模具异常处理报告
关于模具的异常报告
关于模具的异常报告450-04-76模具用料POM该模具的76号产品粘模严重,并且脱模不顺;同时该产品的批锋较多,给正常生产带来一定的困难,其原因是该产品的后模省模不到位,;同时产品的筋位多,致使产品在脱模时有一定的困难,而该产品的批锋多是模具的滑块碰模不好而产生的批锋.建议解决方法:(1):把76号产品的后模重新省模并且在产品的边缘开多一个冷料孔其目的是让产品在脱模时后模无阻力,而冷料孔是铺助产品脱模.(2)关于产品的批锋多主要是模具制作时滑块与模具飞模不好,现在只能从新烧焊,再重新飞模以达到没有批锋的效果.(该模具省模．烧焊及重新飞模．加开冷料井所有费用累计￥2000元)450-04-19模具用料POM+GF10﹪该模具的前模漏水,致使前模无法装水生产,导致产品的生产周期严重延长;而后模冷却又不是很到位,同时19号产品的前端又无法通水,这样就导致了19号产品内部容易热收缩,出现在假缺胶现象;而打油生产是为了冷却模芯使产品不容易热收缩,给正常生产造成了极大的不便;同时也也给品质带来了隐患.建议解决方法:(1)查找前模漏水的原因,看是否有补救的方法,如果有补救的方法则从新钻运水道加强模具的冷却系统;如果品没有补救的方法则重新开前模;而后模也只能是加强产品的冷却系统,也得多开运水道,才能真正的使模具得到及时有效的冷却.(该模具前后模加开运水所需费用￥2500元,其中包括前模漏水的地方烧焊．飞模) 450-04-18-21模具用料PPS该模前后模都无运水,产品无法及时有效的冷却;使模具的温度降不下来,由于该料的性能和PA相近,产品需要及时有效的冷却,而该模具根本就没有冷却系统,使产品无法冷却,导致18号产品容易出现如拉高．变形．收缩等一系列的质量问题,同时又加长了产品的生产周期,质量也无法得到保证,模具在这次生产时模温一度达到了近200℃,完全造出了PPS料所需的模温;而18号产品的前端有缩水现象是前模排气不好,也和模具上没有冷却系统有很大的关连;而21号产品表面有明显的不平整现象是模具的滑块也不是很平整,使做出来的产品外观不光滑,并且也有热收缩现象,再者模具没有冷却水,如果大批量的生产很容易让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱出现烧死.建议解决方法:(1)给模具加上冷却系统,让模具得到有效冷却(加开运水道),给18号产品的前模加开排气槽,让模具里面的气有地方排出去;关于21号产品表面不平整现象,可以将模具的两个滑块进行省模抛平整.模具加开运水以后能有效的让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱得到有效的冷却,不容易出现烧死的情况.(该模具前后模全部加开运水以及21号产品的滑块．抛光．省模所的费用累计￥4500元)450-04-32模用用料POM由于该模具的制作工艺有一定的问题,模具无法试模,并且产品严重粘前模.建议解决方法:(1)将该模具的前模两个相件重新做.(由于该模具前模相件需重新设计制作,所用工艺非常复杂,其目的是保证产品能顺利的脱离前模,所需费用￥5500元)925-04-51模具用料PP51号产品批锋太多,并且产品批锋调机无改善,即使让员工加工也无法达到正常的品质标准,给生产带来极大的不便.建议解决方法:(1)将该产品的模芯烧焊,然后进行飞模,以达到没有批锋的效果.(模具烧焊．飞模￥1500元)925-04-81-80-84-85模具用料ABS该模具已出现严重拉伤,影响到产品质量以及模具的使用寿命,同时产品的分型线已出现拉伤并且产品已出批锋,无法人为有效的去加工,并且在产品电镀以后容易出现严重的外观问题,使产品质量无法保证同时生产周期也延长.建议解决方法:将模具凡是拉伤的地方全部烧焊,再进行飞模,以确保产品质量和模具使用寿命都有保障.(由于该模具是特大维修前后模,需要前后拉伤的地方全部烧焊,同时也涉及到打火花．省模．抛光．重新抄数,累计所需费用￥6500元)450-04-36-25模具用料ABS该模具的弹簧力度不够,无法让顶板得到有力的回位;如果顶板不及时回位容易出现模具顶针的拉伤以及扁顶容易断裂,影响模具的使用寿命.建议解决方法:(1)把该模具的弹簧更换或加多弹簧,以达到顶板能及时回位的效果,同时模具在这次试模的时候扁顶以经断裂,需要更换。
异常处理单(8D报告)
曹翊
2016/11/11
8-D 效果追踪(Effectiveness Verification)
