耗约占总能耗的15%左右，钢铁生产工艺流程长、工序多，且主要以高温冶炼、加工为主，生产过程中产生大量余热能源，详见下表所示。
各种余热资源约占全部生产能耗的68%，这说明在目前钢铁生产过程中，2/3以上的能量是以废气、废渣和产品余热形式被消耗。
钢铁流程中的余热按照余热资源的品种分类，如下表：钢铁各流程中均有不同品质的废热产生，各废热来源如下：二、钢铁工艺流程废热利用技术现状（一）常规废热利用方式钢铁流程的废热利用中，废热回收发电是经济性比较高的一种废热回收方式，因此钢铁行业的废热回收主要以废热回收发电方式为主，在余热发电技术的研发应用方面，与发达国家钢铁工业相比，我们钢铁行业的余热发电技术起步较晚。
目前，钢铁工业余热发电主要有以下几种方式，一是利用焦化、烧结工序烟气余热换热产生过热蒸汽发电；二是利用炼钢、轧钢工序烟气余热换热产生饱和蒸汽发电；第三种是煤气-蒸汽联合循环发电。
另外目前有人提出利用高炉的冲渣热水余热进行ORC发电，此技术目前尚在论证中，市场未有应用案例。
1、过热蒸汽发电（1）干熄焦余热发电炼焦生产中，高温红焦冷却有两种熄焦工艺：一种是传统的采用水熄灭炽热红焦的工艺，简称湿熄焦，另一种是采用循环惰性气体与红焦进行热交换冷却焦炭，简称干熄焦。
干熄焦余热发电技术是指利用与红焦热交换产生的高温烟气驱动汽轮发电机组进行发电，其主要工艺流程为：焦炉生产出来的约1000℃赤热焦炭运送入干熄炉，在冷却室内与循环风机鼓入的冷惰性气体进行热交换。
惰性气体吸收红焦的显热，温度上升至800℃左右，经余热锅炉生产中高压过热蒸汽，驱动汽轮发电机组发电，同时汽轮机还可产生低压蒸汽用于供热。
随着干熄焦技术所产生的社会和节能环保效益得到普遍认可，干熄焦余热发电技术也得到了国内钢铁企业越来越广泛的应用。
该项发电技术已十分成熟，目前的发展趋势集中在进一步提高余热的回收利用效率上，正逐步由传统的小型中压参数系统向系列化、大型化、高参数发展。
钢铁工业余热能量及回收
如何有效回收利用烧结矿余热，降低烧结工艺能耗， 是国内钢铁行业中普遍存在并关注的一个课题。目前，国 内钢铁企业中不少企业采用烧结矿余热回收蒸汽，如武 钢、鞍钢等，但是对于蒸汽的利用不充分，造成能源浪 费。国外先进企业生产每吨烧结矿可回收余热蒸汽80～ 100 kg/t。 另外近两年，济钢和马钢分别采用国产和日本技术把 烧结矿余热回收的蒸汽用于发电，取得了良好的利用效 果，但其技术完善和蒸汽能源的合理利用方法有待进一步
焦化
烧结
4.89 ~0.35 -
高炉
转炉炼 钢 轧钢
0.41 ~0.10 -
分析表明：
—— 无论选取何种基准温度，各工序二次能源所占钢铁制造 流程二次能源总量的比例相差不大，高炉工序二次能源产生量 最大，约占50%以上。 —— 各工序二次能源的理论产生量约为408.73 kgce/t-s(修正的 基准温度下)，如果充分利用现有技术，二次能源回收利用率可 以达到约85.6%。 —— 二次能源中，副产煤气占比例最大，约74.6%，其中 COG 22.29%，BFG 43.66%，LDG 9.02%。若不含煤气和顶 压的余热资源约为104kgce/t-s。 —— 目前高炉渣、钢渣显热尚无有效回收利用技术；高炉煤 气显热、烧结和焦化烟气显热由于工艺操作原因，尚未很好地 回收利用。
12
2.2 煤调湿技术(Coal Moisture Control，CMC)
我国的煤调湿建设情况 现在我国宝钢、太钢和攀钢已建成以蒸汽为热源的 CMC装置，采用国产的回转式干燥机。 济钢于2007年10月投产了自已开发的以焦炉烟道废气 为热源、具有风选功能的流化床煤调湿装置。 首钢、昆钢、鞍钢、沙钢和安钢正在进行CMC的前期 工作。 CMC节能效果： 采用CMC技术，煤料含水量每降低1%，炼 焦耗热量就降低62.0MJ/t（干煤）。当煤料水分从11%下 降至6%时，炼焦耗热量节省310MJ/t（干煤）；
钢铁工业余热余能资源利用途径及回收潜力探索
钢铁工业余热余能资源利用途径及回收潜力探索1、前言钢铁工业余热余能资源是指钢铁生产过程中某一工艺系统未被利用的能量，包括余热和余压。
其中余热指工艺过程中未被利用而排放到周围环境中的热能，按载热体形态的不同分为固态载体余热（如焦炭、炉渣、烧结矿、球团矿、连铸坯等）、液态载体余热（如冷却水、冷凝水等）以及气态载体余热（如高、焦、转炉煤气、废烟气、蒸汽等）三种；余压指由工艺设备排出的有一定压力的流体，按载体形态的不同分为气态余压（如高炉炉顶余压）和液态余压（如循环冷却水余压等）。
由于钢铁工业在消耗能源推动物料转变的同时会产生大量的余热余能，因此各类余热余能的有效回收利用，是钢铁工业节能降耗的重要途径。
国内钢铁工业相关研究早在20世纪80年代就已开始，最初技术人员计算了1986年我国钢铁工业的余热资源量及回收利用率，提出了余热回收利用的潜力。
随后，宝钢、本钢等钢铁企业也对余热余能回收利用进行了调查分析。
近年来，钢铁工业余热余能资源回收利用水平快速提高，为中国钢铁工业节能降耗做出巨大贡献。
2、余热余能资源及利用途径2.1 焦化工序焦化工序现阶段已回收利用的余热余能资源包括焦炭显热、焦炉煤气潜热、烟道气显热和初冷水显热。
焦炭显热主要是采用干熄焦技术回收利用产生蒸汽用于发电，目前干熄焦发电技术在国内钢铁联合企业的应用普及率已很高。
焦炉煤气热值高，是一种优质燃料，目前已得到充分利用，放散率很低，主要利用途径是供各生产用户使用，富余资源用于驱动锅炉发电。
