最新21个经典生产车间改善案例
车间改善提案案例大全
车间改善提案案例大全在现代工业生产中，车间的改善提案是非常重要的一环。
通过改善提案，可以提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工满意度，从而为企业创造更大的价值。
下面，我们将介绍一些车间改善提案的案例，希望能够给大家带来一些启发和思考。
案例一，生产线布局优化。
某汽车零部件生产厂家的车间生产线布局一直存在问题，导致生产效率低下，产品质量不稳定。
经过对车间生产流程的分析，工程师们提出了一项生产线布局优化的提案。
他们重新规划了生产线的布局，使得原本分散的设备和工作站之间的距离缩短，从而减少了物料运输的时间和成本。
经过改善后，生产效率得到了明显提升，产品质量也得到了稳定的保障。
案例二，设备维护管理改进。
一家电子产品制造厂的车间设备经常出现故障，导致生产计划无法按时完成。
为了解决这一问题，车间管理团队提出了设备维护管理改进的提案。
他们建立了设备维护档案，对设备的维护保养进行了详细的记录和管理，制定了定期维护计划，并对维护人员进行了培训。
通过这些改进，设备故障率明显下降，生产计划得以更好地执行。
案例三，员工培训计划优化。
某家制造企业的车间员工技能参差不齐，影响了生产效率和产品质量。
为了解决这一问题，企业制定了员工培训计划优化的提案。
他们根据员工的实际技能水平，制定了不同层次的培训计划，并邀请专业的培训机构进行培训。
经过一段时间的培训，员工的技能得到了提升，生产效率和产品质量也得到了明显的改善。
案例四，精益生产改善。
一家机械加工厂的车间存在着材料浪费严重的问题，影响了企业的利润和竞争力。
为了解决这一问题，企业引入了精益生产的理念，提出了精益生产改善的提案。
他们对生产流程进行了精细化的分析，找出了造成材料浪费的根本原因，并采取了相应的改善措施。
经过改善，材料浪费得到了有效控制，企业的利润也得到了提升。
以上案例仅仅是车间改善提案的冰山一角，每个企业的实际情况都有所不同，因此，改善提案也需要因地制宜，因时制宜。
100张工厂车间5S改善案例图
100张工厂车间5S改善案例图，张张经典！
现在很多企业在推进5s相关工作，过程中产生了很多优秀的5s改善的案例，这
些案例对于其他也是很有很有借鉴意义所有整理出很不错 5s图片供给大家学习和
借鉴。
希望对大家的5s工作有很大的帮助。
6s管理
在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨，目的是1.总结经
验与不足 2.判定一至两种改进措施 3.培养自觉性、韧性和耐心，加强员工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
8S管理
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
8s管理法的目的，是使企业在现场
管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。
使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
13S管理
随着管理的不断完善和精细，5S管理的内容也不断地被扩充，已经逐步发展到
13S，即在5S的基础上增加安全、节约、服务、满意、坚持、共享、效率、学习。
其实，无论怎么变化，5S其实是一种管理思想和文化。
1
“定位划线“ good case
2
“定位划线“ good case
3
“生产区域“ good case
4
“办公区域“ good case
“仓库区域“ good case
5
“其他区域“ good case
=。
自行车厂现场改善案例
前言：中兴厂为一百多人生产自行车之小厂，有二栋三层楼之厂房，最近成为本公司外包协力厂，为提高其生产效率，并降低其代工价格，我方派出一改善小组去该厂指导，帮助该厂做现场改善。
改善小组成员包括IE一人，品管一人。
以下是现场改善的过程和改善后成果。
改善无处不存在，改善无人不会做，虽是小小的一个案例，主要说明我们日常解决问题的模式，积沙成塔、涓水成河，实践才是力量。
中兴厂现场改善案例:二、现状分析(改善前)1.总装作业员人数48人,产能22台/小时(平匀每天工作11小时,产出250台成车).2.各工序间的工作时间差太大,最长的时间为89.18秒,最短的时间为17.49秒.造成人员的心里不平衡,产出时间拉长.3.车架要用两人每次2支的从办公楼三楼搬至总装二楼.约移动47M.4.成车要一台一台的搬到一楼仓库.约移动20M5.作业员的积急性不高.三、改善实施(总装)(一)改善方法1.先测出振华厂各工作站的实际所需工时,经过合理的计算后,制订合理的标准工时,编排合理的上线人员,交总装主管审阅是否认可.2.工时及上线人员取得主管的认可后,仍无法执行,经调查从上至下都想依混时间来取得工资.故明明1小时可做完的事故意拖到2小时完成,故当时想采用计件的方式来消除此现象,经萧副总及周科合理计算后以大行但现场的员工都很聪明,先依以往的产能与现行的计件单价进行计算,以原方式每月可领1000元左右的工资,而依计件单价计算每月只有650元左右的工资,故执行不下去.3.按总经理的高额奖金的方试来测试总装的最高产能.