轴承间隙标准
轴承间隙标准对照表
轴承间隙标准对照表
轴承间隙标准对照表是一种将不同标准的轴承间隙进行对照和比较的工具。
轴承间隙是指在轴承内圈和外圈之间的微小空隙，它对轴承的工作性能和寿命有着重要影响。
不同标准的轴承间隙通常会采用不同的测量方法和单位，因此对照表可以帮助用户在不同标准之间进行转换和比较。
标准对照表可能包含以下信息：
- 轴承间隙的测量单位：常见的单位有毫米、微米和英寸。
- 不同标准的轴承间隙范围：不同标准和应用领域对轴承间隙
有不同的要求，标准对照表可以列出各个标准的间隙范围，以供用户参考。
- 不同标准之间的换算关系：由于不同单位的使用，不同标准
之间的轴承间隙数值可能有所不同，标准对照表可以提供换算关系，方便用户进行单位转换。
使用轴承间隙标准对照表可以帮助用户更好地理解不同标准之间的差异，并选择适合特定应用的轴承间隙标准。
轴承间隙标准
80
0
-1.5
+2.4
+1.0
gb
+2～+4
80
120
0
-2.0
+2.8（+3.5）
+1.2（+1.2）
gb
+4～+6
80
120
0
-1.5
+2.3
-1.2
Gd
0～3
120
180
0
-2.5
+4.0+（5.2）
gb
+4～+7
120
180
0
-2.5
+2.7
-1.4
Gd
0～3
180
260
0
-3.5
+3.0
轴承直径（mm）
径向间隙（mm）
轴向间隙（mm）
30以下
4D/1000
0.2
35~70
3.5D/1000
0.3
75~100
3D/1000
0.3
100以上
不超过0.3
0.3
注：D——轴承内径或轴颈直径
附表3
新轴承原始径向游隙标准
轴承公
称直径
（mm）
单列向心
球轴承
（丝）
单列向心
短圆柱滚子
轴承（丝）
双列球面
（丝）
配合
方式
轴颈与轴承内圈配合过盈值（轴径与轴承内径实际值之差）（丝）
轴承公称
外 径
轴承
外径
允许
公差（丝）
外壳端
盖允许
公差
（丝）
配合
电机检修各部件间隙配合标准
电机检修各部件间隙配合标准表-1 轴承间隙标准：轴承规格间隙标准内径小于100mm的滚珠轴承0.03 —0.08mm内径小于100mm的滚柱轴承0.05--0.12mm内径在100-130mm的滚珠轴承0.05 —0.14mm内径在100-130mm的滚柱轴承0.05--0.20mm表-2 滚珠、滚柱轴承与轴径的配合：轴承内径D（mm）负荷性质重型冲击负荷大型电机重负荷中小型电机轻负荷轴径公差（μm）以上- 以下最高最低最高最低最高最低18-30 +30 +15 +23 +8 +17 +230-50 +35 +18 +27 +9 +20 +350-90 +40 +20 +30 +10 +23 +390-120 +45 +23 +35 +12 +26 +3120-150 +50 +25 +40 +15 +30 +5表-3 滚珠、滚柱轴承外套和端盖轴承膛孔配合：轴承内径D（mm）负荷性质重型冲击负荷大型电机重负荷中小型电机轻负荷端盖轴承膛孔公差（μm）以上- 以下最高最低最高最低最高最低30-50 -20 +7 -8 +18 0 +2750-90 -23 +8 -10 +20 0 +3090-120 -26 +9 -12 +23 0 +35120-150 -30 +10 -14 +27 0 +40150-180 -30 +10 -14 +27 0 +40180-250 -35 +11 -16 +30 0 +45250-260 -35 +11 -16 +30 0 +45260-315 -40 +12 -18 +35 0 +50表-4 电动机端盖止口和机壳的配合端盖止口外( 内)径(mm) 300 500 800 1000 最大间隙(mm) 0.05 0.10 0.15 0.20表-5 电动机风扇和轴颈的配合( 建议采用“+”值) ：轴的直径(D)mm 10~18 18~30 30~50 50~80 80~120孔为±时轴径的偏差(0.001) ± 6 ±7 ±8 ±10 ±12表-6 电动机靠背轮和轴颈的配合：轴的直径(D)mm 10~18 18~30 30~50 50~80 80~120 120~180孔为±时轴径的偏+0 +0 +0 +0 +0 +0 差(0.001) -12 -14 -17 -20 -23 -27表-7 键和键槽的配合:键的宽度(mm) 1~3 3~6 6~10 10~18 18~30轴键槽偏差-5 -10 -15 -20 -25(0.001mm) -45 -55 -65 -75 -95表-8 端盖轴承座膛孔与外套的配合公差：端盖车旋后孔径(mm) 30~50 50~80 80~120 120~180 180~260 260~360端盖上孔径为±0.001 时+35 +40 +45 +52 +60 +70套外径的偏差(0.001mm) +18 +20 +23 +25 +30 +35表-9 加套时，轴与套配合偏差参考值:名义直径(mm) 孔( 套外径) 轴( 外径)极限的偏差(0.001mm)以上以下上限下限上限下限18 30 +23 0 +62 +3930 40 +27 0 +77 +5040 50 +27 0 +87 +6050 65 +30 0 +105 +7565 80 +30 0 +120 +9080 100 +35 0 +140 +105100 120 +35 0 +160 +125120 150 +40 0 +190 +150第1 页。
轴承间隙标准是多少
轴承间隙标准是多少
轴承是机械设备中常用的零部件，它能够支撑和转动机械轴。
轴承间隙是指在
轴承内外圈与滚动体之间的间隙，它对轴承的旋转精度、承载能力和使用寿命等都有着重要的影响。
因此，确定轴承间隙的标准是非常重要的。
首先，轴承间隙的大小会影响到轴承的旋转精度。
如果轴承间隙过大，会导致
轴承在工作时出现晃动或者偏移，从而影响到机械设备的正常运转。
而如果轴承间隙过小，会导致轴承在高速运转时产生过大的摩擦阻力，从而影响到机械设备的效率和使用寿命。
因此，确定合适的轴承间隙标准对于保证轴承的旋转精度至关重要。
其次，轴承间隙的大小也会影响到轴承的承载能力。
合适的轴承间隙能够保证
轴承在承受载荷时能够均匀分布，从而提高轴承的承载能力。
而过大或者过小的轴承间隙都会导致轴承在承受载荷时出现局部过载，从而影响到轴承的使用寿命。
因此，确定合适的轴承间隙标准对于提高轴承的承载能力至关重要。
最后，轴承间隙的大小也会影响到轴承的使用寿命。
合适的轴承间隙能够减少
轴承在工作时的摩擦阻力，从而降低轴承的磨损和疲劳，延长轴承的使用寿命。
而过大或者过小的轴承间隙都会导致轴承在工作时产生过大的摩擦阻力，从而加速轴承的磨损和疲劳，缩短轴承的使用寿命。
因此，确定合适的轴承间隙标准对于延长轴承的使用寿命至关重要。
综上所述，轴承间隙的标准是非常重要的。
合适的轴承间隙标准能够保证轴承
的旋转精度、承载能力和使用寿命，从而保证机械设备的正常运转和长期稳定工作。
