精益生产常用工具术语.
精益常用术语
1、安灯（Andon）或称Andon，按灯，日语“灯”的意思。
是目视管理的一种工具，让人一眼看出工作状态，并在有任何异常情况时（如机器停机、质量问题、工装故障、操作员的延误、以及材料短缺等）发出信号。
同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。
现场出现各种问题致生产线停止时，操作员通过“灯绳”启动信号灯，或自动启动信号灯。
现场管理人员由此快速做出反应。
2、A-B控制（A-B Control）一种控制两台机器或是两个工位之间生产关系的方法，用于避免过量生产，确保资源的平衡使用。
图示中，除非满足下面三个条件，否则任何一台机器或传送带都不能运行：A机器已装满零件；传送带上有标准数量的在制品（本例中为一件）；B机器上没有零件。
只有当这三个条件都满足的时候，才可以进行一个生产周期，然后等再次满足这些条件时，再进行下一个周期。
3、A3报告（A3 Report）一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张A3纸上。
在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。
国际通用的A3纸是指宽297毫米，长420毫米的纸张。
4、标准作业（Standardized Work）或称标准化作业、标准化操作。
为生产工序中每一名操作员都建立准确的工作程序，以人的动作为中心，按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。
以下面三个因素作为基础：节拍时间，是指一个生产工序，能够符合顾客需求的制造速度。
准确的工作顺序，操作员在节拍时间里，要按照这个顺序来工作。
标准在制品（包括在机器里的产品），用来保证生产过程能够平顺的运转。
标准作业完成并发布后，就成为Kaizen（改善）的目标。
标准作业的好处包括：能够记录所有班次的工作，减少可变性，更易于培训新员工，减少工伤或疲劳，以及提供改进活动的基础数据。
因此它是管理生产现场的依据，也是寻求改善的基础。
5、标准作业表（Standardized Work Chart）或称标准作业票，标准化操作表。
精益生产管理的十大工具
精益生产管理的十大工具精益生产管理是一种通过优化生产过程，减少浪费和提高效率的方法。
在精益生产管理中，有许多工具和技术可用于帮助企业实现这些目标。
以下是精益生产管理的十大工具。
1. 价值流图：价值流图是一种可视化工具，用于展示产品或服务在整个价值流中的流动，包括所有的价值和非价值活动。
通过使用价值流图，企业可以识别出浪费和瓶颈，并制定改进计划。
2. 5S：5S是一个用于组织和维护工作场所的系统。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和维持的步骤。
通过实施5S，企业可以改善工作环境，减少浪费和提高工作效率。
3. 高效供应链管理：高效供应链管理是通过优化供应链中的物流和信息流来降低成本和提高响应速度。
它包括减少库存、改善交付时间和优化供应链合作伙伴关系等方面。
4. 物料需求计划：物料需求计划是一种用于确定需要多少原材料和零部件的工具。
通过正确计划物料需求，企业可以避免库存积压和缺货的问题。
5. 单点作业：单点作业是一种通过减少从一台机器到另一台机器的传送时间来减少生产周期的方法。
这可以通过重新布局设备、改进工艺流程和优化工作站来实现。
6. 柔性生产：柔性生产是一种能够快速适应市场需求和变化的生产方式。
它包括灵活的工作组织、多功能的设备和高度培训的员工。
7. 持续改进：持续改进是一种通过不断寻找和消除浪费、改进工艺和提高质量来提升生产效率的方法。
它可以通过实施PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和员工参与来实现。
8. 产能平衡：产能平衡是一种通过平衡生产线上的工作负荷来避免瓶颈和过度生产的方法。
这可以通过调整生产节奏、提高设备利用率和优化工艺来实现。
9. 供应商合作：供应商合作是一种与供应商建立长期合作关系，并与其共同努力改进质量、交付和成本的方法。
这可以通过共享信息、共同制定目标和进行持续改进活动来实现。
10. 质量管理工具：质量管理工具是一系列用于识别和解决质量问题的方法和技术。
其中包括流程图、因果图、直方图、散点图等。
精益生产培训之十大工具
精益生产培训之十大工具精益生产是一种以提高效率和质量为目标的生产管理方法，它注重消除浪费和提高价值创造。
在精益生产中，有许多工具可以帮助企业实施和维持这种管理方法。
以下是十大精益生产工具：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是一种用来分析和可视化生产过程的工具，它可以帮助企业发现和消除那些不增加价值的活动，从而提高生产效率。
2. 5S：5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日语单词的首字母缩写。
