参考文献

1、马博、彭艳、刘云飞、贾斌（燕山大学），低合金钢变形抗力的实验研究及其系统的开发，

塑性工程学报，2009年，16（5），101-105

材料的变形抗力与宏观热力参数间的函数关系是表征材料加工性能的一个基本量，是联系加工过程中材料的动态响应与热力参数的媒介，也是计算加工过程力能消耗及用数值分析方法对加工过程进行数值模拟的基本方程。在轧制过程中，变形抗力对轧制力和金属流动影响很大，因此准确地确定变形抗力，对于板厚板形控制，以及轧制规程优化都具有重要的意义。本文利用Gleeble23500 热模拟试验机对材料的变形抗力进行试验研究。通过实测数据分析不同变形温度、应变速率和变形程度与变形抗力的关系，建立材料变形抗力的数学模型。以Visueal C + +和OpenGL编程语言为平台，对其进行系统的开发，使其具有清晰直观，操作简便等性能，提高了数据分析的效率。

2、彭艳、刘宏民，带材轧制过程应力及变形的计算机仿真（燕山大学），机械工程学报，2004,40

（9），75-79

研究带材轧制过程中轧件和轧辊的应力及变形对了解轧机板形控制特性，发展轧制理论、板形理论及控制技术都有重要意义。在目前研究冷轧带材三维变形问题的方法中条元法是一种很实用的工程方法，能解决大宽厚比大于的带材轧制问题。这里采用三次样条流线条元法，分析仿真带材三维塑性变形。在分析过程中，采用条元变分法确定三次样条流线条元法迭代计算的初值，大大提高了计算收敛速度。为了能使轧制过程中的应力及变形计算仿真结果与实际相符，必须将轧件三维塑性变形模型轧件模型与辊系弹性变形模型辊系模型祸合计算。

用三次样条流线条元法分析带材的三维塑性变形，用分割模型影响系数法分析辊系的弹性变形，用神经网络方法对轧后带材板形进行模式识别，将三者联立，对轧机冷轧带材轧制过程进行了计算机仿真，得到了较为详细的应力及变形的仿真结果。

3、靳宝全、熊诗波、梁义维、张宏（太原理工大学），考虑反馈机构动刚度的轧机伺服压下系

统建模与仿真，中国机械工程，2008，19（11），1330-1335

摘要: 轧机伺服压下系统具有轧制力大的特点，其位移反馈机构的动刚度对系统的影响应予以考虑。建立了考虑位移反馈机构动刚度的轧机压下系统模型，分析了动刚度参数存在缺陷时系统的振动特点与阶跃响应特性。通过分析轧机垂直方向振动与位移反馈机构动刚度参数之间的关系，提出了动刚度参数修改策略，采用该策略消除了模型的自激振动，同时获得了满足工艺要求的控制特性。研究表明，位移反馈机构的动刚度对轧机系统的稳定具有重要意义。所建立的轧机压下系统模型可作为实际轧机压下系统反馈机构的设计及故障诊断的仿真实验模型。

先进的轧机压下装置一般都采用电液伺服压下系统。因此，建立电液伺服压下系统的模型对于轧制过程的控制特性分析、故障识别具有重要的意义。传统的轧机建模一般都忽略位移反馈机构动刚度的影响。而在一些特殊条件下，位移反馈机构的动刚度不足会导致控制系统参数产生机电耦合，从而对整个系统产生很大的影响，甚至会损坏设备，造成停产事故。

4、彭艳、孙建亮、刘宏民（燕山大学），基于板形板厚控制的轧机系统动态建模及仿真研究进

展，燕山大学学报，2010，34（1），7-12

板形板厚精度是板带材的重要质量指标，轧机系统是复杂的非线性系统，其动力学特性严重影响板带材质量。

金属板带材在国民经济和国防现代化建设中起着非常重要的作用，板带材的生产水平标志着一个国家钢铁工业的发展水平。板形板厚精度是板带材的重要质量指标，随着科技的发展，对成品带钢的板形板厚精度要求日益严格。目前，板厚控制技术日益成熟，纵向厚差的控制精度已能满足要求；在板形控制方面，板形理论和控制水平上也取得了重大进展，但由于板形的影响因素极其复杂，在基础理论、检测技术、控制技术和虚拟仿真等方面还存在许多重要问题尚待解决，仍然是亟待解决的重大研究课题。