同时，由于焦炉煤气富含氢气和甲烷，提升利用品位，将其作为化工原料生产甲醇、合成氨等化工产品及天然气资源的利用方式近年来得到了更多的关注。
烟道气显热的温度一般在250～300℃，目前主要采用余热回收设备回收蒸汽供生产、生活用户或作为煤调湿热源。
焦化初冷水显热温度一般在60～70℃，主要采用换热器回收热量用于北方地区冬季采暖。
2.2 烧结工序烧结工序现阶段已回收利用的余热余能资源包括烧结矿显热及烧结烟气显热。
钢铁生产过程余热资源的回收与利用的开题报告
钢铁生产过程余热资源的回收与利用的开题报告一、选题背景钢铁生产是典型的大能耗、大污染的行业，生产过程中产生了大量的余热资源。
这些余热资源如果得不到充分利用，将会造成能源的浪费，同时也会给环境带来严重的污染。
因此，对钢铁生产过程中产生的余热资源进行回收和利用，已经成为企业发展中不可忽视的一项重要工作。
二、研究目的和意义本文旨在研究钢铁生产过程的余热资源回收与利用，探讨其实现技术、经济和环境的可行性，提出提高钢铁生产能源利用率、降低企业能源消耗、减少环境污染的对策和建议，促进能源的可持续利用和企业的可持续发展。
三、研究内容和方法（一）研究内容：1．钢铁生产过程中产生的余热资源的类型、范围、产量及潜在价值进行调查和分析。
2．综述余热资源回收与利用的相关技术和应用，重点研究余热资源的直接利用和间接利用两种主要方式。
3．选择一些典型的企业进行实地调研和信息采集，为后续的研究提供基础数据。
4．从技术、经济和环境三个方面对余热资源的回收与利用进行评价，深入探讨可行性和适用性分析。
5．根据分析结果，提出具体的对策和建议，以提高企业的能源利用率、降低能源消耗、减少环境污染并推进可持续发展。
（二）研究方法：1．文献资料法：收集、整理有关文献资料，分析余热资源回收与利用的发展现状和趋势。
2．实地调查和采集法：选择一些典型的企业进行实地调研和信息采集，了解企业的生产情况和实际现状。
3．理论分析法：通过理论分析的方法，对余热资源的回收与利用进行评价，分析其技术、经济和环境的可行性和适用性。
四、预期成果1．钢铁生产过程中产生的余热资源的类型、产量和潜在价值，以及余热资源回收与利用的现状和趋势的分析报告2．关于余热资源的直接利用和间接利用的技术特点、适用性、经济性和环境效益的评价报告3．一些有代表性的钢铁企业的余热资源回收与利用的实例分析报告4．建议和对策，包括提高钢铁生产能源利用率、降低企业能源消耗、减少环境污染的对策和建议报告。
余热余能资源利用现状与前景分析
余热余能资源利用现状与前景分析摘要：概括了我国钢铁工业余热余能资源分布、利用状况,分析了行业能耗指标，余热余能资源回收利用的潜能,可以指导钢铁企业充分利用余热余能资源,提高能源回收利用率,实现节能减排和降低企业能源成本。
关键词: 余热余能节能减排前景分析引言：钢铁行业是高耗能行业，在消耗能源推动能源转变的同时会产生大量的余热余能，但是我国能源利用效率较低。
当然随着钢铁技术的发展，越来越多的余能回收技术得到广泛的应用，且做到较好的节能和降本成效，缓冲了当前经济形势对行业造成的冲击。
但是企业对余热余能的利用还处在较低水平，主要表现在余热余能资源的利用深度和已回收能源的有效利用程度两个方面，那么如何提高这两方面的水平，对面临着节能减排任务和严峻的经营形势压力的钢铁行业具有重要的积极意义。
1.余热余能利用的现状分析节能减排是现代工业和生态环境所要必需的，各个国家都采取了相应的措施。
在余热余能利用上,日本新日铁公司的余热余能回收率已达到92%以上,其企业能耗费用占产品成本的 14%。
我国比较先进的企业,如宝山钢铁股份有限公司的余热余能回收率达到 68%,其能源费用占企业产品成本的21.3%。
而大多数钢铁企业的余热余能回收率不到50%。
能源费用占产品成本的 30%以上。
我国的钢铁企业也在探索新技术、新思路。
首钢在曹妃甸地区正在建设一个具有国际先进水平的钢铁联合企业。
新建的首钢京唐钢铁联合有限责任公司采用国际先进工艺装备,以建设具有国际竞争力的板材精品基地为发展目标,建设规模为年产钢坯970 万 t。
生产流程为原料、焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、连铸、热轧、冷轧的长流程生产工艺。
各生产工序均配置了先进的工艺设备,具备了实施循环经济的条件。
按照循环经济的理念,通过科学规划,建立起物质循环、能源循环及废弃物再资源化生产体系,使企业在节能、节水、降耗及资源综合利用等方面的技术经济指标均达到国际先进水平。
1.1资源的分布与利用( 1) 资源分布 按工序: 铁前 ( 铁、烧、焦) 余热余能资源量几乎占到了总量的四分之三,尤其以炼铁工序最为突出,这与钢铁行业铁前区域能源消耗占总能耗的 60% 以上基本保持一致,是节能挖潜的重点。
钢铁工业余热回收技术现状研究
钢铁工业余热回收技术现状研究钢铁工业是我国工业生产中的重要行业之一，其生产过程中会产生大量的余热。
如何有效回收利用这些余热，不仅可以减少能源浪费，还可以降低环境污染，提高资源利用效率，因此钢铁工业余热回收技术的现状研究具有重要意义。
1. 余热回收的概念余热是指在工业生产过程中产生的高温废热，如果不加以回收利用就会造成能源资源的浪费。
而余热回收技术就是指利用各种设备和技术手段，将这些高温废热进行有效回收利用，使其转化为热能或其他形式的能源，在节能减排的同时还能降低生产成本。
2. 技术现状目前，钢铁工业余热回收技术主要包括热力回收、工艺改进和热能转换三种类型。
