浅析CO2焊飞溅产生的原因防止措施
2-二氧化碳气体保护焊常见缺陷的产生原因及防止措施
四、裂纹
二氧化碳气体保护焊产生裂纹原因如下： 1)焊件或焊丝中P、S含量高，Mn含量低，在焊接 过程中容易产生热裂纹。 2)焊件表面清理不干净 3)焊接参数选择不当，如熔深大而熔宽窄，以及焊 接速度快，使熔化金属冷却速度增加，这些都会产生裂 纹。 防止措施：严格控制焊件及焊丝的P、S等含量；严 格清理焊件表面；选择合理的焊接参数；对结构刚度较 大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理。
五、咬边
咬边主要原因是焊件边缘或焊件与焊缝交界处， 在焊接过程由于焊接池热量集中，温度过高而产生的 凹陷。 二氧化碳气体保护焊产生咬边原因如下： 1)焊接参数选择不当，如电弧电压过大，焊接电 流过大，焊接速度太慢时会造成咬边。 2)操作不熟练。 防止措施：选择适当的焊接参数：提高操作技能。
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二、飞溅
飞溅是二氧化碳气体保护焊一种常见现象，但由 于各种原因会造成飞溅较多 1)短路过渡焊接时，直流回路电感值不合适，太 小会产生小颗粒飞溅，过大会产生大颗粒飞溅。 2)电弧电压选择不当，电弧电压太高会使飞溅增 多。 3)焊丝含炭量太高也会产生飞溅。 4)导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会造成飞 溅过多。 防止措施：选择合适的回路电感值；调节电弧电 压；选择优质焊条；更换导电嘴。
三、气孔
二氧化碳气体保护焊产生气孔原因如下： 1)气体纯度不够，水分太多。 2)气体流量不够，包括气阀、流量计、减压阀调节 不当或损坏；气路有泄漏或堵塞；喷嘴形状或直径选择 不当；喷嘴被飞溅物堵塞;焊丝伸出长度太长。 3)焊接操作不熟练，焊接参数选择不当。 4)周围空气对流太大。 5)焊丝质量差，焊件表面清理不干净。 防止措施：彻底清理焊件表面锈、水、油；更换气 体；检查或串联预热器；清除覆着喷嘴内壁飞溅物；检 查气路有无堵塞和折弯处；采取挡风措施减少空气对流。
电焊的时候有飞溅是什么原因？
电焊的时候有飞溅是什么原因？
飞溅产生的原因很多也很复杂，焊接方法不同产生焊接飞溅的原因也不同。
在此解释一下大家比较常见的二氧化碳气体保护焊产生飞溅的原因及防治方法。
一、飞溅产生的原因
1、焊接冶金反应引起的飞溅
随着温度的升高，CO2受热分解：CO2→CO+O。
CO气体在电弧高温作用下，体积急速膨胀，压力迅速增大，若从熔滴或熔池中的外逸受到阻碍，就可能在局部范围爆破，从而产生大量的细颗粒飞溅金属。
2、电弧斑点压力引起飞溅
这种飞溅主要取决于焊接时极性的接法，当采用正接法（工件接电源正极）时，正离子飞向熔滴，在正离子较大的机械冲击力下，容易爆出大颗粒飞溅。
3、熔滴过渡时产生的飞溅
这种飞溅主要取决于熔滴过度形态，如颗粒过度、射流过渡，这种飞溅主要取决于焊接电流、电压等参数的匹配情况。
二、减少飞溅的方法
1、在焊接工艺允许的情况下，把纯二氧化碳保护气体换成富氩气保护气。
氩气可改变二氧化碳导热率高、消耗电弧能高、阻碍熔滴过度的物理性质。
一般采用80%氩气+20二氧化碳时飞溅最小。
2、采用含碳量低、适当含Ti、Al的焊丝，都可减少因一氧化碳引起的飞溅。
3、在极性的选择上一定要选择反接法。
4、调整焊接电流、电压，使其到达匹配状态，是熔滴过渡到达最稳定状态。
CO2气体保护焊飞溅产生的原因及减少措施
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图２
ｃ０２＋Ａｒ混合气体中的飞溅率
焊丝≯１．２ｒａｍ；电流２５０Ａ；电弧电压３０Ｖ ｌ——颗粒直径＞０．８ｒａｍ；２——颗粒直径＜０．８ｍｍ
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致使电源的动特性不合适，或造成短路电流增长速度过 快或过慢，导致产生飞溅。此外，焊接电流、电压和极 性等规范参数选择不当，也会对飞溅有直接影响。
短，同时熔滴和熔池都在不停的运动，熔滴与熔池极易 发生短路过程，所以ＣＯ，气体保护焊除大滴状排斥过渡 外，还有一部分熔滴是短路过渡，在焊接回路中串联大 一些的电感，使短路电流上升速度慢一些，这样可以适 当的减少飞溅。焊接回路中电感值对飞溅率的影响如图 ３所示，当电感系数由１００肛Ｈ增至６００ｐＨ时，焊接飞溅 显著减小。
敷效率，降低焊接生产率；飞溅物易粘附在焊件上，影 丝，电流为３００—３５０Ａ）、电弧电压较高时，由于ＣＯ， 响焊接质量，使焊接劳动条件变差；焊接熔池不稳定， 气体的性质活泼，这时熔滴在斑点压力的作用下而上 使焊缝外形较为粗糙等。 挠，易形成大滴状飞溅。如果再增加电流，熔滴过渡形
二、Ｃ０２气体保护焊飞溅产生的机理
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Ｃ０２气体保护焊飞溅产生的 原因及减少措施
CO2气体保护焊的飞溅原因及预防措施
— 是采用非熔化电极 （钨极 ）的电弧焊，称为非熔
气体保护焊方法 。电源的两输 出端分别接在焊 枪和焊件上 。盘状焊丝 由送 丝机构带动 ，经软 管和导电嘴不断地 向电弧 区域送给 ；同时ｃ０，气 体以一定的压力和流量送人焊枪 ，通过喷嘴后 ， 形成一股保护气流 ，使熔池和电弧不受空气 的 侵人 。随焊枪 的移动 ，熔池金属冷却并凝 固形 成焊缝 ，从而将被焊的焊件连成一体。
