凸版印刷常见的印刷故障解决
印刷日常出现问题及处理方法
印刷日常出现问题及处理方法印刷注意事项：1、拖刀、起线、粘棍皱纸、套偏等质量问题处理方法必须灵活运用，平时多留意、勤挑刀，多刮棍上粘的墨就能有效减少质量事故的发生。
2、印刷时每1-2天清洗滤网一次。
3、经常挑刀避免起线。
4、装版时一定要将有跟踪线的那边向有版齿的方向。
5、检查墨泵是否盖好，预防溅墨到产品上。
6、版轴一定要每天加油，防止版轴磨损。
7、印刷过程中应注意：温度、湿度、速度、版深浅、刮刀角度、油墨的粘度、松版（走位）、快干剂与慢干剂的比例等。
8、红、黑、绿、色墨越稀，覆盖越好（但字偏粗）；9、丁酯、异丙醇、无水酒精统称为慢干剂（快干封版要加丁酯）；乙酯是快干剂（粘辊要加乙酯）。
10、金字印出效果不上金（不够亮）时，可加2-3两透明黄（12.5秒-13.5秒）11、日常开油墨、溶剂配比：底墨：溶剂（乙酯：异丙醇=1：1）：原墨=2（桶）：1（桶），16.5秒-17秒。
面墨：溶剂：原墨=1：1，18.5秒-19秒。
色墨：溶剂（丁酯：异丙醇=7：3），有时是全丁酯，21秒-23秒。
金墨：全丁酯、粘辊时加少量乙酯，13.5秒-14秒。
醇墨（水墨）：18.5秒-20秒，具体由是新或旧版来决定。
看情况要加：调墨油（字糊或重影时加调墨油）、慢干剂、冲淡液、调金油等。
印刷出现的问题及解决办法：一、偏位（即横向套偏）：是指有二个或以上的印版在印刷过程中不对称、或套印不正确。
检查是否版轴螺丝没有固定好或烘箱温度是否过高。
主要表现有：往同一方向偏、往相反方向偏处理方法：1、通知其他员工在半成品上放上标记；2、有针对性进行打版，发现哪一种颜色套偏就调校该版的位置，调准后马上在半成品上放上标记；3、如果是经常性套偏就要检查有没有版松，版轴固定座有没有锁紧，没有锁紧就要重新锁紧；4、调节各版温度、压力，两边都凸出来的就要将前一版的温度提高，相反的就要降低。
（尤其是往相反方向偏的）；5、观察车间的干湿度、温度，如果温度高，湿度低，可以向车间地面泼水加湿降温。
常见印刷故障分析及解决对策
常见印刷故障分析及解决对策刮刀线痕(刀丝、刀线)1．1刮刀线痕产生的原因①无油墨的线痕。
主要是油墨中混入了坚硬的无机杂质，如沙子等。
②较粗的有油墨的连续刮刀线痕。
是由于一些软性粒子顶起了刮墨刀，或刃口损伤而产生。
③“流星”状的刮刀线痕。
这类刮刀线痕一般在印刷版辊的网点很浅或未雕刻网点部分出现，时隐时现，危害大也较复杂。
涉及到油墨．制版很多因素。
主要原理是：版与刮刀产生的铬离子和油墨中的“活性粒子”结合并吸附在版辊上所导致的。
④细丝状的连续性刮刀线痕。
这类刮刀线痕细小，像头发丝一样。
其产生的原因很复杂。
总的来说，大概有如下几个方面。
a．辊筒表面镀铬层硬度不够光洁度不好。
b．油墨细度不够。
c．车间内空气的温度、湿度和洁净也会影响，特别是温度和湿度的突然变化。
d．静电方面。
e．刮刀方面。
硬的刮刀比软的刮刀产生的线痕要多。
1．2处理对策第一类的无油墨的刮刀线痕，处理时将刮刀稍微松开，用竹刀轻按刀身或轻擦，或升高压辊，将刮刀完全松开，让油墨将硬粒子带走。
处理时注意不能太用力，以防弄伤版辊。
第二类刮刀线痕是最简单的，只要用竹刀擦去即可，如果是刮刀损伤的，则要换刀。
第三类刀线痕(流星式或循环性刮刀痕)。
这类刮线的处理较难，需综合进行。
方法为：①过滤油墨。
②加入活性减缓剂消除印刷过程中产生的活性基团。
③横扫磨版。
用50目的金相砂纸对印刷版辊进行横扫式磨版。
④刮刀也应作适度的研磨及调整。
第四类刮刀线痕(细丝状刮刀线痕)。
这种线痕的处理最复杂，必须认真分析清楚产生原因。
