太阳能电池组件生产流程与工序
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（12）清洗、贴标签：用95%的乙醇将组件的玻璃表面、 铝合金边框和TPT背板表面的EVA胶痕、污物、残留的余 胶等清洗干净。然后在背板接线盒下方贴上组件出厂标 签。
（13）组件抽检测试及外观检验：组件抽查测试的目的 是对电池组件按照质量管理的要求进行对产品抽查检验， 以保证组件100%合格。在抽查和包装入库的同时，还要 对每一块电池组件进行一次外观检验，其主要内容为： ① 检查标签的内容与实务板型相符； ② 电池片色差外观明显；
② 开路电压（UOC）:当太阳能电池组件的正负极不接 负载时，组件正负极间的电压就是开路电压，开路电 压的单位是V。太阳能电池组件的开路电压随电池片 串联数量的增减而变化，36片电池片串联的开路电压 为21V左右。
③ 峰值电流（Im）:峰值电流也叫最大工作电流或最 佳工作电流。峰值电流是指太阳能电池组件输出最 大功率时的工作电流，峰值电流是A。
太阳能电池组件的性能参数
与硅太阳能电池的主要性能参数类似，太阳能电池 组件的性能参数也主要有：短路电流、开路电压、 峰值电压、峰值电流、峰值功率、填充因子和转换 效率等。这些性能参数的概念与前面所定义的硅太 阳电池的主要性能参数相同，只是在具体的数值上 有所区别。 ① 短路电流（Isc）：当将太阳能电池组件的正负极 短路，使U=0时，此时的电流就是电池组件的短路电 流，短路电流的单位是A，短路电流随着光强的变化 而变化。
（5）中检测试：简称中测。是将焊好的电池片放在组 件测试仪上进行检测，看测试结果符不符合设计要求， 通过中测可以发现电池片的虚焊及电池片本身的隐裂等。 经过检测合格时方可进行下一工序。标准测试条件： AM1.5，组件温度25 ℃，辐照度1000W/m2。测试结果 有以下参数：开路电压、短路电流、工作电压、工作电 流、最大功率等。
太阳能电池组件的技术要求和检验测试
1.太阳能电池组件的技术要求
合格的太阳能电池组件应该达到一定的技术要求，相 关部门也制定了电池组建的国家标准和行业标准。下 面是层压封装型太阳能电池组件的一些基本技术要求。
Leabharlann Baidu（1）光伏组件在规定工作环境下，使用寿命应大于 20年。
（2）组件功率衰降在20年寿命期内不得低于原功率的 80%。 （3）组件的电池上表面颜色应均匀一致，无机械损伤， 焊点及互联条表面无氧化斑。
保持一定恢复时间，检测实验过程中可能产生的短路 和断路、外观缺陷、电性能衰减率、绝缘电阻等，以 确定组件承受高温高湿和低温低湿的能力。
③电池片与片之间、行与行之间间距不一，横竖间不成 90°角； ④ 焊带表面没有做到平整、光亮、无堆积、无毛刺； ⑤电池板内部有细碎杂物； ⑥电池片有缺角或裂纹；
⑦电池片行或列与边框边缘不平行，电池片与边框间距 不相等； ⑧接线盒位置不统一或因密封胶未干造成移位或脱落； ⑨接线盒内引线焊接不牢固、不圆滑或有毛刺；
1. 工艺流程
电池片测试分选→激光划片（整片使用时无此操作） →电池片单焊（正面焊接）并自检验→电池片串焊 （背面焊接）并自检→中检测试→叠层敷设（玻璃 清洗、材料下料切割、敷设）→层压（层压前灯检、 层压后削变、清洗） →终检测试→装边框（涂胶、 装镶嵌角铝、装边框、撞角或螺丝固定、边框打孔 或冲孔、擦洗余胶） →装接线盒、焊接引线→高压 测试→清洗、贴标签→组件抽检测试→组件外观检 验→包装入库。
（3）热循环实验。
将组件放置于有自动温度控制、内部空气循环的气 候室内，使组件在-40~85 ℃之间循环规定次数，并在 极端温度下保持规定时间，检测实验过程中可能产生 的短路和断路、外观缺陷、电性能衰减率、绝缘电阻 等，以确定组件由于温度重复变化引起的热应变能力。
（4）湿热-湿冷实验
将组件放置于有自动温度控制、内部空气循环的气 候室内，使组件在一定温度和湿度条件下往复循环，
⑩ 电池板输出正负极与接线盒标示不相符； ⑪ 铝材外边框角度及尺寸不正确造成边框接缝过大； ⑫ 铝边框四角未打磨造成有毛刺； ⑬ 外观清洗不干净； ⑭ 包装箱不规范。