近年来，人们在板形板厚基础理论、检测和控制策略方面，开展了大量的研究工作。对于板厚控制，人们从板厚理论、设备改进和自动控制技术等方面展开研究；对于板形控制，主要从板形控制设备技术、板形检测技术、控制技术和板形基础理论等方面展开研究，开发出了许多新型轧机、新的轧制工艺、新的板形检测仪和控制技术，取得了显著成果。这些控制技术和控制系统的开发都是以轧机系统模型为基础的，模型开发在现代轧机系统设计和控制中具有举足轻重的地位，随着自主创新意识和水平的提高，模型的重要性日渐凸显。轧机系统是复杂的机电系统，由机械、液压、电子等技术相互渗透、融合而成。轧制过程动态特性是由多个具有不同物理属性的运动通过相互耦合作用而决定的，轧机系统是一典型的复杂非线性系统。要想真正提高系统质量和控制精度，必须准确分析模型特性，建立基于模型的控制系统。而国内外轧机仿真系统的开发集中在局部、单项和静态的仿真系统的开发；对板厚动态控制的研究较多，对板形控制的研究主要集中于静态机理建模和离线设定控制，对板形动态建模、仿真和控制的研究很少；面向整个轧机系统的动态建模和控制模型的开发较少，基于板形板厚控制的板带轧机系统机电液动态建模及仿真研究还没有见报导。将轧机机电液系统耦合，以板形控制系统为主，综合考虑其它子系统，从全局的角度研究轧机系统的动力学特性，对轧机进行动态仿真研究，对于提高轧制过程控制精度和水平、提高板带材产品的尺寸精度具有重要意义。

5、康煜华、刘义伦、何玉辉（湖南科技大学、中南大学）铝合金热轧过程塑性变形分析，机械

强度，2012，34( 3) : 455-458

轧制过程是旋转的轧辊将轧件通过摩擦带入辊缝之间，并使之产生变形的过程。这时既有材料非线性，又有几何非线性，再加上复杂的边界接触条件的非线性，这些因素使其变形机理非常复杂，从现场和实验中得到的规律和理论很难覆盖所有方面，而且耗费巨大。

轧制过程涉及变形速度、温度、应力、应变等许多过程参数，同时高温轧件在轧制过程中，与周围环境存在热传导、热对流与热辐射现象，均会导致坯料的温度场、应力与应变场等的不均匀变化。温度的改变进而又影响力能参数( 如应力、轧制力与轧制力矩等) 的变化，并改变热边界条件。因此，整个热轧过程属于热力耦合过程，进行数值研究时，必须将应力等力能参数的求解与温度场变化结合起来分析。

铝合金在热轧过程中将同时发生宏观变形和微观组织变化。轧制中发生的微观组织变化在一定程度上影响轧后产品的性能，而微观组织变化与热轧过程中的温度、应变及应变率等加工工艺参数密切相关。

6、贾斌、彭艳（燕山大学），铌微合金钢高温变形的本构关系，机械强度，2011,47（4），507-512

采用Gleeble23500 热模拟试验机，对铌微合金钢Q345B进行压缩实验。基于所获实验结果，充分考虑了热变形工艺参数（应变速率和变形温度）和动态软化机制（动态回复和动态结晶）对流变应力的影响，建立了一种考虑动态软化机制影响的高温变形显式本构模型，给出了本构方程求解的方法，确定了模型中与工艺参数相关的主要参数的定量关系式；其主要特点是能够准确地描述材料在高应力区域的动态回复软化阶段，动态再结晶软化阶段和稳态流变阶段的应力-应变关系。

7、赵薇、张义民（东北大学），振动传递路径系统的传递可靠性灵敏度，航空动力学报，2012，

27（5），1080-1086

随着机械设备复杂程度的提高以及高速、重载、高精、轻巧等极端动作性能和使用性能的不断提出，使机械系统的振动分析以及振动控制技术变得越来越重要，其所涉及的研究领域也越来越广泛。为了从振动特性传递环节着手来实现系统的阻振、隔振设计及结构的动态优化设计，本文提出了振动传递路径系统的概念。

基于Kronecker代数、矩阵微分理论、向量值、矩阵值函数的二阶矩技术及随机有限元方法，实用有效地提出了具有随机路径的振动传递路径系统的传递可靠性及可靠度灵敏度的分析方法。在考虑传递路径参数，包括质量、刚度、位置参数不确定性的条件下，对振动传递路径系统的传递可靠性和可靠度、灵敏度进行了理论分析和数值计算，给出了随机振动传递路径系统传递可靠度及可靠性灵敏度的一般数学表达式。