基本的处理方法为：①用50目金相砂纸轻轻贴在线痕处磨版。
注意磨的时候砂纸能轻轻贴住。
另外，印刷速度太慢也不能使用此方法。
②过滤油墨或用另一桶油墨，甚至换另一类型油墨。
③使用印刷辅助剂也有一定作用，但加入助剂后必须保证油墨完全循环过滤。
在磨完版后先用助剂洗版，再添加于油墨中效果更好。
④轻度刀线时使用快干溶剂。
⑤改善印刷机的消除静电功能及在油墨中加入一定的抗静电剂。
印刷常见不良与解决对策汇总-修订一
印刷常见不良与解决对策汇总-修订一.印刷常见质量问题与解决对策汇总序号不良状态描述产生原因解决对策1）更换新裁刀；因墨皮或纸毛、纸粉聚积使油1）裁切时裁刀割裂纸张粉沫；2）纸张施胶不够或纸质疏松，产生掉粉、掉毛；2）更换纸张或印前先压粉/清洗印版与橡皮布；1墨屎墨不能正常转移到印张上，而3）在墨辘、水辘两端有残留干墨未清洗洁净；在其图案和文字上产生斑块或4）油墨粘度大；带色小圆环现象；5）油墨结皮或有杂质。
3）定期清洗保养，并保持车间洁净、清洁；4）降低油墨干性增添流动性能或适当降低印刷压力；5）去除油墨结皮或更换油墨。
1）在油墨中加入挥发较快的快干剂2）换用合适的新油墨；3）削减油墨中增塑剂用量；4）换用软化点高的粘结剂；5）换用吸墨本领较大的纸张。
6）增添喷粉剂量，并定期清理；7）印品不能堆放太高/禁止人为坐压印后产品，削减压力；1）维护和修理调整印刷设备或部件；2）A.调整合适的压力 B.紧固印版螺丝；3）重新拼版、出版；4）纸张印前调湿或更换合格纸张。
油墨未干或堆压过重使印张之1）油墨干燥太慢；2）墨膜中残留溶剂；粘花（过底）间相互粘贴而产生的斑痕现3）墨膜中有增塑剂；象；（注意墨位大、哑粉、双粉4）油墨中所用粘结剂软化点太低；5）纸张吸墨本领过小；2类的印刷产品简单粘花需多加6）喷粉剂量小或喷粉不良；留意。
）7）印品堆放高或有人为坐压。
3套印不正1）设备：在多色叠印时，几个色没有完 A.叼纸牙磨损；B.递纸牙与接纸连接不好；2）操作：全重合在一起，致使在图案或 A.印刷压力大，纸在牙排内位移；B.印版安装未锁紧；文字的边沿可以看到两种以上3）工艺：拼版不正；4）材料：颜色的现象；纸张吸水性能不稳定或水份不均，伸缩不统一；4水干1）水辊压力调整不妥，印刷时水量小，使供水量1）加大供水量；水墨失去平衡，水量不足以润不足；湿印版，导致印品脏污或有色2）水辊变形；2）更换水辊；.部位花糊现象；印刷常见质量问题与解决对策汇总序号不良状态5水大描述产生原因解决对策水量调整不妥，使印品颜色深浅不一或某处墨色不鲜发白现1）水辊压力调整不妥，水墨失去平衡，水量过大；1）削减供水量；象；由于收纸部件调校不妥或因纸1）工人拿纸过程中抽纸方法不妥；2）纸张变形卷曲，造成收纸时打花；厚使纸张印件在收纸过程中机器部件或纸与纸相互摩擦造成3）收纸台面调整低，造成收纸时二张间打花；打花。
凹凸压印工艺及常见故障处理
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹凸压印工艺及常见故障处理
一、工艺方法
凹凸压印根据最终加工效果的不同，一般常用的工艺方法有以下几种：
1．单层凸效。
即印刷品经压印变形之后，其表面凸起部分的高度
是一致的，没有高、低
层次之分，并且凸起部分的表面近似为平面。
单层凸纹压印工艺，设计及加工中应根据被加工印刷品的性能统筹
考虑，一般是：承印纸张强度大时，图文凸起高度可适当大一些；承印纸张薄，抗张强度低时、图文凸起高度可适当小一些。
另外，印刷品的表面是否经复合后处理、复合材料的种类性能以及采用何种方法、凸起图文的疏密程度和线条粗细等也应同时予以考虑。