先设定一个奖金额各目标产能,再用振华厂之前的最高产能与目标产能的百分比做基数,第一天的产能与目标产能的百分比减去原百分比的数值剩奖金额所得的数值为第一天的奖金, 第二天的产能与目标产能的百分比减去之前的最高百分比的数值剩奖金额所得的数值为第二天的奖金,一次类推.直到达到目标时为止.(当时预计需一个月左右才能达到)4. 员工对高客奖金不感相信,故积极性不高,但毕境是高额奖金,还是有一点吸引力的,所以第天员工先依试探的心态提高一点来试验我们的承诺的真实性.5. 第二天上午九点钟时财务部准时将奖金发到各科长手中,并要求十点钟之前发到员工手中,结果取得了员工的信任.之后仅用七天就达到了目标置.6. 开始公布计件单价,员工们看到单价后与他们最高产能计算,一个月不加一个班也可拿1150元左右.也就有了信心.7. 再进行物流方面的改善..8. 加装空中输送线,减少搬运人员及缩短搬运时间.9. 加装电梯(原振华厂已开始安装),使成品用栈板向成品仓绞库.10. 开始由振华厂自已自发的进行减员.2.成车的移动由原来的20M缩短到现在的9M.3.投资117000元人民币.4.总装线上线人数降到37有人,产能上升到45台/每小时(但因目前订单不足的原因现为336.单从人工费方计算投入回收时间:117000/60/8/26=9.375月≒10月7.制造成本方面的节约因资料不全的情况下只能用百分比来计算:现每天的产能以原来方式需用的小时数:45*8/22=16.36现在的直接费用与原费用比为:8/16.36*100%=49%五、现状分析(涂装)(一).问题分析1.贴花人员13人.2.前处理配员3人,喷手6人,调油由组长兼职,上挂4人,全检一人.3.产能25套/小时.4.烤漆件前处理后下挂专用台车太少.5.作业员的积急性不高.6.返修率偏高.7.以下油漆要喷两次面漆,7776/7775/7871/782/9177/9174/775/8860.8.线长283.5M,315个工位.线速为600时,每25秒可过一工位.要位间距09M.线走一周需7875秒.9.喷一次面漆时可全员生产.10.喷二次面漆时,第一遍由上挂,喷底漆,喷面漆人员(8人)作业,全检及喷金油人员(3人)处于等待状态.第二遍时由喷面漆,喷金油,全检人员(5人)作业,但喷金油及面漆人员(3人)分别有约1H及2H的等待时间.上挂及喷底漆人员完(6人)全处于等待状态.六、改善实施(涂装)(一).改善方法1.依配合总装生产且提高本部门的效率来作奖励的方式来测试最高产能.2.达到目标产能后再公布计件金额.3.结果出现更有效的现象,就时喷一次油漆时只要生产4小时就能完成生产任务啦.前处理只要4小时就能完成生产任务,而所得的新资比之前的还高.最还达到自已内部工作进行自发的调整,前处理上午上班,喷油下午上班.这样合整个车产的设备的运转时间减少了6时左右.直接节约了成本费.4.制定不良品奖惩制度.5.制定油漆使用量标准.(未执行)6.作业员互动.(未执行).七、改善后成果(涂装)1.贴花人员10人.2.喷涂人员13人.3.产能36台/小时(全月平均产能).5.单从人工费方计算每天可节约费用:3.211X11X8=282.48元6.制造成本方面的节约因资料不全的情况下只能用百分比来计算:现每天的产能以原来方式需用的小时数:36*8/25=11.52现在的直接费用与原费用比为:8/11.52*100%=71%.八、现状分析(焊接)(一).问题分析1.焊接组27人.2.冲压组10人.3.产能25套/小时.4.焊接及冲压之间往复搬运.5.作业员的积急性不高.6.一人可以作业的地方却按排两人作业.7.有些设备老化,影响生产进度.8.点焊方面的模治具设计不合理,造成无法完成一人作业.九、改善实施(一).改善方法1.将不合理的模治具及设备进行修改,尽量将一人可以作业的事情尽量避免两人作业.2.将多余的人员调到其它部门去.3.设备的位置进行调整,减少物料的搬运次数.(未完全执行)4.新购设备,改变生产流程.5.依配合总装生产且提高本部门的效率来作奖励的方式来测试最高产能.6.达到目标产能后再公布计件金额.7.但有部分主管却算到自已没有得到好处,故造出你现在这样做虽说工资高了,但拿之前的产能比,你比之前累多啦.故鼓动员工罢工.8.把参加罢工的员工全部开除,先从大行调人支持.确保正常生,让其知道,罢工是无用的.稳定了公司人员的心9.为了减少成本的投入,将焊接一班改为两班.将功能较差的焊机停用.十、改善后的成果(焊接)1.产能34套/小时.1.378X9X8=99.216元4.制造成本方面的节约因资料不全的情况下只能用百分比来计算:现每天的产能以原来方式需用的小时数:34*8/25=10.886.现在的直接费用与原费用比为:8/10.88*100%=73%.。
21个经典生产车间改善案例
09/08/ 12 09/08/ 12
提案部门 确 认人
IE 车间
操作改善
Before（图片）
After（图片）
问 题 点
保护膜卷经常掉下 改 善 后 现 状 已执行
改 善 前
原因分析
保护膜没有被固定
改善对策
将两头固定使得保护膜不会掉下
改 善 结 果
保护膜卷不再掉下
改善成果个案
项目名称 项目类别
三星LED键
改善对策
改 善 结 果
1,螺丝被打花小于1% 2,螺丝有专用地方放，明显整齐.