负责人
日期 （Due Date)
后续交货跟踪情况Impoved shipments follow up
第一批
1st
第二批
第三批
shipment
2nd shipment
3rd shipment
抱怨改善状况Effect of improvement
核准 (Approved by)：
黄庆
2-D 相关责任单位(Relative Dept) ：
审核 (Reviewed by)：
毕永强
承办 (Prepared
by)：
禹明超
制造部、品质部
3-D 原因分析( Root Cause)
1，外观不良：①，外观出现压伤、变形、缺料、裂痕、脏污、批锋不良，产品在成型过程中由 于作业不规范，对产品外观及环境不够重视，致使不良品流入。②孔径异常，产品在成型过程中 由于模具磨损致使孔径出现披锋，作业员没能及时反馈，造成不良品流入。 2，检测：品质部在检验过程中未按正常检验标准进行作业，致使不良流入。
调查（Prepared by）: 禹明超
以永久对策平行展开到贵司所有产品，把永久对策以文件形式规定下来，便于后续产品的质量管 控
毕永强
2016/11/11
7-D 标准修订(Standard recension) 对作业指导书HSM-SOP-0001~0030文件进行修订，让作业程序更详细化
责任人
日期
(Followed by) （Due Date)
异常时积极和客户勾通，不可擅自决定，未经客人同意的异常产品不可出货。
模具加工异常报告范文
[公司名称]
[公司地址]
[日期]
致：[相关部门负责人]
主题：模具加工异常报告
尊敬的领导：
我在此向您报告一起模具加工异常情况。
以下是详细信息：
1. 异常描述：
我们发现在最近的模具加工过程中出现了以下异常情况：
- [描述异常情况1]
- [描述异常情况2]
- [描述异常情况3]
2. 影响范围：
这些异常情况对于生产进度、产品质量以及设备运行状态产生了一定的影响，具体表现为：
- [描述异常情况对生产进度的影响]
- [描述异常情况对产品质量的影响]
- [描述异常情况对设备运行状态的影响]
3. 原因分析：
经过初步调查和分析，我们认为造成这些模具加工异常的原因可能包括：
- [列出可能引起异常的原因1]
- [列出可能引起异常的原因2]
- [列出可能引起异常的原因3]
4. 处理措施：
为解决上述异常情况，我们已经采取了以下措施：- [描述已采取的措施1]
- [描述已采取的措施2]
- [描述已采取的措施3]
5. 后续计划：
我们计划采取以下进一步措施，以确保模具加工过程的稳定性和正常运行：
- [描述后续计划1]
- [描述后续计划2]
- [描述后续计划3]
请您对此异常情况给予关注，并指导我们进一步完善处理措施，以降低异常发生的风险，保证我们的加工工作能够顺利进行。
谢谢您对我们工作的支持与配合！
顺祝商祺，
[您的姓名]
[您的职务]
[联系方式]。
模具工件异常报告
模具工件异常报告一、问题描述在模具生产过程中，发现部分工件出现异常情况。
异常工件主要表现为尺寸偏差超标、表面质量不达标、破损或损坏等问题。
以下是异常工件的具体情况及问题描述：1.尺寸偏差超标：部分工件的尺寸偏差超过了所需的容许范围，导致工件不能正常组装和使用。
其中包括直径、深度、高度等尺寸参数偏差越界的工件。
2.表面质量不达标：部分工件表面存在明显的瑕疵、划痕、凹坑等问题，严重影响了工件的外观质量。
这些问题主要出现在模具工作面、支撑面以及模具间隙等处。
3.破损或损坏：部分工件在运输和装卸过程中发生破碎或损坏，原因可能是包装不合理或操作不当。
工件的破损或损坏导致其无法投入使用，严重影响生产进度和产品质量。
二、问题分析1.尺寸偏差超标的问题可能是由于模具在生产过程中的磨损或断裂导致的，也可能是生产操作不规范导致的。
另外，材料的品质也可能对工件尺寸产生影响。
2.表面质量不达标的问题可能是由于工艺参数调整不当、模具材料质量差或生产过程中的划伤、碰撞等造成的。
此外，模具的清洁维护也会对表面质量产生影响。
3.破损或损坏的问题主要是由于在运输和装卸过程中未能采取有效的保护措施，对工件进行妥善包装和固定。
三、解决方案针对以上问题，制定以下解决方案：1.尺寸偏差超标问题：-对模具进行定期维护、保养，检查模具的磨损情况，及时更换磨损过度的模具。
-加强质量控制，并优化生产工艺参数，确保工件在规定范围内的尺寸偏差。