热力回收主要是通过换热器等设备，将高温废热转化为热水或蒸汽，用于供暖或发电。
而工艺改进则是通过对生产工艺的优化和改进，减少能源的消耗和废热的产生。
热能转换则是指利用余热进行热能转换，如热电联产、热泵等技术，将余热转化为电能或其他形式的能源。
以上技术在钢铁工业中的应用已有一定的经验和成果，但仍存在一些问题亟待解决，如技术成本较高、成熟技术不多等。
1. 技术成果目前，我国在钢铁工业余热回收技术方面取得了一些成果。
在热力回收方面，已建成了一批余热发电项目，将钢铁生产过程中的余热转化为电能，实现了能源的再利用。
在工艺改进方面，通过优化炉煤气的利用和余热回收，成功降低了能源消耗和生产成本。
在热能转换方面，热电联产和热泵等技术已在一些钢铁厂得到应用，有效提高了能源利用效率。
虽然在钢铁工业余热回收技术方面取得了一些成果，但仍然面临着一些难点和挑战。
技术成本仍然较高，需要进一步研究开发低成本的余热回收技术。
钢铁生产过程中的余热温度和品质较为复杂，回收利用存在一定的技术难度。
目前我国在钢铁工业余热回收技术方面的成熟技术和设备较少，需要进一步加强研发和技术引进。
三、优化钢铁工业余热回收技术的建议1. 加强科研和技术创新钢铁工业余热回收技术的持续优化需要加强科研和技术创新。
我国钢铁余热利用现状
我国钢铁余热利用现状我国钢铁行业作为重要的基础产业之一，产生大量的余热。
钢铁余热利用是一种可持续发展的能源利用方式，可以有效降低能源消耗，减少环境污染。
现状当前，我国钢铁企业对于余热的利用程度参差不齐。
一些现代化、技术先进的钢铁企业在炼钢过程中采用先进的余热回收技术，成功地将大部分余热转化为有用的能源，如热能、电能等。
这些企业利用余热进行加热、发电、供热等，有效地提高了资源利用效率，减少了能源消耗和环境影响。
然而，一些中小型钢铁企业在余热利用方面存在一定的困难。
这些企业生产设备老化，技术水平相对较低，难以采用成熟的余热回收技术。
此外，一些企业对于余热的利用认识不足，未能充分认识到余热利用的重要性和潜力。
此外，还存在一些行业层面的问题。
我国目前缺乏钢铁行业余热利用的相关政策法规。
对于钢铁企业来说，未能得到明确的政策支持和鼓励，也导致了其对余热回收利用的投入不足。
发展趋势随着我国经济的快速发展和环境保护意识的增强，钢铁行业余热利用将面临新的发展机遇。
政府出台的相关政策法规将为钢铁企业提供明确的政策支持，在激励机制、技术支持等方面提供更多的帮助。
此外，随着技术的不断进步，新型的余热回收技术将不断涌现，提高余热的转化效率和利用效益。
同时，钢铁企业也要加大科研力度，提高自身技术水平，逐步将先进的余热回收技术应用到生产中。
另外，加强对于钢铁企业的培训和宣传工作，增强其对余热利用的认识和意识，形成全社会对于资源利用和环境保护的共识，进一步推动钢铁余热利用的发展。
总结我国钢铁余热利用现状有差异，现代化钢铁企业在余热回收利用方面取得了一定的成就，但中小型企业面临一些困难。
未来发展趋势是政府加大政策支持力度，推动技术创新，加强钢铁企业的培训和宣传工作，全面促进钢铁余热利用的发展。
钢铁工业余热回收技术现状研究
钢铁工业余热回收技术现状研究【摘要】钢铁工业作为能源消耗较大的行业，其余热回收技术具有重要意义。
本文主要研究了钢铁工业余热回收技术的现状及发展趋势。
在正文部分中，介绍了余热回收技术的基本原理，以及目前在钢铁工业中的应用现状，分析了影响其应用的因素，同时探讨了其优势和难点。
结论部分总结了钢铁工业余热回收技术的现状，提出了未来研究方向和重点推广建议。
通过本文的研究可以更好地了解钢铁工业余热回收技术的现状，并为未来的技术推广和应用提供参考和指导。
【关键词】钢铁工业、余热回收技术、研究背景、研究意义、研究目的、基本原理、现状、发展趋势、影响因素、优势、难点、总结、未来研究方向、推广建议。
1. 引言1.1 研究背景钢铁工业作为重要的工业行业之一，是工业生产过程中能源消耗较大的行业之一。
随着全球能源的日益紧缺和环境污染的加剧，能源节约和环境保护已成为全球关注的焦点。
在这种背景下，利用钢铁工业余热回收技术成为了重要的途径。
钢铁工业在生产过程中会产生大量的余热，如果这部分余热得不到充分利用，不仅会造成资源的浪费，还会导致环境污染。
开发并应用余热回收技术成为了当前钢铁工业中一项十分重要的工作。
通过对钢铁工业余热回收技术的研究和探索，可以有效地提高资源利用效率，减少能源消耗，降低生产成本，提升企业竞争力，同时也可以减少对环境的影响，实现可持续发展。
深入探讨钢铁工业余热回收技术现状，具有重要的理论和实践意义。
1.2 研究意义钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，消耗大量能源，同时也产生大量废热。
而有效回收利用钢铁工业的余热，对于提高能源利用效率、降低生产成本、减少环境污染具有重要的意义。
余热是一种宝贵的能源资源，充分回收利用可以减少对传统能源的依赖，降低生产成本，提高企业竞争力。
余热回收还可以减少大气排放和温室气体的排放，有利于减少环境污染和气候变化。
钢铁工业是能源消耗大户，大量的余热排放对环境造成影响不容忽视，因此研究钢铁工业余热回收技术具有重要的意义。
钢铁企业余热回收利用现状与技术
钢铁工业的余热
钢铁工业余热回收方法与现状
钢铁工业的余热回收新技术
问 题：
（1）中国钢铁工业的节能水平如何简述？
（2）炼一吨钢需多少能源? 钢铁工业占全国能耗? （3）节能就是节油\节煤\余热利用?
