大客车车身制造工艺 (7)
大型客车车身结构及焊装工艺分析
大型客车车身结构及焊装工艺分析 大型客车车身焊装是大型客车生产中的一个重要环节，车身焊装质量是影响大型客车整体质量优劣的重要因素之一。
针对大型客车车身结构特点及其工艺性，在本文中将重点分析焊装工艺、设备、夹具的特点，总结我国大型客车车身焊装生产现状及与国际水平的差距，希望通过我们共同的努力，能不断改进国产大型客车车身焊装生产工艺，提高车身焊装质量。
大型客车车身结构特点 大型客车车身是由底骨架、左/右侧围骨架、前/后围骨架及顶围骨架等6大片骨架经组焊蒙皮而成，是一骨架蒙皮结构。
根据客车车身承受载荷程度的不同，可把客车车身概括地分为半承载、非承载、全承载式三种类型。
1、半承载式车身 半承载式车身结构特征是车身底架与底盘车架合为一体。
通过在底盘车架上焊接牛腿、纵横梁等车身底架构件，将底盘车架与车身底架进行焊接连接，然后与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体。
车身底架与底盘车架共同承载，因此称为半承载式车身。
2、非承载式车身 非承载式车身的底架为独立焊制的，是矩形钢管和型钢焊制的平面体结构，比较单薄。
车身底架与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体，漆后的车身要装配到三类底盘上，由底盘车架承载，因此称为非承载式车身。
3、全承载式车身 全承载式车身底架为珩架结构，由矩形钢管和型钢焊制而成，底架与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架共同组焊成车身六面体。
漆后的车身采用类似轿车的装配工艺，在车身(底架)上装配发动机、前后桥、传动系等底盘部件，因此客车已无底盘车架痕迹，完全由车身承载，因此称为承载式车身。
三种结构车身的焊装工艺性 1、半承载式车身 半承载式车身是在三类底盘上焊制的，生产中底盘自始至终要经过生产的各个环节，因此在焊装生产中也产生一些工艺问题。
如：由于底盘大大增加了车身质量，使车身在焊装线工序运输中不灵便，人工推运困难，往往需要增加机械化输送机构；此外，由于车身六面体合焊时需要在合装设备中定位底盘，为此合装设备需要设计底盘举升机构用于底盘二次定位，因此增加了合装设备造价。
客车生产工艺流程简介
客车生产工艺流程简介客车是人们出行和运输物品不可或缺的交通工具。
为了满足人们对安全、舒适和高效的需求，客车的生产过程需要经历多个环节和工艺流程。
本文将对客车生产的工艺流程进行简介。
1. 概述客车的生产过程包括设计、材料采购、车身制造、油漆喷涂、装配和质检等环节。
每个环节都至关重要，必须严格按照规定的工艺流程进行操作，以确保客车的质量和性能。
2. 设计客车的设计是整个生产过程的基础，它决定了车辆的外观、结构和功能。
设计师根据市场需求和技术要求，绘制草图和3D模型，确定车辆的尺寸、座位布局和装饰等细节。
3. 材料采购客车的生产需要大量的材料，如钢板、铝合金、玻璃、胶水等。
材料采购部门负责与供应商联系，协商价格和交货期，确保材料的质量符合标准。
4. 车身制造车身制造是客车生产的关键环节之一。
首先，根据设计图纸，将钢板或铝合金切割成所需形状。
然后，通过弯曲、焊接和铆接等工艺，将零部件组装成完整的车身骨架。
5. 油漆喷涂为了保护车身免受腐蚀和外部损害，客车需要进行油漆喷涂。
首先，对车身进行打磨和处理，以保证涂层附着力。
然后，进行底漆喷涂、面漆喷涂和清漆喷涂等工艺，最终形成均匀光滑的外观。
6. 装配装配阶段是将各个部件组装成功能完整的客车的过程。
在装配线上，工人根据制定的装配流程，逐步安装发动机、座椅、仪表板、车门等部件。
同时，对每个部件进行调试和测试，确保其正常运行和协调配合。
7. 质检质检是客车生产过程中不可或缺的环节。
质检员负责对客车的每个部件和组装工艺进行检查和测试，确保其符合质量标准和安全要求。
只有通过严格的质检，才能保证客车的品质达到用户的期望。
8. 出厂经过以上几个环节的生产，客车将进行最终的整车检验和调试。
在确保安全和质量符合标准后，客车将进行包装和运输，最终交付给客户。
以上是客车生产的主要工艺流程简介。
不同车型和制造厂家可能会有一定的差异，但总体的流程是相似的。
只有通过严格遵循工艺流程，才能保证客车的品质和性能，满足人们对出行和物流的需求。
客车生产制造工艺
结果，实现产品***整车重量减轻500公斤，***整车重量减轻300公斤，在整车自重