３ ０Ｏ 气体保护焊的飞溅成因及预防措施
ｃ０，气体保护焊接时易产生飞溅 ，这是由于 ＣＯ，的性 质决定 的 ，问题在 于应ｔ￣，ｃｏ，的飞溅量
电源 的动特性不好时 ，则更显得严重 。短路 电 流增长速度过快 ，或短路最大 电流值过大时 ， 当熔滴刚与熔池接触 ，由于短路 电流强烈加热 及 电磁收缩力 的作用 ，结果使缩颈端 的液态金 属发生爆破 ，产生较多的细颗粒 飞溅 。如果短 路 电流增长速度过慢 ，则短路 电流不 能及 时增 大到要求 的电流值 ，此时缩颈处就不 能迅速 断 裂 ，使伸 出导 电嘴 的焊丝在电阻热的长时间的 加热 下 ，成段软化和坠落 ，并伴随着 较多的大 颗粒 飞溅 。减少这种飞溅 的方法 ，主要是调节
溅 低 、焊透性能好 、焊接变形小等优点的气体保护焊在生产 中的运用 日益广泛。本文详细论述７ｃｏ，气
体 保 护焊 在 生产 过程 中 飞溅 问题产 生 的原 因及 解决 的办 法 。
原 关键词 ：ＣＯ，气体保护焊 ；飞溅 ；熔滴过渡
１ 概 述
因
气体保护 电弧焊属于以电弧为热源的熔化
电弧 的排斥 力作用 而产生 。当熔滴在斑点压力
２％－４％ 范 围 内 。
和弧柱 中气流压力 的共 同作用下 ，熔滴被推到
ＣＯ，焊时的大量飞溅 ，不仅增加了焊丝的损 焊丝端部的一边 ，并抛 到熔池外边去 ，产生大
影响二氧化碳气体保护焊接中气孔和飞溅的因素分析及预防研究
影响二氧化碳气体保护焊接中气孔和飞溅的因素分析及预防研究发布时间：2022-10-17T06:58:12.943Z 来源：《科学与技术》2022年第6月11期作者：赵轶高磊徐文斌[导读] 在焊接领域应用CO2保护焊特点，可以显著提升焊接质量、节省焊接能源等。
赵轶高磊徐文斌中车大同电力机车有限公司车体车间摘要：在焊接领域应用CO2保护焊特点，可以显著提升焊接质量、节省焊接能源等。
但是，气孔和飞溅问题一直困扰着焊接作业。
所以，本文针对CO2保护焊中存在的气孔问题和飞溅问题做出了全面分析，首先探讨了这两个问题的诱因，然后提出了相应的解决措施，以供参考。
关键词∶CO2气体保护焊；气孔；飞溅；影响因素；防止措施一、产生气孔的原因在CO2保护焊操作中，如果有气体残留在焊接熔池中，那么熔池凝固后，就会出现焊缝气孔，可能会形成一氧化碳、氧气和氢气这3种气孔。
1.一氧化碳气孔CO2在电弧高温下会发生分解，进而变成一氧化碳和氧气（CO2→CO+O2）；氧化铁在熔池中会与碳发生反应，进而生成铁和一氧化碳，如果无法排出一氧化碳气体，就会出现焊缝气孔。
最有可能引发一氧化碳气孔的因素就是采用不合格焊丝、不纯正气体或碳含量过多的工件等，2.氢气气孔主要诱因就是存在表面有水分或油污等的焊丝和工件，且CO2种存在杂质和水分，将大量氢溶入了高温熔池中，且氢与金属不相溶，就会出现气孔。
3.氮气气孔在CO2保护焊操作中，气体保护效果差是导致氮气气孔的主要因素，空气中含有氮气。
保护层被破坏后，焊接区侵入空气就会形成气孔。
如下因素都会破坏保护层：过大风速、过小流量、不纯气体、堵塞气路或漏气等；此外还涉及电护参数不准、电压参数不准等工艺因素[1]。
二、气孔预防措施1.一氧化碳气孔（1）选择合适的焊丝，有助于减少一氧化碳气孔的形成；（2）气体提纯。
2.氢气气孔想要避免出现氢气气孔，就可以采用如下措施：（1）在焊接前保证焊丝和工作表面的清洁，无油污和水分等，并且需要在待焊工件坡口处清理打磨10-15mm，避免表面存在杂质，例如油污或水等，保持金属光泽；（2）CO2提纯，提升CO2气体的纯度，保证气体不包含杂质和水分。
二氧化碳焊产生飞溅的原因及预防措施
二氧化碳焊产生飞溅的原因及预防措施
二氧化碳焊产生飞溅的原因及预防措施
2009-03-12 14:41:11| 分类： CO2气体保护焊/MA |字号订阅
CO2焊时容易产生飞溅，严重时甚至要影响焊接过程的正常进行。
CO2焊产生飞溅的主要原因如下：
1、熔滴过渡时，处在高温下的CO气体，从熔滴中急剧膨胀逸出造成飞溅。
防止的措施是在焊丝中加入一定量的脱氧剂Si、Mn，同时限制焊缝中的含碳量(wc＜0.1％)。
2、熔滴在极点压力的作用下形成飞溅。
CO2焊采用直流正接时，熔滴受到正离子的压力，这一压力比反接时大得多，此时熔滴变得粗大，飞溅显著增加。
因此，CO2焊时，
应采用直流反接。
3、熔滴在短路过渡时，短路电流增长太快，使熔滴过热，内部金属蒸汽膨胀而形成飞溅。
防止的措施是在焊接回路中串接一定数值的电感，使短路电流增长速度减小。
焊接复习资料
焊接复习资料1.co2气体保护焊产生飞溅的原因是什么?产生飞溅的措施有哪些及后果？答：①由冶金反应引起飞溅co2=co＋【o]；②由极点电压产生飞溅，尤其是直流正接的时候，机械冲刷力大，产生飞溅。
③融滴短路时引起飞溅。
④非轴向颗粒过渡飞溅。
⑤焊接工艺参素选择不当引起的飞溅。
措施：①采用硅锰元素脱氧，降低焊丝的含碳量。
②采用直流反接法。
③调节短路电流的增长速度。
④保证喷嘴气流速度均匀。
⑤正确选择工艺参素。
⑥采用co2潜伏焊（I↑U↓)。
后果：①增加了焊丝及电能的消耗。
②飞溅金属溅到喷嘴内壁上产生气流不均保护效果差。
③飞溅金属伤害到非焊接工作表面影响质量。
④飞溅引起烫伤或火灾。
2.试述交流TIG直流分量产生的原因、后果及措施。
答：原因由于在交流焊接Pb、Mg及合金时，正半周电流大，作用时间大，用于焊接过程而在负半周电流小、作用时间短主要用于清除Al2O3杂质。
