铸造用砂常识
第二章 铸造用砂
蓄热特性常以蓄热系数b表示：
b c (2 1)
铸造用砂的蓄热特性对铸件凝固有着重要的影响，蓄热系数愈 大，吸收的热量愈多，铸件的冷却速度愈快，铸件的结晶组织愈细。 表2－1示出在不同耐火材料制成的型壳中铸件的凝固时间及其蓄热 系数。
石英在不同温度下有几种同质异构转变并伴随着体积和密度 的变化。石英的主要晶型有三种：石英、鳞石英和方石英。每种 晶型又有两种或三种变体，即α石英，β石英；α鳞石英，β鳞石英， γ鳞石英；α方石英，β方石英．其中α为高温稳定变体；β和γ为低 温稳定变体。
对铸造生产来说，具有重要意义的是石英在573℃由β石英 转变为α石英。这个转变的体膨胀虽仅为0.82％，但由于这个转 变是突然发生，将对铸件质量产生十分不利的影响。
在铸造生产中，石英砂是应用最广、
用量最大的铸造用砂。它的粒度等级广 泛，能与各种铸造粘结剂结合，资源丰 富，价格低廉，在一般的情况下基本上 满足铸造用砂的要求。
一、电熔刚玉 三、锆 砂
二、铝硅酸盐耐火材料 四、铬铁矿砂
五、镁砂与橄榄石砂
六、石灰石砂
➢ 对铸造用砂有哪些基本要求？铸造用砂的耐火 度及最低共熔点有何区别？
E SS (2 2) SL
铸造用砂的牌号表示如下：
石英砂的主要矿物组成是石英，其次为长石以及少量的 云母，铁的氧化物、硫化物和碱金属氧化物等。除石英外， 其余的都是原砂的有害杂质。
化学分析主要是确定石英砂中SiO2、K2O、Na2O、CaO和 Fe203 等的含量。
在实际生产中是以石英砂中Si02 的含量作为衡量和控制 石英砂石英砂的矿物组成及其用途。
铸造用砂
一般情况下，侵入气孔发生在芯子部位还是外 型部位?下图所示型芯，哪个产生侵入气孔的 可能性大?
铸造用砂——原砂
一、铸造用砂的基本要求
1、热物理性能 蓄热系数、 热膨胀性、 热导率、 密度等
2、铸造用砂的耐火度及最低共熔点
耐火度和熔点这两个概念都与耐火材料由固态转变为液 态有关，它们表征了耐火材料抵抗高温的能力，但两者 的概念和意义并不相同。
四、非石英质铸造用砂
在铸造生产中，石英砂是应用最广、用量最大的铸造 用砂。它的粒度等级广泛，能与各种铸造粘结剂结合， 资源丰富，价格低廉，在一般的情况下基本上满足铸 造用砂的要求。石英砂存在的主要问题是：热膨胀系 数较大，尤其在573℃相变时所引起的突然膨胀，将 使铸件产生夹砂、尺寸不符等缺陷；石英砂的蓄热系 数较小，铸型的冷却能力较弱；石英砂容易与铁的氧 化物发生化学反应，使铸件产生粘砂缺陷；石英砂在 加工使用过程中，si02粉尘飞扬，工人容易用硅肺病。 因此，在采用砂型铸造生产大型钢铸件和合金钢铸件 以及采用熔模铸造生产尺寸精度要求较高的黑色合金 铸件时，经常采用非石英质铸造用砂。
1)石英：纯的石英为白色透明体，俗称水晶，含有杂质时 将染成各种颜色。石英的基本结构单位是硅氧四面体，四 个氧原子位于四面体的顶端，硅原子位于四面体的中心。
2)长石：长石为铝硅酸盐，常见的有钾长石、钠长石和钙 长石三种。它们的晶体也用于骨架状结构，只是硅氧四面 体中有一部分Si被Al所替换。熔点低、硬度低、复用性差。 3)云母：云母是一种含水铝硅酸盐，常见的有白云母和黑 云母两种。 石英砂的化学成分 化学分析只能确定各种化合物的总含量，而不能确定其 存在的形式，因为SiO2的含量不等于石英的含量，长石及 云母中也含有SiO2 。分析石英砂的矿物组成需要有特殊设 备和较复杂的技术，故一般不进行。
铸造用红砂的使用方法
铸造用红砂的使用方法铸造用红砂是一种常见的铸造材料，它具有良好的流动性和耐高温性能，被广泛应用于各种铸造工艺中。
本文将从材料特性、使用方法和相关注意事项三个方面介绍铸造用红砂的使用方法。
一、材料特性铸造用红砂是一种天然矿物，主要成分为二氧化硅。
它具有以下特性：1. 耐高温性：铸造用红砂能够在高温下保持较好的稳定性，不会融化或变形。
2. 高流动性：红砂具有良好的流动性，能够充分填充模具中的空隙，保证铸件的准确度和表面质量。
3. 耐磨性：红砂具有较好的耐磨性能，不易在铸造过程中磨损或损坏。
二、使用方法1. 配制砂浆：将红砂与适量的粘结剂和水进行混合，制成砂浆状，保证砂浆的湿度适中，不过干燥也不过湿。
2. 模具准备：将需要铸造的模具进行清洁和涂抹模具脱模剂，以防止铸件粘附在模具上。
3. 砂型制作：将配制好的红砂砂浆倒入模具中，用力震动或轻轻敲击模具，使砂浆充分填充模具的每个角落，并排除气泡。
4. 铸造操作：在砂型中置入铸件模型，再次用力震动或轻轻敲击模具，使铸件与砂浆充分结合。
然后将砂型放入烘箱中进行干燥，直至砂浆完全固化。
5. 脱模和整理：待砂浆固化后，将模具拆开，取出铸件。
然后进行必要的修整和清理，使铸件表面光滑、无瑕疵。
三、注意事项1. 砂浆配制时，应根据具体铸造工艺和要求选择适当的粘结剂和水的比例，以保证砂浆的流动性和固化性。
2. 模具的清洁和涂抹模具脱模剂是为了方便脱模和防止铸件与模具粘连，要注意操作规范。
3. 震动或敲击模具时，要注意力度的掌握，以免破坏模具或导致砂浆流动不均匀。
4. 烘箱干燥时，要避免温度过高，以免砂浆产生开裂或变形。
5. 在进行脱模和整理时，要小心操作，避免损坏铸件，尤其是对于复杂形状的铸件，要采取适当的方法和工具进行处理。