（4）钢铁厂耗能最大的工序在哪？
（5）设备大型化可以节能吗? 《钢铁产业发展政策》 ，BF>1000m3,
小结
钢铁工业的余热利用新方法之一是:发电.是 中国钢铁工业深层次节能和提高中国钢铁工 业综合水平的表现,是一钢铁大国向钢铁强 国迈进的一个步骤. 可适用范围: 1)大宗集中的余热 2)零散间歇的余热 3)难以利用的中低温余热
要加强适合中国条件的新节能技术的开发,
深层次节能要强—强联合(大量新技术有待 开发).
(2)对高中低温的零散和间歇余热的回收 例 1: 宝钢某厂现有近200座各种加热炉,已采取了 各种技术措施,回收了大量排放的余热,但还有大量中 低温余热还未被利用,如何进一步提高能源利用率,将 这些零散和间歇的余热利用起来? 发电是一条新路. 1)不需要很高温度(水开产生一定压力的蒸汽即可). 2)可以解决难利用的零散和间歇余热. 3)四季可用. 4)对原工艺和操作指标提高了. 例 2:间歇排放的转炉渣的高质量高温余热的利用: 发电也是一条很好的方法. 正在研究既多功能地利用 高温余热,又利用渣本身的“资源—能源”同时利用的 工业生态技术.从分子和晶体结构水平研究经过高温处 理后的物态及余热多种利用途径.
中国已有很多很好的余热利用和回收的技术和 方法,但面对新形势提出的深层次的节能要求,还有许 多工作要做.
余热回收存在的问题: (1)水平不一 (2) 重视不够 (3) 技术开发有待继续提高(难回收的部分) (4) 投入不够
钢铁生产过程余热资源回收与利用技术
就我国钢铁工业而言（以长流程为例），其比较典型的 余热资源有： 焦化工序：红焦显热、焦炉荒煤气显热； 烧结工序：烧结矿显热、烧结烟气显热； 炼铁工序：铁水显热、高炉炉顶余热、融渣显热、高炉冷却 水显热；
炼钢工序：钢水显热、转炉烟气显热、融渣显热；
轧钢工序：加热炉冷却水显热。
余热总量
2005年，我国大中型钢铁企业生产1吨钢所产生的余热资 源总量为8.44GJ/t钢，大约占吨钢可比能耗的37%。
0.21
0.08
1.65 0.95
0.29 1.24 0.02 0.02 0.02
0.19 0.17 0.69 0.77 0.36 0.21 0.72 3.11 0.95
0.29 1.24 8.44
0.02
0.11 0.08 0.25 0.46 0.02 0.02 2.17
利用分析
3.36
1.49
2.19
冷却水显 热15% 产品显热 39%
废烟气显 热37%
渣显热 9%
图5 我国钢铁工业余热资源构成*
*2005年，我国20余家大中型钢铁企业统计数据
1.2 余热资源的回收利用水平
以1吨钢为基准，统计各种余热的回收与利用数据。
表 我国大中型钢铁企业余热资源回收利用的情况
高温 中温 低温
GJ/t-s
合计
排的方向、途径及潜力所在。
企Байду номын сангаас能耗
∑（能源 j 实物耗量）×（能源 j 折标系数）—（能源回收利用量） 工序能耗 =
j
统计期内工序的实物产量
降低工序能耗必须从两方面入手： （1）降低各工序生产单位产品所直接消耗的燃料量和 各种动力；
（2）高效回收各工序产生的各种余热和余能。
钢铁冶炼烟气余热回收利用分析与措施研究
钢铁冶炼烟气余热回收利用分析与措施研究1. 引言随着工业化进程的发展，钢铁冶炼过程中产生的烟气余热在过去被大量浪费，没有得到有效利用。
烟气余热的回收利用是提高能源利用效率、降低生产成本、减少环境污染的重要途径之一。
因此，本文旨在对钢铁冶炼烟气余热的回收利用进行分析研究，并提出相应的措施。
2. 余热回收利用现状分析目前，钢铁冶炼烟气的余热回收利用情况并不理想。
主要存在以下问题：2.1 余热浪费严重在传统的钢铁冶炼过程中，烟气产生的余热大多数被直接排放或散失，造成能源的浪费。
2.2 技术手段不够先进目前，虽然一些钢铁企业尝试了一些余热回收利用技术，如余热发电、余热回收水处理等，但仍然存在技术手段不够先进的问题。
2.3 缺乏政策支持钢铁冶炼行业在余热回收利用方面缺乏政策支持，导致企业在技术、资金等方面都面临很大的压力。
3. 余热回收利用的可行性分析针对上述问题，现将余热回收利用的可行性进行分析：3.1 回收利用潜力巨大钢铁冶炼过程中产生的烟气余热具有巨大的潜力，如果合理回收利用，可以为企业节约大量能源，降低生产成本。
3.2 技术手段成熟目前，已经有一些先进的余热回收利用技术被开发出来，如烟气余热发电技术、余热回收水处理技术等，这些技术已经在其他行业取得了良好的应用效果，可为钢铁冶炼行业提供有力的技术支持。
3.3 政策倾斜支持随着环保意识的不断提高和国家政策的倾斜支持，未来钢铁冶炼行业的余热回收利用将得到更多的政策支持。
4. 余热回收利用的措施研究为进一步推进钢铁冶炼烟气余热的回收利用，需要采取以下措施：4.1 引进先进技术鼓励钢铁企业引进先进的余热回收利用技术，如烟气余热发电、余热回收水处理等，提高能源利用效率，降低生产成本。
4.2 加强技术研发针对钢铁冶炼烟气余热回收利用的特点和需求，加强相关技术研发，推动技术的创新和进步。