因此，确定合适的轴承间隙标准需要根据具体的机械设备和工作条件来进行综合考虑，以达到最佳的工作效果。
轴承间隙标准
30
40
20
40
50
50
65
20
65
80
80
100
100
120
120
140
30
附表4
电动机轴承装配参考标准
轴
承
型
式
轴承内径与轴配合方式及公差
轴承外径与外壳端盖配合方式及公差
轴承公称
内 径
（mm）
轴承内径允许公差（丝）
轴允许
公 差
（丝）
配合
方式
轴颈与轴承内圈配合过盈值（轴径与轴承内径实际值之差）（丝）
120
0
+
gb
+3～+5
80
120
0
+
Gd
0～3
120
180
0
+（+）
+（+）
gb
+4～+7
120
160
0
+
Gd
0～3
180
260
0
+
Gd
0～3
260
315
0
+
Gd
0～3
单列向心短圆柱滚子轴承
30
50
0
+
+
gb
+1～+3
50
80
0
+
+
gb
+2～+4
80
120
0
+（+）
+（+）
gb
+4～+6
80
圆锥滚子轴承间隙的标准及调整方法
圆锥滚子轴承间隙的标准及调整方法
圆锥滚子轴承是一种常见的轴承类型，广泛应用于工业设备和机械中。
轴承的间隙对于其性能和寿命具有重要影响，因此在安装和调整时需要严格遵循标准及相应的调整方法。
首先，让我们来了解一下圆锥滚子轴承的间隙标准。
在安装圆锥滚子轴承时，需要确保其内圈、外圈和滚子之间的间隙符合国际标准。
一般来说，圆锥滚子轴承的间隙分为径向间隙和轴向间隙两种。
径向间隙是指内圈和外圈之间的间隙，其大小会直接影响轴承的转动灵活性和承载能力。
通常情况下，径向间隙的大小应该符合国际标准，以确保轴承在工作时能够正常运转并承受相应的载荷。
轴向间隙则是指安装在轴上的轴承在轴向上的移动量。
合适的轴向间隙能够确保轴承在工作时不会产生过多的磨损和摩擦，从而延长其使用寿命。
在调整圆锥滚子轴承的间隙时，需要严格按照以下步骤进行：
1. 清洁，在安装轴承之前，需要确保其安装座和轴颈表面清洁无尘，以免影响间隙的调整。
2. 安装，将轴承安装到轴颈上，并确保其安装位置正确，不得歪斜或者倾斜。
3. 调整，根据轴承的具体型号和规格，使用专用的调整工具或者方法对轴承的间隙进行调整，确保其符合标准要求。
4. 固定，在调整完成后，使用固定螺母或者其他固定装置将轴承固定在轴上，确保其在工作时不会产生偏移或者松动。
总之，圆锥滚子轴承的间隙标准及调整方法对于其正常运转和使用寿命具有重要影响，因此在安装和调整时需要严格按照标准要求进行操作，以确保轴承的性能和寿命。
圆锥滚子轴承间隙的标准及调整方法
圆锥滚子轴承间隙的标准及调整方法
首先，让我们来了解一下圆锥滚子轴承的间隙标准。
圆锥滚子轴承的间隙分为径向间隙和轴向间隙两种。
径向间隙是指内圈和外圈之间的间隙，轴向间隙是指在轴承安装时，内圈和外圈之间的相对位移。
这两种间隙都需要根据轴承的使用要求和工作条件来进行合理的调整。
其次，我们来谈谈圆锥滚子轴承间隙的调整方法。
在安装圆锥滚子轴承时，需要根据轴承的型号和尺寸来选择合适的安装方法和工具。
在安装过程中，需要确保轴承的内圈和外圈能够正确的安装在轴和座孔上，并且保持适当的间隙。
在调整径向间隙时，通常需要使用专用的调整垫片或者调整环来实现。
而在调整轴向间隙时，需要根据实际情况来确定轴承的安装位置和轴向间隙的大小。
总的来说，圆锥滚子轴承间隙的标准及调整方法对于轴承的使用性能和寿命有着重要的影响。