总结：铸造用红砂是一种非常重要的铸造材料，它具有优良的流动性和耐高温性能，应用广泛。
在使用过程中，我们需要根据具体工艺和要求，合理配制砂浆、准备模具、进行铸造操作，并注意一些细节和注意事项，以保证铸件的质量和生产效率。
铸造用型砂及型芯介绍
铸造用型砂及型芯介绍
一型砂(芯)性能
1强度:型砂在外力作用下,不易破坏的性能,强度不足,会造成塌箱,
砂眼等。
2透气性:型砂之间本身有空隙,具有透气的能力.透气性不好,易出现气孔。
3耐火性:型砂在高温金属液的作用下而不软化,熔化.若耐火性不足,砂粒粘在铸件表面上形成一层硬皮,造成切削加工困难,粘砂严重,铸
件报废。
4退让性:型(芯)砂具有随铸件的冷却收缩而被压缩其体积的性能。
若退让性不足,铸件收缩受阻,内应力加大,甚至产生裂纹、变形等。
通过增加锯末木屑等可提高退让性。
二型砂的分类、成分和应用
1 粘土砂
砂子、粘土、水和附加物(煤粉,木屑等)。
其应用广泛:
1) 不受铸件大小,重量,尺寸,批量影响。
2) 铸钢,铸铁,铜,铝合金等均可铸。
3)手工,机器造型均可。
4)粘土来源广,价低。
粘土砂分两类: 湿型砂:中,小件；干型砂:质量要求高的件,大件。
2 水玻璃砂
是以水玻璃(硅酸钠的水溶液)为粘结剂。
铸造型砂配料知识汇编选集
铸造型砂配料知识汇编选集煤按煤化程度不同可分为褐煤、烟煤、无烟煤。
铸造用煤粉首先应属烟煤类。
烟煤煤化程度又可细分为长焰煤、气煤、肥煤、焦煤、瘦煤和贫煤。
根据煤的特性，有较挥光分和适宜焦渣特征的烟煤是焦煤和肥煤。
铸造用煤粉应以肥煤和焦煤为原料，经精洗磨制而成，外观为黑色或黑褐色细粉。
煤粉的作用上利用煤在高温的分解及分解后包覆在砂粒表面的碳膜以防止铸铁件产生粘砂和夹砂，同时也起到提高砂型溃散性的作用，因此煤粉中挥发物的含量是质量分级的主要依据。
煤的挥发物包括气体和液体两部分，因此在控制温型用煤粉的质量方面，除了挥发物含量外，对煤粉的胶质层厚度及焦渣特征也应加以控制。
目前，普遍认为适合湿型砂应用的优质煤粉在浇注过程中的作用如下：一、在铁液在高温作用下，煤粉产生大师还原气体，防止铁液氧化，并可使铁液表面氧化铁还原，减小金属氧化物和型砂进行化学反应的可能性。
型腔中原还性气体主要来自煤粉热解生成的挥发分，也包括碳与型砂中水分在高温下反应生成的氢气。
二、煤粉受热后开始软化，具有可塑性。
如果由开始软化至固化之间温度范围比较宽的时间比较长，则可缓冲石英颗粒在该温度区间受热而形成的膨胀力，从而可以减少因砂型受热膨胀而产生的铸件夹砂缺陷。
三、煤粉受热后产生气、液、固三相的胶质体，胶质体的体积膨胀可部分地堵塞砂型表面砂粒间的孔隙，使铁液不易渗入。
国家标准GB-/T212--2008uqf煤的“焦渣特征”分为8级，能够区分煤粉受热时是否生成起粘结作用的液相，以及是否发生膨胀。
四、煤粉在受热时产生的碳氢物的挥发分在650--1000摄氏度高温下，于还原性气氛中发生气相热解，而在金属和铸型的界面上析出一层带有光泽的微细结晶炭，称为光亮炭或光泽炭。
这层光亮炭使砂型不受铁液湿润和难以向砂粒孔隙中渗透，从而得到表面光洁的铸件。
二、铸造用煤粉粒度越细越好吗？在铸铁用粘土湿型砂中加入煤粉，有防止铸件表面粘砂，抑制膨胀缺陷，以及减少气孔等多方面的作用，不仅可以提高铸件的表面质量，而且可以提高铸件尺寸的一致性，改善铸件轮廓的清晰度。
铸造混砂基础知识，非常实用，铸造人都收藏了！
铸造混砂基础知识，非常实用，铸造人都收藏了！型砂的配制包括三个方面，即原材料的准备、型砂的混制和将混制好的型砂调匀及松砂等工艺环节。
铸造生产中所使用的型砂，有的是由回用砂加适量的新砂、粘土和水经混合均匀配制成的，有的全部是由新的材料配制成的。
为了确保新砂质量，所有的原材料都须根据技术要求经验收合格后才能使用。
为此，在配砂前都必须进行加工准备。
（1）新砂新砂在采购、运输过程中常混有草根、煤屑及泥块等杂物，同时含有一定数量的分分。
潮湿的原砂不易过筛，配砂时不便于控制型砂的水分。
因此，除含水量低、用于手工造型的湿型砂可直接配制外，新砂在使用前必须进行烘干和过筛。
新砂的烘干用立式或卧式烘干滚筒，也可采用气流烘干的办法。
常用的筛砂设备有手工筛、滚筒筛和振动筛等。
（2）粘土刚开采的粘土往往含有较多的水分具多为块状，因此使用前必须烘干、破碎并磨成粘土粉，主要由专门的工厂进行加工，包装万袋供应。
有的工厂事先将膨润土或粘土与煤粉按比例制成粘土—煤粉粉浆，使粘土充分吸水膨胀，混砂时与原砂一起加入到混砂机里混合均匀。
这种做法可简化混砂操作，便于运输，改善劳动条件，提高型砂质量。
但必须严格控制粉浆的含水量，否则会影响型砂性能。
（3）附加物煤粉、硼配、氟化物和硫黄等附加物都必须粉碎、过筛后再使用。
（4）旧砂为了节省造型材料，降低铸件成本，旧砂应回用。
旧砂在型砂所占比例很大，它对型砂的成分及性能有着很大的影响。
旧砂中常混有各种杂物，如钉子、铁块和砂团等，在回用前必须进行处理，包括将砂块粉碎，用电磁分离器除去其中的铁质杂物然后过筛，必要时进行冷却。
在机械化程度高的铸造车间，型砂需求量大，周转速度很快，往往旧砂的温度还比较高，有的回用砂温度高达60摄氏度以上，如果采用这种型砂造型，容易粘附模样、芯盒及砂斗。
由于型砂温度过高，会使水分蒸发太快，使型砂性能不稳定，同时影响铸件表面质量，影响造型劳动生产率。