改善成果个案
项目名称 项目类别
友利通面板
提案人 实施人
邹龙庚 邹龙庚
提案时间 完成时间
09/08/ 17 09/08/ 17
提案部门 确 认人
IE 车间
贴胶纸改善
Before（图片）
After（图片）
问 题 点
改 善 前
问 题 点
改 善 前
气压大小无法监控,导致成型机上下压 力无法控制.
无气压表
改 善 后
现 状
已执行
原因分析
改善对策
安装气压表
改 善 结 果
可以清楚气压大小
改善成果个案
项目名称 项目类别
注塑机房
提案人 实施人
车间 生技
提案时间 完成时间
09/08/ 28 09/09/ 3
提案部门 确 认人
车间 车间
改善成果个案
项目名称 项目类别
G18A壳
提案人 实施人
邹龙庚 欧顺利
提案时间 完成时间
09/07/ 28 09/08/ 1
提案部门 确 认人
IE 邹龙庚
车间改善提案案例大全
车间改善提案案例大全一、背景介绍。
车间作为生产的核心区域，其效率和安全性直接关系到整个企业的运营和发展。
因此，车间改善提案成为了企业持续改进的重要一环。
下面，我们将介绍一些车间改善提案的案例，希望能够给大家带来一些启发和借鉴。
二、提案案例。
1. 生产线优化。
在某生产企业的车间里，生产线的布局一直是一个困扰企业的问题。
为了解决这一问题，车间的管理团队提出了一个生产线优化的提案。
他们对生产线进行了重新布局，将原本分散的设备整合在一起，减少了物料运输的时间和成本，提高了生产效率，降低了生产成本。
2. 设备升级。
另外一个车间改善提案的案例是设备升级。
某企业的车间里使用了一批老旧设备，这些设备在工作效率和能耗上都存在一定的问题。
为了解决这一问题，车间管理团队提出了设备升级的提案，引进了一批新型高效节能设备，不仅提高了生产效率，还降低了能耗，实现了双赢。
3. 安全改善。
在另一家企业的车间里，安全问题一直是一个困扰企业的难题。
为了解决这一问题，车间管理团队提出了一系列的安全改善提案，包括加强员工的安全教育培训、改善车间的安全设施、优化生产流程等。
通过这些改善措施的实施，大大降低了事故发生的概率，提升了车间的安全水平。
4. 生产排程优化。
最后一个案例是关于生产排程优化的提案。
在某企业的车间里，由于生产排程不合理，经常出现生产计划无法按时完成的问题。
为了解决这一问题，车间管理团队提出了生产排程优化的提案，通过对生产流程和生产设备进行优化，合理安排生产计划，最终实现了生产效率的提升和生产计划的准时完成。
三、结语。
以上是一些关于车间改善提案的案例，这些案例都充分体现了车间改善提案在企业持续改进中的重要作用。
希望这些案例能够给大家带来一些启发和借鉴，也希望大家能够在实际工作中，不断探索和创新，为企业的发展贡献自己的力量。
生产车间改善提案案例
生产车间改善提案案例生产车间提案案例——设备维护改善为了提高生产车间的设备维护水平和效率，特别针对设备维护过程中存在的问题进行改进提案，具体如下：问题描述：1. 目前设备维护计划安排较为混乱，无明确的时间表和责任人，导致设备维护工作常常推迟或遗漏。
2. 设备维护记录不完整，无法准确追踪设备维修历史和问题原因。
3. 维修人员对设备性能了解不够，维修过程常常比较漫无目的。
4. 维修备件管理混乱，备件库存不清晰，无法及时补充和使用。
5. 设备维修方式单一，无法综合利用维修经验，提高维修效率。
改善方案：1. 设立设备维护管理岗位，负责设备维护计划的制定和实施，明确维护时间和责任人，并与生产计划进行协调。
2. 建立设备维护记录表格，要求每次维护都有详细记录，包括维修时间、维修人员、维修内容、问题原因等信息，以便于后期统计和分析。
3. 组织维修人员参加设备性能培训，增加他们对设备的了解，提高维修效率和质量。
4. 设立专门的备件管理岗位，负责备件库存的管理和补充，确保备件的及时使用和更新。
5. 推行维修经验分享制度，定期召开维修经验交流会，让维修人员分享经验和技巧，并将有价值的维修经验纳入维修手册，供参考使用。
实施计划：1. 第一周：成立设备维护管理岗位，并制定设备维护计划模板。
2. 第二周：组织维修人员参加设备性能培训，并撰写培训总结和笔记。
3. 第三周：建立设备维护记录表格，确定记录要求和填写流程。
4. 第四周：成立备件管理岗位，对备件进行清理和分类，建立备件库存和补充计划。
5. 第五周：召开维修经验交流会，以后每个月定期召开一次。
6. 第六周开始按计划执行设备维护计划和维修记录填写。
效益预期：1. 设备维护计划的制定和实施，将有效解决维护时间混乱和责任模糊的问题，确保设备维修按时进行，提高生产线稳定性。
2. 设备维护记录的完善，将有利于问题的追踪和原因分析，减少设备故障率，提高设备使用寿命。
3. 维修人员的培训和了解度提高，将使维修过程更加专业和高效，减少停机时间，提高生产效率。
