采购周期、采购计划与采购订单

第一章 采购的基础知识采购的定义: 从外部获得的，使运营、维护和管理公司的基本活动和辅助活动处于最有利位置所必需的所有货物、服务、 能力和知识。

采购的分类: 有形物品 – 直观可见的，原材料、工具设备、辅料、办公用品等 无形劳务 – 运输服务、仓储服务、技术服务、设备的检修服务等采购的功能  根据企业需要寻找能提供最好的产品和服务的供应商，以最低成本和简便的方式得到物资和服务， 并能保证供应。

– 取得 – 需要 – 最优成本采购管理 供应源管理  供给管理  物料管理 采购在企业中的作用  物资供应的保障作用  赢利作用– 利润增加的途径：  其他条件不变，提价  其他条件不便，增加销售量  价格销售量不变，降低成本– 主要通过降低采购成本达到降低总成本的目的  对产品质量的保证作用  获得新材料、新技术、新产品信息 采购职能  确定需要购买的商品和服务的规格（按照要求的质量和数量）；  选择最合适的供应商； 为制定协议做准备和实施与供应商的谈判；  将订单发给优先供应商；  订单的监督和支出控制；  后续工作和评估（解决索赔，产品和供应商档案的更新，供应商评级和分类） 波特的“价值链”理论 “价值链”理论的主要内容  每一个企业的价值链都是由以独特方式联结在一起的九种基本的活动类别构成。

（图 1.1）  价值活动可分为两大类：基本活动和辅助活动。

 基本活动是涉及产品的物质创造及其销售，转移给买方和售后服务的各种活动。

 辅助活动是辅助基本活动并通过提供外购投入、技术、人力资源管理以及各种公司范围的职能以相互支持。

企业的基础设施虽并不与每种基本活动直接相关但也支持整个价值链。

 所有的活动都应当在公司产生的价值大于其消耗的成本的前提下进行。

采购活动采购的物品不仅仅是基本活动所需要的产品和服务，也可能包括辅助职能有关的产品和服务。

采购过程模型中的相关概念 采购，涵盖了公司为了接收来自外部的物品而进行的所有活动。

购买，它不包含采购流程的第一个步骤，就与制造企业的比较而言，它主要指贸易商和零售商的采购活动。

订购，指的是依照事先约定的条件向供应商发出采购订单。

购置，（Procurement）包括将从供应商处获取的产品送至最终目的地所要求的所有活动。

它包含采购职能、 贮存、交通和运输、来料检查和质量控制与保证。

补给，广泛的意义来说，包括采购、存贮和接收货物等活动。

开发供应源，寻找供应源，保证供应的连续性，确保供应的替代源，搜集可获得资源的知识。

采购管理，指的是管理供应商关系所必需的所有活动。

它着眼于企业内部、企业和其供应商之间构建和持 续改进采购流程。

采购管理的跨职能特性和它更加广泛的作用范围通常被称为供应商资源管理供应链管理的概念可以描述为：它是为了能够满足甚至超越公司的最终用户的期望值而进行的一种管理， 要管理的对象是伴随在原材料供应商、零部件供应商和其他供应商提供的商品和服务的流动和转变过程中 的所有活动、信息、知识和财力。

采购管理与供应链管理有关第二讲：采购周期(Lead Time)的规划采购周期（Lead Time）的定义：是从客户订货开始到收到订购的货物为止所花费的时间。

何谓采购周期的规划 是供应商对客户需要的订购的货物，根据一些因素，估计一个切实可行的采购周期。

供应商应该尽可能的在这个估计的采购周期内，如期交付给客户物品。

这样有利于获得同样客户的下一份订单。

案例启示： 采购周期会随着各种客观因素的变化而变化，这也是各个公司在他们尝试提升产品生产线的采购周期时会 面临的挑战。

结论：当一个工厂想在全面质量控制的基础上，给客户提供一个有竞争性的采购周期这将是一种挑战。

企业必须从现实出发来估计采购周期，但同时也要持续不断地努力去提升他们的生产制造流程和缩短采购 周期。

第三讲 库存水平、安全库存、订购点“库存水平”（即 Inventory Position），它是指实际在仓库货架上没有被客户订掉的存贮量（On hand）， 加上已经向供应商订货的但还没有到货的货物量(On order)，减去欠客户的货物量(Backorders)，再减去有特殊用途而不能用于让客户订购的货物量(Committed)。

即： Inventory Position=(On hand)+(On order)-(Backorders)-(Committed)例如:现在仓库中有某一产品的部件 0 个,采购员已经在两天前向供应商订货 200 个,但是还没有到货,今天上午生 产部门向仓库要提取 50 个这个部件,但是没有,答应一到货就马上发给生产部门。

那么问现在该部件的库存 水平是多少?0+200-50=150 个安全库存(Safety Stock, SS)是一种额外持有的库存，它作为一种缓冲器，用来预防由于自然界或环境的 随机干扰而造成的缺货，用来补偿在订货提前期（采购周期,lead time）内实际需求量超过期望需求量或 实际提前期所产生的需求。