方面相对国内同类产品大幅度减轻，有效地降低了整车动力负荷，提高了燃油经济 性，从而在现今国家日益提倡的环保、节能、增效方面取得显著效果。
12
产品开发设计简介
1、目标成本的产品开发理念和应用 新产品开发首先要进行市场调研，再根据市场需求和营销公司提供的市场预测 报告进行可行性分析，然后确定开发何种产品及适应何种市场，开发新产品要具有 一定的市场意识。确定产品开发的目标和方向后，然后再跟据企业现有的资源进行 优化设计，当然设计首先应当考虑产品的设计成本，并通过团队开放式的、交互式 的交流，来同时进行产品各个阶段的开发设计，以缩短上市时间，降低成本，提高 产品质量与可靠性。 目标成本的目的是在保持满足用户需求的条件下，用更低的成本提供等同的或 更好的产品性能。设计中为了降低成本，提高产品在市场的竞争力，对所需的零部 件按性能、质量、价格、供货条件在市场范围内进行比较，择优采购。 比如我们公司在进行新产品开发时，为了在短时间内开发出新产品，同时控 制产品的成本，设计部门分成车身、底盘、内饰、电器、技术管理等等几个单元组 同步设计；每个单元组又分几个小组，比如底盘可以分为总布置、动力系统、悬架 系统、冷却系统、排气系统、燃油系统、制动系统、操纵系统、车架总成等等，这 样就可以大大的缩短设计时间，能快速做出市场反应。当然在设计过程中配套件应 尽量选用成熟配套厂家、通用性的配件，以减少开发时间和通用件的快速选用，也 为以后产品走向市场的售后服务成本建立基础。
2
客车的生产特点和组成
一、客车的生产特点： 在进行工厂设计和确定生产工艺时，首先应考虑客车的结构特征、品种以 及生产规模，从而合理选择客车生产的工艺方法、生产形式以及工艺流程。 1、外形尺寸大。
客车车身制造工艺
客车车身制造工艺
摘要：
本文档旨在介绍客车车身制造工艺的基本概念、流程和关键技术，并详细阐述每个步骤的操作和要求。
通过对车身制造工艺的全面了解，读者将能够掌握从设计到成品的整个制造过程，并对客车整车质量提供有力保障。
1.引言
1.1背景介绍
1.2目的和范围
2.客车车身制造工艺总览
2.1设计阶段
2.2材料选择
2.3车身制造工艺步骤概述
2.4品质控制
3.设计阶段
3.1产品设计要求
3.2车身结构设计
3.3CAD绘图
4.材料选择
4.1材料类型
4.2材料特性和选择标准
4.3钢材与铝合金的比较
5.车身制造工艺步骤
5.1板材切割
5.2成型与焊接
5.3钣金加工
5.4表面处理
5.5喷涂工艺
6.品质控制
6.1品质检测与测试
6.2品质管理系统
6.3品质改进措施
7.关键技术
7.1车身焊接技术
7.2车身防锈技术
7.3车身钣金加工技术
7.4表面处理与喷涂技术
8.客车车身制造案例分析
8.2工艺改进方案
8.3成果与经验分享
9.结论
附录：车身制造常用工具和设备
本文档全面介绍了客车车身制造工艺的各个方面，包括设计阶段、材
料选择、车身制造工艺步骤、品质控制和关键技术。
通过对案例的分析，
读者可以更好地理解客车车身制造工艺并提出改进方案。
同时，文档还提
供了一些常用工具和设备的介绍，方便读者在实践中更好地运用所学知识。
客车制造工艺技术
客车制造工艺技术客车制造工艺技术是指在客车制造过程中所需要运用的一系列技术和工艺方法。
客车作为一种大型交通工具，不仅要求具备良好的外观和性能，更需要在制造过程中保证车辆的质量、安全和耐久性。
本文将从车体制造、焊接工艺和喷漆工艺等方面介绍客车制造的工艺技术。
首先，车体制造是客车制造过程中一项重要的工艺环节。
传统的车体制造通常采用钢板冲压、焊接和组装的方式完成。
现代客车制造中，为了降低车体重量、提高车辆性能，常常使用轻量化材料如铝合金和复合材料。
钢板冲压是将平板钢料通过模具冲压成所需形状，然后再进行折弯和弯曲等工艺，最后通过焊接方法将各零部件连接成一体。
钢板冲压工艺技术的精准性和效率对于车体制造至关重要。
其次，焊接工艺是客车制造过程中的核心技术之一。
焊接是将金属材料通过热的方式进行熔合，实现零部件的连接。
在客车制造中，常用的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
这些焊接方法各有优缺点，选用合适的焊接方法需要根据材料的种类、厚度和组合结构等因素进行综合考虑。
焊接工艺对车体质量和结构强度具有重要影响，必须严格按照规范和标准进行操作。
最后，喷漆工艺是客车制造过程中的一项重要环节。