因此必须在铸件落砂、旧砂过筛、运输和混砂过程中加强通风冷却，降低型砂温度。
铸造用海砂
铸造用海砂
铸造用海砂是一种常用于金属铸造工艺的材料。
海砂主要由石英矿物组成，具有良好的耐高温性能和流动性，适用于铸铁、铸钢和铸铝等金属的铸造过程。
铸造用海砂的主要特点有：
1. 耐高温性能：海砂的主要成分石英具有高熔点和高热稳定性，能够承受高温的铸造过程，不易熔化或变形。
2. 流动性好：海砂颗粒的形状和尺寸均匀，具有较好的流动性，能够完整地填充到铸型腔体中，并顺利地充实模型空腔。
3. 坯体质量好：使用海砂铸造可以获得相对较高的铸件表面光洁度和尺寸精度，对于一些特殊要求的零件，能够达到较高的铸造质量。
4. 环境友好：相比于其他铸造材料，海砂铸造过程中不会产生大量的有害气体和固体废物，有利于环境保护。
虽然海砂在铸造过程中具有诸多优点，但仍存在一些问题，例如杂质含量较高、海砂资源的有限性和开采对生态环境的影响等。
因此，对于铸造行业而言，寻找替代海砂的铸造材料或者提高海砂利用效率，是一个需要持续关注的问题。
型砂的使用要求
型砂的使用要求
一、强度和耐久性
型砂应具有一定的强度和耐久性，以确保在铸造过程中能够承受住金属液体的压力和热冲击，同时保持其形状和尺寸的稳定性。
二、透气性
型砂应具有良好的透气性，以便在铸造过程中能够将气体排出型腔，减少气孔、砂眼等缺陷的产生。
三、收缩性
型砂的收缩性对于防止铸件产生收缩缺陷具有重要意义。
型砂的收缩率应与所使用的铸件材料相匹配，以确保铸件尺寸的准确性。
四、耐火性
型砂应具有一定的耐火性，以便在高温环境下保持其结构和性能的稳定性，防止因高温而产生的烧结、熔融等现象。
五、易用性
型砂应具有良好的易用性，包括良好的流动性、可塑性和填充性等，以便于在制造砂型时能够方便地操作和控制。
六、环保性
型砂的环保性对于铸造行业的可持续发展至关重要。
型砂应采用环保材料制成，减少对环境的污染和破坏，并遵守国家和地方的环保法规。
七、经济性
在满足性能要求的前提下，型砂的成本应尽可能低，以提高铸造生产的经济效益。
选择价格合理、性能优良的型砂材料是关键。
八、稳定性
型砂在使用过程中应保持其性能的稳定性，以确保铸造生产的稳定性和铸件质量的可靠性。
通过合理选择型砂材料、优化配方和控制加工工艺等措施可以提高其稳定性。
铸造用呋喃树脂砂
第一章铸造用呋喃树脂砂概述、自硬呋喃树脂砂的特点1.优点:1)铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高；2)型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害；3)由于在各个工序中都最大限度的排除了影响铸型、铸件变形和损坏的因素，所以树脂砂铸件的铸件表面质量、铸件几何尺寸精度方面比黏土可以提高1~2级，达到了CT7~9级精度和1~2mm/600mm的平直度，表面粗糙度大有改观；4)减轻劳动强度大大改善了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪声、矽尘等，减少了环境污染；5)树脂砂型(芯)强度高(含高温强度高)、成型性好发气量较其它有机铸型低、热稳定性好、透气性好，可以大大减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼、气孔、缩孔、裂纹等铸件缺陷，从而降低废品率，可以制造出用黏土砂难以做出的复杂件、关键件；6)旧砂回收再生容易可以达到90%左右的再生回收率。
在节约新砂、减少运输、防止废弃物公害方面效果显著。
2.缺点：1)对原砂要求较高，如粒度、粒形、SiO2含量、微粉含量、碱金属盐及黏土含量等都有较严格要求；2)气温和湿度对硬化速度和固化后强度的影响较大；3)与无机类黏结剂的铸型相比，树脂砂发气量较高，如措施不当，易产生气孔类缺陷；4)与黏土砂相比，成本仍较高；5)对球铁件或低碳不锈钢等铸件，表面因渗硫或渗碳可能造成球化不良或增碳，薄壁复杂铸钢件上易产生裂纹等缺陷；6)浇注时有刺激性气味及一些有害气体发生，CO气发生量较大，需要良好的通风条件。
二、自硬呋喃树脂砂原辅材料1.原砂：原砂品质对树脂用量，树脂砂强度以及铸件质量影响很大，某些工厂由于忽视对原砂质量的严格要求，给生产带来很多麻烦。
表1列举了不同大小和材质的铸件采用原砂的技术指标。
表1树脂自硬砂用原砂的技术指标(质量分数，%)①微粉：对30/50、40/70筛号的原砂、140筛号以下为微粉；对50/100、70/140 筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。
砂型铸造基础知识
砂型铸造一、铸造用砂型的种类及制造（一）概述1．砂型铸造的特征及工艺流程配制型砂—造型—合型—浇注—冷却—落砂—清理—检查—热处理—检验—获得铸件特征：使用型砂构成铸型并进行浇注的方法，通常指在重力作用下的砂型铸造过程。
名词：型砂——将原砂或再生砂+粘结剂+其它附加物等所混制成的混合物；铸型——形成铸件外观轮廓的用型砂制成的空腔称为铸型；砂芯——形成铸件内腔的用芯砂制成的实体(用于制做砂芯的型砂称为芯砂)；造型——制造砂型的工艺过程；制芯——制造砂芯的工艺过程。