（14）包装入库：将清洗干净、检验合格的电池组件按 规定数量装入纸箱。纸箱两侧要各垫一层材质较硬的纸 板，组件与组件也要用塑料泡沫或薄纸板隔开。
④ 峰值电压（Um）：峰值电压也叫最大工作电压 或最佳工作电压。峰值电压是指太阳能电池片输 出最大功率时的工作电压，峰值电压的单位是V， 组件的峰值随电池片串联数量的增减而变化，36 片电池片串联的组件峰值电压为17~17.5V。
⑤ 峰值功率（Pm）:峰值功率也叫最大输出功率或最佳 输出功率。峰值功率是指太阳能电池组件在正常工作或 测试条件下的最大输出功率，也就是峰值电流与峰值电 压的乘积Pm=Im ×Um。峰值功率的单位是W。太阳能电池 组件的峰值功率取决于太阳能辐照度、太阳光谱分布和 组件的工作温度，因此太阳能电池组件的测量要在标准 条件下进行，测量标准为欧洲委员会的101号标准，其 条件是：辐照度1KW/m2、光谱AM1.5、测试温度25 ℃。
2. 各生产工序简介
（1）电池片测试分选：由于电池片制作条件的随机性， 生产出来的电池性能参数不尽相同，为了有效地将性 能一致或相近的电池片组合在一起，所以应根据其性 能参数进行分类。电池片测试即通过测试电池片的输 出电流、电压和功率等的大小对其进行分类。以提高 电池的利用率，做出质量合格的电池组件。分选电池 片的设备叫电池片分选仪，自动化生产时使用电池片 自动分选设备。除了电池片性能参数进行分选外，还 要对电池片的外观进行分选，重点是色差和栅线尺寸 等。
（6）叠层敷设：是将背面串接好且经过检测合格后的 组件串，与玻璃和裁制切割好的EVA、TPT背板按照一定 的层次敷设好，准备测压。玻璃事先要进行清洗，EVA 和TPT要根据所需要的尺寸（一般是比玻璃尺寸大10mm） 提前下料裁制。敷设时要保证电池串与玻璃等材料的相 对位置，调整好电池串间的距离和电池串与玻璃四周边 缘的距离，为层压打好基础。（敷设层次由下向上依次 为玻璃、EVA、电池、EVA、TPP背板）。
（8）组件EVA的交联度应大于65%，EVA与玻璃的剥离 强度大于30N/cm，EVA与组件背板材料的剥离强度大 于15N/cm。 （9）每块组件都要有包括如下内容的标签。
① 产品名称与型号。
② 主要性能参数：包括短路电流Isc、开路电压Uoc、 峰值工作电压Vm、峰值工作电流Im、峰值功率Pm以 及I-V曲线图、组件测量、测试条件、使用注意事项 等。
太阳能电池组件生产流程和工 序
李宁
晶体硅太阳能电池组件制造的内容主要是将单 片太阳能电池片进行串、并互连后严密封装， 以保护电池片表面、电极和互连线等不受腐蚀， 另外封装也避免了电池片的碎裂，因此太阳能 电池组件的生产过程，其实也就是太阳能电池 片的封装过程，太阳能的生产线又叫组件封装 线。封装是太阳能电池组件生产中的关键步骤， 封装质量的好坏决定了太阳能电池组件的使用 寿命。没有良好的封装工艺，多好的电池也生 产不出好的电池组件。
（2） 激光划片:J就是用激光划片机将整片的电池片根据 需要切割成组件所需规格尺寸的电池片。例如在制作一些 小功率电池组件时，就要将整片的电池片切割成四等分、 六等分、九等分等。在电池片切割前，要事先设计好切割 路线，编号切割程序，尽量利用边角料，以提高电池的利 用率。
（3）电池片单焊（正面焊接）：是将互连条焊接到电池 片的正面（负极）的主栅线上。要求焊接平直，牢固，用 手沿45°左右方向轻提互连条不脱落，过高的焊接温度和 过长的时间会导致低的撕裂强度或碎裂电池。手工焊接时 一般用恒温电烙铁，大规模生产时使用全自动焊接机。焊 带的长度约为电池片边长的两倍。多出的焊带在背面焊接 时与后面的电池片的背面电极相连。
（8）终检测试：简称终测，是将层压出的电池组件测试仪 上进行检测，通过测试结果看组件经过层压之后性能参数 有无变化，或组件中是否发生开路或短路等故障等。同时 还要进行外观检测，看电池片是否有移位、裂纹等情况， 组件内是否有斑点、碎渣等。经过检测合格后方可近装边 框工序。