喷漆不仅是美观的体现，更是对车身进行保护的一道屏障。
客车的喷漆工艺要求颜色均匀、光亮度高、抵抗腐蚀和耐久性好。
喷漆工艺包括表面处理、底漆涂装和面漆涂装等环节。
表面处理是保证涂层附着力和外观质量的关键，底漆涂装是为面漆提供承载和保护作用，而面漆涂装则是最终的外观效果呈现。
喷漆工艺需要严格控制温度、湿度和喷漆厚度等参数，以及遵循环保要求和安全操作规程。
综上所述，客车制造工艺技术是一个综合性强、环节众多的过程。
车体制造、焊接工艺和喷漆工艺都是客车制造中的重要环节，对车辆的外观和性能都有重要影响。
在客车制造过程中，必须严格按照相关规范和标准进行操作，以保证客车质量和安全性。
未来随着技术的不断创新和发展，客车制造工艺技术也将迎来新的突破和进步。
客车车身制造工艺
客车车身制造工艺
1.材料选择：常用的材料包括不锈钢、钢板和铝合金等。
不同的材料
有不同的特点和适用范围，制造商根据车身的用途和要求选择合适的材料。
2.材料预处理：在进行车身制造之前，需要对材料进行预处理，以去
除表面的脏物和氧化层，提高车身的外观和表面性能。
3.零件制造：根据设计图纸进行零件的制造，包括裁剪、冲压、焊接
等工艺。
4.组装：将制造好的零件进行组装，包括焊接、固定和胶接等。
5.表面处理：包括喷涂、电镀和烤漆等工艺，以提高车身的耐腐蚀性
和外观质量。
6.检测和修复：对车身进行严格的检测，发现问题及时修复，以确保
车身的质量和安全性。
7.最终测试：对组装好的车身进行最终测试，包括静态负荷和动态负
荷等测试，以确保车身的性能达到设计要求。
随着技术的发展，客车车身制造工艺也在不断进步。
一些新的工艺和
材料被引入，如激光切割、3D打印和复合材料等。
这些新技术和材料能
够提高车身的精度和质量，并降低制造成本。
总之，客车车身制造工艺是客车制造过程中的重要环节，对车辆的质
量和性能具有重要影响。
随着技术的不断发展，车身制造工艺也在不断进步，以满足人们对更高质量和更环保的客车的需求。
客车铝车身工艺
客车铝车身工艺客车铝车身工艺是一种先进的制造技术，它高度关注车身轻量化和节能环保，是目前国内外客车制造业发展的趋势和方向。
客车铝车身相比传统车身材料如钢铁所具有的优势是非常显著的。
首先，铝材质的客车铝车身具有轻量化的性能，其重量仅为同尺寸钢质车身的约1/3，这不仅能够降低车辆总重量，从而减少车辆燃料消耗和减少碳排放，同时还能为车辆提供更加稳定、灵活的操控性和性能；其次，铝材质的客车铝车身具有出色的耐蚀性、耐热性和耐疲劳性，能够保证客车在长期使用过程中的安全性和稳定性，降低车辆维护成本，并能够提高车辆使用寿命和性能；最后，铝材质的客车铝车身具有优良的外观效果和装饰性能，在经过表面处理和喷漆后，其外观和美观性能堪比高档轿车，能够提高车辆的品牌价值和市场竞争力。
客车铝车身的制造工艺主要包括以下几个方面：1.铝合金材料的选择和制备铝合金材料是客车铝车身制造的核心材料之一。
目前常用的铝合金材料有6系、7系和5系等几种。
其中，6系和7系铝合金是应用最广泛的材料，具有轻量、强度高、耐腐蚀性好的特点，能够满足客车铝车身在强度、刚度、耐用性、耐蚀性等方面的要求。
铝合金材料的制备通常采用精密铸造、挤压、锻造、轧制等方法，可以根据客车的不同要求和形状，采用不同的制备方法和工艺流程。
2.铝车身设计和制造客车铝车身设计和制造是整个车身生产过程中的关键技术环节。
在设计过程中，需要根据车辆的特点、行驶用途和市场需求，进行合理的结构设计和尺寸设计，确保车身在强度、刚度、安全性、节能环保等方面的要求。
在制造过程中，需要采用先进的成型、铆接、接合、涂装等工艺，以保证车身的整体性能和外观质量，同时还需要考虑材料的利用率和节约客车铝车身制造成本。
3.车身表面处理和喷漆客车铝车身的表面处理和喷漆是整个生产过程中的最后一个环节。
它涉及到车身颜色、质感、艳丽度等方面的处理。
车身表面处理和喷漆可以采用电泳、阳极氧化、喷砂、喷漆等多种处理方法，以保证车身的外观质量和防腐性能。
大客车制造工艺
大客车制造工艺大客车作为现代城市化进程的重要组成部分，具有重要的社会和经济价值。
大客车制造工艺直接关系到大客车的质量和安全性。
本文将从大客车的概述、制造工艺流程、关键工艺技术、控制技术和未来发展等方面进行探讨。
概述大客车指的是载客量较多的中型和大型客车，通常是城市和长途运输的主要车种。
大客车区别于小型客车，具有较大的载客量，通常有两个或以上的车门，宽敞的座椅排列和不同的载客舒适性设置，以及较强的行驶经济性和安全性。