-对生产操作进行培训和指导，提高员工的操作规范性和技术水平。
2.表面质量不达标问题：-优化生产工艺参数，确保模具在生产过程中的温度、压力等控制合理。
-选择高质量的模具材料，确保模具的耐磨性和抗划伤性能。
-定期进行模具的清洁和维护，避免灰尘、污渍等对模具表面质量的影响。
3.破损或损坏问题：-设计合理的包装方案，确保工件在运输和装卸过程中的安全性。
-增加运输时的防震措施，保护工件免受震动和撞击的影响。
-提供专业培训，加强装卸操作人员的技能和操作规范。
模具工件异常报告
模具工件异常报告1. 背景介绍模具工件是生产制造过程中常用的工具，用于制作各种产品的外形和结构。
然而，由于各种原因，模具工件可能会出现异常情况，例如尺寸偏差、材料缺陷等。
本文将介绍如何撰写一份模具工件异常报告，以确保问题能够被及时识别、解决和改进。
2. 异常报告的目的撰写模具工件异常报告的目的是为了记录和描述发现的异常情况，并提供相关数据和分析，以便进行问题的分析和解决。
报告的内容应该包括异常的描述、可能的原因、影响范围、解决方案和预防措施等。
3. 报告结构及要点以下是一份模具工件异常报告的典型结构及要点：3.1 异常描述首先要对异常进行准确的描述，包括异常的性质、位置、数量、程度等。
例如，模具工件出现尺寸偏差，偏差范围为±0.1mm，共有10个工件出现该异常。
3.2 异常原因分析针对异常情况，进行原因分析是解决问题的关键。
可以通过检查模具工艺、设备状态、材料质量等方面进行分析。
例如，尺寸偏差可能是由于模具磨损导致的，也可能是由于原材料厚度不均匀导致的。
3.3 影响范围评估评估异常情况对产品质量和生产效率的影响范围。
例如，尺寸偏差可能导致产品装配不良，降低产品的可靠性和使用寿命，同时也会增加后续工序的调整和修正成本。
3.4 解决方案和预防措施根据异常情况的原因分析，提出解决方案和预防措施。
例如，对于尺寸偏差问题，可以优化模具磨损检测和修复流程，加强原材料质量控制，改进模具设计等。
4. 报告撰写注意事项在撰写模具工件异常报告时，需要注意以下几个事项：4.1 准确性和客观性报告的内容应准确地描述异常情况，并以客观的方式进行分析和解决方案的提出。
避免主观臆断和片面观点，同时提供充分的数据和实验证据支持。
4.2 逻辑性和连贯性报告的结构应合乎逻辑，各部分之间应有清晰的逻辑关系和过渡。
确保报告的连贯性，避免信息重复或遗漏。
4.3 语言简明扼要使用简明、清晰的语言表达异常情况和解决方案。
避免使用过于专业或复杂的术语和长句，以便读者能够快速理解报告内容。
模具加工异常报告范文
模具加工异常报告范文一、异常情况描述近期，我司进行了一批模具加工的工作，并在此过程中发现了一些异常情况。
在本报告中，将详细描述这些异常情况，并提出相应的解决方案。
二、异常情况一：尺寸偏差超出允许范围在模具加工过程中，我们发现了一些零件的尺寸偏差超出了允许范围。
经过仔细检查，我们发现这主要是由于加工设备的精度问题导致的。
在加工过程中，我们使用的设备出现了一些误差，导致了零件尺寸的偏差。
三、解决方案一：设备维护和校准为了解决这个问题，我们决定对加工设备进行维护和校准。
首先，我们将对设备进行全面的检查，修复任何可能存在的故障。
其次，我们将对设备进行校准，确保其精度符合要求。
最后，我们将制定一套严格的设备维护计划，定期进行设备的检查和保养，以保证其正常运行。
四、异常情况二：加工表面粗糙度不达标除了尺寸偏差超出范围外，我们还发现了一些零件的加工表面粗糙度不达标的情况。
经过进一步调查，我们发现这是由于刀具磨损、切削参数设置不当等原因导致的。
五、解决方案二：刀具更换和参数优化为了解决这个问题，我们首先将对刀具进行更换，确保其磨损程度符合要求。
其次，我们将优化切削参数，确保其能够得到更好的加工表面质量。
同时，我们还将制定一套严格的刀具管理制度，定期检查和维护刀具，确保其正常使用。
六、异常情况三：加工过程中出现卡刀现象在加工过程中，我们还遇到了一些卡刀现象，导致零件加工不完整或加工质量不达标。
经过分析，我们发现这是由于加工过程中切削液不足或切削液质量不合格所致。
七、解决方案三：切削液管理和质量控制为了解决这个问题，我们将加强对切削液的管理和质量控制。
首先，我们将制定一套切削液管理制度，确保切削液的使用量和质量符合要求。
其次，我们将定期对切削液进行检测和维护，确保其正常使用。
同时，我们还将加强对操作人员的培训，提高其对切削液管理的认识和操作水平。