这个工具可以帮助企业改善工作环境，提高工作效率和员工的安全意识。
3. 标准作业指导书（Standard Work Instructions）：标准作业指导书是一种详细描述每个工作任务的文档，它可以帮助员工理解和执行工作流程，减少错误和浪费。
4. KAIZEN：KAIZEN是一种持续改进的方法，它鼓励员工在生产过程中寻求和提出改进建议，以不断优化工作流程和提高质量。
5. 一次性设备和工具（Single Minute Exchange of Die，SMED）：SMED是一种用来减少设备换模时间的方法，它可以帮助企业提高生产灵活性和生产批次的效率。
6. 拉动生产（Just-in-Time）：拉动生产是一种按需生产的方法，它可以帮助企业减少库存和生产浪费，并且能够更好地满足顾客需求。
7. 故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）：FMEA是一种用来分析和评估潜在故障模式和其影响的方法，它可以帮助企业识别潜在风险，并采取措施进行预防和改进。
8. 委托管理（Gemba Walk）：委托管理是一种通过实地走访生产现场来了解问题和挑战的方法，它可以帮助管理层与现场员工保持沟通，并及时解决问题。
9. PDCA循环：PDCA循环是指计划、实施、检查和行动的四个步骤，它是一种持续改进的管理方法，可以帮助企业不断优化工作流程和提高绩效。
精益生产常用工具
精益生产常用工具精益生产是一种管理方法，旨在通过提高生产效率、减少浪费和提高产品质量来提高企业的竞争力。
在实施精益生产的过程中，有许多常用工具可用来帮助企业识别问题，改进流程，并挖掘潜在的改善机会。
以下是一些常用的精益生产工具：1. 价值流图：价值流图是一种用来可视化整个生产过程或价值流的工具。
通过绘制整个价值流，企业可以识别出价值和非价值增加的环节，并找到改进的机会。
2. 5S：5S是一种组织和部署工作场所的方法，包括整理、整顿、清扫、标准化和纪律。
通过实施5S，企业可以创造一个整洁、有序和高效的工作环境，从而减少浪费和提高工作效率。
3. 标准化工作：标准化工作是指为每个工作任务制定标准化的工作程序和工作说明书。
通过制定和遵守标准化工作，可以确保每个工作任务都能按照相同的方式进行，从而提高质量和效率。
4. 拉动生产：拉动生产是一种以顾客需求为导向的生产方式，通过减少库存和按需生产来降低成本和提高交付速度。
通过实施拉动生产，企业可以减少库存积压和过度生产导致的浪费。
5. 价值流分析：价值流分析是一种用来识别和消除价值流中的浪费和非价值增加活动的方法。
通过对整个价值流进行分析，企业可以找到改进的机会，并制定相应的行动计划。
6. 周期时间分析：周期时间分析是一种用来测量和分析整个生产过程或价值流的时间的方法。
通过测量各个环节的时间，并分析其比例和关系，企业可以找到时间浪费和瓶颈，并采取相应的改进措施。
7. 柔性生产：柔性生产是一种以快速响应市场需求为导向的生产方式，通过灵活地调整生产线和生产能力，以适应需求的变化。
通过实施柔性生产，企业可以降低库存、提高交付速度和灵活性。
8. 产能平衡：产能平衡是指在不同工序间平衡产能，以避免过剩和瓶颈的发生，从而提高效率和质量。
通过进行产能平衡，企业可以合理安排生产能力，以满足顾客需求并避免资源浪费。
综上所述，以上提到的工具是精益生产中常用的工具，通过使用这些工具，企业可以识别问题，改进流程，并发现潜在的改善机会，从而提高生产效率和产品质量，降低成本，提高竞争力。
精选精益生产培训之十大工具
精益生产工具之八---看板
2个概念
2.双箱制
精益生产工具之八---看板
2个实时控制 1. 账实一致 2. 生产计划可以控制
精益生产工具之八---看板
2种类型 1. 取料看板，用于出库 2. 生产看板，用于进库
精益生产工具之九---快速换模 什么叫快速换模？
快速换模： Single Minute Exchange of Die 在十分钟内转型，换模。
精益生产工具之六---现场改善 什么是现场？
现场：在制造型 企业里，现场是 生产产品或提供 服务的地方。
精益生产工具之六---现场改善
5 要管好 个方面:
Safety 安全
Morale 士气
现场 改善
Quality 质量
Delivery 交期
Cost 成本
精益生产工具之六---现场改善
1个工具：改善现场突破
精益生产工具之九---快速换模
快速换模的目标 1.减少换模时间 2.提高换模作业的可重复性，确保生产合格产品之前，换 模作业在几分钟之内完成。 3.促使使用者减少生产批量和降低库存水平而不影响正常 的生产作业
精益生产工具之九---快速换模
换模时间:上一个产品的最后一个合格品到下一个产品的第一
个合格品之间的时间。 换模时间＝内部换模时间＋外部换模时间
自働化：在错误发生的时候，机器会自 动判断，会停止。
自动化：在错误发生的时候，除非手动 关机，机器会一直错下去。
精益生产工具之七---防错
3 自働化 个原则