（阳极破碎作用）。
可以把电流看成2部分，一部分是真正的交流电，另一部分是产生的直流分量。
危害：①负半周作用时间t2太小，所以削弱了阴极破碎作用。
②使变压器铁芯发热损坏设备。
消除装置：①在焊接回路中串接直流电源（大小相等，方向相反）。
②在焊接回路中串接二极管和电阻。
③焊接回路中串联电容，起通交流阻直流作用。
3.氧——乙炔按混合比不同可分为几种火焰？它的性质及应用范围如何？答：中性焰碳化焰氧化焰中性焰氧气与乙炔的比例为1.1至1.2 火焰温度3050至3050 氧与乙炔充分燃烧，既无过剩氧，也无过剩的乙炔。
焰心明亮，轮廓清楚，内焰具有一定的还原性，适用于焊接、切割、低碳钢和中低合金钢碳化焰气与乙炔的比例小于1.1 火焰温度2700至3000 乙炔过剩，火焰中有游离的碳和氢，具有较强的还原作用，也有一定的渗碳作用碳化焰整过火焰比中性焰长，适用于焊高碳钢、铸铁、中高合金钢氧化焰气与乙炔的比例大于1.2 火焰温度3100至3300 火焰中有过量的氧，具有强烈的氧化性，整过火焰较短，内焰和外焰层次不错，适用于黄铜4.双弧产生的原因是什么？防止措施及后果？产生原因：由于喷嘴在冷却水的作用下，在电弧周围形成了冷气膜冷气膜的两大作用；①绝热作用保护喷嘴②绝缘作用保证产生一根弧柱，当冷却效果变差使喷嘴某处的冷气膜消失，则在该点会产生另一根电弧，这就是双弧现象措施：①正确使用喷嘴的结构参数②增大喷嘴的冷却效果③控制离子流量不能过大④调整喷嘴端面与工件表面的距离不能过大⑤控制电弧电流不能过大⑥保证乌极轴心线与孔道轴心线同轴后果：①使热量不集中能量分散②使焊接或切割的成型性变差③容易烧穿喷嘴④易发生触电事故⑤工件热影响区大1.钎焊是采用比（母材）熔点低的的金属材料作（钎料），将（焊件）和（钎料）加热至高于（钎料）熔点的温度利用（液态钎料）润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
二氧化碳焊接时减少飞溅的办法
ＣＯ２焊焊接中气孔及飞溅原因及预防一、焊缝金属产生气孔是熔池金属中的气体在冷凝过程中来不及逸出。
由于CO2气体保护焊的时，熔池表面没有熔渣覆盖，且CO2气流对焊缝能起一定的冷却作用，故熔池金属冷凝较快，增加了产生气孔的可能性。
CO2电弧焊时，溶池表面没有溶渣覆盖，CO2气流又有冷却作用，因而溶池凝固比较快，容易在焊缝中产生气孔。
可能产生的气孔主要有三种：一氧化碳气孔、氢气孔、氮气孔。
（一）一氧化碳气孔焊丝中脱氧元素含量不足：当焊丝金属中脱氧元素不足，焊接过程中就会较多的熔于熔池金属中。
随后在熔池冷凝时溶池中的FeO和C会进行发生如下的化学反应：（1）当熔池金属冷凝过快时，生成的气体来不完全熔池逸出从而成为气孔。
通常这类气孔长出现焊缝根部与表面，且呈针尖状。
（二）氮气孔气体保作用不良：在CO2气体保护过程中如果因工艺参数选择不当等原因而保护作用变坏，或者CO2气体纯度不高，在电弧高温下空气中的氮会熔到熔池金属中。
当熔冷凝时，随着温度的降低，氮在液态金属中溶解度降低，尤其是在结晶过程的时，溶解度将急剧下降。
这时从金属中析出的氮若来不及外逸，常会在焊缝表面出现蜂窝状气孔，或者以弥散形式的微气孔分布于焊缝金属中。
这些气孔往往在抛光后检验或水压试验时才能发现。
（三）氢气孔焊缝金属溶解了过量的氮：CO2气体保护焊时，如果焊丝及焊件表面有铁锈油污与水分，或者CO2气体中含有水分CO2，则在电弧高温作用下这些物质会分解并产生氢，氢在高温下也易熔于熔池金属中，随后，当熔池冷凝结晶时，氢在金属中的溶解度急剧下降。
若析出的氢来不及从熔池中逸出，就引起焊缝金属产生氢气孔。
不过，由于CO2气体具有氧化性，氢和氧会化合，故出现氢气孔的可能性较小，所以CO2气体保护焊是一种公认的低氢焊接方法。
减少气孔的措施1．一氧化碳气孔如果焊丝中含有足够的脱氧元素Si和Mn避免焊接过程中被大量氧化，以及限制焊丝中的焊碳量，就可以拟制前面提到的氧化反应，有效防止CO气孔。
二氧化碳气体保护焊飞溅物产生的原因与防治
二氧化碳气体保护焊飞溅物产生的原因与防治杭州技师学院彭朝军随着汽车环保与安全要求的提高，车身板件越来越薄，但安全性能却越来越好，因此，普通钢材已不能适用于现代汽车车身制造的需要。
为此，现代车身采用了大量的高强度钢和超高强度钢，使车身的重量大为减轻，又具有足够的强度。
这些材料的大量使用使车身板件的性能发生了很大的变化。
在进行车身维修更换板件时，传统的氧乙炔焊由于温度高，热影响范围大，极易引起板件的变形和强度的下降。
已不能适应现代车身焊接的要求。
而二氧化碳气体保护焊具有焊接速度快、价格低廉、操作灵活方便、可全位置焊接，特别是焊接薄板时低热输入，避免薄板的变形及扭曲。
已成为车身修复焊接工艺的首选。
但在进行二氧化碳气体保护焊的过程中，产生的金属飞溅，一直是各位焊工，尤其是初学者较为棘手的问题。
金属飞溅不仅降低焊丝的熔敷系数，影响焊接质量，而且增加焊丝及电能的消耗，降低焊接生产率，增加焊接成本。
同时，飞溅金属粘着到导电嘴端面和喷嘴内壁上，会使送丝不畅而影响电弧稳定性，降低气体的保护作用，恶化焊缝成形质量。
此外，飞溅金属粘着到导电嘴，喷嘴，焊缝及焊件表面上，尚需在焊后进行清理，这就增加了焊接的辅助工作。
焊接过程中飞溅出的金属，还容易烧坏焊工的工作服，甚至烫伤皮肤，恶化劳动条件。
由于金属飞溅引起上述问题，故如何防止和减小金属飞溅，是使用二氧化碳气体保护焊时必须给予重视和防范的问题。