（9）装边框：就是给玻璃组件装铝合金边框，增加组 件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿 命。边框和玻璃组件的缝隙用硅胶填充。个边框间用角 铝镶嵌连接或螺栓固定连接。手工装边框一般用撞角机。 自动装边框时用自动装框机。
（7）组件层压：将敷设好的电池组件放入层压机内，通过 抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化并加压使 熔化的EVA流动充满玻璃、电池片和TPT背板膜之间的间隙， 同时排出中间的气泡，将电池、玻璃和背板紧密粘合在一 起，最后降温固化取出组件。层压工艺是组件生产的关键 一步，层压温度和层压时间要根据EVA的性质决定。层压时 EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完 毕应用快刀将其切除。要求层压好的组件内单片无碎裂、 无裂纹、无明显移位，在组件的边缘和任何一部分电路之 间形成连续的气泡或脱层通道。
③ 制造厂名、生产日期及品牌商标等。
2. 太阳能电池组件的检验测试
太阳能电池组件的各项性能测试，一般都是按照 GB/T9535-1998《地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和 定型》和GB/T14008-1992《海上用太阳能电池组件 规范》中得要求和方法进行。下面是电池组件的一 些基本性能指标与检测方法。
（4）电池片串焊（背面焊接）：背面焊接是将规定片数 的电池片串接在一起形成一个电池串，然后用汇流条再 将若干个电池串进行串联或并联焊接，最后汇合成电池 组件并引出正负极引线。手工焊接时电池片的定位主要 靠模具板，模具板上面有9~12个放置电池片的凹槽，槽 的大小和电池片的大小相对应，槽的位置已经设计好， 不同规格的电池组件使用不同的模板，操作者使用电烙 铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到 “后面电池”的背面电极（正极）上。使用模具板保证 了电池片间距一致。同时要求每串的电池片间距也要均 匀，颜色一致。
（1）电性能测试。 在规定的标准测试条件下（AM1.5，光强辐照度
1KW/m2，环境温度25℃）下对太阳能电池组件的 开路电压、短路电流、峰值输出功率、峰值电压、 峰值电流及伏安特性曲线等进行测量。
（2）电绝缘性能测试。
以1Kv的直流电压通过组件边框与组件引出线，测量绝 缘电阻，绝缘电阻要求大于2000MΩ，以确保在应用 过程中组件边框无漏电现象发生。
⑥ 填充因子（FF）:填充因子也叫曲线因子，是指太阳能 电池组件的最大输出功率与开路电压和短路电流乘积的 比值：FF=Pm/Isc×UOC。填充因子是评价太阳能电池组件 所用电池片输出特性好坏的一个重要参数，它的值越高 表明所用太阳能电池组件输出特性越趋于矩形，电池组 件的光电转换效率越高。太阳能电池组件的填充因子系 数一般在0.5~0.8之间，也可用百分数表示。
（10）安装接线盒：接线盒一般都安装在组件背面的 正引线处，用硅胶粘结。并将电池组件引出的汇流条 正负极引线用焊锡与接线盒中相应的引线柱焊接。有 些接线盒是将汇流条插入接线盒中的弹性插件卡子里 连接的。安装接线盒要注意安装端正，接线盒与边框 的距离统一。旁路二极管也直接安装在接线盒中。
（11）高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线 间施加一定的电压，测试组件耐压型和绝缘强度，以保 证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。测试 方法是将组件引出线短路后接到高压测试仪的正极，将 组建暴露的金属部分接到高压测试仪的负极，以不大于 500V/s的速率加压，直到达到1000V加上2倍的被测组件 开路电压，维持1min，如果开路电压小于50V，则所加电 压为500V。
（4）组件的每片电池与互联条应排列整齐，组件的框架 应整洁无腐蚀斑点。
（5）组件的封装层中不允许气泡或脱层在某一片电池与 组件边缘形成一个通路，气泡或脱层的几何尺寸和个数应 符合相应产品详细规范规定。