造型(芯)方法按机械化程度可分为手工造型(芯)和机器造型(芯)两大类。
选择合适的造型(芯)方法和正确的造型(芯)工艺操作，对提高铸件质量、降低成本、提高生产率有极重要的意义。
（1）手工造型(芯) 手工造型(芯)是最基本的方法，这种方法适应范围广，不需要复杂设备，而且造型质量一般能够满足工艺要求，所以，到目前为止，在单件、小批生产的铸造车间中，手工造型(芯)仍占很大比重。
在航空、航天、航海领域应用广泛。
手工造型(芯)劳动强度大，生产率低，铸件质量不易稳定，在很大程度上取决于工人的技术水平和熟练程度。
手工造型方法很多，如模样造型、刮板造型、地坑造型，各种造型方法有不同的特点和应用范围。
（2）机器造型(芯) 用机器完成全部或部分造型工序，称为机器造型。
和手工造型相比，机器造型生产率高，质量稳定，劳动强度低，对工人的技术要求不像手工造型那样高。
但设备和工艺装备费用较高，生产准备时间长，一般适用于一个分型面的两箱造型。
机器造型(芯)主要适用于黑色金属铸件的大批量生产。
2．砂型/芯制造方法分类在制造各砂型、芯的过程中，根据其本身建立强度时其粘结机理的不同，通常可分为三大类：（1）机械粘结剂型芯----以粘土为粘结剂的粘土型芯砂所产生的粘结；（2）化学粘结剂型芯----型芯砂在造型、芯过程中，依靠其粘结剂本身发生物理、化学反应达到硬化，从而建立强度，使砂粒牢固地粘结为一个整体。
铸造工艺流程中的砂型材料选择指南
铸造工艺流程中的砂型材料选择指南铸造是一种重要的制造工艺，广泛应用于各个工业领域。
而在铸造过程中，砂型是不可或缺的一部分，它为铸造提供了必要的空间和形状。
选择适合的砂型材料对于获得高质量的铸件至关重要。
本文将为您介绍铸造工艺流程中的砂型材料选择指南，以帮助您做出明智的选择。
1. 根据铸件材料选择砂型材料铸件的材料可能是铁、钢、铝等不同种类的金属。
不同的金属对砂型的要求也不同。
一般来说，铁和钢的液态温度较高，对砂型的耐热性能要求较高，因此常使用耐热性较好的砂型材料，如耐火砂。
而铝的液态温度较低，对砂型的热传导性能要求较高，因此常使用导热性较好的砂型材料，如石英砂。
2. 耐火性能是一个关键指标砂型在铸造过程中需要承受高温的冲击和腐蚀，因此耐火性能是选择砂型材料时需要考虑的重要指标之一。
耐火性能好的砂型材料能够有效抵御高温热冲击和氧化侵蚀，延长砂型的使用寿命。
常见的耐火砂型材料有耐火砂、石墨、金刚砂等。
3. 导热性能也需要考虑砂型在浇铸过程中需要将金属液体的热量迅速传导到砂型中，以保证铸件的凝固和成型。
因此，砂型材料的导热性能也是一个需要考虑的指标。
导热性能好的砂型能够更快地将热量传递到周围环境中，有利于铸件更快地凝固。
常见的导热性较好的砂型材料有石英砂、铜矿、铬铁矿等。
4. 强度与可塑性的平衡砂型需要具备一定的强度，以承受铸件在浇注过程中的冲击和挤压。
但同时也需要具备一定的可塑性，以便于从铸件中取出。
因此，在选择砂型材料时需要平衡强度和可塑性之间的关系。
常用的砂型材料有低强度高可塑性材料（如黏土砂）、高强度低可塑性材料（如硬砂）和抗冲击高可塑性材料（如岩群）等。
5. 综合考虑经济性和环保性除了上述因素，选择砂型材料时还需要综合考虑经济性和环保性。
一方面，成本是制造过程中需要重点考虑的因素，因此选择成本较低的砂型材料可以提高生产效益。
另一方面，环保性也是一个日益重视的问题，选择环保性好的砂型材料可以降低对环境的影响。
铸造用型砂
铸造用型砂铸造用型砂是一种用于铸造过程中制作铸件模具的材料，也是铸造工业中的重要原材料之一。
铸造工业在现代制造业中占有非常重要的地位，铸造过程中的型砂的质量也会直接影响到铸件的成形质量和生产效率，因此，铸造用型砂的研发和生产得到了广泛的关注和研究。
一、型砂的原材料铸造用型砂的原材料主要包括硅砂、粘土、石英粉、石膏等。
硅砂是铸造用型砂中最重要的原材料，硅砂的品质对型砂的质量以及铸件的成形质量非常重要。
粘土是型砂中的一种黏结剂，主要起到黏结各种原材料的作用。
石英粉和石膏主要用于调整型砂的粘土质量和黏度，以便于铸件模具的制作和取出。
二、型砂的生产工艺铸造用型砂的生产工艺主要包括三大步骤，分别是原材料的准备、型砂的制备和型砂的烘干。
在原材料的准备过程中，首先需要将硅砂进行筛分和洗涤，确保硅砂中不含有杂质和过细的颗粒，这有助于提高型砂的粘度和成形性能。
接着，将硅砂、粘土、石英粉、石膏等原材料按照一定比例混合搅拌，制备成型砂糊。
在型砂制备的过程中，制备好的型砂糊首先需要放置一段时间，待型砂糊的黏度适中后，可以进行铸件模具的制作。
铸件模具制作完成后，在烘干的过程中，型砂中的水分被蒸发，型砂逐渐变硬，成为可以存放和使用的铸造型砂。
三、型砂的应用铸造用型砂主要应用于各类铸件的制作，如汽车发动机、机床、船舶、建筑等领域。
在使用型砂制作铸件的过程中，型砂需要具备较高的耐高温性能，能够承受高温下的热量和冷却过程中的热应力，防止型砂热裂或变形。
此外，型砂还需要具备良好的成形性能、抗压强度和耐磨损性能，以确保铸件模具的制作和取出的顺利性和高效性。
总之，铸造用型砂作为铸造工业中的重要原材料，其品质和生产工艺对铸件质量和生产效率都有着重要的影响。
铸造用型砂的生产和应用也正在不断发展和进步，以适应不断变化的生产需求，为制造业的高质量发展贡献力量。
铸造工技术培训讲座型砂
谢谢!