笔者就二氧化碳气体保护焊飞溅物产生的原因与防治方法供同仁们参考。
一、金属飞溅产生的原因1、由冶金反应引起的飞溅在常温下二氧化碳气体的化学性能呈中心，但在高温时具有很强的氧化性，使熔滴和熔池中的碳元素氧化成大量的一氧化碳气体。
一氧化碳气体在电弧高温的作用下，体积会急剧膨胀，若从熔滴或熔池中的外逸受到阻碍，就可能在局部范围爆破，从而产生大量的细颗粒飞溅金属，2、熔滴短路过渡引起的飞溅熔化极电弧焊（焊丝）的尾端,在电弧高温作用下发生熔化，而熔化的焊丝尾端成颗粒状的形态,不断地离开焊丝末端过渡熔池中去，这个过程就叫在熔滴过渡。
CO2气体保护焊 焊接问题产生原因
CO2气体保护焊的缺陷及其防止对策一、气孔与飞溅二、咬边与焊缝过高三、弧坑裂缝和其它一、气孔和飞溅:A、气孔的产生原因气孔的分类：①氢气孔--其形状为针状或点状，来源为水、油、锈、表面污物。
② CO气孔--其形状为针状或点状，来源为CO2分解后脱氧不充分熔池中存在多余的CO。
③氮气孔--其形态为密集个大，其来源为空气。
原因 1：气体不纯防止对策：气瓶应定期清理，气体配比应达标。
原因 2：表面油污和锈蚀防止对策：焊前清除工件表面的油、锈、氧化皮等。
可采用清砂、钢丝刷等方法去除。
原因3：气路堵塞或漏气防止对策:经常检查气路系统是否堵塞或漏气。
及时清理、维护或更换，养成良好的操作习惯。
原因 4：焊枪角度过小，空气从后部进入熔池焊缝中形成气孔。
防止对策：调整好焊枪角度。
原因 5：气体流量过大或过小防止对策：调整保护气体的流量，使之符合要求。
(喷嘴与母材之间的距离及气体流量是否合适，根据焊接电流的不同，请适当调整喷嘴与母材间的距离及气体流量，再进行焊接)。
原因 6：在焊接时，若风速超过2m/秒，保护气体被吹走，形成氮气孔。
防止对策：在大风的情况下焊接，要关闭门窗。
室内焊接场所要加屏风板。
原因 7：喷嘴高度过高。
防止对策：调整好喷嘴高度。
原因 8：收弧时，焊枪移开过快产生弧坑气孔。
防止对策：收弧时填满弧坑后，切断电源，滞后送气。
稍等片刻待熔池凝固后再移开焊枪。
B、飞溅的产生原因1、熔池脱氧不充分，产生过多的CO急剧膨胀形成飞溅。
2、焊接电流过大。
3、焊接电压过高。
4、焊接电流和焊接电压不匹配。
5、焊枪压得太低。
6、气体不纯。
飞溅液的使用：2、在使用飞溅液时，一定待其干燥后再焊接。
并且防止飞溅液流入被焊件缝隙中，若飞溅液不纯则焊接时容易产生气孔。
二、咬边和焊缝过高：A、咬边：咬边是沿着焊接母材部位上被电弧烧熔而形成的凹陷或沟槽。
咬边的原因：1、焊速过快。
2、焊接电流过大。
3、焊枪角度过大。
4、焊接电压过高。
5.工件表面氧化皮过厚未清理。
二氧化碳气保焊飞溅问题-毕业论文
二氧化碳气保焊飞溅问题摘要：二氧化碳气体保护焊具有成本低、效率高、变形小、抗油和锈、易操作等优点，但由于飞溅严重，极大地制约了二氧化碳气体保护焊的推广和应用。
产生飞溅的原因是二氧化碳的氧化性引起的，生成的CO不能及时溢出熔池使熔滴中的CO 气体，在电弧高温作用下急剧膨胀而激烈爆炸形成飞溅。
此外还有瞬间短路飞溅。
此外还有瞬间短路飞溅、电爆炸飞溅及冶金飞溅。
当熔滴过渡变为颗粒状态过渡时，形成大颗粒状过渡引起较大的飞溅。
通过冶金措施和焊接工艺参数的选择和调整等方面来减少飞溅。
1、前言二氧化碳气体保护焊是20世纪50年代初期发展起来的一种新型焊接技术，具有成本低、效率高、变形小，抗油和锈，易操作等优点，该技术在冶金化工、锅炉、压力容器、热能电力、航空航天等领域得到了广泛的应用。
但焊接时产生的金属飞溅大是二氧化碳气体保护焊主要的缺点。
金属飞溅不仅会降低焊丝的熔敷系数，增加焊接成本，而且会使飞溅金属粘着导电嘴端面和喷嘴内壁，引起送丝不畅，使电弧燃烧不稳定，降低气体保护作用，并使劳动条件恶化，必要时需停止焊接进行焊嘴清理工作。
2、二氧化碳焊飞溅的产生在二氧化碳气体保护焊的短路过渡过程中，燃弧阶段。
焊丝融化形成熔滴，熔滴与熔池短路形成金属液桥。
随后，熔滴在熔池中迅速铺展。
熔滴在液体表面张力、重力、流过液桥电磁收缩力的作用下向熔池过渡，最后在这些作用力的作用下与焊丝断开，重新引燃电弧，开始新的过渡周期。
国内外学者研究认为二氧化碳气体保护焊主要有以下几种形式的飞溅：1、短路初期“瞬时短路”产生飞溅。
短路初期，熔滴刚接触熔池时，因接触面积小，电阻和电流较大，熔滴受电磁力过大，熔滴被迅速排斥出熔池形成飞溅，也会形成爆炸飞溅。
2、短路末期短路液桥缩颈“电爆炸”产生飞溅。
当熔滴在熔池表面充分浸润、铺展后，在焊丝与熔池之间形成短路液桥。
液桥在表面张力、重力及流过液桥的短路电流引起的电磁收缩力的共同作用下产生收缩，形成很细的缩颈。
co2焊飞溅的原因及防治措施
co2焊飞溅的原因及防治措施CO2焊飞溅是在CO2（二氧化碳）气体保护下进行的焊接过程中出现的一种问题。
焊接飞溅是指在焊接过程中，电弧熔化金属的同时，电弧周围的一部分金属溅射到周围环境中。
这种飞溅不仅影响了焊接质量，还对工人的安全造成了威胁。
本文将讨论CO2焊飞溅的原因以及相应的防治措施。
首先，我们需要了解CO2焊飞溅的主要原因。
下面列举了几个常见的原因：1. 电流过高：当焊接电流过高时，电弧的热能也相应增加，导致焊接金属过热，并产生更多的飞溅物。
2. 电弧长度过长：当焊接时，如果电弧长度过长，电弧的稳定性会降低，从而导致飞溅现象的增加。
3. 电弧不稳定：焊接时，电弧的稳定性非常重要。
如果电弧不稳定，焊接过程中的温度变化就会导致金属的喷溅。