（6）组件的功率面积比大于65W/m2，组件质量比大于 4.5W/Kg,填充因子FF大于0.65。
（7）组件在正常条件下的绝缘电阻不得低于200MΩ。
（13）组件抽检测试及外观检验：组件抽查测试的目的 是对电池组件按照质量管理的要求进行对产品抽查检验， 以保证组件100%合格。在抽查和包装入库的同时，还要 对每一块电池组件进行一次外观检验，其主要内容为： ① 检查标签的内容与实务板型相符； ② 电池片色差外观明显；
② 开路电压（UOC）:当太阳能电池组件的正负极不接 负载时，组件正负极间的电压就是开路电压，开路电 压的单位是V。太阳能电池组件的开路电压随电池片 串联数量的增减而变化，36片电池片串联的开路电压 为21V左右。
③ 峰值电流（Im）:峰值电流也叫最大工作电流或最 佳工作电流。峰值电流是指太阳能电池组件输出最 大功率时的工作电流，峰值电流是A。
太阳能电池组件的性能参数
与硅太阳能电池的主要性能参数类似，太阳能电池 组件的性能参数也主要有：短路电流、开路电压、 峰值电压、峰值电流、峰值功率、填充因子和转换 效率等。这些性能参数的概念与前面所定义的硅太 阳电池的主要性能参数相同，只是在具体的数值上 有所区别。 ① 短路电流（Isc）：当将太阳能电池组件的正负极 短路，使U=0时，此时的电流就是电池组件的短路电 流，短路电流的单位是A，短路电流随着光强的变化 而变化。
（5）中检测试：简称中测。是将焊好的电池片放在组 件测试仪上进行检测，看测试结果符不符合设计要求， 通过中测可以发现电池片的虚焊及电池片本身的隐裂等。 经过检测合格时方可进行下一工序。标准测试条件： AM1.5，组件温度25 ℃，辐照度1000W/m2。测试结果 有以下参数：开路电压、短路电流、工作电压、工作电 流、最大功率等。
太阳能电池组件的技术要求和检验测试
1.太阳能电池组件的技术要求
合格的太阳能电池组件应该达到一定的技术要求，相 关部门也制定了电池组建的国家标准和行业标准。下 面是层压封装型太阳能电池组件的一些基本技术要求。
Leabharlann Baidu（1）光伏组件在规定工作环境下，使用寿命应大于 20年。
（2）组件功率衰降在20年寿命期内不得低于原功率的 80%。 （3）组件的电池上表面颜色应均匀一致，无机械损伤， 焊点及互联条表面无氧化斑。
保持一定恢复时间，检测实验过程中可能产生的短路 和断路、外观缺陷、电性能衰减率、绝缘电阻等，以 确定组件承受高温高湿和低温低湿的能力。
③电池片与片之间、行与行之间间距不一，横竖间不成 90°角； ④ 焊带表面没有做到平整、光亮、无堆积、无毛刺； ⑤电池板内部有细碎杂物； ⑥电池片有缺角或裂纹；
⑦电池片行或列与边框边缘不平行，电池片与边框间距 不相等； ⑧接线盒位置不统一或因密封胶未干造成移位或脱落； ⑨接线盒内引线焊接不牢固、不圆滑或有毛刺；
1. 工艺流程
电池片测试分选→激光划片（整片使用时无此操作） →电池片单焊（正面焊接）并自检验→电池片串焊 （背面焊接）并自检→中检测试→叠层敷设（玻璃 清洗、材料下料切割、敷设）→层压（层压前灯检、 层压后削变、清洗） →终检测试→装边框（涂胶、 装镶嵌角铝、装边框、撞角或螺丝固定、边框打孔 或冲孔、擦洗余胶） →装接线盒、焊接引线→高压 测试→清洗、贴标签→组件抽检测试→组件外观检 验→包装入库。
（3）热循环实验。
将组件放置于有自动温度控制、内部空气循环的气 候室内，使组件在-40~85 ℃之间循环规定次数，并在 极端温度下保持规定时间，检测实验过程中可能产生 的短路和断路、外观缺陷、电性能衰减率、绝缘电阻 等，以确定组件由于温度重复变化引起的热应变能力。
（4）湿热-湿冷实验
将组件放置于有自动温度控制、内部空气循环的气 候室内，使组件在一定温度和湿度条件下往复循环，
⑩ 电池板输出正负极与接线盒标示不相符； ⑪ 铝材外边框角度及尺寸不正确造成边框接缝过大； ⑫ 铝边框四角未打磨造成有毛刺； ⑬ 外观清洗不干净； ⑭ 包装箱不规范。
（14）包装入库：将清洗干净、检验合格的电池组件按 规定数量装入纸箱。纸箱两侧要各垫一层材质较硬的纸 板，组件与组件也要用塑料泡沫或薄纸板隔开。