大客车的主要材料为铝合金、钢材、玻璃钢等。
制造工艺流程大客车的制造工艺流程包括材料选型、模具制作、车身结构加工、车身喷涂、车身装配和整车冷却系统等。
具体流程如下：1.材料选型：铝合金、钢材、玻璃钢是大客车材料的主要选择，需要根据不同车型及用途选择适合的材料。
2.模具制作：大客车外形各异，需要根据不同车型设计和制作各种模具。
模具适合大量生产，并且保证车身的一致性。
3.车身结构加工：车身结构制作包括先制作车骨架，然后根据设计需求再制作各个部件，如门、窗户、车屋、座椅等。
4.车身喷涂：车身表面需要进行喷涂，首先进行喷砂处理，然后涂上底漆、中漆和面漆。
5.车身装配：车身装配比较复杂，需要对各个零部件进行精细调试和安装，包括空调、音响、照明、门和窗、座椅等。
6.整车冷却系统：大客车需要有较为完善的冷却系统和电气系统，保证高速运行时车内温度和车身的稳定性。
关键工艺技术大客车制造的关键工艺技术包括车身结构设计、材料使用、车身加工工艺、烤漆和喷涂技术、车身装配技术等。
1.车身结构设计：大客车的结构设计直接关系到车身的坚固性和舒适性。
需要进行充分的结构计算和优化设计，采用可靠的结构连接方式。
2.材料使用：大客车的材料选择要考虑多种因素，如安全性、可靠性、舒适性、环保和耐用性等。
其中铝合金是轻量化的重要材料，具有较高的强度和耐腐蚀性。
3.车身加工工艺：车身加工需要采用高精度的机器和设备，确保车身的一致性和精准度。
大客车制造车身焊接基本工艺
大客车制造车身焊接基本工艺在车身结构中车身骨架、底架、地板支架、前后风窗框等均采用焊接结构。
由于在车身结构中大量采用焊接结构使焊接工艺在车身造中到广泛地应用。
车身焊接基本工艺包括CO2气体保护焊工艺和点焊工艺。
CO2气体保护焊主要用于车身骨架的组焊、车身底架的组焊、地板支架组焊、前后风窗框组焊等焊接结构。
点焊主要用于左、右侧围等车身外豪皮的焊接和一些冲压件的组焊如乘客门的组焊。
第一节CO2气体保护焊特点CO2气体保护焊是一种熔化焊的焊接方法。
在焊接过程中电弧是焊接热源焊丝末端在电弧加热下形成熔滴与部分熔化的母材金属熔融凝固形成焊缝。
从焊枪喷嘴连续喷出的cot气体来排除焊接区中的空气使电弧及焊接区的被焊金属和周围空气隔离免受空气危害。
CO2气体保护焊按焊接方式分为半自动焊(焊丝自动输送焊枪移动由手上操作)和自动焊(焊丝输送和焊枪移动自动进行)。
按采用的焊丝直径可分为细焊丝C02气体保护焊(焊丝直径小于或等于1.6毫米)和粗焊丝COQ气体保护焊(焊丝直径大于'1.6毫米)。
C02气体保护焊有两种熔滴过渡形式(图2-2)。
细焊丝CO2气体保护焊主要采用短弧焊(小电流、低弧压或称短路过渡焊接)如图2-3区焊接薄板材料;也可采用较大电流和略高电弧电压焊接4^'}毫米的中厚板。
粗焊丝CO2气体保护焊采用长弧焊(大电流、高弧压)焊接中厚板和厚板。
在车身制造中常用的CO2气体保护焊是半自动细焊丝CO2气体保焊一、CO2气体保护焊的工艺特点CO2气体保护焊与其它焊接方法相比具有下列工艺特点:1.CO2气体保护焊是一种明弧焊2.对薄板材料焊接质量高3生产效率高劳动强度低一般CO2气体保护焊比手工电弧焊提高工效1-4倍。
4.焊接成本低CO2气体保护焊也存在着明显不足:一是焊接金属飞溅较多特别是当焊接规范参数匹配不当时飞溅就更加严重;二是不能焊接易氧化的金属材料并且不适宜在有风的地方施焊;三是焊接过程中弧光较强尤其是采用大电流焊接时电弧辐射更强所以要十分重视劳动保护。
大客车制造工艺
大客车制造工艺大客车制造技术是指一种制造大型交通工具的技术。
制造一辆大客车并不是一项简单的任务，需要各种不同的技术和工艺才能完成。
下面就来介绍一下大客车制造的工艺流程和所使用的材料及工具。
大客车的制造工艺可以分为三个阶段，分别是：车身的设计、车身的制造和车身的装配。
车身的设计是整个生产过程的基础，这是必须的第一步。
设计师需要通过计算机辅助设计软件来进行大客车的设计，输入各种尺寸、结构和或个组件等等。
当设计完成后，需要进行模拟生产，从而让制造人员了解车身制造的流程、模具的使用和制造的步骤。
车身的制造：车身的制造涉及到各种材料，如A1铝合金、不锈钢、碳纤维等。
每一种材料都有其独特的特性，如A1铝合金具有高强度、重量轻和防腐蚀等特性；不锈钢具有良好的耐腐蚀性、加工性和可靠性。
碳纤维也具有高强度、重量轻和耐腐蚀性等特性。
在使用不同材料的同时，还需要使用不同的工具和机器。