八、总结与建议通过对以上异常情况的分析和解决方案的提出，我们相信可以有效解决模具加工过程中出现的问题。
模具异常报告
模具异常报告
日期：XXXX年XX月XX日
报告人：XXX
报告目的：汇报模具异常情况，说明异常原因及采取的措施。
1. 异常情况：
在生产过程中，发现模具出现异常，具体表现为模具在使用过程中产生异响，并且模具下料后产品出现了明显的变形。
2. 异常原因：
通过对模具进行检测和分析，发现异常的原因为模具使用过程中部分零件已经磨损或受到一定的损坏，导致模具制品的生产过程中出现了异常情况。
3. 采取的措施：
针对上述异常情况和原因，我们立即采取了以下措施：
（1）对受损的部分进行更换或修复，确保模具生产装置完好无缺，能够稳定地进行正常生产；
（2）加强了模具检测和维护工作，确保模具在整个生产过程中处于稳定和健康的状态；
（3）加强员工培训和管理工作，提高员工对生产过程中模具使用情况的认识和重视程度，确保通过正确使用和维护模具来保障产品的质量。
4. 结论：
通过上述的措施，我们已经成功地解决了模具异常情况，确保了模具在后续生产过程中的正常使用和性能稳定；同时，也使得产品的生产质量得到了有效的保障和提升。
以上为模具异常报告，谢谢。
亿鑫注塑模具异常处理报告
1 模具编号 模具名称 状态描述(注塑班长填写) 签名: 原因分析（注塑班长填写） 3
质检员 班长 模具工
处理类别 注塑机号
□修□改
发生日期 操作工
2
零件申报(模具工填写)
序号 零件号 件数 要求完成时间
零件收验（工装管理填写）
收到时间 费用小计
4
1 2 3 4
模具工 工装管理
5
结果跟进（质检员填写）
5
结果跟进（质检员填写）
□合格
□不合格
质检员
□合格
□不合格
质检员
模具异常处理报告
1 2 签名: 原因分析（注塑班长填写） 3
质检员 班长
零件号 件数 要求完成时间
模具编号 模具名称 状态描述(注塑班长填写)
处理类别 注塑机号□修□改发 Nhomakorabea日期 操作工
模具工
零件申报(模具工填写)
序号
零件收验（工装管理填写）
收到时间 费用小计
4
1 2 3 4
模具工 工装管理
汇总模具异常报告12
一、现状把握
4、将450ML模具和500ML模具对比测试：
4.1、将瓶胚颈部涂抹成红色，手动送入450ML的模具内观察。 4.11、将设备反转，把瓶胚从模具中旋出，瓶胚颈部有明显的刮痕。
一、现状把握
模具情况报告
报告人: 2014年2月13日
1
报告内容
模具异常状况； 一、450ML煎茶奶绿模具情况；
二、植觉茶系列模具情况； 三、果盐水模具情况；
2
一、450ML煎茶奶绿模具情况
3
一、现状把握
1、更换450ML模具吹瓶子调试时，发现空瓶瓶颈有刮伤的痕迹 。
一、现状把握
2、将2个450ML的模具替换为500ML的吹瓶测试，空瓶正常。 3、将设备调到手动状态，将瓶胚手动转入模具中合模：
4.2、将测试的同一号模站的模具，更换为500ML，同一位置再次将 瓶胚旋入模具中观察。 4.21、将设备反转，把瓶胚从模具中旋出，瓶胚颈部有被模具平滑触 碰到，但是没刮痕，正常。
一、现状把握
5、瓶胚效果对比
瓶胚进入500ML 的模具，旋出时 有平滑的触碰痕 迹，正常
瓶胚进入450ML的 模具，旋出时有明 显的刮伤痕迹
一、现状把握
1、13号模具：底模插入定位杆凹槽（尺寸：24.06） 偏大不好安装，与其他模具（尺寸：23.90）不符合
一、现状把握
1、17号模具：模具底模定位槽不一致 Nhomakorabea、现状把握
1、号模具：模具底模定位销松动脱落
一、现状把握
1、号模具：缺少垫块
一、现状把握
1 . 1号到20号瓶脖子都有刮伤
模具出错原因报告范文
模具出错原因报告范文摘要本报告对某模具出现问题的原因进行了详细分析和总结。
通过实地调研、分析数据以及与相关专家讨论等方式，发现该模具出现问题的主要原因是使用材料的问题和设计不合理。
针对这两个主要原因提出了相应的解决方案，并为未来类似项目的进行提供了建议。
背景某模具是用于制作塑料制品的工具，主要由两部分组成。
近期，使用该模具生产的塑料制品发现质量问题，导致一定数量的产品被废弃。
此问题引起了相关部门的重视，因此进行了相关的调查和分析，以找出问题的根本原因，并提出解决方案，以确保后续产品的质量。
调查方法为了找出导致该模具出现问题的原因，我们采用了以下几种调查方法：1. 实地调研：我们深入生产现场进行实地考察，详细观察模具的制作过程，与操作人员进行交流和访谈，对模具的使用情况进行了全面了解。