4.3 加大政策支持力度政府部门应加大对钢铁冶炼行业余热回收利用的政策支持力度，包括提供财政补贴、减少税收负担等，为钢铁企业提供必要的支持。
钢铁工业余热回收技术现状研究
钢铁工业余热回收技术现状研究钢铁行业是中国最大的能源消耗行业之一，其能源消耗量在工业消费中占比很高。
在钢铁生产过程中，不仅需要高品质的原料、高能耗的高温高压热处理过程，还需要大量的能源来满足高满足生产过程的要求。
传统钢铁生产过程中，常常出现大量的余热，这些余热如果得不到有效的回收利用而直接排放，不仅浪费了能源，同时可能对环境造成负面影响。
因此，探讨钢铁工业余热回收技术现状，对于提升钢铁行业能源利用效率、降低环境污染具有十分重要的意义。
1.余热回收技术现状目前，钢铁工业的余热回收技术主要采用的是换热器及蒸汽发生器。
其中，换热器是最为常见的余热回收设备，其原理是利用烟气中的热量，通过管子中的冷却介质来吸收热量，冷却介质的温度升高，使得其能够继续被利用。
不同种类的换热器有不同的结构和运行方式，常用的有燃气换热器、水淋浴烟气换热器、管壳式烟道余热锅炉等。
蒸汽发生器是另一种常用的余热回收设备，其主要原理是将热水加热至一定温度，当水的温度达到蒸发所需的温度时，水就会变成蒸汽。
蒸汽的产生利用了高温热源。
现在，更加先进的蒸汽发生器，如氢气抽头式蒸汽发生器、流化床余热锅炉、漩流式余热锅炉等技术，已经被广泛使用。
2.技术优缺点换热器具有结构简单、投资少、效果稳定等优点，是一种常用的余热回收装备。
但由于烟气在烟道内流动，使得烟气的局部气流速度过快，易发生折流、反射等现象，导致换热效果差且易损坏。
因此，在设计和安装时，需要考虑烟气的流动方向、速度等因素。
蒸汽发生器已经成为一种非常成熟的余热回收设备，具有高效能的回收能力、简单易于操作等优点。
不过，蒸汽发生器的应用范围受到一定的限制，而且较长的等待时间、产量蒸汽温度较低等技术问题也存在。
因此，在实际应用中，需要根据不同的设备条件，选择最适合的余热回收技术。
3.余热回收技术存在的问题和改进方法钢铁工业余热回收技术存在的主要问题是投资成本高、维护保养费用高、烟气中含颗粒物较多等。
钢铁企业余热资源回收利用技术现状综述
热炉存在70%〜80%的热量损失，其中烟气
带走的热
30%〜35%〔26"。热
热炉烟气在锅炉
加热煤气和助燃空气后仍以300 Q以上的温度外排。通过 余热锅炉锅炉中的内置蒸发器对烟气系统进
行改
热炉 热空气、煤气后的烟气余热，能够
使加热炉尾部的烟气温度由回收前的约300 °C下降至约
150 S,同时改善炉压调 增 压蒸汽产量!24"。
中，余热资源丰富且回收利用技术
从焦
化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等钢铁生工序发
钢
铁企业余热资源的主要回收利用技术
述 钢铁企
业余热回收利用技术发展
1钢铁企业余热资源分布与利用现状概述
1.1钢铁企业各生产工序余热资源状况
钢铁企业90% 高
主的长流程企
业⑵，生流程
炼铁、炼钢、轧钢、烧结、焦化等
工序。钢铁生产流程中工序
约25.3%⑷。
1.2钢铁企业余热资源回收利用现状
钢铁企业余热资源的回收利用目前仍存在一些
问题，具有较大的发展 。
在炼铁工序中，现
渣余热回收技术可分为通过
介质交换热量和与化学反应结合以吸收余热，对于显热处
理有提鬲余热回收率和促进髙附加值产品生产两种偏向，
但仍然没有相关成熟技术可以兼顾两者；炼钢烟气余热回
余热。气进行降温以满足后续的除尘要求，同时 产生蒸。所蒸送至蒸蓄热器，使热以饱和水
的形式被存储，使用时将部分饱和水闪蒸转化为饱和蒸
输送给用户。
汽化冷却烟道余热过程中产生的低压饱和蒸汽还可
以直接用于发电，发电系统简，
行，在不需要
另外补充燃料或能源的同时，又能够保障安全性和可靠性。
烧生
钢铁生产过程余热资源回收与利用技术-图文
随着钢铁工业生产流程的不断优化和工序能耗的逐步降低 ，回收利用各生产工序产生的余热余能资源是钢铁企业节能 减排的方向、途径及潜力所在。
企业能耗
工序能耗 =
∑（能源 j 实物耗量）×（能源 j 折标系数）—（能源回收利用量）
j
统计期内工序的实物产量
降低工序能耗必须从两方面入手：
（1）降低各工序生产单位产品所直接消耗的燃料量和 各种动力；
0.94 0.28
产 焦炭显热
品 显
铁水显热
热 钢坯显热
0.59 0.06 1.22 1.10 0.60 0.24
小计 2.41 1.49 0.94 0.28
渣 高炉渣显热 0.59 0.01
显 钢渣显热 0.15 0
热 小计
0.74 0.01
0.94 0.28 0.59 0.06 1.22 1.10 0.60 0.24 3.35 1.68 0.59 0.01 0.15 0 0.74 0.01
技术概括
我国干熄焦装置从2005年的36套增加到2010年的112套 ，在建的干熄焦装置还有近50套。干熄焦产能相应地从 3800万吨/年增加到10895万吨，约占我国炼焦产能的24% 。重点钢铁企业的干熄焦普及率从2005年的26%提高到 2010年的85%，我国干熄焦装置和熄焦能力均居世界第一 。