生产现场改善实例
第二十三页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
第二十四页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
第二十五页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
第二十六页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
第二十七页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
第二十八页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
改革改善标准化看板
第六十三页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
操作安全揭示看板
第六十四页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
改善变革宣传看板
第六十五页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
6S改善看板
第六十六页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
质量指标看板
第六十七页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
故障指标看板
第五十八页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
人员去向地看板
工具流向看板
激 发 热 情 创 意 无 限
第五十九页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
方针看板
第六十页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
改善变革看板
第六十一页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
改善揭示看板
第六十二页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
车 间
班
组 管
理 看 板
第六十八页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
办公室工作看板
第六十九页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
“我 的区 域我
维护”
自
己
动 手 美化
作
业 环 境
！
第七十页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
第七十一页，编辑于星期二：十九点 五十七分。
重 点 工 程 颜 色 管 理
车间安全生产改善案例
车间安全生产改善案例车间安全生产改善案例一、案例描述：某公司是一家生产化工产品的企业，拥有一座车间用于生产、储存和包装产品。
然而，在过去的几年中，该车间发生了多起事故，导致严重的人员伤亡和财产损失。
因此，为了提高车间的安全生产水平，公司决定实施一系列的改善措施。
二、问题分析：1. 设备老化：车间中的部分设备使用时间久、设备老化严重，容易出现故障，增加了事故发生的风险。
2. 工艺不合理：一些工艺流程设计不合理，操作人员暴露在有害物质和高温高压环境下，容易导致事故发生。
3. 人员意识不强：部分员工对安全生产的重要性和操作规程了解不深，安全意识不强。
4. 管理体系不健全：公司缺乏完整的安全生产管理体系和制度，缺乏风险评估、事故预警和应急措施等方面的控制手段。
三、改善措施：1. 更新设备：公司决定对一些老化设备进行更新和维修，确保设备的稳定运行，降低事故发生的概率。
2. 工艺优化：优化一些工艺流程，减少操作人员接触有害物质和高温高压环境的机会。
同时，引入更安全的工艺和设备，减少潜在风险。
3. 培训提升：定期组织员工进行安全培训，提高员工对安全生产的认识和意识。
同时，加强对操作规程的宣传和培训，确保员工操作规范。
4. 建立安全管理体系：公司成立安全管理部门，负责制定安全生产管理体系，包括风险评估、安全技术规范、事故预警和应急措施等方面的制度和程序。
通过建立健全的管理体系，实现对安全生产的全面管理。
5. 加强监督检查：公司安排专业的监督检查团队，定期对车间进行安全生产检查，发现问题及时纠正，确保车间的安全。