1.停止异常 2.反应迅速 3.人机分离
精益生产工具之八---看板
什么是看板？
看板是一种通过手工传递信息， 来管理物料的方法。为使用体 积小的、分量轻的、手工处理 的料箱补货所需物料提供前提。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具作为企业管理领域中最重要的观念和模式之一，精益生产是由日本丰田公司于上世纪六十年代创造的一套最新生产质量管理的方法和理念，位于丰田汽车公司的耀眼位置。
精益生产与其他生产管理模式不同之处在于其很大程度上依赖于员工的主动性和自我监控能力，尤其是关注高质量的生态系统和追求最小化浪费的做法。
今天，在创造性和聚集力方面，精益相对于其他模式已经被证明是成功的。
以下是精益生产中的十大工具：1.价值流图（Value stream mapping）价值流图是分析组织流程的重要工具，它将一个产品或服务从采购原材料到交付给客户的所有步骤和信息流程绘制成一个连续的图形化流程。
价值流图就是图示化的一个流程，包括每个步骤的准确时间、输出和所用资源。
这使得有关制造流程的所有信息都可以一目了然，并帮助确定可以优化或省略的步骤。
价值流图可帮助企业精确分析整个流程，以便逐步优化操作和流程效率。
2.5S框架（5S framework）5S是改进生产效率和操作安全的一种工具，包括整顿、整理、清扫、标准化和自律。
这个框架被认为是整个精益系统的第一步，并使企业以整洁的生产环境开始。
5S使用标准化操作程序（SOP）和工具使工作区域保持整洁、有组织和安全，并且设施能够保持良好的生产态势和操作效率。
3.业务流程映射（Business Process Mapping）业务流程映射也被称为过程绘图，是企业中获得一些方案和改善的关键步骤。
此工具小组可以使用符号和图形描述企业中任何类型的业务流程和相关信息。
这可以揭示在过程中发生的问题、浪费、冗余和延迟，因此有助于消除不必要的步骤、改善流程的质量和效率。
4.一次流程变更（Single Piece Flow）这是一种最小化生产时间的原则，可以通过同一物品的生产技术一步步生产出多个物品。
使用一次流程变更工具，可以有效地降低制造成本，并使产品变得更加高效和可追溯，提高产品的核心竞争力。
5.生产平衡（Production Levelling）生产平衡是实现精益生产中的关键工具，可以帮助企业产生一个稳定的、平均的生产率水平。
实施精益生产时有哪些管理工具精益生产工具介绍
实施精益生产时有哪些管理工具精益生产工具介绍精益生产是一种优化生产流程的管理方法，通过消除浪费和提高效率来提升生产质量和降低成本。
在实施精益生产的过程中，有许多管理工具可以帮助企业识别问题、优化流程和提升绩效。
以下是一些常用的精益生产工具的介绍：1.价值流图：价值流图是一种用于分析和改进价值流的工具。
它是一种以图表方式展示物料和信息在整个生产过程中流动情况的方法。
通过绘制价值流图，企业可以清晰地了解从原材料进入到产品交付的整个过程，并识别出其中的浪费环节和瓶颈。
2.5S法：5S法是一种用于提高工作环境和工作效率的管理工具。
它包括整理、整顿、清理、清扫和素养五个步骤，通过对工作场所进行有序排列、标识化管理和定期清洁，可以提高工作效率、减少浪费和避免事故发生。
3.业务过程再造：业务过程再造是一种重新设计和优化业务流程的方法。
通过彻底改变现有的业务流程，消除冗余环节和不必要的手续，企业可以提高生产效率、缩短交付时间和降低成本。
4.产能平衡：产能平衡是一种用于平衡生产能力和需求的方法。
通过分析和评估企业的产能和订单情况，以及对需求的预测，企业可以制定合理的生产计划，避免因生产能力不足或过剩而导致的浪费或延误。
5.供应链管理：供应链管理是一种用于优化供应链运作的方法。
通过对供应商、生产商和分销商之间的信息流和物流进行协调和优化，企业可以提高物料采购、生产调度和产品交付的效率。
6.KANBAN系统：KANBAN是一种用于控制生产流程的物料和信息管理系统。
它通过设立KANBAN卡片或信号来指导生产和供应链运作，以确保按需生产和物料补给，避免产能浪费和库存积压。
7.故障模式与影响分析（FMEA）：FMEA是一种用于分析和预防故障的方法。
通过对产品和生产过程中可能发生的故障模式和其影响进行评估，企业可以提前采取措施来防止故障发生，并最大限度地减少故障对生产和产品质量的影响。
8. Kaizen活动：Kaizen是一种持续改进的管理方法。
精益生产之精益工具
Looking for tops
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10 minutes 十分钟
• 按批次排队加工
Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece 流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟
10 minutes十分钟
Process
A
Process
B
Process
/ CUM.