树脂砂的硬化特性：可使用时间、 起模时间、全固化时间。
起模时间一般控制在15-45min范 围内，抗拉强度达到0.150.35MPa。
可使用时间、起模时间、终强度 受环境温度和湿度影响很大，
解决办法 :
1．调整酸值 2．改变树脂、固化剂加入量 3．调节砂温 4．控制自硬砂中水分。
树脂自硬砂工艺性能：
造型材料原材料及其性能
树脂自硬砂：砂，树脂，固化剂
树脂自硬砂特点：
► 1．型砂的硬化无需加热烘干，比覆膜砂热芯盒砂等更节 省能源，同时可以采用木质或塑料芯盒和模板。
► 2．铸件质量高，铸铁件的尺寸精度可达到CT8-CT10，铸 钢件CT9-CT11。铸铁件的表面粗糙度为Ra=25-50um，比 粘土砂、水玻璃砂好。
定义:
❖ 铸造：熔炼金属，制造铸型，并将熔融金 属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、 尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。
以金属划分:
铸铁：灰铸铁、球墨铸铁、合金铸铁。 铸钢：碳钢、合金钢。 有色合金：铜，铝等。
以造型方式划分
▪ 砂型铸造（依粘结剂分为）： ▪ 粘土砂：湿型、干型、表干型 ▪ 树脂砂：覆膜砂、热芯盒砂、冷芯盒砂、温芯砂、树脂自
► 6．混砂、造型、浇注时，有刺激性的气味，应注意劳动 保护。
► 树脂自硬砂主要分三类：酸自硬树脂砂、尿烷自硬树脂砂、 酚醛—酯自硬树脂砂。
原砂质量要求：
❖ 1．原砂SiO2含量要高，一般铸钢件w（SiO2）》97%，铸铁件w （SiO2）》90%，非铁合金铸件w（SiO2）》85%。
❖ 2．酸耗值应尽可能低，一般小于等于5mL。 ❖ 3．含泥量越小越好，一般质量分数小于0.2%，颗粒表面应干净、不受
物理化学性能要求：
铸造用砂粒度分布
铸造用砂粒度分布
பைடு நூலகம்铸造用砂粒度分布
铸造用砂的粒度分布通常分为粗砂、中砂和细砂三个等级。粗砂的粒度分布在0.2-1.18mm之间，中砂的粒度分布在0.1-0.2mm之间，细砂的粒度分布在0.063-0.1mm之间。其中，粗砂主要用于灰铸铁和合金铸件的铸造，中砂用于铜、铝、锌等有色金属铸件的铸造，细砂则多用于铸造表面精度和尺寸精度较高的零件。铸造用砂的粒度分布对于铸件的质量和性能有着至关重要的影响。
铸造砂用量
铸造砂用量
铸造砂在铸造过程中起到了至关重要的作用，它不仅为铸件提供了原始形状，还起到了模具的作用，确保铸件尺寸和形状的准确性。
砂型铸造是最常见的铸造方法之一，而铸造砂则是这种工艺的核心材料。
铸造砂的用量受到多种因素的影响，如铸件的大小、形状、重量，铸造工艺的类型，以及所需的表面质量和尺寸精度等。
通常，为了确保铸件的质量和稳定性，需要使用足够量的铸造砂。
一般来说，铸造砂的用量可以根据实际需求和经验来确定。
在砂型铸造中，通常需要将铸造砂填入模具中，形成砂型。
然后，将熔融金属倒入砂型中，冷却后得到铸件。
在这个过程中，铸造砂的用量决定了砂型的厚度和强度，进而影响铸件的质量。
为了确保铸造砂的用量合适，需要综合考虑多个因素。
例如，如果铸件较大或较重，需要使用更多的铸造砂来提供足够的支撑和稳定性。
同时，铸造砂的粒度和湿度也会影响其用量和性能。
一般来说，较细的砂粒可以提高铸件的表面质量和尺寸精度，但也会增加砂型的脆性。
湿度过高会降低铸造砂的强度和流动性，因此需要根据实际情况进行适当的干燥或调整。
此外，铸造工艺的不同也会影响铸造砂的用量。
例如，在消失模铸造中，需要使用大量的铸造砂来填充泡沫塑料模型的空腔，并在浇注时保持砂型的形状和稳定性。
而在压力铸造中，铸造砂的作用主要是提供铸件的外形和支撑，因此用量相对较少。
总之，铸造砂的用量是一个复杂的问题，需要根据实际情况进行综合考虑和调整。
通过不断的实践和经验积累，可以逐步找到适合特定铸件和工艺的最佳铸造砂用量。
铸造用粘土砂
铸造用粘土砂一、引言粘土砂作为铸造行业中的重要原材料，具有举足轻重的地位。
本文旨在全面剖析铸造用粘土砂的特性、制备工艺、应用领域以及未来发展趋势，以期为相关领域的研究与实践提供有价值的参考。
二、粘土砂的基本特性粘土砂主要由粘土、石英砂和水组成，其中粘土是粘结剂，石英砂是骨料，水则是作为粘土的塑化剂。
粘土砂具有良好的可塑性、粘结性和耐火性，这使得它在铸造过程中能够有效地保持铸型的形状和尺寸精度。
此外，粘土砂还具有一定的吸湿性、透气性和溃散性，这些性能对于保证铸件质量至关重要。
三、粘土砂的制备工艺粘土砂的制备过程包括原料选择、混合、碾磨、筛分和储存等环节。
首先，需要选用优质的粘土和石英砂作为原料，确保粘土砂的基本性能。
然后，将粘土和石英砂按照一定的比例混合，并加入适量的水进行搅拌，使粘土砂具有良好的工作性能。
接下来，通过碾磨和筛分处理，去除粘土砂中的杂质和大颗粒，以获得更加均匀的粘土砂。
最后，将制备好的粘土砂储存起来，以备后续使用。