（2）CDQ
（2）干熄焦（CDQ）技术
工艺流程
工艺流程：首先，将炼焦炉推出的大约为1050℃的赤热 焦炭置于熄焦室中，在熄焦室中被逆向流动的冷惰性气体( 主要成分为氮气，温度170~190℃)熄灭，同时惰性气体被 加热到700~800℃，然后经除尘后进入余热锅炉，最后将产 生的余热蒸汽再送往汽轮机发电。 优点：采用干熄焦装置可回收红焦显热，节约工业水消 耗，降低焦化工序能耗；减少环境污染，改善环境质量； 同时，还可改善焦炭质量，降低高炉焦比，提高产量。
中国钢铁企业余能余热资源及利用现状分析
中国钢铁企业余能余热资源及利用现状分析1.钢铁企业煤气资源及利用现状目前，多数大型钢铁厂回收的煤气主要作为燃料供焦炉、热风炉、加热炉等钢铁厂自生产过程。
这部分主工艺所利用的煤气占煤气总资源量的50%-80%，剩余部分供自备电厂发电，方式有全烧（或掺烧）煤气锅炉发电和燃气蒸汽联合循环发电（CCPP），多余部分放散。
据调查，我国重点钢铁企业高炉煤气放损率平均为7.4%，焦炉煤气放损率平均为3.8%，转炉煤气吨钢回收仅18.1kgce（折合63m3/t），占可回收量的三分之二。
而在日本、德国等发达国家，钢铁厂副产煤气基本上全部回收再利用，无放散。
2.钢铁企业余热资源及利用现状蒸汽是钢铁企业生产和生活所必需的能源。
根据对部分大中型企业的统计，蒸汽能耗占钢铁企业总能耗的10%左右，而可回收利用的余热蒸汽量也很大，占企业能耗的7%左右。
钢铁生产各环节均有余热产生，余热大多以产品、废渣、废烟气、冷却水等为载体。
据统计，我国大中型企业吨钢产生的余热总量为8.44GJ，约占吨钢能耗的37%，其中最终产品或中间产品所携带的显热约占余热总量的39%，各种熔渣的显热约占9%，各种废（烟）气的显热占37%，冷却水携带的显热约占15%，余热资源丰富。
据调查，我国钢铁企业余热资源的平均回收率只有25.8%。
其中，按余热资源的品质统计，回收高温余热居多，回收率为44.4%；其次是中温余热，回收率为30.2%；低温余热的回收率还不足1%。
若按携带余热的物质形态统计，回收最多的是产品显热，回收率为50.0 4%；其次是烟气显热，回收率为14.92%；冷却水的显热回收率只有1.90%；各种渣显热的回收率更少，为1.59%。
钢铁企业的蒸汽产生及使用环节限制了用户对蒸汽品位的需求，用户通常为满足生产需求将蒸汽减压降温后使用，致使蒸汽系统不能按质用能、梯级利用，高品质蒸汽贬值严重。
因此，在回收利用余热蒸汽时，要根据余热蒸汽资源的数量和质量，以及用户对蒸汽品质的需求，在供需之间尽量做到能级匹配、温度对口、梯级利用，在符合技术经济要求的条件下，选择适宜的设备，使回收的余热蒸汽发挥最大的经济和环境效益。
钢铁行业如何提高资源利用效率和可循环利用
钢铁行业如何提高资源利用效率和可循环利用钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业，在生产过程中消耗大量的资源，并产生大量的废弃物。
在资源日益紧张和环境保护要求日益严格的今天，提高资源利用效率和可循环利用成为钢铁行业可持续发展的关键。
一、资源利用效率的现状当前，钢铁行业在资源利用方面存在一些问题。
首先，能源消耗较大。
钢铁生产过程中的炼铁、炼钢等环节需要消耗大量的煤炭、电力等能源，能源利用效率还有待提高。
其次，原材料的利用率不高。
例如，铁矿石在选矿和冶炼过程中会有一定的损失，而废钢的回收利用比例相对较低。
再者，水资源的消耗和污染也是一个突出问题。
钢铁生产需要大量的水，同时也会产生大量的废水，如果处理不当，不仅浪费水资源，还会对环境造成严重污染。
二、提高资源利用效率的途径1、技术创新加大研发投入，推动钢铁生产技术的创新是提高资源利用效率的关键。
例如，开发新型炼铁技术，如非高炉炼铁技术，可以降低能源消耗和二氧化碳排放。
推广高效连铸、连轧技术，能够减少生产过程中的金属损失。
此外，应用智能化控制系统，对生产过程进行精准调控，实现能源和资源的优化配置。
2、优化工艺流程对现有工艺流程进行优化，消除不合理的环节和浪费现象。
比如，通过合理安排生产顺序，减少中间产品的库存和运输损耗。
加强各生产环节之间的协同配合，提高整个生产系统的效率。
3、提高原材料质量选用优质的铁矿石、煤炭等原材料，可以降低杂质含量，提高冶炼效率和产品质量。
同时，加强对原材料的预处理，如矿石的破碎、筛分等，也有助于提高后续生产过程中的资源利用率。
4、加强能源管理建立完善的能源管理体系，对能源的使用进行监测和分析，找出能源浪费的环节并加以改进。
推广余热余能回收利用技术，例如将高炉煤气、转炉煤气等回收用于发电或供热，提高能源的综合利用率。
三、可循环利用的措施1、废钢回收利用废钢是钢铁生产的重要可再生资源。
加大废钢的回收力度，提高废钢的分拣和加工水平，能够减少对铁矿石的依赖，降低能源消耗和环境污染。