制造车身所需的工具主要包括机床、剪切机、焊接机、折弯机、钻孔机、铣床等等。
这些工具和机器为大客车制作的车身提供了必要的质量保证。
车身的装配：在完成车身制造后，就需要将车身各部分进行组装。
这个过程包括安装座位、电路要素、轮胎、发动机和其它细节。
车身组装涉及的技术主要有焊接、铆接、螺钉拧紧等。
这个阶段需要重视细节，确保所有细节都满足生产和安全标准，以确保生产的成品是高质量、安全和可靠的。
总之，大客车制造工艺十分繁杂，与生产各种其他物品的过程一样，是一个循序渐进的过程。
只有通过了设计、材料选择、工具和机器选择、车身制造和装配过程，才能最终生产一个符合要求的大客车。
大客车的生产需要高度的技术和工艺水平，生产企业不断完善工艺和技术，也让消费者有了更加优质的交通工具选择。
全承载不锈钢客车车身制造工艺
结合全承载客车技术， 在材料选择上车身骨架采用的是各
种不同规格的不锈钢 Ｓ Ｓ０Ｌ Ｕ ３１ 冷拔的无缝方管． 该材料具有较
一
Ａ Ｈ …Ｉ Ｃ Ｔ Ｎ ＬＧＹ —一 Ｓ Ｅ … Ｅ Ｈ Ｏ Ｎ Ｃ … Ｅ —Ｕ Ｎ Ｃ Ｏ
｝焊进行加热， 气焊火焰用中性焰加热到不锈
护和装饰方法， 关系到车辆的外观和寿命 ： 的重量关系到 车体 客车的能耗和速度： 车身的承载力直接影响到运营质量和经济 效益。 可见 ， 车身的制造工艺直接影响到整车的性能和质量。 近
年来 ， 借鉴国外车身制造的成功经验 ， 一些新的焊接技术成果
逐渐应用到不锈钢车体的制造中来， 从而极大地丰富了不锈钢 车体的制造工艺手段。同时， 由于采用全承载技术的不锈钢车 身具有较好的撞击性能和耐腐蚀性能， 且维护成本低， 已成为
钢成木红颜色ｆ 温度约在 ８０ ０％后 ． 迅速移走气焊炬进行锤击校
正产品尺寸， 随后采用冷水急浇的降温方式。除有消除应力的
作用 ， 更重要的是防止不锈钢在危险温度区停留的时间过长．
避免不锈钢材料的晶界腐蚀。
５ ． 侧围不锈钢蒙皮粘接
由于没有车架， 故可降低地板和整车高度， 整个车身参与载荷， 上下部结构形成统一整体， 在承受载荷时， 使整个车身壳体达 到稳定平衡状态。其优点是： 车身重量降低， 结构强度与刚度提 高； 简化构件的成型过程， 提高材料利用率。 三 、 承载不锈 钢车 身制造 工艺 全
制造行业 目 前是一种劳动密集型企业的特点． 结合产品质量和
耐腐蚀性 、 抗升温能力和抗冲击性能。随着国内公路客车不锈 钢车身生产的逐步展开， 借助于有限元分析 、 模态分析和虚拟 制造等计算机技术 ， 车体结构设计将不断优化 ； 在保证车身强 度和刚度的前提下 ， 零部件数量和管材壁厚将逐渐减少 ， 整体 车体将进一步轻量化。 相信在低碳经济盛行和油价高起的背景
客车生产制造工艺
客车生产制造工艺客车的生产制造工艺是一个复杂而严谨的过程，包括设计、材料选择、组装和测试等多个环节。
下面将详细介绍客车生产制造工艺。
一、设计阶段客车的设计是整个生产过程的第一步，它决定了车辆的外观、功能和性能。
设计师根据市场需求和客户要求绘制初始设计图，包括车身外形、车内布局、油箱位置等。
随后，设计师与工程师合作进行构造和系统设计，包括底盘、悬挂系统、发动机和电气系统等。
最终，客车的完整设计图纸将用于后续的制造和组装。
二、材料选择在客车的生产过程中，选择合适的材料是非常重要的。
材料的品质决定了客车的耐久性和安全性。
对于客车的车身，一般采用高强度的钢材。
车身的其他部件如车门、窗户和座椅则可以选择塑料、玻璃和织物等材料。
此外，还要选择适当的绝缘材料来保护电路和线束，确保电气系统的正常运行。
三、组装阶段组装是客车生产过程中的核心环节，要求工人具备高度的专业技能。
首先，各个车身部件会被分别制造和喷漆，然后组装工人将这些部件按照设计图纸的指示进行组装。
组装工人需要参考详细的工艺流程，确保每个部件的安装位置准确无误。
例如，车门和窗户的安装需要特别注意密封性和可靠性。
四、测试阶段在组装完成后，客车需要经过一系列的测试，以确保其满足相关的质量和安全标准。
测试包括实际道路测试和其他专业测试。
在道路测试中，客车将进行不同路况和速度下的行驶测试，以检查悬挂系统、刹车系统和转向系统的性能。
其他专业测试包括座椅强度测试、防火性能测试和电气系统测试等。
五、质量控制在整个生产过程中，质量控制是必不可少的。
每个环节都有严格的质量控制措施，以确保每辆客车都符合标准。
生产过程中的每一个步骤都会被记录和审核，以便溯源。
在组装过程中，每个部件的安装质量都会被仔细检查，防止安全隐患。