在安装和调整过程中，需要严格按照相关的标准和要求来进行操作，以确保轴承能够正常工作并具有良好的使用性能。
减速机轴承间隙标准
减速机轴承间隙标准本文旨在为读者提供有关减速机轴承间隙标准的全面，涵盖间隙定义、间隙等级、间隙检测以及注意事项等方面。
1.间隙定义减速机轴承间隙是指在轴承结构中，轴承套与轴之间以及轴承垫圈与箱体之间允许的尺寸偏差。
合理的间隙可以保证轴承在运转过程中的正常工作，同时也能起到一定的缓冲作用，增加轴承寿命。
然而，间隙过大会导致轴承出现振动、发热、噪声等问题，甚至影响减速机的正常运行。
2.间隙等级减速机轴承间隙可根据其大小、性质和影响分为不同等级。
一般来说，根据轴承尺寸的不同，间隙等级可分为三大类：微型、小型和大型。
微型间隙主要适用于高精度、高速的轴承，其间隙大小一般在1-2微米之间；小型间隙适用于中速、重载、具有一定精度要求的轴承，其间隙大小一般在3-5微米之间；大型间隙则适用于低速、重载、对精度要求不高的轴承，其间隙大小一般在5-10微米之间。
不同等级的间隙需采取不同的处理方法。
对于微型间隙，一般需要进行精确加工和选配；对于小型间隙，可以通过调整轴承座和轴的配合关系来达到合适的间隙；对于大型间隙，可以通过选用适当的垫圈厚度进行调整。
3.间隙检测减速机轴承间隙的检测是维护和保养过程中的重要环节。
一般而言，可以使用塞尺、百分表、千分表等工具进行测量。
塞尺主要用于检测轴承座与轴之间的间隙，将塞尺插入轴承座与轴之间，通过手感或轻微推动来判断间隙大小；百分表和千分表则可以通过测量轴和轴承座的径向跳动来推算间隙大小。
此外，有些新型减速机配备了自动检测系统，可实现间隙的快速、精确测量。
在检测过程中，需要注意以下几点：首先，测量前应确保减速机处于静止状态，避免因运转过程中的动态误差导致测量结果失准；其次，选择合适的测量工具，并根据工具使用要求进行正确操作；最后，多次测量取平均值，以提高测量结果的准确性。
4.注意事项在减速机轴承间隙标准的实际应用中，还需要注意以下几点：（1）维护保养时，要定期检查轴承间隙，确保其处于标准范围内。
6020轴承间隙标准
6020轴承间隙标准
6020轴承通常是深沟球轴承的一种规格。
深沟球轴承是一种常见的轴承类型，广泛应用于各种设备和机械系统中。
关于6020轴承的间隙标准，一般来说，深沟球轴承的间隙分为以下几个类型：
1.C0（标准间隙）：
•这是一种标准的轴承间隙，适用于一般的工作条件。
通常，如果没有特殊的说明，轴承的间隙标准就是C0。
2.C2（小间隙）：
•C2间隙相对较小，适用于高速旋转的应用，能够减小轴承的摩擦和发热。
3.C3（较大间隙）：
•C3间隙相对较大，适用于高温或高速运转时，有助于减小因温度升高引起的轴承的内部应力。
4.C4（大间隙）：
•C4间隙更大，适用于工作条件要求轴承具有更高的承载能力的情况。
这些标准间隙一般适用于深沟球轴承的内圈和外圈。
在具体的应用中，根据轴承的工作条件、负载、转速和温度等因素，选择适当的轴承间隙非常重要。
制造商通常会在产品规格表或手册中提供详细的技术数据和轴承的间隙标准。
建议在使用6020轴承之前，参考相关的产品规格表或咨询制造商，以确保选择合适的轴承间隙标准。
径向轴承轴瓦和轴颈之间的间隙标准
径向轴承轴瓦和轴颈之间的间隙标准
径向轴承轴瓦和轴颈之间的间隙标准
径向轴承有圆瓦轴承、椭圆瓦轴承、多油楔轴承和可倾瓦轴承等形式，由于轴承结构特点各异，因此，其间隙大小也略有不同。