ACTUAL
CURRENT
/ CUM
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CUM +/-
COMMENTS
CELL: A
6:00-7:00
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9 9
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第二单元 班组常用精益工具
5Y-2W-2H分析流程
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第二单元 班组常用精益工具
实施永久性纠正方案
结束
为什么问题发生
问题陈述
实施临时措施
是
问题是否再次发生？
否
验证可能原因是否为真因？
通过连续问5个“为什么”找到可能根本原因
是
否
案例： 冲压车间库房组在看板改善上的一个5Y-2W-2H分析案例。
99种精益生产术语 工具解释培训资料
Batch and Queue (批量生产)
一种生产方法，指不考虑实际的需求，而大批量的生产，导致半产品堆积在下一个 生产工序，造成大量库存（包括在制品与成品）。 参见：Continuous Flow(连续流)，Lean Production（精益生产），Overproduction （过量生产）， Push Production（推动生产）
Automatic Line Stop (自动停止生产线)
出现任何生产问题或质量缺陷的时候都会自动停止生产。 对于自动生产线而言，这通常包括安装传感器及相应开关，用来探测异常情况， 并且自动停止生产线。对于非自动生产线而言，通常设置一个固定工位，用来 停止生产线的运转。如果无法在生产周期中解决问题，这个工位的操作员可以 在周期结束的时候，通过绳子或是按钮来停止生产。 这个例子解释了自动化（Jidoka）的精益原 则，它能够防止缺陷进入到下一个生产工序， 并且能够避免制造出一系列的缺陷产品。与 之形成对比的是，有些大批量的生产厂家， 即便是发现缺陷重复出现，不得不返工时， 仍维持生产线的运转，为了是获得较高的设 备利用率。 参见：Error-proofing (差错预防)，FixedPosition Stop System（固定工位停止系统）， Jidoka（自动化）。
A-B Control (A-B控制)
一种控制两台机器或是两个工位 之间生产关系的方法，用于避免 过量生产，确保资源的平衡使用。 图示中，除非满足下面三个条件， 否则任何一台机器或是传送带都 不准运行：A机器已装满零件；传 送带上有标准数量的在制品（本 例中为一件）；B机器上没有零件。 只有当这三个条件都满足的时候， 才可以进行一个生产周期，然后 等再次满足这些条件时，再进行 下一个周期。 参见：Inventory（库存)， Overproduction（过量生产）
精益生产十大工具与实施方案
精益生产十大工具与实施方案1、5S与目视管理5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写”5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
精益生产管理的十大工具和实施步骤一、价值流分析（Value Stream Mapping）：价值流分析是了解和改进产品或服务的价值流程的方法。
通过绘制价值流地图，可以清楚地看到从原料到最终交付的整个价值流程，以及其中存在的浪费和瓶颈。
通过分析和改进价值流程，可以实现生产过程的优化。
二、5S整理法：5S整理法是一种是一种工作环境整理和管理方法。
通过整理、整顿、清扫、标准化和维护这五个步骤，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和质量。
三、流程改进活动（Kaizen）：Kaizen是一种小创新的方法，通过持续改善工作流程，减少或消除浪费，提高效率和质量。
它鼓励员工提出改进建议，并通过小规模试验和迭代改进的方式，不断优化工作流程。
四、单点教导法（One-Piece Flow）：单点教导法是一种用来实现流程连续化和缩短生产周期的方法。
通过将生产任务拆分为较小的单元，并且一个接一个地完成，可以减少库存和等待时间，提高生产效率和质量。
五、标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是一种明确工作内容和作业要求的方法。
通过对工作流程进行详细的规范和记录，包括工作步骤、所需时间和所需材料等，可以确保工作一致性和质量，减少浪费和错误。
六、自动化（Automation）：自动化是一种利用机械装置和技术来替代人力的方法。
通过引入自动化设备和技术，可以实现生产过程的标准化和高度自动化，提高生产效率和稳定性。
七、质量管控（Quality Control）：质量管控是一种确保产品或服务质量的方法。
通过建立质量控制流程和标准，进行检验和测试，可以及时发现和纠正质量问题，保证产品或服务的一致性和可靠性。
八、产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是一种调整生产线中各个工位和机器的产能，以适应需求变化的方法。
通过平衡各个工位和机器的产能，可以避免瓶颈和浪费，提高整个生产线的效率。