④ 峰值电压（Um）：峰值电压也叫最大工作电压 或最佳工作电压。峰值电压是指太阳能电池片输 出最大功率时的工作电压，峰值电压的单位是V， 组件的峰值随电池片串联数量的增减而变化，36 片电池片串联的组件峰值电压为17~17.5V。
⑤ 峰值功率（Pm）:峰值功率也叫最大输出功率或最佳 输出功率。峰值功率是指太阳能电池组件在正常工作或 测试条件下的最大输出功率，也就是峰值电流与峰值电 压的乘积Pm=Im ×Um。峰值功率的单位是W。太阳能电池 组件的峰值功率取决于太阳能辐照度、太阳光谱分布和 组件的工作温度，因此太阳能电池组件的测量要在标准 条件下进行，测量标准为欧洲委员会的101号标准，其 条件是：辐照度1KW/m2、光谱AM1.5、测试温度25 ℃。
2. 各生产工序简介
（1）电池片测试分选：由于电池片制作条件的随机性， 生产出来的电池性能参数不尽相同，为了有效地将性 能一致或相近的电池片组合在一起，所以应根据其性 能参数进行分类。电池片测试即通过测试电池片的输 出电流、电压和功率等的大小对其进行分类。以提高 电池的利用率，做出质量合格的电池组件。分选电池 片的设备叫电池片分选仪，自动化生产时使用电池片 自动分选设备。除了电池片性能参数进行分选外，还 要对电池片的外观进行分选，重点是色差和栅线尺寸 等。
（6）叠层敷设：是将背面串接好且经过检测合格后的 组件串，与玻璃和裁制切割好的EVA、TPT背板按照一定 的层次敷设好，准备测压。玻璃事先要进行清洗，EVA 和TPT要根据所需要的尺寸（一般是比玻璃尺寸大10mm） 提前下料裁制。敷设时要保证电池串与玻璃等材料的相 对位置，调整好电池串间的距离和电池串与玻璃四周边 缘的距离，为层压打好基础。（敷设层次由下向上依次 为玻璃、EVA、电池、EVA、TPP背板）。
（8）组件EVA的交联度应大于65%，EVA与玻璃的剥离 强度大于30N/cm，EVA与组件背板材料的剥离强度大 于15N/cm。 （9）每块组件都要有包括如下内容的标签。
① 产品名称与型号。
② 主要性能参数：包括短路电流Isc、开路电压Uoc、 峰值工作电压Vm、峰值工作电流Im、峰值功率Pm以 及I-V曲线图、组件测量、测试条件、使用注意事项 等。
太阳能电池组件生产流程和工 序
李宁
晶体硅太阳能电池组件制造的内容主要是将单 片太阳能电池片进行串、并互连后严密封装， 以保护电池片表面、电极和互连线等不受腐蚀， 另外封装也避免了电池片的碎裂，因此太阳能 电池组件的生产过程，其实也就是太阳能电池 片的封装过程，太阳能的生产线又叫组件封装 线。封装是太阳能电池组件生产中的关键步骤， 封装质量的好坏决定了太阳能电池组件的使用 寿命。没有良好的封装工艺，多好的电池也生 产不出好的电池组件。
（2） 激光划片:J就是用激光划片机将整片的电池片根据 需要切割成组件所需规格尺寸的电池片。例如在制作一些 小功率电池组件时，就要将整片的电池片切割成四等分、 六等分、九等分等。在电池片切割前，要事先设计好切割 路线，编号切割程序，尽量利用边角料，以提高电池的利 用率。
（3）电池片单焊（正面焊接）：是将互连条焊接到电池 片的正面（负极）的主栅线上。要求焊接平直，牢固，用 手沿45°左右方向轻提互连条不脱落，过高的焊接温度和 过长的时间会导致低的撕裂强度或碎裂电池。手工焊接时 一般用恒温电烙铁，大规模生产时使用全自动焊接机。焊 带的长度约为电池片边长的两倍。多出的焊带在背面焊接 时与后面的电池片的背面电极相连。
（8）终检测试：简称终测，是将层压出的电池组件测试仪 上进行检测，通过测试结果看组件经过层压之后性能参数 有无变化，或组件中是否发生开路或短路等故障等。同时 还要进行外观检测，看电池片是否有移位、裂纹等情况， 组件内是否有斑点、碎渣等。经过检测合格后方可近装边 框工序。
（9）装边框：就是给玻璃组件装铝合金边框，增加组 件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿 命。边框和玻璃组件的缝隙用硅胶填充。个边框间用角 铝镶嵌连接或螺栓固定连接。手工装边框一般用撞角机。 自动装边框时用自动装框机。