一、圆瓦轴承
轴颈放入圆瓦轴承后，出现顶部间隙和侧间隙，正常情况下，侧间隙为顶间隙的一半。
圆瓦顶部间隙一般按表1—1所给的范围控制。
表1—1 轴瓦顶部间隙标准 /mm
1 / 2
二、椭圆瓦轴承
椭圆瓦轴承的内表面呈椭圆形，因此，两侧间隙大于顶部间隙，其范围控制在顶部间隙为轴径的（1~1.5）‰，侧间隙为轴径的（1~3）‰。
三、多油楔轴承
多油楔轴承的间隙控制在轴颈的（1.5~2.5）‰。
四、可倾瓦轴承
可倾瓦轴承由多块瓦组成，瓦块可以摆动，其间隙的正常范围一般为轴颈的（1.2~2）‰
2 / 2。
轴承游隙标准列表【大全】
轴承游隙是轴承内/ 外圈和滚动体之间的组合间隙量。
所谓径向游隙和轴向游隙，即内圈或外圈一方固定，另一套圈相对其在径向和轴向上的移动量。
径向游隙：非预紧状态，承受径向载荷的轴承，其径向游隙G为：沿径向任意角度方向，在无外载荷作用时外圈相对于内圈从一个径向偏心极限位置，移向相反极限位置的径向距离的算术平均值。
轴向游隙：非预紧状态，能在两个方向上承受轴向载荷的轴承，其轴向内部游隙G为：无外载荷作用时，一个套圈相对另一套圈，从一个轴向极限位置移向相反的极限位置的轴向距离的平均值。
为了获得精确的测量结果，通常会向轴承施加规定的测量载荷来测量游隙。
因此，测出的游隙值（为了区别，有时也称为“测量游隙”）总是比理论内部游隙（向心轴承也称“几何游隙”）大出测量载荷造成的弹性变形量。
所以，可以通过弹性变形量纠正测量游隙，从而得到理论内部游隙。
然而，滚子轴承的这一弹性变形很小，可以忽略不计。
深沟球轴承的径向内部游隙。
单位：μm小型球轴承和微型球轴承的径向内部游隙。
单位：μm1. 标准游隙为MC3。
调心球轴承的径向内部游隙。
单位：μm圆柱滚子轴承、滚针轴承的径向内部游隙（圆柱孔）。
单位：μm（1）游隙CC9 适用ISO 精度等级5 级、4 级的锥孔圆柱滚子轴承。
（2）CC 是圆柱滚子轴承、无内圈有保持架滚针轴承的非互换性普通游隙代号。
调心滚子轴承的径向内部游隙。
单位：μm双列及成对双联圆锥滚子轴承的径向内部游隙。
单位：μm成对双联角接触球轴承的轴向内部游隙（测量游隙）。
单位：μm点接触球轴承的轴向内部游隙（测量游隙）。
单位：μm。
轴承的游隙精度等级
轴承的游隙精度等级
轴承的游隙精度等级是指轴承内部空隙的大小和控制精度。
游隙是轴承内环和外环之间的间隙，用于在轴承运转时容纳热胀冷缩和轴向伸缩等因素的影响。
游隙精度等级的标准会影响轴承的摩擦、转动平稳性和寿命等特性。
常见的轴承游隙精度等级有以下几个：
1. C0：表示标准的游隙精度等级，适用于大多数一般应用。
2. C2：表示游隙较小的精度等级，适用于高速旋转和较高精度的应用。
3. C3：表示游隙较大的精度等级，适用于高温或承受较大外载荷的应用。
4. C4：表示游隙更大的精度等级，适用于较大的外载荷和振动环境下的应用。
5. C5：表示游隙非常大的精度等级，适用于极高外载荷和振动环境下的应用。
这些精度等级的选择取决于实际应用中的要求和工作环境，根据具体的设计要求和轴承使用条件，选择适当的游隙精度等级可以提高轴承的性能和寿命。
需要注意的是，不同国家和标准可能有不同的游隙精度等级分类和命名方式，具体的等级可以根据所在地区和相关标准进行了解和比对。
轴与滑动轴承间隙标准
轴与滑动轴承间隙标准在机械设备中，轴与滑动轴承的配合间隙标准对于设备的性能和使用寿命有着重要的影响。