九、持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是一种通过不断寻找和解决问题，优化工作流程和提高效率的方法。
精益生产的12种工具
精益生产的12种工具引言精益生产是一种重视提高效率、减少浪费的管理方法，通过减少无价值的活动和资源的浪费来提高生产效率。
其目标是通过对价值流程的优化，实现更高质量、更快速的生产，并以客户需求为导向。
为了达到这一目标，精益生产借鉴了许多工具和技术。
本文将介绍精益生产的12种常用工具，以帮助读者理解和应用这种管理方法。
1. 价值流图 (Value Stream Mapping)价值流图是一种绘制价值流程的工具，通过详细描述和可视化企业内部和供应链中的物流、信息流和价值流程，以帮助发现和改进潜在的浪费和瓶颈。
它能够帮助团队识别增值和非增值活动，从而优化生产流程。
2. 5S方法5S方法是一种通过创建整洁、有序的工作环境来提高工作效率的工具。
它包括以下五个步骤：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和维持（Shitsuke）。
通过实施5S方法，团队可以更好地组织工作区域，提高人员工作效率。
3. 连续流 (Continuous Flow)连续流是一种生产模式，旨在通过减少库存和生产周期时间来提高生产效率。
它通过将生产过程分解为一系列连续的步骤，并确保每个步骤都能够连续进行，以实现高效的生产。
4. 快速换模 (Quick Changeover)快速换模是一种减少生产更换模具所需时间的工具。
通过分析和优化更换模具的步骤，团队可以减少停机时间，并提高生产效率。
5. 一次性流程 (One-Piece Flow)一次性流程是一种将生产过程分解为一系列单个产品的工具，以减少库存和减缩生产周期。
通过实现一次性流程，团队可以实现零库存生产，并提高响应速度。
6. 标准化工作 (Standardized Work)标准化工作是一种确保员工按照最佳实践执行工作的工具。
通过定义和记录标准化工作流程，团队可以提高工作质量和一致性，并避免浪费和错误发生。
7. 产线平衡 (Line Balancing)产线平衡是一种通过合理分配工作任务和资源来确保生产线上各工作站之间的负载均衡的工具。
精益生产的十大工具[].doc
![精益生产的十大工具[].doc](https://img.taocdn.com/s3/m/6b5039b10740be1e640e9a01.png)
精益生产的十大工具[1]1精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产管理十大工具
精益生产管理十大工具在现代制造业中，精益生产管理是一种重要的管理思想，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
为了实现这一目标，精益生产管理应用了各种工具和技术。
以下是精益生产管理中最常用的十大工具：价值流映射价值流映射是一种识别和消除生产过程中浪费的工具。
通过绘制价值流图，生产管理者可以清晰地看到价值创造的流程，并找出其中的浪费，进而采取措施进行改善。
小批量生产采用小批量生产可以减少库存、降低生产成本，并提高生产效率。
通过减少生产周期，企业可以更加灵活地响应市场需求。
标准化工作制定和遵守标准化工作流程可以确保生产过程稳定、高效。
员工们在遵循标准操作流程的情况下工作，有助于减少产生的错误和浪费。
5S整理法5S整理法是一种工厂管理方法，通过整顿、清扫、清洁、清理、素养的五个步骤，使工作环境整洁有序，提高工作效率。
建议箱建议箱是鼓励员工提出改进建议的工具。
通过员工的参与，可以发现生产过程中存在的问题和改进的机会，从而不断优化生产流程。
好的团队沟通有效的团队沟通是实现精益生产管理的重要前提。
通过团队沟通，可以加强团队协作，促进信息共享，提高生产效率。
周生产会议定期召开周生产会议可以及时跟踪生产进度，识别问题并制定解决方案。
通过会议记录和持续改进，可以提高生产计划的准确性。
一体化生产计划一体化生产计划是整合市场需求、生产能力、物流等因素的生产计划模式。
通过一体化计划，企业可以优化资源配置，提高生产效率。
质量控制质量控制是确保产品质量符合标准的一系列措施。
通过质量控制，可以降低次品率，提高产品质量，增强企业竞争力。
持续改进持续改进是精益生产管理的核心理念。
通过不断地发现问题、分析原因、提出改进建议并实施改进措施，企业可以不断提高生产效率和产品质量。
以上就是精益生产管理中最常用的十大工具。
通过合理应用这些工具，企业可以不断优化生产流程，提高生产效率，降低成本，实现持续增长。
精益生产工具
精盎生产工具
一、引言
精盎生产是一种高效的生产模式，旨在最大程度地减少浪费并提高生产效率。
在精盎生产中，使用各种工具可以帮助企业更好地管理生产流程，提高产品质量，降低成本，增强竞争力。
本文将介绍一些常用的精盎生产工具。
二、价值流图
价值流图是精盎生产中常用的工具之一，它可以帮助企业明确产品价值流动的
过程，并找出不必要的步骤和浪费，从而优化生产流程。
通过分析价值流图，企业可以找到改进的空间，提高生产效率。
三、5S方法
5S方法是一种简单而有效的管理工具，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素
养这五个步骤。
通过5S方法，企业可以优化工作环境，提高工作效率，减少浪费，降低生产成本，增强企业形象。
四、持续改进
持续改进是精盎生产的核心理念之一，企业应不断寻求改进的机会，提高产品