4. 工件表面污染：如果工件表面存在油污或氧化物等杂质，这些杂质会在焊接时产生气体，从而增加飞溅的风险。
了解了CO2焊飞溅的主要原因，我们可以采取以下防治措施来减少或消除此类问题：1. 控制焊接参数：合适的焊接参数对减少飞溅非常重要。
在焊接过程中，应根据焊件的材料和厚度等因素，合理选择焊接电流、电压和电弧长度。
2. 提高电弧稳定性：采取适当的焊接姿势和合适的电弧长度，可以提高电弧的稳定性，减少飞溅的问题。
3. 清洁工件表面：在进行焊接之前，必须保证工件表面的清洁。
通过去除油污、氧化物和其他杂质，可以减少飞溅的概率。
4. 使用抗飞溅剂：抗飞溅剂是一种特殊的涂层剂，可以在焊接过程中有效地减少飞溅。
这些剂涂覆在焊接区域，可以形成一层保护膜，阻止金属喷溅并减少飞溅。
5. 增加气体流量：适当增加CO2气体的流量可以帮助稳定电弧，并减少飞溅物的产生。
6. 定期维护和保养设备：焊接设备的定期维护和保养对于减少飞溅非常重要。
保持设备的良好状态可以提高焊接的稳定性，减少飞溅现象。
总之，CO2焊飞溅是一种常见的焊接问题，可能影响焊接质量和工人的安全。
通过控制焊接参数、提高电弧稳定性、清洁工件表面、使用抗飞溅剂、增加气体流量和定期维护设备等措施，可以有效地减少或消除飞溅现象。
减少CO2气体保护焊飞溅的主要措施有哪些
减少CO2气体保护焊飞溅的主要措施有哪些1. 正确选择焊接参数:(1) 焊接电流和电弧电压在CO2气体保护焊中，对于每种直径的焊丝，其飞溅率与焊接电流之间都存在一定规律。
在小电流的短路过渡区，焊接飞溅率较小，进入大电流的细颗粒过渡区后，焊接飞溅率也较小，而在中间区焊接飞溅率最大。
以直径1. 2mm 的焊丝为例，当焊接电流小于150A 或大于300A 时，焊接飞溅都较小，介于两者之间，则焊接飞溅较大。
在选择焊接电流时，应尽可能避开焊接飞溅率高的焊接电流区域，焊接电流确定后再匹配适当的电弧电压。
(2) 焊丝伸出长度: 焊丝伸出长度(即干伸长) 对焊接飞溅也有影响，焊丝伸出长度越长，焊接飞溅越大。
例如，直径为1. 2mm的焊丝，焊接电流280A 时，当焊丝伸出长度从20mm 增加至30mm 时，焊接飞溅量增加约5％。
因而因而要求焊丝伸出长度应尽可能地缩短。
2. 改进焊接电源：引起CO2气体保护焊产生飞溅的原因，主要是在短路过渡的最后阶段，由于短路电流急剧增大，使得液桥金属迅速加热，造成热量聚集，最后使液桥爆裂而产生飞溅。
从改进焊接电源方面考虑，主要采用了在焊接回路中串接电抗器和电阻、电流切换，电流波形控制等方法，以减小液桥爆裂电流，从而减小焊接飞溅。
目前，晶闸管式波控CO2 气体保护焊机及逆变式晶体管式波控CO2气体保护焊机已经得到使用，在减小CO2气体保护焊的飞溅已取得了成功。
3. 在CO2气体中加入氩气(Ar）：在CO2气体中加入一定量的氩气后，改变了CO2气体的物理性质和化学性质，随着氩气比例的增加，焊接飞溅逐渐减小，对飞溅损失变化最显著的是颗粒直径大于0. 8mm 的飞溅，但对于颗粒直径小于0. 8mm 的飞溅影响不大。
另外采用了在CO2气体中加入氩气的混合气体保护焊，也可改善焊缝成形，氩气加入到CO2气体中对焊缝熔深、熔宽、余高的影响，随着CO2气体中氩气含量的增加，而使熔深减小，熔宽增大，焊缝余高减小。
CO2气体保护焊防飞溅的改善
CO2气体保护焊防飞溅的改善摘要：CO2气体保护焊具有成本低、效率高、变形小、抗油和锈、易操作等优点，但由于飞溅严重，极大地制约了CO2气体保护焊的推广和应用。
产生飞溅的原因是CO2气体的氧化性引起的，生成的CO不能及时逸出熔池使熔滴中的CO气体，在电弧高温作用下急剧膨胀而激烈爆炸形成飞溅。
此外还有瞬间短路飞溅、电爆炸飞溅及冶金飞溅。
当熔滴过渡变为颗粒状态过渡时，形成大颗粒状过渡引起较大的飞溅。
通过冶金措施和焊接工艺参数的选择和调整等方面来减少飞溅。
关键词：CO2气体保护焊防飞溅过渡1、飞溅产生的原因1.1 CO2气体引起的飞溅这种飞溅是由于CO2气体的氧化性引起的，在焊接碳钢时，金属熔池发生如下反应：CO2+Fe=FeO+COFe+O=FeOCO2=CO+1/2O2O2=2O熔池及熔池中的氧化反应非常激烈，因溶入熔池中的FeO又被C元素还原，即FeO+C=Fe+CO由于生成的CO不能及时逸出熔池，便形成气孔。
熔滴中的CO气体，在电弧高温作用下急速膨胀而发生剧烈爆炸形成飞溅。
1.2飞溅特性的影响1.2.1 短路过渡短路过渡焊的飞溅主要来源于短路初期的瞬间短路飞溅及短路末期的电爆炸飞溅，此外还有冶金飞溅。
当熔滴与熔池接触时，焊丝端部与熔池形成液态小桥，短路电流突然增加，使缩径小桥迅速加热，最后导致小桥金属发生汽化爆炸，引起飞溅。
飞溅的程度与爆炸能量有关，爆炸能量又由短路电流大小决定。
1.2.2 细颗粒过渡随着电流的增加，熔滴过渡变成颗粒状态过渡。
此时，由于CO2气体为多分子，CO2电弧分解吸热引起电弧收缩，弧根面积缩小，诱发较大的斑点压力，使熔滴上挠，阻碍熔滴过渡，形成大滴状过渡引起较大的飞溅。
所以，应尽量选好工艺参数，避免焊接过程在此范围内，若在该范围内，适当加入Ar气体，以减小电弧收缩。
2、冶金措施2.1 焊接材料控制飞溅的措施在焊丝中加入稳弧剂和脱氧剂，以控制飞溅，稳弧剂不仅可以使熔滴表面张力下降、细化熔滴，还可以使电弧中电弧气体的有效电离电位降低，促使弧根扩展，电磁收缩力的轴向分力变成推动熔滴过渡的作用力，从而减少飞溅。
浅析CO2气体保护焊飞溅产生的原因及控制措施
4.焊丝伸出长度。