正确的轴与滑动轴承间隙标准能够有效地减小磨损，降低噪音，提高设备的运行效率。
本文将就轴与滑动轴承间隙标准进行探讨，以期为相关领域的从业人员提供一些参考和帮助。
首先，轴与滑动轴承的配合间隙应符合国家标准或行业标准的规定。
一般来说，轴与滑动轴承的间隙标准包括径向间隙和轴向间隙两个方面。
径向间隙是指轴与轴承之间在径向方向上的间隙，轴向间隙是指轴与轴承之间在轴向方向上的间隙。
这两个间隙的大小应符合相关标准的规定，以确保设备的正常运行和使用寿命。
其次，轴与滑动轴承的间隙标准还应考虑到设备的工作条件和使用要求。
不同工作条件下，对轴与滑动轴承的间隙标准可能会有所不同。
例如，在高速旋转设备中，为了减小摩擦和磨损，间隙标准可能会相对较小；而在高载荷设备中，为了保证设备的稳定性和可靠性，间隙标准可能会相对较大。
因此，在确定轴与滑动轴承的间隙标准时，需要充分考虑设备的工作条件和使用要求，以便选择合适的间隙标准。
另外，轴与滑动轴承的间隙标准还应考虑到材料和加工精度等因素。
轴与滑动轴承的间隙标准不仅与设备的工作条件和使用要求有关，还与轴和轴承的材料、加工精度等因素密切相关。
在选择间隙标准时，需要考虑轴和轴承的材料特性、加工精度要求等因素，以确保轴与滑动轴承的配合间隙能够满足设备的工作要求，并具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
总的来说，轴与滑动轴承的间隙标准对于设备的性能和使用寿命有着重要的影响。
在确定轴与滑动轴承的间隙标准时，需要充分考虑国家标准或行业标准的规定、设备的工作条件和使用要求、材料和加工精度等因素，以选择合适的间隙标准。
只有正确的轴与滑动轴承间隙标准，才能确保设备的正常运行和使用寿命，提高设备的运行效率，降低维护成本，延长设备的使用寿命。
因此，轴与滑动轴承的间隙标准是机械设备设计和制造中不可忽视的重要因素。
轴承间隙标准e
120
0
Gd
0～3
120
180
0
+4.0+〔5.2〕
gb
+4～+7
120
180
0
Gd
0～3
180
260
0
Gd
0～3
260
315
0
Gd
0～3
双球滚子轴承
100
+3.5〔+1.0〕
+3.0〔+1.2〕
gb
+3～+5
120
180
0
+2.7〔+2.7〕
-1.4〔 0 〕
Gd
0～3
附表1：
轴颈椭圆度允许公差
新加工轴
未经加工的旧轴
轴承直径〔mm〕
高速1000rpm以上
低速
1000rpm以下
轴承直径〔mm〕
高速
1000rpm
以上
低速
1000rpm
以下
50~70
50~70
70~150
70~150
附表2：
滚动轴承最大允许磨损值
轴承直径〔mm〕
径向间隙〔mm〕
轴向间隙〔mm〕
30以下
4D/1000
20
40
50
50
65
20
65
80
80
100
100
120
120
140
30
附表4
电动机轴承装配参考标准
轴
承
型
式
轴承内径与轴配合方式及公差
轴承外径与外壳端盖配合方式及公差
轴承公称
轴承游隙标准
轴承游隙标准轴承游隙是指在轴承内部，轴承内圈和外圈之间的间隙。
轴承游隙的大小对轴承的性能和使用寿命有着重要的影响，因此轴承游隙标准的制定对于确保轴承的质量和可靠性至关重要。
轴承游隙标准是由国家标准化管理委员会制定并颁布的，其目的是为了规范轴承的生产和使用，保证轴承的性能和质量符合国家标准要求。
根据国家标准，轴承游隙可分为零游隙、负游隙和正游隙三种类型，其标准数值分别对应着不同的轴承使用要求和工作环境。