2．多层凸统。
即印刷品经压印变形之后，其表面凸起部分的高度
不一致，有高、低层次
之分，并且凸起部分的表面近似于图文实物的形状。
多层凸纹压印工艺，必须根据印刷品的图文性能，以及实物的基本
结构关系，做到压印后的图文层次清楚、深浅适宜，既能满足人们欣赏的视觉和心理要求，又不失真实，重点醒目、突出。
3．凸纹清压。
印刷品经压印变形之后，凸起部分同印刷品图文边
缘相吻合，中间部位的
形态、线条则可稍微自由一些，不必完全重合。
凸纹清压加工时，要从总体效果考虑，边线轮廓线一定要准确清晰，中间部位的繁简处理要适当，图文凸起后应能使被加工印刷品图文重点突
专注下一代成长，为了孩子。
常见印刷故障分析及解决对策
常见印刷故障分析及解决对策印刷故障是指在印刷操作过程中可能遇到的各种问题和错误。
这些故障可能导致图像不清晰、颜色不准确、纸张堵塞等问题，影响印刷质量和效率。
本文将分析并提供解决对策来应对常见的印刷故障。
1.印刷图像不清晰印刷图像不清晰可能是由于以下原因：-印版磨损：过多的使用导致印版上的图像变得模糊。
解决对策是定期更换和修复印版。
-喷墨喷头堵塞：喷墨印刷机可能会在喷头上堆积墨水，导致喷印图像模糊。
解决对策是定期清洁喷头。
-图像分辨率不够高：低分辨率的图像在印刷过程中会出现马赛克效果。
解决对策是提高图像分辨率。
2.印刷颜色不准确印刷颜色不准确可能是由于以下原因：-墨水不匹配：墨水的颜色和配比可能与设计要求不一致。
解决对策是确保使用正确的墨水配比。
-印刷机色彩校准错误：印刷机的色彩校准可能不正确，导致颜色偏差。
解决对策是定期校准印刷机。
-暴露不准确：曝光不准确可能导致颜色偏差。
解决对策是检查曝光设备，并校准光源。
3.印刷纸张堵塞印刷纸张堵塞可能是由于以下原因：-纸张质量不好：低质量的纸张容易堵塞印刷机。
解决对策是使用高质量的纸张。
-纸张过厚：过厚的纸张可能无法通过印刷机，导致堵塞。
解决对策是使用适合印刷机的纸张厚度。
-纸张卷曲：卷曲的纸张可能导致堵塞。
解决对策是检查并纠正纸张存储方式。
4.印刷机运行缓慢印刷机运行缓慢可能是由于以下原因：-喷头堵塞：喷头堵塞会导致喷墨不畅，造成印刷速度变慢。
解决对策是定期清洁喷头。
-机器老化：老化的印刷机性能下降，导致运行速度变慢。
解决对策是及时维修和更换老化的设备。
-墨水耗尽：墨水耗尽会导致印刷机停止工作或运行缓慢。
解决对策是及时更换墨水。
综上所述，常见的印刷故障包括图像不清晰、颜色不准确、纸张堵塞和印刷机运行缓慢等问题。
为了解决这些故障，需要定期维护和保养印刷设备、使用高质量的材料、校准色彩和曝光设备，并确保正常供应墨水。
这些解决对策将有助于提高印刷质量和效率，确保顺利完成印刷任务。
凸印产品印刷不准的故障分析与消除办法
想的印刷墨层来源于适度均衡的印刷压力。一般来 的又一个 因素。再有 ， 若包衬包勒不够紧实， 存在虚 说 ， 印物 表 面 粗糙 、 刷 幅 面大 时 ， 刷 压 力也 应 松 、 承 印 印 隆起 以及 外 包衬 大 面积 挖 补等 现象 ， 或者上 垫纸 相 应加大 。 是在 实际操 作 中 ， 能盲 目地 加大 印刷 时只粘贴了咬牙部位的一侧 ， 但 不 拖梢位一侧不粘贴 ， 任 压 力来 满足 印 品墨层 的 视觉 效果 。印刷 压 力调得 过 其漂 动 ， 这样 也 会 引起 印 品版 面拉 大变 形 ， 生印 刷 产 重 ， 仅加 快 了机 器 和 印版 的磨 损 ， 不 而且 容 易产 生套 失准现象 。 了保证凸版印刷的精度 ， 为 宣采用中性偏 印失 准现象 。 这是 因为 印刷压 力过 大 时 ， 方面 会使 硬的包衬垫料 ， 一 并把包衬垫料包紧勒实。