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钢铁工业余热资源状况和回收利用特约撰稿人王维兴钢铁企业节能工作开展节能工作，首先要实现减量化用能，从源头抓起，这是国家节能法的要求，也是实现节能量最大的方法；主要体现在降低炼铁燃料比和减少能源损耗等方面（包括采购和各工序之间的亏损）。
我们希望钢铁企业的能源损耗在5%以下，但目前大多数企业要高于5%。
其次，要提高能源利用率和能源转化率。
钢铁企业生产用煤炭的能值有34%会转换为副产煤气（高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气），应努力提高副产煤气的科学利用水平，在企业内部要最大限度地合理利用，取消企业内一切烧煤和油的炉窑。
能源的每次转换，都要损失能量，用煤气去发电是能源转换率低的表现，是下策，是不得以的行为。
日本“共同火力”的做法是钢铁企业把副产煤气给发电厂，这样发电的效能较高。
30万千瓦以上的机组可实现超超临界发电，电力折标煤可达0.1229kgce/kwh。
再其次是提高二次能源回收利用水平。
钢铁企业的余热资源占企业总用能的37%，其中产品显热占39%、废烟气显热占37%、冷却水显热占15%、炉渣显热占9%，因此对余热要进行科学合理的回收利用。
目前二次能源回收利用主要体现在高炉煤气余压透平发电（TRT）、干熄焦（CDQ）和烧结余热回收等方面。
全国共有TRT660多套、CDQ158套，烧结余热回收装置约66台。
多管齐下全面推进节能降耗工作钢铁企业节能工作包括管理节能、结构节能和技术节能。
以能源管理中心为抓手提高管理节能效果。
（楷体）管理节能是通过对企业进行现代化管理，建立相应的节能工作制度和实施细则，设立监管机构（如能源管理中心），最终实现所制定的节能目标。
钢铁企业能源管理中心的工作内容是监测、控制、调整、故障分析诊断、能源平衡等。
如果能够实现现代企业管理，则可产生节约企业生产用总能耗5%～7%的效果。
钢企能源管理中心的工作目标，一是提高各类能源的使用效率，实现各类能源介质的优化调控，促进节能降耗；二是减少能源管理部门的定员，节约成本，提高工作效率；三是便于调度管理人员更全面地了解企业能源系统，提高能源管理水平；四是及时发现能源系统故障，加快故障处理速度，保障能源系统安全；五是使能源系统的运行监视、操作控制、数据查询、信息管理实现图形化、直观化和定量化。
马钢、宝钢、鞍钢、本钢、等企业在管理节能方面均取得较好的工作业绩。
能源管理中心的工作应与生产一线同步进行，实现管理控制结合；而不应离开生产，事后再统计分析。
这就要求调控要科学、及时、有效。
首先要树立系统节能的观点，打破工序之间的专业界限，站在更高的层次上来深入研究企业整体节能的科学性、合理性、实用性；要在三个层次上（单体设备、各生产工序、钢铁联合企业整体）进行综合研究，提高能源利用率。
如宝钢高炉喷煤比可以达到260kg/t，但高煤比会使高炉煤气发热值贫化，对充分利用低热值高炉煤气产生负面影响。
但是，高喷煤比是炼铁技术发展的方向，我们应研究各企业在不同条件下煤气发热值和高炉煤气利用率的最佳综合方案，以最终整体实现最佳节能效果为基准。
如今宝钢将高炉喷煤比定为200kg/t左右。
《十一五钢铁工业科技发展规划》指出钢铁工业的三大功能为完成各类钢铁产品的制造、能源转换、消纳社会上部分废物。
而实现能源转换功能则要进行科学分析，优化操作，精细管理。
国内外钢铁工业的用能结构均向多买煤、少买电、提高能源转化率和使用效率方向发展。
大力回收钢铁企业的二次能源，并科学、合理的应用已成为钢铁企业节能降耗工作的重点，也成为降低生产成本的重要手段。
为此，各企业要根据实际情况制定科学、可行的企业节能规划。
科学调整用能结构，实现结构节能。
（楷体）调整钢铁工业生产工艺结构和用能结构可以实现节能，内容包括：提高炼铁喷煤比和炉料中球团配比，采用连铸、薄板坯连铸连轧、轧钢坯料热装等工艺技术等。
焦化工序能耗约105kg/t，喷煤工序能耗为20kgce/t～35kgce/t，多喷吹煤粉，改变了高炉炼铁用能结构，多用1吨煤粉少用焦炭可使炼铁系统节能约80kgce/t，又可降低炼铁成本。
这是高炉炼铁工序结构调整的中心环节。
球团工序能耗30kgce/t、烧结工序能耗56%，多用球团少用烧结就可实现炼铁系统节能；同时，球团含铁品位高于烧结，又可以实现提高入炉矿品位的效果。
连铸比模铸能耗低25%～50%，薄板坯连铸连轧要比传统的模铸－开坯－热轧节能70%，连铸坯热装热送和直接轧制技术可节能35%。
采用短流程电炉生产工艺可省去烧结、球团、焦化、高炉工序的能耗。
钢铁比每提高0.1，吨钢综合能耗会上升约50Kgce/t。
采用先进工艺技术，实现技术节能。
（楷体）采用先进的工艺技术装备，淘汰落后，可以促进节能工作。
各生产工序均有许多技术节能的项目。
技术节能可分为烧结、球团、焦化、炼铁、转炉、电炉、轧钢、动力等工序，每个工序均有很多具体的节能内容，仅降低炼铁燃料比的措施就有几十项，详见表1.表1 影响炼铁燃料比变化（焦比+煤比小块焦比+）因素我国重点钢铁企业能源利用情况见表2。