四、实施效果：经过一段时间的努力，公司的改善措施逐步见效。
1. 事故减少：由于设备更新、工艺优化和培训提升等措施的实施，车间事故发生数量明显减少，人员伤亡和财产损失大幅降低。
2. 人员意识提升：员工通过培训和宣传，对安全生产的重要性有了更深刻的认识，安全意识显著提升。
3. 管理规范：安全管理体系的建立使得公司的安全生产工作变得规范化，员工遵守操作规程的意识增强，车间的生产秩序得以保证。
车间提案改善经典案例
车间提案改善经典案例
在制造业中，车间提案是一种非常重要的改善方式，它可以帮助企业提高生产
效率、降低成本、改善工作环境等。
下面我们将通过一个经典案例来介绍车间提案的改善效果。
这个案例发生在一家汽车零部件制造厂，由于生产线上的工人在操作设备时需
要频繁弯腰，导致工作效率低下，同时也容易引发腰部疾病。
为了解决这一问题，一位工人提出了一个车间提案，在生产线上安装一个自动升降装置，可以根据工人的身高自动调节工作台的高度，从而减少工人弯腰的次数。
经过企业管理层的审批，这个提案被采纳并实施。
随着自动升降装置的安装，
工人们不再需要频繁弯腰，工作效率得到了显著提高。
同时，由于减少了弯腰的次数，工人们的腰部健康状况也得到了改善。
这个车间提案的实施不仅提升了生产效率，还改善了工作环境，为企业带来了实实在在的经济效益和社会效益。
通过这个案例，我们可以看到车间提案的改善效果是显著的。
它不仅可以解决
生产中的实际问题，还可以提升员工的工作体验，降低生产成本，提高企业的竞争力。
因此，企业应该重视并鼓励员工提出改善提案，同时要建立健全的提案审批机制，确保提案能够得到及时有效的实施。
总之，车间提案是企业改善生产和管理的重要手段，它可以帮助企业发现问题、解决问题，提升效率，降低成本。
通过上述案例的介绍，我们可以看到车间提案的改善效果是非常显著的，希望企业可以重视并善加利用这一工具，实现持续改善和持续发展。
车间布局规划与改善案例解析
车间布局规划与改善案例解析引言车间布局规划是生产管理的重要环节，它直接影响到生产效率和工作环境。
一个合理的车间布局可以提高生产效率，降低生产成本，改善员工的工作环境和生产安全性。
本文将通过案例分析，介绍一些车间布局规划与改善的实际案例，并分享相应的解析。
案例一：生产线布局优化某家汽车制造厂的生产线布局不合理，导致生产效率低下和物料运输成本高。
通过对生产流程的分析，他们发现原来的生产线布局存在以下问题： 1. 物料运输路径过长，导致物料调度时间长； 2. 不同工序之间的距离过远，工人之间的协作效率低； 3. 物料存放区域未经合理划分，导致物料调度不便。
为了解决这些问题，他们采取了如下改善措施： 1. 对生产线进行重组，将相距较远的工序放在靠近物料存放区域的地方； 2. 对物料存放区域进行合理划分，按照不同物料的使用频率和工序之间的依赖关系进行排列； 3. 优化物料运输路径，减少物料调度的时间和成本。
经过改善后，他们的生产效率明显提高，物料调度时间减少了10%，物料运输成本减少了15%。
案例二：工作站布局优化某家电子厂的工作站布局存在问题，导致工人在工作时移动频繁，影响了工作效率。
通过对工作流程的分析，他们发现原来的工作站布局存在以下问题： 1. 不同工序之间的距离过远，工人需要来回移动，浪费了大量时间； 2. 工作站之间的空间利用不合理，导致工作站之间的移动路径不连贯； 3. 工作站的设备布局不合理，导致工人操作不便。
为了解决这些问题，他们采取了如下改善措施： 1. 对工作站进行重组，将相互关联的工序靠近，减少工人的移动距离； 2. 优化工作站之间的空间布局，使工作站之间的移动路径更加直观和连贯； 3. 重新安排工作站的设备布局，使工人的操作更加方便和高效。
经过改善后，他们的工作效率明显提高，工人的移动时间减少了20%，工作完成时间缩短了15%。
案例三：安全通道布局优化某家化工厂的车间存在安全隐患，主要是由于安全通道布局不合理导致的。
生产效率提升改善案例
生产效率提升改善案例
一、提高流水线生产效率的改善案例
1、改善设备设计：一种常见的改善方式是，改变设备设计，使整个
流程更加顺畅。
例如，一个公司正在使用一条慢速的旧型自动化装配线，
由于原先装配线太慢，以至于每一次的装配循环时间都要超过一小时，很
难实现高效率的生产。
因此，该公司进行了一次改良，在拆卸旧线的过程中，改变了设备的位置，增加了一定数量的传送带，增加了一些工作台，
使得整个过程更加顺畅，最终将整个流水线的生产时间缩短到30分钟，
从而大大提高了生产效率。
2、加强信息传输：另一种提高流水线生产效率的方式是，通过安装
和升级计算机系统，加强信息传输，以有效控制整个生产过程。
例如，一
家公司在安装计算机系统之前，流水线的每一个步骤的控制都需要人工完成，操作不方便，需要大量的管理精力，费用也很高。