四、粘土砂在铸造中的应用粘土砂广泛应用于各种铸造工艺中，如砂型铸造、熔模铸造、消失模铸造等。
在这些工艺中，粘土砂主要作为造型材料，用于制作铸型和型芯。
由于粘土砂具有良好的成形性和溃散性，能够有效地保证铸件的形状和尺寸精度，同时降低铸件表面的粗糙度。
此外，粘土砂还能够承受高温金属液的冲刷和侵蚀，从而保证铸件的完整性和质量。
五、粘土砂的优缺点分析粘土砂作为铸造材料具有显著的优点。
首先，其原料来源广泛且价格低廉，使得铸造成本相对较低。
其次，粘土砂的制备工艺简单成熟，易于实现大规模生产。
此外，粘土砂在使用过程中具有良好的工作性能和环保性能，能够满足各种复杂铸件的生产需求。
然而，粘土砂也存在一定的缺点。
首先，其强度相对较低，容易受到外力作用而变形或破损。
这在一定程度上限制了粘土砂在大型、复杂铸件生产中的应用。
其次，粘土砂的耐火性有限，当面对高温金属液时可能发生烧结或熔化现象，从而影响铸件质量。
铸造70砂
铸造70砂铸造70砂是一种常见的铸造用砂料，也称为70号砂。
它是一种粗细适中、颗粒均匀、硬度适中、耐高温的石英砂，常用于铸造各种金属制品，如铁、钢、铜等。
以下将从砂料特性、使用方法、质量要求等方面对铸造70砂进行详细介绍。
一、砂料特性1.颗粒大小：铸造70砂的颗粒大小为0.5-1.0mm，属于中等粗细度。
这种颗粒大小的砂料易于流动和填充模具空腔，同时也能够保证浇注后金属制品表面光滑。
2.硬度：铸造70砂硬度适中，不会轻易被压碎或损坏。
这种硬度能够使得模具在浇注时不会变形或者出现裂纹。
3.耐高温性：由于铸造过程需要高温加热金属液体，因此所使用的铸造70砂必须要有较好的耐高温性。
这样才能够保证在高温下不会发生化学反应或者熔化。
4.颗粒均匀：铸造70砂的颗粒要求均匀，这样可以保证浇注后金属制品表面光滑，同时也能够使得模具内部空腔填充更加均匀。
二、使用方法1.浇注前处理：在使用铸造70砂之前，需要将其进行筛选和干燥处理。
首先将砂料进行筛选，去除其中的杂质和过大或过小的颗粒。
然后将筛选后的砂料进行干燥处理，以去除其中的水分和挥发性有机物。
2.模具填充：将处理好的铸造70砂倒入模具中，并利用震动或压实等方式使其填充到模具内部空腔中。
在填充时要注意不要过度压实，以避免出现模具变形或者裂纹。
3.浇注金属：待模具内部空腔填充完成后，即可开始进行浇注金属。
在浇注时需要注意金属液体温度、流量、速度等参数的控制，以避免出现冷态或者热态缺陷。
4.冷却处理：待金属液体浇注完成后，在模具内部进行冷却处理。
在冷却过程中，需要注意温度和时间的控制，以确保金属制品内部结构完整、表面光滑。
三、质量要求1.颗粒大小：铸造70砂的颗粒大小应在0.5-1.0mm之间，且不得有过大或者过小的颗粒存在。
2.硬度：铸造70砂的硬度应适中，不得过于脆弱或者过于坚硬。
3.耐高温性：铸造70砂必须具有较好的耐高温性，能够在高温下保持稳定性和不变形。
4.颗粒均匀：铸造70砂的颗粒要求均匀，以确保浇注后金属制品表面光滑且内部结构完整。
砂型铸造知识点总结
砂型铸造知识点总结1. 砂型铸造的原理砂型铸造是通过在石膏、粘土或硅树脂等材料制成的模具中，倒入熔化的金属，并在金属凝固后将模具破碎，得到所需的铸件。
它的原理是利用砂型的柔软和易于成型的特点，将其用于金属铸造，通过对砂型内部空腔和外部形状进行加工，以得到所需的铸件。
2. 砂型铸造的工艺流程砂型铸造的工艺流程主要包括模具制备、浇注、凝固冷却、脱模等几个步骤。
首先是对模具进行制备，通常使用湿砂型和干砂型两种方式。
然后是浇注，将熔化的金属倒入模具中，填满模具腔室。
接着是凝固冷却，待金属完全凝固后，可以进行脱模，将铸件从模具中取出，再进行后续的处理。
3. 不同类型的砂型铸造根据模具的不同，砂型铸造可以分为湿砂型和干砂型两种类型。
湿砂型是指在模具制备过程中，使用湿润的黏土或粘合剂拌合成模砂，然后将模砂填充到模具中，经过成型、干燥等步骤，最终形成砂型。
干砂型则是指使用无机粘结剂或有机粘结剂与干净的石英砂混合，制成模砂，经过振实、成型等步骤，形成模具。
4. 砂型铸造中的砂型材料砂型铸造中使用的砂型材料主要是石英砂、河砂等天然砂，以及黏土、石膏和硅树脂等粘合剂。
石英砂具有颗粒间的细腻、坚硬、高温抗性好等特点，是最常用的砂型材料。
而粘合剂的选择则取决于铸件的要求和生产的具体条件。
5. 砂型铸造中的缺陷和质量控制在砂型铸造中，常见的缺陷主要有气孔、砂眼、夹杂、收缩孔等。
这些缺陷的产生，通常与砂型的制备、浇注过程、金属凝固等相关。
因此，对于砂型铸造的质量控制至关重要，需要从原材料质量、工艺参数、操作技术、设备状态等方面进行全面管理和控制。
6. 砂型铸造的应用领域砂型铸造广泛应用于各种机械零部件、汽车零部件、船舶零部件、航空航天零部件等领域。
由于其工艺简单、成本低、适用范围广泛，因此在制造业中仍具有重要的地位。
7. 砂型铸造中的技术要点在砂型铸造的过程中，需要注意一些技术要点，以确保铸件的质量。