在能保证正常焊接的情况下焊丝伸出长度要尽可能缩短。
5.长弧焊时在CO2中加入氩气。
在CO2气体中加入氩气后,改变了纯二氧化碳气体导热率高、分解吸热、消耗电弧热能高易导致弧柱及电弧斑点强烈收缩、阻碍熔滴过渡的物理化学性质。随着氩气比例增大,飞溅逐渐减少。CO2+Ar混合气体除可克服飞溅外,也改善了焊缝成型,对焊缝溶深、焊缝高度及余高都有影响。实践证明，80%Ar+20%CO2时飞溅率最低。
6.使用先进的焊接材料可减少焊接飞溅。
(1)金属焊接防飞溅剂。金属焊接防飞溅剂是多种成膜助剂、稳定剂、推进剂及能量吸收剂经高温反应冷却过滤而成，不含苯、二甲苯、亚硝酸钠等有害物质。用于防飞溅时，喷涂在金属表面的油剂会很快形成均匀薄膜，焊接过程中飞溅物减少，焊后的飞溅物易于清理，解决了手工方法清除焊接飞溅物劳动强度大、易损害工件表面等一系列问题，能有效地改善焊缝的内在和外观质量。
(2)无镀铜实芯焊丝。无镀铜实芯焊丝采用先进的表面工艺(ASC)技术，是一系列适用于手工焊、自动焊和机器人焊接的高性能无镀铜MAG焊焊丝，能提高用户的生产效率，降低焊接成本，并优化了工作环境。凭借机器人、自动焊和手工焊应用中表现出来的优异的产品特性，无镀铜实芯焊丝能缩短用户更换导电嘴、清理焊枪与导丝管所造成的停工时间，并由此降低设备的消耗量。无镀铜实芯焊丝在焊接过程中飞溅少、送丝流畅、焊缝成形美观，且在高速送丝与大焊接电流状态下依然能提供稳定的电弧，进而提高焊接生产力。
2.选择合适的焊接电流区域。
CO2焊时,每种直径的焊丝其飞溅率都和焊接电流之间存在一定的规律:一般电流小于150A或大于300A飞溅率都较小,介于两者之间的飞溅率较大。在选择焊接电流时,应尽可能避开飞溅率高的电流区域。电流确定后再匹配适当的电压,以确保飞溅率最小。
CO2气体保护焊防止飞溅的安全措施(正式)
CO2气体保护焊防止飞溅的
安全措施(正式)
Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.
使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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CO2气体保护焊防止飞溅的措施
飞溅是CO2气体保护焊的主要缺点，严重
时甚至影响焊接过程的正常进行。
产生飞溅的
主要原因及减小飞溅的措施如下：
(1）在熔滴过渡时，处于高温下的CO2发
生分解而析出，使得气体体积增大，熔滴中气
体的体积急剧膨胀逸出而造成飞溅。
防止的措
施是在焊丝中加人脱氧剂，如硅、锰等，同时
限制焊丝中的含碳量。
(2）熔滴在斑点压力的作用下，形成飞溅；用直流正接法时，熔滴受斑点压力大，飞溅也大。
采用反接法可以减小飞溅。
(3）熔滴在短路过渡时，短路电流增长太大，使熔滴过热，内部金属蒸汽膨胀而形成飞溅。
防止的措施是在焊接回路中串接一定数值的电感，可减小这种飞溅。
当焊接参数选择不当时，也会引起飞溅。
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焊接飞溅的形成的原因和消除方法
焊接飞溅的形成的原因和消除方法在CO2焊接过程中，熔化的金属颗粒和熔渣常常发生向周围飞散的现象。
CO2焊时的飞溅形式如图所示。
从中可以看到大致有三种，一为由短路引起的飞溅；二为由气体析出引起的飞溅；三为由自由过渡时引起的飞溅。
在熔滴短路的后期形成金属小桥，由于电爆炸引起的飞溅，也称正常短路飞溅。
这种飞溅在小电流时很细小，飞溅量也少，如图a。
在电流较大时，常常发生瞬时短路，即在短路前期形成液体金属小桥，往往引起较大的电爆炸飞溅，如图b。
在大电流时，回路电感较小，一旦短路易造成熔滴与熔池的强烈的飞溅，如图c。
在大电流、粗焊丝和低电压条件下，往往为潜弧焊，一旦发生短路，往往将熔池中的钢液冲出而形成飞溅，如图d。
由于引弧或送丝过快将造成焊丝与熔池固体短路，这时焊丝可能发生成段爆断，引起飞溅，如图e。
焊接时由冶金因素引起，在熔池和熔滴中充满CO2(或CO)气体，由于内压力过大而引起气体逸出或爆破，常常伴随着飞溅，如图f和g。
在自由过渡中，由于CO2电弧的收缩作用，电弧集中作用在熔滴的底部而引起熔滴偏离焊丝轴线，使得熔滴脱落时以旋转形式飞离或在熔滴与焊丝间的细颈通以较大电流而爆炸，从而出现图h、k中的飞溅形式。
CO2焊飞溅产生的原因与减小措施飞溅是CO2焊接时的主要工艺问题之一。
产生飞溅主要有两个途径，一为短路小桥电爆炸而引起的飞溅;另一为冶金因素而引起的飞溅。
前苏联学者宾丘克试验发现，在短路小桥中通过大电流时，短路小桥将发生过热爆炸，而产生一飞溅。
其能量是在爆炸前的100~150us时间内积聚起来的。
这种电爆炸飞溅，在正常短路时(短路时间>2ms )短路小桥发生在焊丝与熔滴之间(如图a所示)，小桥破坏时大量液体被推向熔池，只有少量的细小的熔滴成为飞溅。
通常短路电流峰值小时飞溅较小:相反，该值大时飞溅较大。
而瞬时短路时〔短路时间《2ms),短路小桥发生在熔滴与熔池之间(如图b所示)，小桥过热爆炸时，该爆炸力将熔滴金属抛向四方，常常产生较大颗粒的飞溅，这种飞溅易粘附在工件表面上，而难以清除，甚至破坏工件表面的光洁度。
降低co2气体保护焊飞溅的控制方法
降低co2气体保护焊飞溅的控制方法
降低CO2气体保护焊飞溅的控制方法
CO2气体保护焊是一种常用的焊接方法，但在焊接过程中会产生焊飞溅现象，不仅影响焊接质量，还会对环境和操作人员的健康产生负面影响。