质量，缩短生产周期，降低成本。
通过持续改进，企业可以与市场保持同步，应对市场变化，保持竞争力。
五、质量控制图
质量控制图是一种统计工具，可以帮助企业监控生产过程中的质量变化。
通过
质量控制图，企业可以及时发现生产过程中可能出现的问题，采取措施，确保产品质量稳定。
六、总结
精盎生产工具是帮助企业实现精盎生产的重要手段，企业应根据自身情况选择
适合的工具，并持续改进，不断提升生产效率和产品质量，以适应市场需求，保持竞争力。
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产是一种旨在提高生产效率和减少浪费的管理方法。
它包含了许多工具和技术，旨在帮助组织更好地管理资源、提高产能和优化流程。
在这篇文章中，我将介绍精益生产的十大工具，以帮助读者更好地了解和应用这些工具。
1.5S法则：5S法则是一种用于组织工作环境和提高效率的方法。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和自律五个步骤。
通过实施5S法则，组织可以改善工作环境，减少浪费和失误，并提高生产效率。
2.价值流图：价值流图是一种用于分析和改善生产流程的工具。
它可以帮助组织识别价值和非价值活动，并定位瓶颈和浪费。
通过分析价值流图，组织可以找到改进的机会，并优化流程以提高产出和客户满意度。
3.流程映射：流程映射是一种用于图形化表示和分析流程的工具。
它可以帮助组织识别和理解整个流程的各个步骤和关键决策点。
通过流程映射，组织可以更好地了解流程，并找出改进的机会。
4.持续改善：持续改善是精益生产的核心原则之一。
它强调从小改进开始，通过反复模拟和实验，逐步提高流程和产品的质量。
持续改进要求组织保持开放和灵活，不断追求更高的效率和产品质量。
5.单点故障：单点故障是指在生产过程中存在可能导致整个流程中断或崩溃的单一关键节点。
通过识别和消除单点故障，组织可以提高生产线的稳定性和可靠性，并降低因故障引起的停产和成本。
6.稳定性：稳定性是指生产流程的可靠性和一致性。
通过确保设备和工艺的稳定性，组织可以减少因工艺变异而导致的浪费和不良品，提高生产效率和质量。
7.柔性制造：柔性制造是指组织能够快速适应市场需求变化，并在不降低质量和效率的情况下生产不同类型的产品。
通过实施柔性制造，组织可以更好地利用资源、减少库存和满足客户需求。
8.精细化：精细化是指组织对生产过程中每一个环节和细节进行深入分析和控制。
通过精细化，组织可以更好地了解产品和生产线的性能，并找到改进的机会，以提高生产效率和质量。
9.标准化：标准化是指通过制定和执行标准，确保生产过程和产品的一致性和质量。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
精益生产管理的十大工具和实施步骤精心整理一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是XXX数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的研究过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率进步，同时还可以在一定的程度上增强企业的本人的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实施精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那末精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
精益生产工具
精益生产工具精益生产是一种管理和生产方法，旨在通过最大化价值、降低浪费和提高效率来改进生产过程。
在精益生产中，有许多工具和技术可以帮助企业实现这些目标。
在本文中，我们将介绍一些常用的精益生产工具，并解释它们如何在实践中应用。
1. 价值流图价值流图是一种流程图，用于表示产品或服务的价值流动路径。
它标识了价值创造和浪费的点，并帮助识别改进的机会。
通过绘制和分析价值流图，企业可以更好地了解生产过程中的瓶颈、延误和浪费，并采取相应的改善措施。
2. 5S5S 是一种组织和管理方法，旨在创造整洁、有序和高效的工作环境。
它包括以下五个步骤：整理（Sort）、整顿（Set in order）、清洁（Shine）、标准化（Standardize）和维护（Sustain）。
通过实施5S，企业可以提高生产环境的可视性、安全性和效率。
3. 单片流单片流是一种生产方法，通过一次只生产一个产品，以最大程度地减少库存和等待时间。
单片流可以避免生产过剩，并提高产品交付的速度和质量。
它需要高度的协调和协作，但可以显著提高生产效率。
4. 精益生产零库存精益生产零库存是一种管理方法，旨在通过减少库存来降低成本和浪费。
它要求企业根据实际需求进行生产，并且只在必要时才从供应链中获取所需的原材料和零部件。
这种方法可以减少库存积压、降低仓储成本，并提高生产效率。
5. 业绩看板业绩看板是一种用于跟踪和可视化生产绩效的工具。
通过在工作区展示指标和数据，业绩看板可以帮助员工了解工作进展、问题和改进机会。
它还可以促进团队沟通和合作，激励员工参与精益生产活动。
6. 持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。