比如，在模具制备过程中，要注意砂型的成型和干燥，以免产生砂眼和气孔；在浇注过程中，要控制合金的温度和浇注速度，以免产生夹杂和收缩孔；在凝固冷却过程中，要控制冷却速度，以保证金属的组织结构和性能。
铸造用红砂的使用方法
铸造用红砂的使用方法铸造用红砂是一种常见的铸造材料，通常用于制备铸造模型和型芯。
红砂主要由氧化铁和其它矿物组成，具有较好的耐高温性能和耐火性。
以下是有关铸造用红砂的使用方法的详细说明：1. 准备工作在使用铸造用红砂之前，需要进行一些准备工作：选择合适的红砂：确保选择的红砂符合铸造的要求，具有适当的颗粒大小和矿物成分。
检查红砂质量：检查红砂是否干燥、无杂质，确保其质量符合要求。
准备工作场地：在铸造过程中，需要有足够的工作空间，以确保安全和高效的操作。
2. 制备铸造模型和型芯铸造用红砂通常用于制备铸造模型和型芯，其中模型是铸造的正面形状，型芯是内部形状。
制备的步骤包括：模型设计：根据需要设计铸造的物体形状，制作模型。
准备模型：用红砂包裹模型，形成一个与模型相反的外部形状。
制备型芯：如果需要内部空间，使用红砂制备型芯，并将其嵌入模型中。
3. 铸造模型浇注一旦模型和型芯准备好，可以进行铸造模型的浇注。
这包括：准备熔融金属：确保金属合金已经熔化到适当的温度，以便浇注。
浇注金属：将熔融金属缓慢而均匀地倒入模型中，填满模型和型芯的空间。
等待冷却：等待金属冷却和凝固，形成铸造件。
4. 取出铸造件一旦铸造件冷却完毕，可以取出并进行后续处理：清理铸造件：清除模型和型芯残留在铸造件上的红砂和其它杂质。
修整铸造件：如果需要，对铸造件进行修整、打磨等处理，以满足最终的要求。
5. 注意事项和安全措施在使用铸造用红砂时，需要注意以下事项：防护措施：使用适当的防护设备，如手套、护目镜等，以防止对皮肤和眼睛的刺激。
通风条件：在有良好通风的条件下操作，以减少红砂粉尘的吸入。
防止湿气：红砂对湿气敏感，尽量避免其受潮，以免影响使用效果。
储存条件：储存红砂时，应保持其干燥，并注意防潮。
结论铸造用红砂是一种重要的铸造材料，使用它可以制备出具有复杂形状的铸造件。
在使用过程中，需要严格按照操作规程，注意安全和环保，以确保铸造工作的质量和效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铸造用砂常识
潮模砂、粘土砂、水玻璃、覆膜砂、树脂砂都属于铸造中的砂铸，不过是不同的粘结剂的区别。
潮模砂、粘土砂、湿型砂是一样的，粘结剂都是普通粘土或膨润土，由于在混砂过程中要加入水，所以就叫潮模砂。
水玻璃砂的粘结剂是钠水玻璃，一般通过吹二氧化碳硬化或加硬化剂自硬化。
覆膜砂的粘结剂一般是酚醛树脂，有微毒，一般用来说砂芯用。
树脂砂的粘结剂为呋喃树脂，树脂砂造型在浇注后发气量比较大。
目前用树脂砂造型的铸件质量在砂铸中是最好的。
水玻璃砂是用来做型壳的一种材料，也可做粘结剂，并非一种独立的铸造方法
主要有两种使用方法：
1，石英砂+水玻璃（做粘结剂用）做好砂型，通入二氧化碳快速固化
2，失蜡铸造制壳工序时，加入水玻璃做粘结剂
水玻璃的蜡很软的，硅溶胶的蜡很硬。
硅溶胶的产品表面比水玻璃的好。
两者只是在制造型客质量上有差别，硅溶胶制造出来的型客更适合精密铸造，制造出来的产品表面光滑度好，变形小，缩水比率小，且尺寸精密不需要二次加工。
但是硅溶胶做的基本都是小产品，水玻璃消失模做的产品相对较大。
两者只是在制造型客质量上有差别，硅溶胶制造出来的型客更适合精密铸造，制造出来的产品表面光滑度好，变形小，缩水比率小，且尺寸精密不需要二次加工。
水玻璃的蜡很软的，硅溶胶的蜡很硬。
硅溶胶的产品表面比水玻璃的好。
原理都是一样的两者用的蜡、面砂、粘接剂都不一样
产品的质量有明显区别的。
国外基本都是硅溶胶工艺，水玻璃工艺应该国内更多一些。
还有水玻璃清砂比较麻烦，因为水玻璃会烧结在铸件表面
硅酸钠的水溶液俗名水玻璃好像也叫泡花碱，水玻璃砂具有价格低、强度高、无毒等优点,在铸造生产中获得广泛应用,但是由于其溃散性差,因此不能完全取代其它粘结剂。
改善水玻璃砂溃散性的措施有多种,但均不能达到令人满意的效果。
二氧化碳水玻璃砂由于造型效率高，铸型不用烘烤即能浇注等特点，因而在铸钢件及部分铸铁件生产上得到较广泛的应用。
但长期以来，这种型砂存在溃散性差和旧砂再生麻烦二大难题，从而大大限制了其更广泛的应用。
近年，随着技术的进步，出现了水玻璃改性及改善溃散性的添加剂等方法，使溃散性差的问题正在逐步解决；旧砂再生问题也出现了若干解决办法，笔者采用湿法再生技术，能少投资，高再生回收率，环保性好,低成本解决这一难题。
特点：设备简，投资少，再生回收率高，环保性好,成本低.
1：设备简：简易磁选，破碎，搅拌水洗机，清水池，污水池，污水处理池各一个，水泵两台。
2：投资少：年产千吨铸件厂，只须投资数万元。
3：再生回收率高：旧砂再生回收率大于90%。
4:环保性好:洗砂污水经处理后循环使用,实现污水零排放.旧砂再生过程为湿法操作,环境基本无粉尘.