六、交付阶段当客车经过所有测试，并且质量得到确认后，它们将会被运送到客户手中。
交付的过程包括将客车从生产车间移至运输车辆，以及将其运送到客户指定的地点。
综上所述，客车的生产制造工艺是一个复杂且严格的流程。
大型客车车身结构及焊装工艺分析
大型客车车身结构及焊装工艺分析大型客车车身结构是指载客能力较大的客车的车身设计和构造。
这类车辆通常用于长途旅游、城市公交等运输服务，因此它们需要具备良好的稳定性、舒适性和安全性。
为了实现这些要求，大型客车的车身结构常采用钢铁材料，并采用焊接工艺进行组装。
大型客车通常由车顶、车身、车内空间、车底等多个部分组成。
为了增加舒适性和稳定性，车身通常采用独立悬挂系统和大马力引擎。
此外，大型客车车身还需要具备一定的防撞能力和吸能能力，以提高乘客安全。
在车身焊装方面，大型客车常采用钢铁材料，并采用自动化焊装工艺进行组装。
首先，在设计阶段，需要确定合适的焊接工艺和焊接接头类型。
常见的焊接接头类型包括对接焊接、搭接焊接和角焊接等。
然后，根据设计图纸，对板材进行裁剪和折弯，制造出需要的零部件。
接下来，通过焊接设备将零部件进行焊接组装。
常见的焊接方法包括气焊、电弧焊和激光焊等。
焊接时需要注意焊接工艺参数的控制，以确保焊缝质量。
此外，为了增加焊接接头的强度和稳定性，还可以采用补强板、焊接角钢等辅助材料。
焊接完成后，还需进行热处理和表面处理。
热处理可以消除焊接应力、改善金属组织结构；表面处理可以防止腐蚀和增加外观质量。
常见的热处理方法包括回火、淬火等；表面处理方法包括热镀锌、喷涂等。
最后，对焊接完成的大型客车车身进行质量检测。
常见的检测方法包括目视检测、渗透检测和超声波检测等。
通过这些检测，可以确保焊缝的密封性和强度。
综上所述，大型客车车身结构及焊装工艺分析涉及到车身结构设计、焊接工艺选择、焊接接头类型、焊接设备选择和焊缝质量控制等方面。
通过合理的设计和优质的焊接工艺，可以制造出安全可靠、舒适稳定的大型客车车身。
客车生产制造工艺
客车生产制造工艺
答案由网络收集
一、简介
大巴车是一种重型汽车，因它的大型结构而受到广泛关注。
大巴车是城市交通出行的重要手段，为乘客提供安全、舒适、经济的出行环境。
大巴车由汽车车身、车架、电气系统和发动机等部件组成，主要用于客运、货运、旅游等运输任务。
合理可靠的工艺是大巴车制造的关键环节，需要从设计、制造、安装等方面进行全面考虑。
1、设计工艺：在大巴车生产制造过程中，设计是第一步，也是关键步骤。
设计要考虑客车的性能参数，要求动力、结构等方面满足客车的要求。
2、制造工艺：在客车制造过程中，需要按照设计图纸进行工艺流程的设计与实施，并在生产现场统筹安排把控车辆的制造工艺，确保车辆的成品质量。
而且在生产过程中，要完善车辆的检测、验收工艺，以确保产品可靠、安全。
3、安装工艺：大巴车的安装工艺也是大巴车生产制造过程中的一个重要环节。
安装工艺分为内装工艺和外装工艺，内装工艺包括电气系统、电子设备等安装，外装工艺包括涂装、底盘等安装。
而在安装过程中，要求装配安装精度、成品外观质量等满足客车生产质量标准。
大客车车身制造工艺第七章
三、碱液清洗剂的脱脂原理 碱液清洗剂主要通过皂化作用、乳化 作用和分散作用去除油污。 四、碱液脱脂方法的分类 碱液脱脂的方法分为电解法、喷射法、 旋转法和浸渍法(煮沸法) 四种。
生气体蒸发，使成分变稀，所以必须在40℃ 以下使 用。盐酸的浓度根据锈层的厚度、种类、工作温度
而定。通常在常温下采用 10%~15%盐酸溶液。硫
酸在常温时与氧化皮作用较迟缓，所以工作温度多 数控制在 40 ~ 70℃ ， 溶液浓度为6%~ 10%。
四、酸洗后处理
从酸洗槽中取出的金属，由于附着酸液，必
清洗力强， 即使是单一的水溶液也可以作为很好 的清洗剂。
４. 偏硅酸钠( Na2SiO3· 5H2O)
偏硅酸钠(Na2SiO3· 5H2O) 具有良好的分散
作用和乳化作用，有一定的皂化性。水解后生
成的硅酸盐呈胶体状的悬浮状态，能机械地磨 擦掉油污，加速油污的去除，因而被配合使用。
５. 磷酸三钠( Na3PO4· 12H2O) 、 焦磷酸钠(Na4P2O7· 10H2O)
碱液脱脂清洗法主要通过皂化作用去除 掉金属表面的油脂，当清洗不能皂化的矿物油
Hale Waihona Puke 时，通过表面活性剂的作用，帮助乳化脱脂。
碱液脱脂清洗法应用十分广泛，不但脱脂效果 好，而且又比较经济。
一、碱液中各种碱的作用