零游隙是指轴承内圈和外圈之间没有间隙，适用于对轴承精度要求较高的场合，如精密仪器、高速机械等。
负游隙是指轴承内圈和外圈之间的间隙小于标准数值，适用于对轴承刚性要求较高的场合，如高速车床、数控机床等。
正游隙是指轴承内圈和外圈之间的间隙大于标准数值，适用于对轴承运转精度要求不高，但对工作环境要求较高的场合，如农业机械、建筑机械等。
轴承游隙标准的制定应考虑到轴承的使用环境、工作条件和负荷情况，以保证轴承在各种工况下都能够正常工作并具有较长的使用寿命。
在实际生产中，制造厂家应根据国家标准对轴承游隙进行严格控制，并确保轴承的游隙符合标准要求。
同时，用户在选用轴承时也应根据具体的使用要求和工作环境选择合适的轴承游隙类型，以保证设备的正常运转和性能稳定。
除了国家标准规定的轴承游隙标准外，国际标准化组织（ISO）也对轴承游隙进行了规范，并制定了相应的国际标准。
ISO标准的制定旨在促进国际间轴承产品的交流和合作，提高轴承产品的质量和性能，为全球范围内的轴承生产和使用提供统一的技术规范和标准要求。
总的来说，轴承游隙标准的制定对于确保轴承产品的质量和可靠性具有重要意义。
厂家应严格按照国家标准和国际标准对轴承游隙进行控制和检测，确保产品符合标准要求；用户在选用轴承时应根据具体要求和工作环境选择合适的轴承游隙类型，以确保设备的正常运转和性能稳定。
只有这样，才能更好地发挥轴承的作用，提高设备的可靠性和使用寿命，促进工业生产的持续健康发展。
轴承间隙标准
80
0
-1.5
+2.4
+1.0
gb
+2～+4
80
120
0
-2.0
+2.8（+3.5）
+1.2（+1.2）
gb
+4～+6
80
120
0
-1.5
+2.3
-1.2
Gd
0～3
120
180
0
-2.5
+4.0+（5.2）
gb
+4～+7
120
180
0
-2.5
+2.7
-1.4
Gd
0～3
180
260
0
-3.5
+3.0
轴承直径（mm）
径向间隙（mm）
轴向间隙（mm）
30以下
4D/1000
0.2
35~70
3.5D/1000
0.3
75~100
3D/1000
0.3
100以上
不超过0.3
0.3
注：D——轴承内径或轴颈直径
附表3
新轴承原始径向游隙标准
轴承公
称直径
（mm）
单列向心
球轴承
（丝）
单列向心
短圆柱滚子
轴承（丝）
双列球面
-1.2
Gd
0～3
120
180
0
-2.5
+1.9（+2.8）
+0.3（+1.2）
gb
+4～+7
120
160
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轴承间隙的大小应根据具体的应用和轴承类型来确定。
一般来说，轴承间隙的标准范围如下：
1. 滑动轴承间隙：0.001～0.003毫米。
2. 滚动轴承间隙：一般为0.005～0.01毫米，极限值为0.02毫米。
3. 轴向间隙：一般为0.01～0.04毫米，极限值为0.08毫米。
4. 法兰盘轴向间隙：一般为0.1～0.3毫米，极限值为0.5毫米。
5. 圆锥滚子轴承的轴向间隙：一般为0.02～0.2毫米，极限值为0.25毫米。
需要注意的是，轴承间隙的大小对于轴承的正常运转和使用寿命有很大影响。
如果间隙过小，会导致轴承过热、卡死或加速磨损；如果间隙过大，会导致轴承振动和噪音增大，影响轴承的正常使用。
因此，在安装和使用轴承时，应严格按照标准要求进行操作，确保轴承间隙在合适的范围内。