它鼓励企业不断寻求改进的机会，并通过小步骤和小改变来逐渐实现进步。
持续改进可以通过定期的团队会议、员工建议和问题解决活动来实施，以保持精益生产的持久性和稳定性。
总结：精益生产工具是实现精益生产方法的关键要素。
它们可以帮助企业发现并消除生产过程中的浪费和瓶颈，提高效率和质量。
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精益生产常用工具术语1、丰田生产方式(TPS对于丰田生产方式(TPS,Toyota Production System加以剖析,首先是丰田制造方法。
就是在生产现场建立流水作业线。
它不象过去那样,把车床和车床、铣床和铣床,都集中在一起,而是按照工艺程序,把车床、铣床、钻床等一台一台地布置起来。
按照这种排列,从过去一人管一台过渡到“一人管多台”,准确起说是“一人管数道工序”,以提高生产效率。
第二是看板方式,它是为了做到“丰田式制造方法”的非常及时生产而采取的一种手段。
为了在需要的时候只得到需要的数量和需要的物品,“看板”作为取件指令和搬运指令以及在生产时的作业信息而有效地发挥作用。
2、准时化(JIT如果能做到在需要的时候、按需要的数量取得需要的物品,就能够消除生产现场中的无效劳动和浪费、生产不均衡化的状态以及管理不到位的现象,从而提高效率。
它是丰田汽车工业公司的创业人丰田喜一郎创造的。
他的继承者发展了这种思想,总结成为生产体系。
不仅是适时,而且要适量,这是关键的关键。
“准时化”(JIT,Just In Time和下述的“自动化”思想构成了丰田生产方式的两大支柱。
3、自动化(Jidoka在丰田生产方式中,始终强调必须是带人字旁的“自动化”。
所谓自动化,是将人的智慧赋予机器的意思。
“自动化”这种思想的发端是从丰田公司开山鼻祖---丰田佐吉的自动纺织机开始的。
丰田式自动纺织机在经纱断了或纬纱没有了的时候,机器立即停车,也就是装有使机器能判断工作状态好坏的装置。
丰田公司,不仅把这种想法用于机器,而且也扩大到流水线上的操作者。
这就是说,如果发生异常,操作者可以把整个流水线停车。
自动化的优点是,能够防止生产次品,制止过量制造。
此外,还能自动控制生产现场发生的异常现象。
4、目视化管理(VC在“自动化”(VC,Visual Control的含义中,包含有这样一种意思,即如果发生异常现象,生产线和机床就立即停车。
这种考虑的基础,是非常清楚地知道何处正常,何处不正常。
从质量上来说,计划的进度要适宜,这一切都应当做到用眼一看就立即明了的程度,不仅生产线和机床,其它的储如物品的摆放,工序储备量,“看板”的流通状态,人员作业的进行方法等,在这些方面均有完善的考虑。
在引用丰田生产方式的生产现场,“目视化管理”是很彻底的。
5、工作指示灯(Andon“目视化管理”中具有代表性的装置是工作指示灯,这是挂在生产现场的“生产线停车工作指示灯”。
拿指示灯的用法来说,在机器开动时亮绿灯,在作业人员要求帮助调节流水线的迟误时亮黄灯,为纠正异常现象需要生产线停车时亮红灯。
这样可以彻底排除异常现象,不必担心生产线出现故障而停车。
6、看板(Kanban“看板”是实现丰田生产方式的第一根支柱--- “恰到好处准时化”的管理手段。
多数是在四方形塑料口袋里装一张小纸片,纸片上表明领取“什么”和领取“多少”,还有“什么东西怎么制造”等。
对后一道工序在需要的时候向前一道工序领取所需数量的工作;前一道工序再生产相当于领走的数量等信息作为补充。
这就是“准时化”生产。
在这种情况下,如果后一工序到前一工序去取件,那么“看板”就作为一种“取货指令”或“运货指令”而将工序间联系起来,所以称之为“取货看板”或“运货看板”。
这是“看板”的重要作用之一。
此外,还有在前一道工序为了补充刚取走的工件时,指示生产的“生产看板”。
这两种“看板”表里一体,在丰田工厂内各工序之间,丰田公司和协作企业之间……来回传递。
其他还有一些不得已进行批量生产的,例如,在冲压零部件的生产中,使用着起着“信号作用”的看板。
“看板”是能体现人的意志的一种“信息”。
7、5个“为什么”为了能发现问题,就要反复问5个“为什么”。
这是丰田人所具有的科学探索的基本态度。
在丰田生产方式中,如果能反复5次问一下“为什么”,就能找出真正的原因,也就找到如何办的解决方法。
8、“真正有原因”比“原因”更重要“原因”的里面隐藏着“真正的原因”。
在任何情况下,都要深刻地分析原因--- “为什么”,“为什么” ……如果找到真正的原因而不采取对策,就不能采取有效的行动。
9、从“省力化”到“省人化”,再到“少人化”引进高性能的大型机器,能够减少人的劳动强度,即实现“省力化”。
但是更重要的是,要通过采用这种机器将人员减少,并将这些人员调转到需要的部门去。
“省力化”以后,即便人工减少了0.9个,也没有意义。
因为只有减少一个人才会导致成本的降低,所以,必须实现“省人化”。
丰田汽车工业公司制订了更加新的目标,就是“少人化”。
虽然我们曾以“省人化”为目标推行了“自动化”,但在减产时,却不能按减产量的比例减少人员。
这是因为“自动化”采取的是“定员制”。
在经济低速发展时期,需要其中发展智慧,打破这种定员制度,组织一种能适应生产量的变化、无论几个人都能进行生产的生产线。
这就是所谓“少人化”的目的。
10.把“动作”变成“工作”无论动作作得多么好,也不等于工作。
工作就是按工序向前进行,任务完成,浪费少,效率高。
管理监督人员必须努力使部下的“动作”变成“工作”。