１. 氢氧化钠(NaOH)
在同浓度的碱中，氢氧化钠(NaOH) pH 值最
大， 是最稳定的碱。皂化作用大，是碱液清洗剂中
二、磷化膜生成过程
国产大客车几种常见的涂装工艺方案概述
国产大客车几种常见的涂装工艺方案概述下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!国产大客车常见涂装工艺方案概述随着中国汽车工业的快速发展，国产大客车的制造工艺也在不断进步，其中涂装工艺作为提升车辆外观质量和耐腐蚀性的重要环节，逐渐采用了多种先进的技术和方法。
大客车车身外蒙皮制造工艺
第二节 侧围蒙皮粘接工艺
一、聚氨酯胶粘接侧围蒙皮工艺 １. 粘接剂性能及辅助材料的选择 ２. 施工条件要求 ３. 粘接工艺过程 １) 侧围蒙皮安装定位 ２) 粘接表面处理 ３) 施胶 ４) 修整、校平 ５) 残胶清理
第二节 侧围蒙皮粘接工艺
二、强力双面胶带粘接侧围蒙皮工艺
采用3M强力双面胶带粘接侧围蒙皮，蒙皮 表面平整，具有工艺简便、减振降噪等特点。
量。机械拉伸设备也称为液压拉伸设备，有分体式和
联体式两种。 分体式机械拉伸设备主要由基础轨道、拉伸框 架、夹紧机构、拉伸机构、推移装置、液压与电气部 分组成，如图6-1所示。
第一节 侧围蒙皮张拉工艺
第一节 侧围蒙皮张拉工艺
第一节 侧围蒙皮张拉工艺
二、电加热张拉工艺 电加热张拉是利用加热电流通过侧围蒙皮时产 生的电阻热加热侧围蒙皮，使其受热膨胀产生
0.08%~ 0.1%的相对伸长量。电加热张拉装置(图62) 是由 电流加热装置、夹紧机构、蒙皮挂具、绷紧 机构、绝缘隔热板和操纵台等组成。
第一节 侧围蒙皮张拉工艺
第一节 侧围蒙皮张拉工艺
１. 电加热张拉的工艺参数
第一节 侧围蒙皮张拉工艺
第一节 侧围蒙皮张拉工艺
第一节 侧围蒙皮张拉工艺
２. 电加热张拉工艺过程 (1) 将绝缘塑料制成的绝缘隔热板悬挂在侧窗下纵 梁上，防止侧围蒙皮除后端外接触侧围骨架， 造成
点焊和滚焊。
第三节 顶盖蒙皮制造工艺
一、顶盖外侧蒙皮滚压成形工艺 顶盖外侧蒙皮的滚压成形是将金属材料经过 前后直排的数组成形辊轮滚压，在向前送进,的同
时依次进行弯曲加工，形成所需断面形状的加工
方法。顶盖外侧蒙皮的滚压成形如图6-4所示，五 组辊轮对钢板进行滚压，加工成顶盖外侧蒙皮。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
图 4-1所示客车前围中蒙皮的冲压工艺包括下 料、拉延、修边和检验工序，其制造工艺过程包括:
第二节 中厚板件冲压工艺
(5) 转向机支架、外撑梁连接板等中、 小型 中厚板件一般采用通用液压设备进行冲压成形； 车架纵梁、横梁等大型中厚板件采用大型的专用 液压机床冲压成形或辊压机组辊压成形；对于发 动机托梁等拉深成形件，由于制件板料厚、形状 复杂，采用热冲压成形，增加材料的流动性，减 小毛坯的变形抗力，保证成形质量。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
一、覆盖件冲压工序
车身覆盖件的冲压工艺通常是由落料、拉延、 修边、翻边、冲孔等工序组成，其中拉延工序、修 边工序和翻边工序是覆盖件冲压成形的基本工序。
落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序， 被分离的材料成为工件或工序件。落料工序是为了 获得拉延工序所需的毛坯。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
第一节 车身覆盖件冲压工艺
三、覆盖件冲压成形工艺设计 １. 拉延方向的确定
１) 保证凸模与凹模的工作面能够顺利接触 ２) 开始拉延时凸模与拉延毛坯的接触状态 良好 ３) 压料面各部位进料阻力要均匀
第一节 车身覆盖件冲压工艺
２. 工艺补充部分
覆盖件的拉延件通常是由覆盖件本体和工 艺补充部分两部分构成。工艺补充部分主要由 工艺补充面、压料面和拉延筋构成，如图 4-2所 示。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
第一节 车身覆盖件冲压工艺
１) 压料面形状的确定 压料面是凹模圆角半径以外的那部分拉延毛坯。 ２) 工艺补充面 为了满足拉延工序的需要，在覆盖件本体结构上 所作的工艺处理称为工艺补充。 ３) 拉延筋 为了改善毛坯的流动状况，通常在压料面上设置 不同的拉延筋。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