表2中的最低值和最高值均是在一定条件下出现的。
如电炉使用热铁水比例高，必然导致电炉工序能耗低。
炼铁工序能耗低必然要求燃料比低，因为炼铁用能有78%依靠碳素燃烧获得的。
烧结工序能耗低是由于烧结固体燃耗低和配加高炉除尘灰(含碳)多。
所以，分析指标要用生产条件论的观点，有什么样的生产条件，就会有什么样的指标。
针对各工序生产特点进行余热高效回收利用在现有科技水平条件下，余热回收的温度为固体高于500℃、液体高于300℃、气体高于200℃的物流。
我国钢铁工业的余热和显热量占总能耗的37%左右。
目前，我国重点钢铁企业的余热（显热）回收利用率情况为：产品显热回收率50.04%，烟气产品显热回收率14.92%，冷却水显热回收率1.90%，炉渣显热回收率1.59%，钢铁工业余热回收率25.8%（其中高温余热回收率44.4%，中温余热回收率30.2%，低温余热回收率1%）。
烧结工序。
（楷体）热烧结矿冷却的余热回收目前已经比较普及。
我国现有烧结废气余热回收装置66台，在建的约有100台，但回收效果均没达到设计水平，主要是由于烧结烟气量和温度波动大，取的设计值是以理想的状态下。
采取补气措施(用转炉回收的蒸气或用副产煤气燃烧产生的热量)，可实现发电效益的提高。
目前，有少数企业对烧结点火器后30米左右的台车表面烧结矿显热进行回收。
焦化工序。
（楷体）干法熄焦原理是从焦炉出来的红焦炭（950℃～1050℃）所含显热相当于炼焦生产消耗总热量35%～40%。
采用干法熄焦可回收红焦显热的80%，吨焦可产生3.9MPa的蒸汽口0.45t（先进的可达0.6t）。
宝钢干熄焦可降低焦化工序能耗68kgce/t。
这是钢铁工业可回收二次能源量所占比例的最高项目，约占可回收余能的一半。
现已开发出高压、高温的CDQ，可提高发电能力15%。
目前，我国已有104套干熄焦投产，在建的约有54套，干熄焦能力为125856万吨/年，占我国炼焦总产能的35.2%。
干熄焦投资大，回收周期长，它所发电的近一半要被自己用掉。
因装焦和出焦过程有粉尘排放，由于欧洲环保要求高，不提倡干熄焦，采用少水熄焦。
干熄焦使焦炭质量得到提高，热反应性降低10%～13%，M40提高了3%～4%，M10提高0.3%～0.8%；在焦炭质量不变条件下，可多配10%～20%弱粘结性煤，可节水0.38t/t焦；高炉采用干熄焦焦炭，可多配10%～20%的弱粘结性煤，可节水0.38t/t焦；高炉使用干熄焦炭可降低焦比2%，产量提高1%。
焦炉荒煤气显热占炼焦生产余热的30%-34%，焦炉废气余热占炼焦生产余热的18%-20%，这两部分余热目前还没有进行回收，今后应加强这方面的余热回收工作.炼铁工序。
（楷体）TR）和炉渣显热回收是炼铁工序余热回收的主要内容。
炉顶煤气压力大于120kpa的高炉均应上TRT装置。
TRT 可以回收高炉鼓风动能的30%，采用煤气干法除尘，还可提供发电能力的30%。
干法除尘的TRT发电量应在吨铁40千瓦时~45千瓦时，湿法除尘的TRT发电量应在吨铁30千瓦时~35千瓦时。
目前，重点企业的TRT发电量在32千瓦时左右，发电量偏低。
这由多种因素造成，有的由于煤气中氯离子含量高（是对烧结和焦炭喷洒氯化钙所造成的），使TRT叶片易结白色晶体，不得不及时进行清理；有的由于煤气通过TRT量少，不稳定等。
目前，我国已有660多台TRT，小高炉还可以两座共用一台TRT。
陕鼓集团开发出路顶煤气稳压装置，可使顶压波动从5%，降低到1.5%，提高了TRT发电能力。
高炉渣余热回收进展不大，主要是将冲渣热水作为取暖用（要用换热器进行热交换，避免暖气管道结垢）。
用转轮法处理炉渣，可以回收一部分蒸汽，但只在少数企业内得到了使用。
转炉工序。
（楷体）回收转炉煤气和蒸汽是实现负能炼钢的主要手段。
煤气100m3/t、蒸汽50kg/t以上的回收量，可以实现降低工序能耗26kgce/t左右（与煤气的发热值和蒸汽压力有关），也可以实现转炉冶炼的能耗为负值。
转炉煤气热值要比高炉煤气高1倍。
钢铁企业各工序能耗值与国际先进水平相比，差距最大的就是转炉工序。
所以，钢铁企业应当重视对转煤气和蒸汽的回收利用。
转炉生产是间断的（每炉钢约30分钟），煤气回收也是间断的（每炉钢约15分钟）。
为保证煤气的稳定供应，企业应建设转炉煤气回收柜，并大力推广转炉煤气干法除法技术，这样不但可提高煤气热值，而且节水节电，还有环保效益。
电炉工序。
（楷体）对电炉废气余热进行回收，可实现节能8.7kgce/t钢。
如能实现废钢预热到500℃～600℃，可实现节电10%～20%。
但用电炉废气余热进行废钢预热易产生二噁英，国外已不推广这种做法。
超高功率电炉比普通电炉要节电。
轧钢工序。
（楷体）该工序主要采用高效蓄热式加热炉技术，将轧钢加热炉废热气对煤气和助燃空气进行预热。
将蓄热式热回收和换向式燃烧系统与加热炉结合为一体的高效蓄热式加热炉的优点是可利用低热值的高炉煤气，加热到1100℃以上，可实现节能30%～50%，炉子热效率可达70%。