是 多方面 的 ：
３ 印版 底 托不 坚 实 ， 平整 度 、 抗压 强 度差 引 起印刷不 准。
凸版 印刷 采 用 的版托 （ 粘版 底托 ） 的硬 度和 精 度
ｌ 调 墨不 当 、 油墨 粘度 太大 ， 印张 前规 位 置
不稳 定。
实践 表 明 ， 持油 墨 适度 的 粘性 ， 保 是保 证 印 品质 如何 ， 很大 程度 上 影响 着产 品 的印刷 精度 。 果采 用 如 量 的重 要条 件 ，缺乏 合 适粘度 的油 墨 印不 出着 色牢 传 统 的胶 合 板 充 当大 幅 面 实 地 凸 版 印 刷 的版 托 ， 由 固、 饱满 和亮 度好 的墨 层 。但 是 ，ｈ ７ 墨粘度 没有一 个 于 胶 合板 的平整 度 、牢 度和 抗 压性 能 差 而易发 生 压 Ｅ 统 一 的标 准 ， 印刷 中 只 能根 据 印 刷 材料 （ 印物 ） 承 的 缩变 形 ，在 印刷 过 程 中势 必 因压 力不 均或 底托 空 虚 特 性和 印刷版 面 结构 ， 凭经验 调 整油 墨的 粘性 。 粘度 而加 大 印刷 压 力 ， 这就 容 易造 成 印品版 面 变形 ， 印 使
凸版印刷常见的印刷故障解决
凸版印刷中，经常发生的故障有：背面蹭脏，油墨的透印，飞墨、静电等。这些故障影响印刷质量，必须采取相应的措施予以排除。(一)背面蹭脏印在承印物上的油墨，粘在另一印张的背面，造成蹭脏。要防止背面蹭脏，一般在印刷机的收纸部分安装喷粉装置，使细微颗粒的碳酸钙分散在印张之间。另外，加速油墨的干燥，减少印张垛码的高度、在印张之间放入吸墨性良好的纸张等对蹭脏现象均有抑制作用。(二)油墨的透印油墨的透印是指在印张的背面能看见正面印迹的现象。防止油墨的透印，可以选择紧度大的纸张印刷，也可以增大油墨的粘度，适当的降低印刷压力。
(三)飞墨油墨的细小微滴，飞散在空气之中的现象叫“飞墨”，也叫油墨的雾散，是高速轮转凸版印刷机最常见的故障。要减缓“飞墨”现象，可以增加印刷车间的湿度，使用具有导电性的油墨如水性油墨。(四)静电印刷过程中，纸张不易分离、收纸台上纸收不齐、或输纸台上纸张歪斜而套印不准等，都有可能是静电引起的。消除印刷静电，一般在印刷机上安装静电消除器，使印刷机周围的空气离子化，从而将纸张上的正、负静电中和。也可以在印刷机的周围或压印滚筒的后上方，喷洒适量的水雾来消除纸张上的静电。此外，增大印刷车间的湿度，有利于静电的消除。
凸版印刷常见问题
凸版印刷常见问题
字堵
1．印刷时间过长，材料上脏物会随着机器的运转而粘在橡皮布上或印版上。
2．印版洗的比较厚，不够清晰。
机器长时间工作，印版上油墨会变厚，导致堵版。
字断
1．由于字堵或其它原因，而用针去挑，不小心挑断。
2．上版过程中，指针过低或手劲过大，印版与指针相碰。
3．制版过程中，固化时间太长，版子很脆，稍有外力会断掉。
4．用的次数过多，磨损严重。
字印不出来
1．用的次数过多，磨损较严重，版面不平。
2．停机时，橡皮接口没停到位，上下压的时间太长，橡皮不平。
3．墨棍与印版，或墨棍与窜墨棍接触不好。
4．没有油墨。
5．洗版时间过长，细小的字或点或洗水符号里的字容易被洗低。
字不清晰（模糊）
1．印版洗的不清晰。
2．墨棍靠的太近。
3．印版与橡皮之间压力过大。
字虚
1．上下橡皮之间压力太小。
2．印版磨损。
3．墨棍靠的太远。
字粗
1．制版过程中抽气没抽好，洗出的印版有个别或成片的字较粗。
2．上版的时候，双面胶或印版背面有脏物。
3．印版没上平。
字粘
1．墨量过大。
2．烘箱温度过低。
3．收料拉力过大。
4．速度过快。