2. 数据分析：我们收集了近期使用该模具生产的塑料制品的质量数据，分析其中存在的问题，找出与模具相关的特征和规律。
3. 专家讨论：我们与相关领域的专家进行了多次深入的讨论，针对模具的材料和设计等方面进行了详细研究和分析。
问题分析经过以上调查方法的综合分析，我们确定了该模具出现问题的主要原因：1. 使用材料的问题在模具的制作过程中，使用的材料质量不稳定，主要表现为以下几个方面：- 不同批次的材料具有不同的物理特性，导致模具的制作过程中存在批次间的差异。
- 材料中存在杂质，会在制作过程中导致模具表面出现瑕疵，进而影响产品质量。
2. 设计不合理该模具的设计存在以下几个不合理的地方：- 模具结构复杂，易于产生应力集中，进而导致模具在使用过程中产生裂纹。
- 模具的排气设计不合理，导致制作的塑料制品存在气泡问题。
- 模具的冷却设计不足，导致模具在连续生产时温度过高，进而影响产品质量和寿命。
解决方案基于以上的问题分析，我们提出了以下解决方案以确保模具在今后的使用中不再出现问题：1. 使用稳定的高质量材料：选择合适的材料供应商，确保模具制作过程中使用的材料质量稳定，避免因批次差异导致问题。
模具损坏报告
模具损坏报告
报告人：XXX
报告时间：XXXX年XX月XX日
报告内容：
1. 损坏情况
经过检查发现，模具损坏严重，主要表现为模具内部出现裂纹，并在模具表面出现明显凹陷。
据初步检测，这种损坏可能是由于
模具在生产过程中遭受了较大的冲击力，导致模具内部材料疲劳
损伤，最终引发裂纹和凹陷。
2. 损坏原因分析
根据对模具损坏的详细检查和分析，我们认为模具损坏的原因
主要有以下几点：
（1）生产过程中的人为操作失误。
比如在调整模具时或者使用时，没有注意规范动作要求，造成了模具受力不均，导致出现损坏。
（2）设备老化导致磨损严重。
模具的使用寿命不仅与模具本身的材料质量有关，还与设备的维护和管理有关。
如果设备经常处于高温、高压、高速等特殊工况状态下，就会引起设备磨损，从而加速模具损坏的程度。
3. 修复方案
目前，我们暂时采取了临时性的修复方案，尽量保证模具能够正常使用。
但这种维护方式只能解决部分问题，不能长期使用。
我们建议尽快更换新的模具来替代旧的损坏模具，以提高生产效率和产品品质。
4. 维护规范
为了保障设备和模具的正常使用，我们建议加强对设备和模具的维护管理，落实“定期维护，预防异常”和“维护记录，随时掌握”等工作要求，减少损坏的发生，提高设备的使用寿命。
以上为本次模具损坏的报告。
如果有任何疑问或者需要进一步了解情况，请及时联系相关负责人。
谢谢！。
模具异常及处理方法
四.拉伸(深)破裂
拉伸(深)破裂之原因
1>.凸凹模之间隙过小(包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙)
2>.凹模无圆角粗糙度过大.
3>.材料材质过硬,塑性不好.
4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次)
5>.第二次拉深材料未到位
6>.压边力不够,拉深后凸台边缘起皱或凹陷.
改善对策
1>.调整送料平行度及长度,保証不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置)
2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢.
3>.将冲头端部追加靠肩.
3.其它之毛边.
原因分析
1>.工件定位过紧而刮出毛边.
2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位)
3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边)
2>.工作部位减短一般采用4mm以内.
3>.研磨冲头或凹模,调整间隙(视呎寸之需要)
4>.产线人员保証材料不重压.
5>.更换冲头,保养时检查.
6>.检查弹簧,更换弹簧及冲头.
7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙(视凹模之位置修改)
2.其它类冲头断掉之原因分析:
1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多.
1螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)
2螺丝本身的材质太差
3螺丝的正常损耗冲次已到而断
改善对策
1将螺丝规格改大.如用M8或M10数量增加(视实际情况而定)
2更换新材质之螺丝
3保养模具对更换
非正常损坏
1二块板之间错位而强行紧固
模具异常损坏分析报告
模具异常分析报告 主题
面板模具异常损坏分析 零件名称 面板
零件编号 模具供应商
注塑供应商 反馈日期 模具异常问题描述: 1月30日**公司在生产面板过程中，出现滑块脱落压模，造成滑块断裂、后模压伤，致使该产品不能继续生产，修模时间需要7天左右。
事后三方相关人员共同拆开模具，对受损零件进行观察并确认，相关问题点如下图：
面板模具是17年10月由****承制的新模，12年12月10日交付，只做了约500件，便在正常生产过程中出现滑块脱落模具压伤的恶劣事故。
现场查看，发现滑块断裂部位2为旧损伤且断裂的另一部分不知去向。
为防止后续同类问题再发，须对事故原因仔细分析（特别是旧损伤部位），找出问题根源并制定模具改进措施。
原因分析：
整改措施：
1. 请回复模具整改完成时间
2. 请回复模具整改方案
滑块断裂部位2 图2 图1
图3
后模压伤位置 滑块断裂部位1。
模具异常处理方案
模具异常处理方案1：产品边缘毛边原因：1)公模母模面压伤，进点下陷或损伤。
2)排气槽太深3)排气不良，烧焦，公母模损伤（拐角处）解决方案：1)公母模补焊，母模在产品尺寸内可降面不在尺寸内，补焊，修平，更换进点。
2)降面，重新开排气。
3)公母模面，补焊修平。
2产品脱模不顺原因：1)产品顶针低，无法定位。
2)拼块放电纹太粗3)顶出不平衡，不顺畅。
4)顶出太高，陷入产品，无法吸取。
解决方案：1)加高顶针2)拼块抛光3)检查顶出4)适当降低顶针及顶针倒角3冲料痕原因：1)进点冲胶不顺，进点损伤2)拼块或公模侧壁有铲胶解决方案：1)进点抛光，无改善下模更换。
（针对个别穴）2)铲胶处倒角4，产品水滴孔或卡钩拉白拉翘原因：1)产品拉母模，（开模后按手动，不顶出产品，检查公模产品，有无拉白。
2)产品顶出不顺或不同步，顶针板提前分开3)产品无法定位解决方案：1)母模侧壁抛光，公模增加咬合力（侧壁咬胶）2)清洗顶针板，增加顶针板小拉杆弹力。
3)适当加高顶针，使产品定位或水滴孔卡钩抛光5拼块顶针，顶块毛边原因：1)拼块顶块顶针磨损。
2)公模仁损坏解决方案：1)更换顶块，顶针，顶块磨损。
2)公模仁补焊修平6产品顶白拉裂原因：1)公模咬合力太大2)顶针高出过高3)顶出不平衡解决方案：1)公模抛光2)适当降低顶针高度3)检修顶出7拼块卡死原因：1)顶出不平衡2)压模造成，拼块变形，损伤。
3)拼块与公模有干涉（如拼块槽没有定位，公模拉杆沉孔深度不够，拼块与公模配合太紧，拼块避开不够，拼块挂台没有加黄油）4)模具太脏，拼块生锈。
解决方案：1)检查公模小拉杆，小导柱是否顺畅，注塑机顶针装置是否合格，有无松动，高低不平2)下模更换顶块将不影响产品的外观的地方，适当倒角避空。
3)清楚拼块与公模之间的干涉重新配顺，拼块加注黄油。
4)下模重新保养。
产品错位原因：1)模具定位不良2)公母模框磨损。
解决方案：1)更换导柱导套，重新配合精定位。
模具异常报告总结范文
模具异常报告总结范文模具异常报告总结报告单位：XXX模具制造公司报告日期：XXXX年XX月XX日一、报告目的本报告旨在总结和分析XXX模具制造公司在过去一段时间内出现的模具异常情况，为进一步改进和提高模具制造工艺和质量管理水平提供参考。
二、异常情况概述自XXXX年X月X日起至XXXX年X月X日止，XXX模具制造公司共出现XX次模具异常情况。
其中包括模具加工精度偏差超标、模具损坏、模具寿命过短等情况。
三、异常情况分析1. 模具加工精度偏差超标造成模具加工精度偏差超标的主要原因是操作人员在加工过程中对模具的加工误差控制不到位。
缺乏对模具加工知识的全面了解、缺乏标准化加工操作流程和标准化检测手段，都是导致加工精度偏差超标的主要原因。
2. 模具损坏模具损坏主要是由于操作不当或者是模具自身质量问题导致的。
操作人员在使用和保养模具过程中，没有严格按照操作规程进行操作，缺乏对模具使用周期和寿命的判断和把握，导致了模具的过早损坏。
3. 模具寿命过短模具寿命过短是由于模具的材料质量不过关、加工工艺不合理等问题引起的。
模具的材料质量直接关系到模具的使用寿命，如果选择了质量不合格的材料，或者是加工工艺不合理，都会导致模具寿命过短。
四、问题解决措施针对上述报告中所提到的异常情况，XXX模具制造公司决定采取以下的解决措施：1. 增加操作人员的培训和技能提升机会，注重加强对模具加工知识的学习和掌握，使操作人员具备全面的模具加工能力。
2. 制定和完善模具加工操作流程和标准化检测手段，并在操作过程中严格按照操作规程进行操作。
3. 加强对模具使用周期和寿命的判断和把握，建立和完善模具使用记录和模具寿命管理体系，及时对模具进行保养和维修。