但是，安装完成后，整个流水线就可以以计算机系统为基础，实时控制所有的生产过程，使得
生产过程更加高效，提高了生产效率。
3、优化物料搬运：另一种常见的生产改进方式是，通过优化物料搬运，使得整个流水线上的工作人员更加高效。
生产车间现场改善案例
标准化操作提升生产效率案例1.案例背景某汽车零部件制造企业为了提高生产车间的效率和质量，决定对生产操作进行标准化和改善。
该企业的生产车间面积较大，有多个生产线和工作岗位，分布较为复杂，车间内部的操作标准各异，导致生产效率低下和质量问题频发。
2.案例过程2.1 制定标准化操作方案企业成立了由生产线负责人、工艺工程师和质量控制人员组成的小组，共同研究和制定标准化操作方案。
小组对所有生产环节进行了详细的调研和分析，根据操作的要求和最佳实践，制定了一整套标准化操作步骤，并编制了相应的操作手册。
2.2 培训员工并实施标准化操作为了让所有员工掌握标准化操作步骤，企业组织了一系列培训班，对所有生产线上的员工进行培训。
培训内容包括详细的操作步骤、质量控制要求和安全注意事项等。
培训结束后，企业安排了一段时间的试运行期，让员工们在实际生产中逐步应用标准化操作。
2.3 收集和分析数据企业在试运行期间建立了一套数据收集和分析系统，对每个生产环节进行了时间和效率的测量，收集了大量的生产数据。
通过对数据的分析，企业发现了生产过程中的瓶颈和问题所在，并对其进行了改进和优化。
2.4 持续改进和优化企业一直持续关注生产车间的运行情况，与员工进行沟通和反馈，收集意见和建议，并对标准化操作方案进行不断的修订和优化。
企业还建立了一套奖励机制，激励员工积极参与改善和提高生产效率。
3.案例结果3.1 生产效率提升通过标准化操作和持续优化，企业的生产效率得到了显著提升。
数据显示，在全面实施标准化操作后，生产线的工作效率平均提高了20%，生产周期缩短了10%，产品的合格率也有了大幅度的提高。
3.2 质量稳定提高标准化操作的严格执行和质量控制的加强，使得产品的质量稳定性得到了明显的提升。
产品的不良率显著下降，客户的投诉和返工率也大幅降低，进一步提高了企业的声誉和竞争力。
3.3 员工参与度和满意度提升通过培训和参与改善活动，员工的工作技能和专业素养得到了提升，增强了员工的归属感和自豪感。
工厂改善提案案例大全
工厂改善提案案例大全工厂改善提案案例大全1. 提案名称：优化生产流程，提高效率建议内容：通过重新评估生产流程，找出瓶颈和低效环节，采取合理的改进措施，提高工厂的生产效率。
实施方案：首先，对生产流程进行全面分析，找出瓶颈和低效环节。
然后，制定合理的改进计划，如增加设备投入、优化人员安排、简化操作流程等。
最后，跟进实施效果，通过数据分析和员工反馈，评估改进措施的有效性，做出进一步调整和优化。
预期效果：通过优化生产流程，预计可以提高工厂的生产效率，降低生产成本，提高产品质量，并使工厂更具竞争力。
2. 提案名称：改善设备维护管理，减少故障率建议内容：通过加强对设备的维护管理，延长设备寿命，减少设备故障率，提高工厂的生产稳定性和可靠性。
实施方案：首先，建立完善的设备档案和维护记录，定期进行设备巡检和维护，并建立设备维修队伍，确保维护工作的及时性和专业性。
其次，制定设备维护计划，包括定期保养和预防性维护，减少设备突发故障的概率。
最后，加强员工培训，提高员工的设备操作和维护技能，增强设备管理的专业性和科学性。
预期效果：通过改善设备维护管理，预计可以减少设备故障率，降低生产线停机时间，提高生产效率和产品质量，减少维修成本。
3. 提案名称：优化物料管理，减少库存和损耗建议内容：通过优化物料管理，有效控制物料的采购、入库、出库和库存，减少库存积压和物料损耗，提高工厂的运营效率和经济效益。
实施方案：首先，建立物料管理的标准化和规范化流程，明确责任人和操作规范，并借助信息化系统来加强物料管理的跟踪和监控。
其次，定期进行库存盘点和物料质量检查，及时清理过期物料和次品物料，避免损耗和浪费。
最后，与供应商建立良好的合作关系，优化供应链管理，减少库存积压和物料短缺的情况。
预期效果：通过优化物料管理，预计可以减少库存积压和物料损耗，提高物料周转率和仓储利用率，降低物料采购成本和库存成本，提高工厂的运营效率。
通过以上提案案例，可以看出，工厂改善提案的目标是提高生产效率、降低成本、提高产品质量、提高工厂的竞争力等。
生产现场改善实例
「目视管理」
何为「目视管理」？ 通过直观的 1、文字 2、图表 3、标识 4、色彩 等来控制和简化工作
例如： 红单（牌） 看板 区域线 色标 彩灯（红灯、绿灯）
「目视管理的目的」
01
目视化管理的目的 明确告知应该做什么，做到早期发现异常， 使检查有效 防止人为失误或遗漏，并始终维持正常的状态 通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事 先预防和消除各类隐患和浪费