5：成本低：每吨旧砂再生回收成本低于30元。
水玻璃固化砂工艺
最近十多年来，人们对于水玻璃的基本组成和“老化”现象实质的认识深化和新型硬化工艺的开发等两方面均取得了突破性进展，在型芯砂保持足够的工艺强度的条件下，水玻璃加入量（质量分数）可降至2.5%.～3.5%.，从而使水玻璃砂长期存在的溃散性差、旧砂不能回用的问题得到了较好的解决。
水玻璃砂的硬化方法可分为：CO2气硬法和自硬法两种，热硬法已很少采用。
1.CO2气硬法
此法是水玻璃粘结剂领域里应用最早的一种快速成型工艺，由于操作方便、使用灵活、无毒无味、在国内外大多数的铸钢件生产中，得到了广泛的应用。
（1）硬化原理和特点水玻璃的出现已有三百多年历史，由于它的成分十分复杂、多变，它的基本组成一直没有搞清楚，对水玻璃的研究主要停留在宏观的层次上。
近年来，多种先进测试手段的开发，可深入到分子范畴进行分析和研究，并发现，新制备的水玻璃是一种真溶液；但是在存放过程中，水玻璃中硅酸要进行缩聚，将从真溶液逐步缩聚成大分子的硅酸
溶液，最后成为硅酸胶粒。
因此，水玻璃实际上是一种由不同聚合度的聚硅酸组成的非均相混合物，易受其模数、浓度、温度、电解质含量和存放时间长短的影响。
水玻璃砂吹人CO2气体硬化时，水玻璃的表层因吸收COz而其模数升高和脱水，在酸化和脱水两重作用下，迅速硬化而形成初强度。
已固化的表层水玻璃阻碍了CO2往深层渗透，内层水玻璃只能靠脱水而继续增加强度。
此法缺点是：型芯砂强度低，含水量大，易吸潮，溃散性差，目前大多用于中、小型铸钢件生产。
（2）水玻璃的改性水玻璃在存放过程中分子产生缩聚，形成胶粒，可使其粘结强度下降20%～30%.，这一现象称为水玻璃老化。
为了消除老化，必须对水玻璃进行改性，目前改性的方法有物理改性和化学改性两种。
物理改性是用磁场、超声波、高频或加热等办法，往水玻璃中供给能量，使已聚合的胶粒解聚，聚硅酸分子重新均匀化。
这种改性对高模数水玻璃有效，但是存在重新老化的问题。
化学改性是往水玻璃中加人少量化合物，这些化合物均含有羧基、酰胺基、羰基、羟基、醚基、氨基等极性基团，通过氢键或静电将其吸附在硅酸分子或胶粒表面，改变其表面位能和溶剂化能力，提高聚硅酸稳定性，从而阻止老化进行。
例如往水玻璃中加人聚丙烯酰胺、改性淀粉、聚磷酸盐等，均取得了较好的效果。
（3）发展前景采用水玻璃改性来提高其粘结能力，往往增加了生产成本和工艺复杂化。
近年来，日本又开发了VRH法，此法是先把砂粒间空隙中的空气抽去，再吹入CO2气体，使铸型迅速硬化成型。
此工艺可使水玻璃加入量（质量分数，下同）降至3.0%.以下，而CO2用量仅为原来的1/10。
最近又有作者提出往水玻璃砂中加入一种无机物，经高温作用后，在常温时粘结桥上会形成大量孔洞，使型芯砂在不受外力作用下，自行溃散的新工艺。
2．酯硬化法
（1）硬化原理和特点此法是采用液体的有机酯作水玻璃的硬化剂。
有机酯在强碱性水玻璃溶液的作用下，水解为醇与酸。
醇有很强的亲水性，它可夺去水玻璃的水分，构成它的溶剂化水。
酸与水玻璃反应，析出醋酸钠，它也有一定的亲水性，能夺取水玻璃的水分，构成它的结晶水。
在酸化和脱水双重作用下，使水玻璃砂硬化。
这种硬化工艺可使型芯砂具有
很高的强度，不仅水玻璃加入量可降至3.0%以下，而且硬透性和抗湿性均好，适用于各种大型铸钢件的生产。
缺点是型芯砂硬化速度慢、脆性大和流动性较差。
（2）主要原材料及型砂的工艺控制酯硬化的水玻璃砂用原材料有硅砂、水玻璃和液体有机酯，这些材料的质量和合理选用将直接影响工艺成败、铸件质量和生产成本。
对酯硬化水玻璃砂来说，尽管对硅砂的要求不像树脂砂那样严格，为了降低水玻璃加入量，硅砂应满足如下要求：泥的质量分数≤1.0%，水的质量分数≤0.5%.，细粉的质量分数＜1.0%.和角形系数≤1.3。
水玻璃应达到国家专业标准ZBJ31003—88的要求。
严格控制水玻璃的模数是成功应用此工艺的关键，应根据季节和室温加以调整：
夏季，M=2.2～2.4，其余季节，M=2.4～2.6，有条件时，最好对水玻璃进行改性，消除老化现象。
目前用于铸造生产的有机酯有：丙三醇醋酸酯、乙二醇醋酸酯、二甘醇醋酸酯和丙二醇碳酸酯等，加入量（质量分数）占水玻璃的8%～12%。
有机酯是决定酯硬化水玻璃砂的工艺性能和生产成本的关键材料，必须严加选择，即应根据型、芯的大小和水玻璃的模数，合理选用不同型号（快酯、慢酯或混合酯）的有机酯。
大型铸件的混砂可采用连续式混砂机，造型、制芯均为手工操作。
（3）发展前景加入某些附加物，形成复合水玻璃，起着助粘结剂作用，能进一步提高水玻璃的粘结性能，如加入磷酸盐、硼酸盐或铝酸盐等附加物。
另外，应用较广泛的有机酯硬化剂，因其价格高而影响了该工艺的推广应用，有人又提出了一种无机酸和有机物配制成的硬化剂，其主要成分为磷酸、磷酸盐和尿素，这种新型硬化剂不仅生产成本低，而且，型芯砂具有较好的溃散性。
水玻璃的化学成分
水玻璃是由碱金属氧化物和二氧化硅结合而成的可溶性碱金属硅酸盐材料，又称泡花碱。
水玻璃可根据碱金属的种类分为钠水玻璃和钾水玻璃，其分子式分别为Na2O.nSiO2和K2O.nSiOz.式中的系数n 称为水玻璃模数，是水玻璃中的氧化硅和碱金属氧化物的分子比（或摩尔比）。
水玻璃模数是水玻璃的重要参数，一般在1.5-3.5之间。
水玻璃模数越大，固体水玻璃越难溶于水，n为1时常温水即能溶解，n 加大时需热水才能溶解，n大于3时需4个大气压以上的蒸汽才能溶解。
水玻璃模数越大，氧化硅含量越多，水玻璃粘度增大，易于分解硬化，粘结力增大。
水玻璃的生产有干法和湿法两种方法。
干法用石英岩和纯碱为原料，磨细拌匀后，在熔炉内于1300-1400℃温度下熔化，按下式反应生成固体水玻璃，溶解于水而制得液体水玻璃
湿法生产以石英岩粉和烧碱为原料，在高压蒸锅内，2—3大气压下进行压蒸反应，直接生成液体。