11.认识浪费,杜绝浪费要认识浪费,必须具体地分析浪费的性质。
生产现场上的浪费可分为七类:①过量生产的浪费;②窝工时间的浪费;③搬运的浪费;④加工本身的浪费;⑤库存有浪费;⑥动作上的浪费;⑦制造次品的浪费。
例如,就“过量生产”的无效劳动和浪费来说,在资源有限的经济低速发展时期,这种无效劳动和浪费与其说是企业的损失,不如说是对社会的犯罪。
消除这种无效和浪费,对于企业来说是至高无上的责任。
12.质量保险装置(FP为了在生产流程生产100%的合格品,便应对附件和安装工具进行多方面的改进,防止出次品于未然。
这种结构叫做“”质量保险装置“(FP,Fool Proof。
这种装置有各式各样的结构,其功能分别如下:①如果操作有差错,就让物品和锻冶工具脱离开的装置;②如果物品不合适,机器就不开始加工的装置;③如果操作有差错,机器就不加工的装置;④自然修正操作差错和动作差错之后进行加工的装置;⑤在后一道工序检查前一道工序不合适的地方,制止不良状况出现的装置;⑥如果忘记操作就不开始下一道工序的装置;等等。
13.贯彻标准作业丰田生产方式是“准时化”生产。
所以,各工序的标准作业表必须简单明确。
标准有三条:①指明必须在几分几秒内制造一台或一件产品的“周其时间”;②按时间先后按排的“作业程序”③在继续作业所需要的最小限度的工序内准备加工工件,即“标准手头存活量”。
14.“流水作业”和“传送作业”“流水作业”是指物品在流动过程中,在各道工序上得以加工,附加其价值。
只使用传送带运输物品,不叫“流水作业”,而叫“传送作业”。
丰田生产方式的基本条件,就是在生产现场“建立流动装置”,这当然就是建立“流水作业线”。
15.多工序操作例如,在机械加工工序中,假如纵向平行排列着车床、铣床、钻床等等。
这种排列是根据生产的流程,各将5台车床排列起来,在这里,一名操作者操纵5台车床,这叫做“多机床操作”,操作5台铣床或多或5台钻床也同样如此,与这一点不同,一名操作人员操作一台车床、一台铣床、一台钻床,担负着多工序的加工任务,这叫做“多工序操作”。
在丰田和产方式中，重视建立生产流程，因此致力于实现“一人多工序”。
这将直接导致实现“少人化”。
对于生产现场的作业人员来说，是从“单工种”向“多工种”的前进。
16.建立交接棒区在游泳的接力赛中，速度快的人和速度慢的人，同样都负担相同的距离。
但是，在田径的接力赛中，在接棒区，速度快的人可以弥补速度慢的劣势。
在生产线的作业中，采用田径接力的方式较为理想。
监督人员为了提高生产线的加工效率，安排好类似接力赛中的助跑区是非常重要的。
17.不制造孤岛状态如果作业人员站得很分散，便不可能互相帮助。
在工作搭配方面下工夫，安排能够互相帮助的作业分配或作业部署，也可以达到“少人化”。
在生产场建立灵活的流水线，就不会出现孤岛状态。
18.生产的“均衡化” 在生产现场中，产品的流动状态波动越大，其无效劳动和浪费也就越多。
设备、人员、库存以及其他生产所必须的各种因素，一定要与生产的高峰非常吻合进行准备，如果后一道工序在时间和数量上都不能均衡地领取工件，这种不均衡的程度越追溯到前一道工序，后果就会越来越严重。
要防止包括外部协作企业在内的所有生产线上的不均衡现象出现，就必须努力消除总装线上的不均衡现象。
丰田汽车工业公司的各个最后工序不实行将同类产品汇总传送的办法，而是以制造一台一台各不相同的型号和汽车为前提，实行均衡化生产。
19.缩小批量，迅速变换程序为了做到生产的“均衡化，要尽量缩小批量。
以往在计划生产的情况下，是批量“越大越好。
就最后的装配工序来说，要尽量搞成不装配同一种类的汽车。
最后的装配工序一缩小批量，前一道工序即冲压部门就当然应当吻合。
它必须频繁地变换冲压机的模具，也即“变换程序”。
此外，一切工序也都如此。
迄今为止，冲压机装上一个模具后要尽量多地连续冲压已成为一种“常识”；然而，在丰田生产方式中，这种常识不适用了，模具的变换调整必须迅速地进行。
通过训练，模具的变换速度加快了，在 1946 年至 1955 年期间，就突破了 1 小时而变成了 15 分钟，目前更缩短到 3 分钟。
20.别怕把生产线停下来！不停车的生产线，不是真正完善的生产线，就是存在大问题的生产线，许多人被安排在生产线上，不停止运转，问题也就不会公开表现出来，就是完全要不得的生产线。
重要的问题是，要先把生产线变成一种根椐需要在任何时候都能停止的生产线，然后，再反复进行改进，最后建立起不需要停车、基本性质很好的生产线。
这样就一点也不必害怕把生产线停下来。
21.需求量等于生产量在丰田生产方式中，所谓生产量就是市场的需求量。
因此，所谓需求量就是销售量。
市场需求是与生产现场直接联系着的，因此，生产现场不能随意变更生产数量。
提高效率也必须发需求量为前提来进行。
这样就可以防止过量生产的无效劳动和浪费。
22.开动率和可动率“开动率”，是指一台机器的现有生产实际成绩同一定时间内满负荷运转能力的比率。
销路不佳时，开动率当然要下降。
反之，订货数量多时也有可能因加班加点和轮休而开到 120%。
这种开动率的好坏，是一种根据产品需求量所作出的设备的选择问题。
在丰田公司所说的“可动率”，是指任何时候想使设备开动时都能开动的状态。
可动率能达到 100%是最理想的状态。
为此，必须确实做好机器的保养，必须设法缩短变换生产程序的时间。
23.从改进作业到改进设备生产现场的改进方案，大体上可分为：包括制定作业规章程序，改换部署，明确工件存放场所等“作业的改进”，包括引进装置，设备自动化等“设备的改进”。
改进设备需要花钱，而且要避免重复进行。