（7）组件层压：将敷设好的电池组件放入层压机内，通过 抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化并加压使 熔化的EVA流动充满玻璃、电池片和TPT背板膜之间的间隙， 同时排出中间的气泡，将电池、玻璃和背板紧密粘合在一 起，最后降温固化取出组件。层压工艺是组件生产的关键 一步，层压温度和层压时间要根据EVA的性质决定。层压时 EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完 毕应用快刀将其切除。要求层压好的组件内单片无碎裂、 无裂纹、无明显移位，在组件的边缘和任何一部分电路之 间形成连续的气泡或脱层通道。
③ 制造厂名、生产日期及品牌商标等。
2. 太阳能电池组件的检验测试
太阳能电池组件的各项性能测试，一般都是按照 GB/T9535-1998《地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和 定型》和GB/T14008-1992《海上用太阳能电池组件 规范》中得要求和方法进行。下面是电池组件的一 些基本性能指标与检测方法。
（4）电池片串焊（背面焊接）：背面焊接是将规定片数 的电池片串接在一起形成一个电池串，然后用汇流条再 将若干个电池串进行串联或并联焊接，最后汇合成电池 组件并引出正负极引线。手工焊接时电池片的定位主要 靠模具板，模具板上面有9~12个放置电池片的凹槽，槽 的大小和电池片的大小相对应，槽的位置已经设计好， 不同规格的电池组件使用不同的模板，操作者使用电烙 铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到 “后面电池”的背面电极（正极）上。使用模具板保证 了电池片间距一致。同时要求每串的电池片间距也要均 匀，颜色一致。
（1）电性能测试。 在规定的标准测试条件下（AM1.5，光强辐照度
1KW/m2，环境温度25℃）下对太阳能电池组件的 开路电压、短路电流、峰值输出功率、峰值电压、 峰值电流及伏安特性曲线等进行测量。
（2）电绝缘性能测试。
以1Kv的直流电压通过组件边框与组件引出线，测量绝 缘电阻，绝缘电阻要求大于2000MΩ，以确保在应用 过程中组件边框无漏电现象发生。
⑥ 填充因子（FF）:填充因子也叫曲线因子，是指太阳能 电池组件的最大输出功率与开路电压和短路电流乘积的 比值：FF=Pm/Isc×UOC。填充因子是评价太阳能电池组件 所用电池片输出特性好坏的一个重要参数，它的值越高 表明所用太阳能电池组件输出特性越趋于矩形，电池组 件的光电转换效率越高。太阳能电池组件的填充因子系 数一般在0.5~0.8之间，也可用百分数表示。
（10）安装接线盒：接线盒一般都安装在组件背面的 正引线处，用硅胶粘结。并将电池组件引出的汇流条 正负极引线用焊锡与接线盒中相应的引线柱焊接。有 些接线盒是将汇流条插入接线盒中的弹性插件卡子里 连接的。安装接线盒要注意安装端正，接线盒与边框 的距离统一。旁路二极管也直接安装在接线盒中。
（11）高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线 间施加一定的电压，测试组件耐压型和绝缘强度，以保 证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。测试 方法是将组件引出线短路后接到高压测试仪的正极，将 组建暴露的金属部分接到高压测试仪的负极，以不大于 500V/s的速率加压，直到达到1000V加上2倍的被测组件 开路电压，维持1min，如果开路电压小于50V，则所加电 压为500V。
（4）组件的每片电池与互联条应排列整齐，组件的框架 应整洁无腐蚀斑点。
（5）组件的封装层中不允许气泡或脱层在某一片电池与 组件边缘形成一个通路，气泡或脱层的几何尺寸和个数应 符合相应产品详细规范规定。
（6）组件的功率面积比大于65W/m2，组件质量比大于 4.5W/Kg,填充因子FF大于0.65。
（7）组件在正常条件下的绝缘电阻不得低于200MΩ。