精益生产常用工具术语.

精益生产常用工具术语

1、丰田生产方式(TPS

对于丰田生产方式(TPS,Toyota Production System加以剖析,首先是丰田制造方法。就是在生产现场建立流水作业线。它不象过去那样,把车床和车床、铣床和铣床,都集中在一起,而是按照工艺程序,把车床、铣床、钻床等一台一台地布置起来。按照这种排列,从过去一人管一台过渡到“一人管多台”,准确起说是“一人管数道工序”,以提高生产效率。第二是看板方式,它是为了做到“丰田式制造方法”的非常及时生产而采取的一种手段。为了在需要的时候只得到需要的数量和需要的物品,“看板”作为取件指令和搬运指令以及在生产时的作

业信息而有效地发挥作用。

2、准时化(JIT

如果能做到在需要的时候、按需要的数量取得需要的物品,就能够消除生产现场中的无效劳动和浪费、生产不均衡化的状态以及管理不到位的现象,从而提高效率。它是丰田汽车工业公司的创业人丰田喜一郎创造的。他的继承者发展了这种思想,总结成为生产体系。不仅是适时,而且要适量,这是关键的关键。“准时

化”(JIT,Just In Time和下述的“自动化”思想构成了丰田生产方式的两大

支柱。

3、自动化(Jidoka

在丰田生产方式中,始终强调必须是带人字旁的“自动化”。所谓自动化,是将人的智慧赋予机器的意思。“自动化”这种思想的发端是从丰田公司开山鼻祖---

丰田佐吉的自动纺织机开始的。丰田式自动纺织机在经纱断了或纬纱没有了的时候,机器立即停车,也就是装有使机器能判断工作状态好坏的装置。丰田公司,不仅把这种想法用于机器,而且也扩大到流水线上的操作者。这就是说,如果发生异常,操

作者可以把整个流水线停车。自动化的优点是,能够防止生产次品,制止过量制造。此外,还能自动控制生产现场发生的异常现象。

4、目视化管理(VC

在“自动化”(VC,Visual Control的含义中,包含有这样一种意思,即如果发生异常现象,生产线和机床就立即停车。这种考虑的基础,是非常清楚地知道何处正常,何处不正常。从质量上来说,计划的进度要适宜,这一切都应当做到用眼一看就立即明了的程度,不仅生产线和机床,其它的储如物品的摆放,工序储备量,“看板”的流通状态,人员作业的进行方法等,在这些方面均有完善的考虑。在引用丰田生产方式的生产现场,“目视化管理”是很彻底的。

5、工作指示灯(Andon

“目视化管理”中具有代表性的装置是工作指示灯,这是挂在生产现场的“生产线停车工作指示灯”。拿指示灯的用法来说,在机器开动时亮绿灯,在作业人员要求帮助调节流水线的迟误时亮黄灯,为纠正异常现象需要生产线停车时亮红灯。这样可以彻底排除异常现象,不必担心生产线出现故障而停车。

6、看板(Kanban

“看板”是实现丰田生产方式的第一根支柱--- “恰到好处准时化”的管理手段。多数是在四方形塑料口袋里装一张小纸片,纸片上表明领取“什么”和领取“多

少”,还有“什么东西怎么制造”等。对后一道工序在需要的时候向前一道工序领取所需数量的工作;前一道工序再生产相当于领走的数量等信息作为补充。这就是

“准时化”生产。

在这种情况下,如果后一工序到前一工序去取件,那么“看板”就作为一种“取货指令”或“运货指令”而将工序间联系起来,所以称之为“取货看板”或“运货看板”。这是“看板”的重要作用之一。此外,还有在前一道工序为了补充刚取走的工件时,指示生

产的“生产看板”。这两种“看板”表里一体,在丰田工厂内各工序之间,丰田公司和协作企业之间……来回传递。

其他还有一些不得已进行批量生产的,例如,在冲压零部件的生产中,使用着起着“信号作用”的看板。“看板”是能体现人的意志的一种“信息”。

7、5个“为什么”

为了能发现问题,就要反复问5个“为什么”。这是丰田人所具有的科学探索的基本态度。在丰田生产方式中,如果能反复5次问一下“为什么”,就能找出真正的原因,也就找到如何办的解决方法。

8、“真正有原因”比“原因”更重要

“原因”的里面隐藏着“真正的原因”。在任何情况下,都要深刻地分析原因--- “为什么”,“为什么” ……如果找到真正的原因而不采取对策,就不能采取有效的

行动。

9、从“省力化”到“省人化”,再到“少人化”

引进高性能的大型机器,能够减少人的劳动强度,即实现“省力化”。但是更重要的是,要通过采用这种机器将人员减少,并将这些人员调转到需要的部门去。

“省力化”以后,即便人工减少了0.9个,也没有意义。因为只有减少一个人才会导致成本的降低,所以,必须实现“省人化”。丰田汽车工业公司制订了更加新的目标,就是“少人化”。虽然我们曾以“省人化”为目标推行了“自动化”,但在减产时,却不能按减产量的比例减少人员。这是因为“自动化”采取的是“定员制”。在经济低速发展时期,需要其中发展智慧,打破这种定员制度,组织一种能适应生产量的变化、无论几个人都能进行生产的生产线。这就是所谓“少人化”的目的。

10.把“动作”变成“工作”

无论动作作得多么好,也不等于工作。工作就是按工序向前进行,任务完成,浪费少,效率高。管理监督人员必须努力使部下的“动作”变成“工作”。

11.认识浪费,杜绝浪费

要认识浪费,必须具体地分析浪费的性质。生产现场上的浪费可分为七类:①过量生产的浪费;②窝工时间的浪费;③搬运的浪费;④加工本身的浪费;⑤库存有浪费;⑥动作上的浪费;⑦制造次品的浪费。例如,就“过量生产”的无效劳动和浪费来说,在资源有限的经济低速发展时期,这种无效劳动和浪费与其说是企业的损失,不如说是对社会的犯罪。消除这种无效和浪费,对于企业来说是

至高无上的责任。

12.质量保险装置(FP

为了在生产流程生产100%的合格品,便应对附件和安装工具进行多方面的改进,防止出次品于未然。这种结构叫做“”质量保险装置“(FP,Fool Proof。

这种装置有各式各样的结构,其功能分别如下:①如果操作有差错,就让物品和锻冶工具脱离开的装置;②如果物品不合适,机器就不开始加工的装置;③如果操作有差错,机器就不加工的装置;④自然修正操作差错和动作差错之后进行加工的装置;⑤在后一道工序检查前一道工序不合适的地方,制止不良状况出现的装置;⑥如果忘记操作就不开始下一道工序的装置;等等。

13.贯彻标准作业

丰田生产方式是“准时化”生产。所以,各工序的标准作业表必须简单明确。标准有三条:①指明必须在几分几秒内制造一台或一件产品的“周其时间”;②按时间先后按排的“作业程序”③在继续作业所需要的最小限度的工序内准备加工

工件,即“标准手头存活量”。

14.“流水作业”和“传送作业”