为了降低CO2气体保护焊的飞溅现象，可以采取以下控制方法：
1. 优化焊接参数：合理调整焊接电流、电压和送丝速度等参数可以有效控制焊飞溅。
通过适当降低焊接电流和电压，可以减少熔池的温度和液态金属的飞溅倾向。
2. 预热工件：对于较厚的工件，可以在焊接之前进行预热处理。
预热可以提高工件的温度，减少焊接时产生的热应力，从而减少焊飞溅的发生。
3. 清洁焊接表面：在进行CO2气体保护焊前，保持焊接表面的清洁非常重要。
利用刷子或砂轮等工具清除表面的氧化物、油脂和脏物，以确保良好的电弧稳定性，减少焊飞溅的发生。
4. 使用适合的焊接材料：选择适合的焊丝和焊剂也是降低焊飞溅的一种控制方法。
优质的焊丝和焊剂可以提供更好的润湿性和稳定性，在焊接过程中减少焊飞溅的产生。
5. 应用防溅剂：在焊接工作中，可以使用一些专门设计的防溅剂来控制焊飞溅的产生。
这些防溅剂可以在焊接区域形成保护膜，减少溅散物的飞溅，并提高工作环境的清洁度。
总结：通过优化焊接参数、预热工件、保持焊接表面清洁、选择适合的焊接材料以及应用防溅剂等方法，可以有效地降低CO2气体保护焊的焊飞溅现象。
这些控制方法不仅有助于提高焊接质量，还能减少对环境和人体健康的潜在影响。
二氧化碳焊中飞溅问题的分析及处理
４焊接参数： ． 这是由于焊接规范参数选择不 当而引起飞溅。焊接过程 中， 随着 电弧电压的升高 ， 飞溅金属要增大。 长弧焊 （ 用大电流 ） ， 时 熔滴易在焊丝 未端产生无规则 的晃动 ； 短弧焊（ 用小电流 ） ， 时 将造成粗大的液体金属过桥 ，
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４结 论 与 建 议
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一
２ ． 斑点压力： 实际上就是由于气体分解收缩 电弧而引起的。这种飞溅主
要 取 决 于 电 弧 的极 性 。 当作 用 在 焊 丝 电极 斑 点 上 的 压 力过 大 时 就 会 引 起 飞
溅。如用正极性长弧焊接时 ， 焊丝是 阴极 ， 受到的电极斑点压力较大 ， 正离子
飞向焊丝末 端的熔滴 ， 机械 冲击力大 ， 故焊丝容易产生粗大的熔滴 以及被顶 偏 而产生非轴向的过渡 ， 从而出现大颗粒的飞溅金属 。 ３， 桥爆断： ．、 Ｊ 这是 由于熔滴 过渡不正常而引起的飞溅。这类情况在短路
辽 宁 单力岩
二氧化碳焊提 出于 ２ ０世纪 ３ ０年代 ， 应用 于 １３ ９ ５年 ， 是一种利用 Ｃ Ｏ 作 被氧化生成 了 Ｃ Ｏ气体 ， 随着 温度 升高 ，Ｏ气体体积膨胀 ， Ｃ 若从熔滴或熔池 中的外逸受到阻碍， 就可能在局部范 围爆破 ， 而产生大量 的细颗粒飞溅金 从
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浅析CO2气体保护电弧焊飞溅产生的原因及
控制措施
岳阳工业技术学院曾利艳
摘要：本文对二氧化碳气体保护电弧焊产生飞溅的原因和控制措施作出了浅显分析研究。
关键词：二氧化碳焊飞溅
前言
二氧化碳气体保护电弧焊(以下简称CO2焊)是20世纪50年代初期发展起来的一种焊接技术，目前已经发展成为一种重要的焊接方法。
CO2焊主要用于焊接低碳钢及低合金钢等黑色金属。
此外，CO2焊还可以用于零件的堆焊、铸件的焊补等方面。
目前CO2焊已在汽车制造、机车和车辆制造、化工机械、农业机械、矿山机械等部门得到广泛应用。
CO2焊是利用CO2作为焊接保护气体的一种熔化极、气体保护的电弧焊方法。
该方法具有如下优点：（1）生产效率高和节省能量。
由于该方法焊接电流密度大、电弧能量集中、焊丝熔化效率高、母材的熔深大、焊接速度快，焊后不需要清理焊渣，是一种高效节能的方法。
生产率是焊条电弧焊的1～4倍。
（2）焊接成本低。
由于CO2气体价格低廉，对焊前的生产要求不高，焊后清理和校正工时少;同时还避免了焊条电弧焊中频繁更换焊条的缺点。
（3）焊接变形小。
由于CO2 焊时，电弧热量集中、热输入较低和CO2气体具有较强的冷却作用，使焊接工件受热面积小，变形小。
特别是在焊接薄板时，CO2 焊的变形比其他焊接方法变形要小。
（4）由于保护气体的氧化性，焊缝中含氢量少，提高了焊接低合金高强度结构钢时抗冷裂纹的能力。
正是由于CO2 焊有诸多的优点所以在大型金属结构制造中广泛应用。
如：中联重科、三一重工、中集集团等企业。
CO2 焊完成的焊接
金属结构已占其企业焊接总量的98%以上。
在大型结构制造企业中CO2 焊已发挥着不可替代的作用。
但在CO2焊焊接过程中会产生较大的飞溅，金属飞溅是CO2焊中较为突出的问题。
也是CO2焊的主要缺点。
严重时甚至影响焊接过程的正常进行。
因此如何减少飞溅在CO2焊中就显得尤为重要。
下面将主要产生飞溅原因及防止措施作几个方面分析：
一气体爆炸引起的飞溅。
熔滴过渡时，由于熔滴中的FeO与C反应产生的CO气体，在电弧高温下急剧膨胀，使熔滴爆破而引起的飞溅。
防止措施：熔出液态金属的中的FeO是引起飞溅的主要原因，如何使FeO脱氧呢？通常的措施是在焊丝（或药芯焊丝的药粉中）加入足量的对氧亲和力比Fe大的合金元素（即脱氧剂）利用这些元素使FeO中的Fe还原，即使FeO脱氧。
实践证明，用Si、Mn联合脱氧效果是最好的。
目前，应用最广泛的H08Mn2SiA（即型号ER49-1）焊丝和H11Mn2SiA（即型号ER50-6）焊丝，就是采用Si、Mn联合脱氧的。