字有重影
1．印版筒没锁好。
2．齿轮有磨损。
字倾斜
1．材料软。
2．收料拉力大。
3．送料轨道粘有脏物。
凸版印刷品印刷套印不准的五个因素分析
凸版印刷品印刷套印不准的五个因素分析凸版印刷品的套印精度，是衡量凸印产品质量的重要因素之一。
然而，由于操作和工艺措施不当，印刷过程中不乏出现定位不稳定、套印失准等故障，危害性较大，必须引起重视。
凸印产品印刷不准的原因是多方面的：一、调墨不当、油墨粘度太大，印张前规位置不稳定实践表明，保持油墨适度的粘性，是保证印品质量的重要条件，缺乏一定粘度的油墨印不出着色牢固、饱满和亮度好的墨层。
但是，油墨粘度没有一个统一的标准，印刷中只能根据印刷材料（承印物）的特性和印刷版面结构，凭经验调整油墨的粘性。
粘度调得太低，会产生胶辊打滑现象，以致使传墨和布墨不均，并且在印品版面上还会出现“油花”状。
若油墨粘度太大，压印中的印张容易被油墨粘拉而与滚筒滑移，产生前规定位不准的故障。
如DT4OO型四开自动平台印刷机在承印大面积实地版时，若油墨粘性过大，会对滚筒上的印张产生较强的拉扯作用，使印张从咬纸牙里往外滑移，前规位误差可达3mm左右，不良后果十分严重。
为防止这种故障发生，在印刷吸墨量较大的凸版产品时，可根据油墨粘稠度的情况，酌情加入适量的去粘剂或调墨油，减少油墨对印张粘拉力，保证印刷精度。
二、印刷压力的调节，对印刷质量的影响印刷压力是实现印迹均匀转移的重要因素，理想的印刷墨层来源于适度均衡的印刷压力。
一般来说，承印物表面粗糙、印刷幅面大时，印刷压力也应相应加大。
但是在实际操作中，不能盲目地加大印刷压力来满足印品墨层的视觉效果。
印刷压力调得过重，不仅加快了机器和印版的磨损，而且容易产生套印失准现象。
这是因为印刷压力过大时，一方面会使印张变形，使印品版面出现拉大现象，引起套印不准；另一方面，印刷压力太大，压印时势必对滚筒上的印张产生压迫性拉动力，导致印张从叼纸牙中往外滑移，会使印张前规定位不稳，出现偏小的现象。
为避免这种不良后果的发生，凸版印刷的压力调整应在版面供墨量正常的情况下，由轻而重逐渐加压，这样才能准确地调到适当的印刷压力，从而确保印刷质量。
印刷常见问题解决方案
印刷常见问题解决方案
《印刷常见问题解决方案》
印刷是一门需要高度技术和专业知识的行业，常常会遇到一些问题，比如纸张颜色不准、印刷色彩不一致、版面缺陷等等。
这些问题如果不能及时解决，将会对印刷品的质量产生严重影响。
下面将介绍一些常见的印刷问题及其解决方案。
1. 纸张颜色不准
当印刷品的纸张颜色不准时，可以通过调整印刷机的颜色设定来处理。
首先检查印刷机的颜色设置是否准确，然后使用合适的色彩标准来调整印刷机的颜色，如果需要，可以使用色彩校正工具来进行调整，以确保纸张颜色的准确度。
2. 印刷色彩不一致
印刷色彩不一致通常是由于印刷机的墨水颜色不准确造成的。
在这种情况下，可以通过更换墨水或调整墨水的颜色来解决。
此外，还可以使用色彩管理系统来确保印刷品的色彩一致性。
3. 版面缺陷
版面缺陷可能是由于印版的质量不好或者印刷机的调整不当造成的。
此时可以通过更换印版或者重新调整印刷机来解决。
总的来说，印刷问题的解决方案需要根据具体问题具体分析，有时可能需要借助专业工具和设备。
因此，印刷厂应该具备一定的技术能力和专业知识，以应对各种印刷问题，保证印刷品的质量。
印刷制版中常见的故障及解决办法
印刷制版中常见的故障及解决办法1、印版空白部为堵塞故障原因及处理方法：①背曝光时间过长。
应注意正确控制背曝光时间：②主曝光过度。
在保证再现小文字、细线条的前提下，尽量缩短主曝光时间：③版材与胶片接触不良。