02
清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。
03
是否正常供给、运转清楚明了。
设备目视管理
操作规程
开 关
一百个放心
开关方向
开关方向
阀门控制说明
进水
进水
出水
出水
3
作业安全指引
2
1
安全警戒区
注意有高差、突起之处
安全目视管理
品质目视管理
防止因“人的失误”导致的品质问题
看得见管理3个要点
无论谁都能判断好坏(或异常与否) 能迅速判断，精度高 判断结果不因人而异
目视管理的水准
案例1：目视管理
150 100 50
水准Ⅰ：现状状况明了
案例1(续)：目视管理
水准Ⅱ：管理范围及现在的状况一目了然
150 100 50
上限
投入范围
下限
管理范围
案例1(续)：目视管理
原料缸管理标准： 1.清扫方法 2.点检方法 3.异常处理
6S--目视化管理
生产现场改善实例
「目视管理」
何为「目视管理」？ 基本定义：一目了然的管理。 延伸定义：借助眼睛观察（目视）而能看出异常所在。 使工作场所中发生的问题点、异常、浪费等成为一目了然 的状态，塑造一目了然的场所。 利用“目视管理”的工具，诸如利用图表、看板、颜色、 场所的区域规划等，这类工具完全取决于视觉，使人一目 了然，以便迅速而容易的采取对策，藉此防止错误的发生。
目检车间提案改善经典案例
目检车间提案改善经典案例
目检车间提案改善经典案例：
背景：
某汽车零部件公司的目检车间在生产过程中发现存在很多的废品，导致生产效率低下。
该车间的班组长想出了一个提案，通过改善车间的生产流程和质量控制来降低废品率。
提案内容：
1. 对目检流程进行优化，增加目检的项目和检查方法，强化目检的质量控制；
2. 在生产过程中，对生产设备和原材料进行排查和筛查，减少瑕疵产品的出现；
3. 对车间员工进行培训，提高其工作技能和质量意识，减少人为失误造成的废品。
实施效果：
1. 废品率从原来的15%降到了5%，产生了显著的经济效益；
2. 车间员工的技能和质量意识得到了提高，工作效率也得到了提升；
3. 公司生产的产品质量得到了保障，提高了客户的满意度。
结论：
这个提案的实施效果显著，成功改善了目检车间的生产流程和质量控制，降低了废品率，提高了生产效率和产品质量，为公司带来了可观的经济效益。
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提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
6
09/08/ 6
确 认 人 邹龙庚
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
改善对策
员工在M8底壳上印日期时动作浪费， 印完产品后将印张放到桌上，用时再 从桌上拿起然后到印尼盒中沾印尼。
章直接放在印尼盒中，因印尼扁平， 会沾大量的印尼到旁边章上，故放在 桌上
问 题 点 螺丝散乱
改 善 原 制作专用盒子盛放
改 善 现 状 已执行 后
改 善 螺丝有专用盒子放，明显整齐 结果
改善成果个案
项目名称
友利通面板 提 案 人 邹龙庚
项目类别
贴胶纸改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
捷和必胜
提 案 人 邹龙庚
项目类别
操作改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
14
09/08/ 17
确 认 人 车间
After（图片）
问题点 改 善 原因分析 前
改善对策
1,齿轮打螺丝时,螺丝打花2% 2,螺丝散乱
1,因为齿轮下部为悬空,打螺丝时用力 会向一边歪导致打花. 2,没有专用盒子盛放
提 案 人 邹龙庚
项目类别
操作改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
12
09/08/ 12
确 认 人 车间
After（图片）
问 题 点 保护膜卷经常掉下
改 善 原因分析 前
保护膜没有被固定
改善对策 将两头固定使得保护膜不会掉下
改 善 现 状 已执行 后
改善 后
制做一个高台阶的小盒，直接可将章 直放入。
现 状 已执行
1，减少一个动作，节约2秒 改 善 2，面积缩小，减少印尼油的挥发 结果 量
改善成果个案
项目名称
车间办公室 提 案 人 邹龙庚
项目类别
5S改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
7
09/08/ 7
改善对策
1,手动压力不均匀,没有持续时间压 倒一切,每次只压一个.