二由电弧斑点压力而引起的飞溅。
因CO2气体高温分解吸收大量电弧热量，对电弧的冷却作用较强，使电弧电场强度提高，电弧收缩，弧根面积减小，增大了电弧的斑点压力，熔滴在斑点压力下十分不稳定，形成飞溅。
防止措施：在CO2气体中加入Ar气后，改变了纯CO2气体的物理性质。
随着Ar气比例增大，飞溅减少。
飞溅变化最显著的是细滴直径＞0.8mm的飞溅，对于＜0.8mm的细滴飞溅影响不大。
混合气体的成本虽然比纯CO2气体高，但可以从材料损失降低和节省清理飞溅的辅助时间上得到补偿。
所以采用CO2+Ar混合气体的总成本还有降低的趋势。
混合气的混和比主要以氩气为主﹐加入适量的二氧化碳(15～30％)或氧(0.5～5％)。
三由极点压力引起的飞溅
这种飞溅主要取决于电弧的极性。
当采用正极性焊接时，正离子
飞向焊丝末端的熔滴，机械冲击力大，而造成大颗粒飞溅。
防止措施：采用反极性，反极时是电子撞击熔滴，极点压力大大减小，故飞溅比较小，所以通常采用反接。
四短路过渡时由于液态小桥（以下简称液桥）爆断引起的飞溅。
当熔滴与熔池接触时，由于熔滴把焊丝与熔池连接起来，形成了液桥。
随着短路电流的增加，使液桥金属迅速的加热，最后导致液桥从属发生汽化爆炸，引起飞溅。
防止措施：要防止金属液桥爆裂，因此必须设法使短路液桥的金属过渡趋于平缓。
目前有以下几种方法：
（1）在焊接回路中串接附加电感。
细焊丝熔化速度快，熔滴过渡周期短，因此需要较大的电流来增长速度，要求串接的附加电感值较小。
粗焊丝则反之。
焊接回路内的电感值在0-0.2mH范围内变化时，对短路电流上升速度的影响最明显。
因此适当的调整附加电感值，可以有效的减小金属飞溅。
（2）电流切换法。
每个熔滴在过渡过程中，液桥缩颈达到临界尺寸之前，允许短路电流有较大的自然增长，以产生足够的电磁收缩力。
一旦缩颈尺寸过到临界值，便立即进行电流切换，迅速将电流从高值切换到低值，使液桥缩颈在小电流下爆断。
这样就有效的消除了液桥爆断产生的飞溅。
（3）电流波形控制法。
通过控制电流的波形，使金属液桥在较低的电流时断开，液桥断开、电弧再引燃后，立即施加电流脉冲，增加电弧热能，使熔化金属的温度提高。
而在将临短路时，再由高值电流改变成低值电流，短路时的电流值较低，但处于高温状态的熔滴形成的短路液桥温度较高，很容易发生流动，再施加很少的能量就能实现金属的过渡与爆断。
从而限制了金属液桥爆断的能量，因此能够降低金属飞溅。
五焊接工艺参数与飞溅率的关系
（1）焊接电流与电弧电压。
在CO2焊时，不同直径的焊丝，其飞溅率和焊接电流有关。
在短
路过渡区飞溅率较小，细滴过渡区飞溅率也较小，而混合过渡区飞溅率最大。
因此在选择焊接电流时应尽可能避开飞溅率高的混合过渡区。
电弧电压则应与焊接电流匹配合适。
（2）焊丝的干伸长度。
干伸长度是指在焊接过程中，焊丝端头距导电嘴前端的距离。
一般焊丝干伸长度越长，飞溅率越高，合适的干伸长度约等于焊丝直径的10～12倍。
例如直径1.2mm焊丝，焊丝的干伸长度从20mm增加到30mm，飞溅率约增加5% 。
所以在保证不堵塞喷嘴的情况下，应尽可能缩短焊丝的伸出长度。
（3）焊枪角度。
在焊接过程中焊枪垂直时飞溅量最少，倾斜角度越大，飞溅越多。
焊枪前倾或后倾最好不要超过20°。
(4) 采用CO2潜弧焊
这种焊接方法是采用较大的焊接电流、较小的电弧电压，把电弧压入熔池形成潜弧，使产生的飞溅落入深池，从而使飞溅大大减少。
这种焊接方法熔深大、效率高，现已广泛应用于中厚板材的焊接。
六使用先进的焊接材料可减少焊接飞溅
（1）金属焊接防飞溅剂
金属焊接防飞溅剂是多种成膜助剂、稳定剂、推进剂及能量吸收剂经高温反应，冷却过滤而成。
不含苯、二甲苯、亚硝酸钠等有害物质。
用于防飞溅时，喷涂在金属表面的油剂会很快形成均匀薄膜，焊接过程中飞溅物减少，焊后的飞溅物易于清理，解决了手工方法清除焊接飞溅物劳动强度大、易损害工件表面等一系列问题。
有效地改善焊缝的内在和外观质量。
（2）无镀铜实芯焊丝
无镀铜实芯焊丝采用先进表面工艺(ASC)技术，是一系列适用于手工焊、自动焊和机器人焊接的高性能无镀铜MAG焊焊丝，能提高用户的生产效率，降低焊接成本，并优化了工作环境。
凭借机器人、自动焊和手工焊应用中表现出来的优异产品特性，无镀铜实芯焊丝能缩短用户更换导电嘴、清理焊枪与导丝管所造成的停工时间，并由此降低
设备的消耗量。
无镀铜实芯焊丝在焊接过程中飞溅少、送丝流畅，焊缝成形美观。
且在高速送丝与大焊接电流状态下依然能提供稳定电弧，进而提高焊接生产力。
（3）采用低飞溅率焊丝
在CO2焊焊接过程中可采用超低碳焊丝、药芯焊丝和活化处理焊丝。
这几种焊丝大大减少CO2焊焊接时飞溅的产生。
结论:实践证明通过以上几种方法可以有效的减少CO2焊的飞溅。
因此，为了提高焊接生产率和质量，必须把飞溅减少到最低的程度。
作者简介：曾利艳男出生于1982年12月，助讲从事焊接实训教学，教学研究方向为：金属和非金属材料焊接。
参考文献：
[1] 雷世明《焊接方法与设备》北京:机械工业出版社,2007
[2] 殷树言《气体保护焊工艺》哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,1989
[3] 邱葭菲《焊工工艺学》北京:中国劳动社会保障出版社,2005
[4] 技工学校机械类通用教材编审委员会编.《焊工工艺学》北京:机械工业出版社,2005
[5] 陈祝年《焊接工程师手册》北京:机械工业出版社,2002。