4. 加强对模具材料质量的管控，与供应商建立长期稳定的合作关系，确保材料的质量可靠。
五、总结通过对模具异常情况的总结分析，XXX模具制造公司在今后的生产过程中将加强对模具加工精度、模具使用寿命等方面的管理控制，提高模具的加工精度和使用寿命，为公司的发展提供有力的支持。
模具常见异常及处理方法解读
原因对策近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固定﹐变更成品设计几个溢口进料不平均调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度原料温度太低提高原料温度提高模具温度9-11 成品内有气孔原因对策射出压力太低提高射出压力射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量射出速度太快调慢射出速度被压不够提高被压料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小加大浇道及溢口模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度原料含有水分原料彻底烘干原料温度过高致分解降低原料温度原因对策近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固定﹐变更成品设计几个溢口进料不平均调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度原料温度太低提高原料温度提高模具温度9-11 成品内有气孔原因对策射出压力太低提高射出压力射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量射出速度太快调慢射出速度被压不够提高被压料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小加大浇道及溢口模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度原料含有水分原料彻底烘干原料温度过高致分解降低原料温度银条出现在从浇口出来的表面原因解决方法/检查要点A.塑料本身含水份或宿料 1. 避免素料结露现象表面有水分注:不要将塑料至较冷的地方了取出后,马上做射出成行加工.2. 塑料预先干燥,尤其已拆封的塑料B.模面上有结露现象 1. 提高模具温度注:提高模具开起关闭的速度可以避免模面结露现象凹陷Array成品的表面在肋及/或厚度改变的地方不平.原因解决方法/检查要点A. 射胶量不足 1. 增加射胶量且经常秤成品的重量(检查重量)B. 射出速度/压力不对 1. 调整射出速度2.射出速度曲线3.调整射出压力4.射出压力曲线C. 保压压力太低 1. 提高保压压力2.增加保压时间3.检查浇口是否阻塞(污染)注:如果必要的话,加大或重新安排哓口位置(平衡)D. 由于塑料温度太高,造成温度收缩 1. 降低料管温度E. 成品的壁厚差距太大 1. 使用泡剂(收缩不平均)F. 模温太高 1. 降低模具温度喷 痕成品上可以看到从浇口开始成锯齿状塑料流动的痕跻原因 解决方法/检查要点A. 塑料射入毫阻力的模穴内 1.降低射出速度(检查重量) 2.调整射出速度曲线 注:尤其是刚开始射出的阶段 3.降低射出压力 4.调整射压力曲线注:尤其是刚开始射出的阶段 5.调整料管温度曲线 6.检查浇口的尺寸注:必要的话,加大或浇口尺寸7.检查浇口是否阻塞(污染)且如果必 要的话,调整浇口的位置注:重新安排浇口的位置,使熔胶的流动提早分开8.在模穴内安置阻挡物 注:阻挡物可以使塑料通过浇口时,在模穴内形成阻力光 泽表面不够光泽原因 解决方法/检查要点A. 模具温度太低或者不规划 1.提高模具温度(检查重量)2.检查模具冷却均匀性及有无阻塞 B. 模具表面加工不正确 1.检查模具表面是否受污染 注:必要的话,清洁拋光 C. 塑料温度太低 1.调整料管温度 2.提高喷嘴温度3.提高热浇道温度设定 D. 射出速度不正确 1.调整射出速度成品表面或透视成品时,可以看到斑点.原因解决方法/检查要点A. 塑料受污染 1.检查塑料有无受污染注:避免运送途中及混料系统中受污染B. 不正确的色母 1.用本色料射出,以便检查在此加工条件时母料与色母的兼容性C. 在料管内受污染 1.检查及清洁料管注:用料短清洁剂清洗料管,必要的话将料管分解2.用本色射出来检查料管是否清洁D. 流道及浇口系统受污染 1.检查并清洁流道及浇口系统2.检查热浇道系统的死角E. 在混料系统中受污染 1.检查混料系统中可能受污染的地方表面烧焦Array成品表面在塑料流道的未端烧焦原因解决方法/检查要点A. 空气在模具中无法排出 1.降低射出速度2.调整射出速度曲线3.降低射出压力4.调整射出压力曲线注:尤其在射出的终了降压及速度5.检查成品未填饱的地方,是否排气不良注:必要的话,加入排气口或排气梢6.检查模具排气口是否污染7.检查浇口是否阻塞(污染)8.