制做液压形式的治具 做成一出四的治具.
改 善 现 状 已执行 后
压力平整 改 善 速度加快，时间由原来5秒降到3秒 结 果 /PCS
改善成果个案
项目名称
M8底壳
提 案 人 邹龙庚
项目类别
印日期改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
14
09/08/ 14
确 认 人 车间
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
改善对策
胶纸割的长短不一,导致贴胶纸NG
改善 后
员工凭大概随意割胶纸,没有准确长度
现 状 已执行
制作一个治具并在上面按要求割出相 应长度的槽，员工直接用刀片在槽上 划断即可。
改 善 长度保证 结果
改善成果个案
项目名称
确 认 人 邹龙庚
After（图片）
问 题 点 文件寻找花时间
改 善 原因分析 前
没有定置管理
改善对策 进行定置管理
改 善 现 状 已执行 后
改 善 寻找时间减少2秒/次 结果
改善成果个案
项目名称
捷合齿轮
提案人
车间
项目类别
分模号改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 4
确 认 人 车间
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
每贴完一个产品都需重新贴黄胶纸,割
黄胶纸.
改善
后
治具面积小
现 状 已执行
改善对策 制做一大治具
改 善 可以一次贴好8PCS产品的量,节约 结 果 4秒/8PCS.
改善成果个案
项目名称
意大利眼镜 提 案 人
车间
项目类别
5S改善 实 施 人 邹龙庚
改善对策 将产品在3000#砂纸把批锋磨掉.
改 善 现 状 已执行 后
改 善 操作时间减少了25%. 结果
改善成果个案
项目名称
捷和必胜
提 案 人 邹龙庚
项目类别
5S改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
11
09/08/ 11
确 认 人 车间
After（图片）
改 善 保护膜卷不再掉下 结果
改善成果个案
项目名称
三星LED键 提 案 人
车间
项目类别
操作改善 实 施 人 车间
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 12
提案部门 车间
09/08/ 12
确 认 人 邹龙庚
After（图片）
问 题 点 产品小,批锋不好批掉
改 善 原因分析 前
产品太小.不好固定
21个经典生产车间改善案例
改善成果个案
项目名称
大金LOGO
提案人
邹龙庚
项目类别
压PC片治具 实 施 人 欧顺利
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/07/ 提案部门 IE
28
09/08/ 1
确 认 人 邹龙庚
After（图片）
问题点
1,手动压紧PC贴片效果不太好 2,每次压一个速度较慢
改 原因分析 善 前
改善 后
制作一治具支撑齿轮,在中央挖出圆槽 装螺丝
现 状 已执行
1,螺丝被打花小于1% 改 善 2,螺丝有专用地方放，明显整齐. 结果
改善成果个案
项目名称
友利通面板 提 案 人 邹龙庚
项目类别
贴胶纸改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
17
09/08/ 17
提案部门 车间
09/08/ 4
确 认 人 邹龙庚
After（图片）
问题点
改 原因分析 善 前
齿轮为一出四,从机械手下来全部在一
起,没有分开,另外须安排人分开
改善
后
没有区分开
现 状 已执行
改善对策 制做一个分格子的产品盒
改 善 产品已区分开 结 果 减少操作8秒/4PCS
改善成果个案
项目名称
DP-48
改善成果个案
项目名称
创维3020面板 提 案 人
邹龙庚
项目类别
作业改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
18
09/08/ 18
确 认 人 车间
After（图片）
问题点 改 善 原因分析 前
改善对策
保护膜上方用纸板档风，导致有灰尘 掉到产品上
风大把保护膜吹起，所以用纸板把风 挡住，但纸屑易掉下。
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 19
提案部门 车间
09/08/ 确 认 人 IE
19
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
改善对策
批锋到处飞
产品为尼龙料，批锋多，用刀批时风 扇将批锋吹得到处。
改善 后
现 状 已执行
将用大胶盒放到桌面，在盒上批后批 锋将掉在盒子中。
改 善 5S明显改善. 结果