第二节 中厚板件冲压工艺
第二节 中厚板件冲压工艺
第二节 中厚板件冲压工艺
一、中厚板件冲压成形的特点
(1) 客车中厚板件通常选用热轧碳素钢板或热 轧低合金高强度钢板。
(2) 中厚板件的材料厚度大，刚度好，成形时 毛坯不易产生失稳起皱，但材料的延伸率低、塑性 差，并且由于一般相对弯曲圆角半径很小，,成形力 大，容易产生弯曲圆角开裂、表面严重划伤、尺寸 精度差等质量问题。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
二、覆盖件的分类和工艺特点 １. 覆盖件的分类
浅拉延件：拉延深度 < 50mm 一般拉延件：拉延深度 < 100mm 复杂拉延件：拉延深度较深(170~ 240mm)
第一节 车身覆盖件冲压工艺
２. 覆盖件冲压工艺特点
成形工序多。 成形多采用复合工序。 设置工艺补充面和拉延筋等措施控制拉延变形。 广泛采用双动压力机。 使用工作台面大、公称压力相对小的压力机。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
五、冲压设备的选择
多数车身覆盖件冲压生产线是由一台双动 机械压力机或液压机与数台单动机械压力机组 成。双动机械压力机或液压机用于覆盖件拉延 成形，单动机械压力机主要用于修边、冲孔、 翻边、整形等工序。覆盖件冲压设备的选择包 括压力机类型和规格两项内容。
第二节 中厚板件冲压工艺
第一节 车身覆盖件冲压工艺 第二节 中厚板件冲压工艺 第三节 车身零件冲压模具
第一节 车身覆盖件冲压工艺
车身覆盖件是指覆盖车身的薄板零件，包 括外覆盖件和内覆盖件。客车覆盖件有前围蒙 皮、后围蒙皮、保险杠、 驾驶员门、 乘客门 及行李舱门等薄板零件。车身覆盖件冲压成形 主要以拉延为主，局部包含胀形、翻边以及弯 曲等成分。
(1) 冷轧卷钢板采用数控板料开卷校平机下料， 在下料毛坯上按照成形毛坯样板尺寸画线，采用离 子切割机对画线毛坯进行切割下料。
(2) 毛坯料在拉延模具上定位，采用拉延复合 模在双动液压机上一次拉延深成形。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
(3) 摆放修边靠模与拉 延件贴合，采用等离子切割 机进行修边。
(4) 使用检验样板、测 量器具对前围中蒙皮尺寸和 与形状按照图样要求进行检 验，检验合格件表面涂油， 并摆放在存放架上。
第二节 中厚板件冲压工艺
(3) 中厚板件形状比较简单，冲压成形时毛坯变 形区以弯曲变形为主，局部也会存在伸长类或压缩类 翻边变形，成形时通常不需要施加压边力，通过经验 数据和简单的计算即可实现对中厚板件工艺性分析， 冲压工艺设计相对简单，只要工艺和模具设计合理， 就能加工出合格的制件。
(4) 中厚板件的尺寸和形状精度主要由模具冲压、 折弯和辊压等成形工序保证。
第二节 中厚板件冲压工艺
二、中厚板件下料方法
１. 剪板机剪切下料 ２. 圆 盘剪切机下料 ３. 冲裁模下料 ４. 数控等离子切割机下料
第二节 中厚板件冲压工艺
三、中厚板件制孔方法
１. 摇臂钻床钻孔 ２. 数控钻床钻孔 ３. 冲孔模冲孔 ４. 数控冲床冲孔
第二节 中厚板件冲压工艺
四、中厚板件成形方法 客车中厚板件的形状相对比较简单，成形加
３. 冲压工艺参数的制定
冲压工艺参数是指在冲压过程中，与冲压 成形密切相关的一些工艺参数，主要包括毛坯 的形状和尺寸、材料的性能参数、压边力的大 小、冲压速度、润滑条件、冲压设备等，这些 工艺参数对覆盖件的成形程度和成形质量具有 决定性的影响。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
四、覆盖件冲压成形性分析
１. 利用类比分析方法估算各部分的变形程度 ２. 利用成形度 α 值分析拉延件成形性 ３. 利用成形过程数值模拟技术分析拉延件成 形性
客车通常选用厚度为 4.0~ 10.0mm的热轧钢板， 采用下料、制孔、冲压成形等加工设备，加工各种中厚 板件。图4-3所示的车架纵梁、横梁、外撑梁和各种连 接及安装件是客车主要的中厚板件，其制造工艺过程包 括下料、 制孔、 成形、 检验和存放等工序，其中 制孔 和成形工序(模具冲压、折弯和辊压成形) 对中厚板件的 加工质量影响最大。转向角传动器安装件制造工艺过程 (图4-4) 包括下料、成形和制孔工序。