检查浇口尺寸注:必要的话,加大或重新安排浇口(平衡)翘 曲成品弯曲或扭曲原因 解决方法/检查要点A. 模具冷却系统操作不正常 1.检查模具冷却的均匀度及冷却道有无阻塞2.分别调整公模及母模的冷却 B. 由于塑料定向造成纵向与横向 1.提高料管温度 的收缩率不同 2.调整射出速度3.调整射出压力4.检查浇口位置注:必要的话,增加或重新安排流道位置 C. 由于色母造成成品扭曲1.以下不含色母的色料射出来检查色母与 塑料和成型条件温度之间的兼容性,使射出时不会有下料不均的情况D. 不正确的成型后收缩 1.调整冷却时间注:如果无法排除这个问题的话,则使用冷却定型剂料头脱模不良料头脱模不良原因 解决方法/检查要点A. 由于收缩不良使料头无法脱离 1.降低保压压力2.降低背压(如果没以使用对闭式喷嘴的话)B. 料头拔模不良 1.检查料头的拔模角度及受损情况2.检查料头与喷嘴衔接处的尺寸与R 角.3.检查是否料头的拉拔倒勾不足 注:必要的话,加大料拉拔倒勾 C.因为料头尚未完全凝固而折断 1.降低料管温度 2.调整喷嘴温度 3.使用较小的料头。
修模报告范文
修模报告范文一、报告简介本报告旨在详细阐述模具修复的过程、方法、结果以及经验教训。
模具修复是生产制造中常见的问题，通过修复可以延长模具使用寿命，提高生产效率，降低生产成本。
本报告以实际案例为基础，全面展示修模的各个环节。
二、模具问题描述本次修复的模具为注塑模具，主要问题包括：模具表面磨损、型腔磨损、浇口堵塞、冷却水路泄漏等。
这些问题导致了制品成型不良、尺寸精度下降、生产效率降低等后果。
三、修模方案制定针对模具存在的问题，我们制定了以下修复方案：1. 表面磨损处理：采用电镀或PVD涂层技术，增强表面硬度和耐磨性。
2. 型腔磨损修复：采用研磨抛光或激光熔覆技术，恢复型腔尺寸精度。
3. 浇口堵塞清理：使用专用清洗剂和超声波清洗设备，清除堵塞物。
4. 冷却水路检修：检查泄漏部位，进行密封处理或更换密封圈。
四、修模实施过程在实施修复方案过程中，我们严格遵循以下步骤：1. 拆卸模具：将模具各部件拆开，以便进行深入检查和修复。
2. 损伤评估：对模具各个部位进行详细检查，确定具体的修复措施。
3. 表面处理：按照方案进行电镀、PVD涂层处理、研磨抛光等操作。
4. 浇口清理：使用清洗剂和超声波设备清除浇口堵塞。
5. 水路检修：检查并修复冷却水路的泄漏问题。
6. 组装调试：将修复后的模具重新组装，进行生产调试，确保达到预期效果。
五、修模效果评估经过修复后的模具，我们进行了以下效果评估：1. 尺寸检测：对比修复前后的模具制品，尺寸精度得到明显改善。
2. 表面质量：修复后的模具表面光滑度提高，减少了制品表面瑕疵。
3. 生产效率：经过调试，生产效率恢复到正常水平，甚至有所提高。
4. 经济效益：修模相较于更换新模具有着明显的成本优势，提高了经济效益。
六、经验教训总结在本次修模过程中，我们总结了以下经验教训：1. 预防性维护：定期对模具进行维护保养可以有效避免后期修模的麻烦。
2. 精准检测：对模具问题的精准检测是制定有效修复方案的前提。
模具损坏报告
模具损坏报告一、报告说明本报告旨在详细描述模具的损坏情况，并提供应对措施和改进建议，以确保模具的长期可靠性和优质生产。
二、背景介绍模具作为生产过程中不可或缺的重要工具，承担着造型加工、注塑成型等工艺任务。
然而，由于长期使用和不可预测的因素，模具损坏成为制约公司生产效率和产品质量的关键问题。
三、损坏描述根据对模具的仔细观察和评估，我们发现以下损坏情况：1. 模具表面磨损明显，可见明显的划痕和凹陷。
2. 模具的某些部件出现裂纹，已影响到其正常运转。
3. 模具零部件的连接螺栓有松动和缺失现象。
4. 模具的冷却系统存在堵塞和渗漏，导致产品质量下降。
5. 模具的镶嵌件出现严重磨损，需要更换。
四、原因分析通过对以上损坏情况的分析，我们得出以下可能原因：1. 模具长期使用，导致磨损和劣化。
2. 模具设计或制造缺陷，导致零部件裂纹和松动现象。
3. 模具冷却系统维护不当，导致堵塞和渗漏问题。
4. 模具材料选择或加工工艺不合理，导致镶嵌件磨损严重。
五、解决方案为了解决以上问题并确保模具的正常运转，我们提供以下解决方案：1. 对模具进行修复和翻新，包括磨损部分的修复和表面涂层以提高耐磨性。
2. 对模具的裂纹部分进行焊接修复，并加强零部件的连接紧固。
3. 对模具冷却系统进行清洁和维护，确保正常运转和均匀冷却效果。
4. 重新评估模具设计和制造工艺，确保选择合适的材料和加工方式，以提升模具的耐用性和可靠性。
5. 及时更换模具的镶嵌件，以提高产品质量和生产效率。
六、改进建议为了避免模具损坏和提高生产效率，我们建议以下改进措施：1. 建立模具保养制度，定期对模具进行检查、清洁和维护，以延长模具的使用寿命。
2. 加强对模具操作人员的培训，提高其对模具操作和维护的专业性和责任心。
3. 加强对模具设计和制造环节的质量控制，确保模具的质量达到设定要求。
4. 定期对模具进行性能评估和检测，发现问题及时解决，以减少生产故障和质量问题的发生。