库存R SS订货提前期在图中，已经显示实际的订货提前期这段时间里的需求量（蓝线） 比期望的需求量（红线）要下降得快。

已经启用安全库存。

安全库存的优势是：可以防御来自供应商的风险，如材料供应不时间及时，质量不过关等，还有其它不确定性。

甚至有人认为：有安 全库存，有时也方便采购师与供应商谈判 。

安全库存的弱势是：可能会造成材料成为呆料，长期占有库存，使平均库存水平升高，从而导致库存的资 金占有率升高。

影响“安全库存”量的因素 预期存货需求量变化越大，企业应保持的安全库存量也越大  在其他因素相同的条件下，订货间隔期、订货提前期的不确定性越大，或预计订货间隔期越长，则存货的中断风险也就越高，安全库存量也应越高。

 存货短缺的发生概率或可能的短缺成本发生额越高，企业需要保持的安全库存量就越大 怎样来确定“安全库存”水平 其实在整个工业企业的供应链中，最主要考虑的还是通畅的问题。

原材料的库存问题只是诱因，而真正的原因在生产销售的各个环节中的效率是否相匹配。

谈到这些就是要考虑的比较周全了。

因此先放开其他诸如供应商供应周期、主要原材料的市场变动、客户 需求的异动等方面的客观因素。

先确定在生产和销售各环节中的时间周期和生产效率，再确定整个循环的 周期，最后再根据几种常见情况做预备方案。

在模拟整个体系的运转以后在结合上述客观因素，基本就能 找到确定你所遇到问题的解决办法。

……用公式确定“安全库存”水平 ss  k L其中，k 是安全因子，它是由服务水平来确定的，即由企业允许发生缺货的概率来确定的，该数值可以通过 查表获得； L 指的供应商在供货周期内的供货方差，一般我们可以通过对以往该供应商的供货情况，用统计的 方法来求得。

订货点(即 Reorder point)，实际上是指对于某种物料或产品，预先设定了的一个库存量，当由于生产或销 售的原因而逐渐减少到这一预先设定的库存量点时，即开始发出订货单(采购单或加工单)来补充库存，然 后，当这些物料或产品的库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料(产品)刚好到达仓库，从而补充前一时期的消耗。

这个预先设定的库存量就是该物料或产品的订货点。

订货点管理库存的方法也称为安全库存法。

从订货单发出到所订货物收到这一段时间称为订货提前期（采 购周期，Lead Time）。

理论上，订货点的计算公式可以表示为：R  L  ss  L  k L其中，  L 是在供货周期内该材料的平均需求量。

第四讲 经济订购量、ABC 分类法控制经济订货量：即 Economic Order Quantity，简称 EOQ。

顾名思义，就是比较经济的订货量。

“经济订货量”模型是一种理想状态的最优订货批量模型：它反映了持有成本与订货成本之间的平衡：当订货批量变化时，一 种成本会上升，同时另一种成本会下降。

比如说，假如订货批量比较小，平均库存就会比较低，持有成本 也相应较低。

但是，小订货批量必然导致经常性的订货，而这样又迫使年平均持有成本上升。

相反，偶尔 发生的大量订货使年订货成本缩减，但也会导致较高的平均库存水平，从而使持有成本上升。

如图所示：库存水平Q 平均库存水平= Q  0 2订货 4 次库存水平 Q订货 3 次平均库存水平= Q  0 2天天图 1-2 订货量与平均库存水平几个假定条件：(1)只涉及一种产品；(2)年需求量已知； (3)一年之中的需求发生平滑，因此需求比例是一个合理的常数； (4)生产提前期不变； (5)各批量单独运送接收； (6)没有数量折扣“经济订货量”模型运行规律库存水平 Q=350 单位使用速度 =50 单位/天订货批量 Q=350 单位 使用速度=50 单位/天 交货时间=2 天 再订货点=100 单位(2 天的供应量)再订货点 =100 单位05712 1419 21天接收订货 递订单 接收订货 递订单 接收订货 递订单 接收订货交货周期=2 天“经济订货量”计算公式“经济订货量”模型是固定订货批量模型的一种，可以用来确定企业一次订货（外购或自制）的数量。

当 企业按照经济订货批量来订货时，可实现订货成本和储存成本之和最小化。

基本公式是：经济订货批量＝2  年订货量 平均一次订货准备所发生成本 每件存货的年储存成本例题：有某产品的一个零部件的年需求量 5000 个，订货成本每次 350 元，这个零部件每个 200 元，库存持 有成本是零部件成本的 15%，订货周期为 10 天，问这个零部件的经济订货量应该是多少？相应的年物流总 成本是多少？一年要订几次货？解：根据题意得:A=350 元/单，D=5000 个，v=200 元/个，H=v·0.15=200×0.15=30 元/个则：Q*  2AD  2  350 5000  342H30D  5000  15 Q * 342 则年订货次数为：次。

 总的物流成本为：QHDA 2Q TC=342  30  5000  350  102472342=元ABC 分类控制法ABC 分析法源出于 ABC 曲线分析，ABC 曲线分析又叫帕雷托曲线。

1879 年意大利经济学家帕雷托在研究人口 与收入的分配问题时，发现占总人口百分比不大的少数人的收入却占总收入的大部分；而大多数人的收入 却只占总收入的很少一部分，即所谓“关键的少数和次要的多数”的关系。

库存物资 ABC 分级比重区分 ABC 三类物资标准的方法 先计算每种库存物 年内的供应金额。

资在一定期间，例如一 按供应金额的大小顺序，排出各个品种序列。

 按供应金额大小的品种序列计算供应金额的累计百分比，把占供应总额累计 70%左右的各种物资作 为 A 区；占余下的累计 20%左右的各种物资分为 B 区；除了以上两区外余下的各种物资分为 C 区。