应保证真空系统正常工作，并用轧辊驱除版材与胶片间的空气。
2、小网点、小字、细线条被洗掉故障原因及处理方法：①背曝光时间不够。
要考虑增加背曝光时间：②主曝光时间不够。
可增加主曝光时间；③洗版时间过长或毛刷压力过大。
要注意缩短洗版时间并调节毛刷压力。
3、印版底部未完全硬化故障原因及处理方法：①背曝光不足。
增加背曝光时间；②冲洗不彻底，有残余未硬化的树脂留存。
检查毛刷压力并调整洗版时间。
4、同一块印版洗版深度不一致故障原因及处理方法：①晒版机太热。
仔细检查通风及冷却系统是否存在故障；②晒版灯强度不均匀或开启不同步。
同时更换全部灯管；③洗版毛刷不平行或动作不平衡。
可调节洗版毛刷压力和水平度。
5、图像部分模糊不清故障原因及处理方法：①胶片有缺陷。
仔细检查胶片上的图像是否清晰；②错将胶印胶片用于柔印。
重新制作合格的柔印胶片。
6、印刷时小网点丢失故障原因及处理方法：①主或背曝光不足。
可增加主曝光或背曝光时间；②原稿设计超出了柔印的再现能力范围。
改进原稿设计，使之适合柔印技术范围。
7、实地、文字制版后移动和弯曲时产生破裂故障原因及处理方法：①主曝光和背曝光时间过长。
可减少主曝光和背曝光时间；②除粘时间过长。
减少除粘时间；③主曝光和背曝光不足。
检查灯管是否损坏或老化。
8、细线条弯曲呈波浪状故障原因及处理方法：①背曝光不足。
要增加背曝光时间：②主曝光不足。
要增加主曝光时间；③干燥时间不足。
要增加干燥时间：④洗版水不新鲜。
更换新鲜的洗版水；⑤洗版时间过长。
调整洗版时间。
击凸工艺基础知识
击凸工艺
B、解决方法
阴版图文小于印刷品，即在印版上修正， 印刷图文大于印刷品（误差小时），即 在阳版上修正。以上方法不行时，须重 新制版。
击凸工艺
3、石膏凸版压印中破碎
A、产生原因
调石膏浆时，加入的胶水过少 石膏粉质量不好，牢度及粘性不够 压印中突然增加压力 双张或印刷品表面粘有杂物 压印压力调整不适合
击凸工艺五常见故障及解决方法压印机精度差阴版与石膏阳版不能密合有位移杜绝双张调换纸张击凸工艺印刷中套印有误差击凸工艺阴版图文小于印刷品即在印版上修正印刷图文大于印刷品误差小时即在阳版上修正
击凸工艺
师道云 主编
击凸工艺
一、击凸（凹）的定义： 是印刷品表面整饰加工中一种特殊
的工艺技术，它适用阴（凹）、阳 （凸）模具，以机械作用施以超过 印刷品基材弹性极限的压力，在印 刷品表面上进行艺术加工。
击凸工艺
二、击凸（凹）的目的： 增强印刷图文的立体感
击凸工艺
三、击凸（凹）印版（俗称击凸版） A、概念： 1、凹凸印版：是由阴、阳两块彼此的高精度相
配的印版组成。 2、凹版（阴版）：加工图文部分的凹、凸加工
后产品方向相反。 3、凸版（阳版，也称垫板）：加工图文部门的
凹、凸同加工后产品方向相同。
A、产生原因：
1垫版不平，压力不够 2石膏层分布不均，石膏层厚度不够 3压印机精度差，阴版与石膏阳版不能密合，有
位移 4纸张厚薄不均，或有双张
击凸工艺
B、解决方法
1适当增加压力，调整垫版 2用石膏浆修补 3调整机械精度和石膏版位置 4修补石膏版 5杜绝双张，调换纸张
击凸工艺
2、轮廓不准
A、产生原因
印刷过程中出现的问题
印刷过程中出现的问题
印刷作为一种常见的生产制造过程，经常会遇到一些问题。
以下是一些在印刷过程中常见的问题及其解决方法：
1. 色彩不准确：印刷中色彩的准确再现对于许多印刷品来说至关重要。
若色彩不准确，可能是由于颜料配比不当、油墨过老或颜料混合不均匀所致。
解决方法包括重新调整颜料配比、更换新颜料或者加强颜料的搅拌均匀度。
2. 印刷位置偏移：印刷位置偏移指印刷图案与所期望的位置不符。
这可能是由于版面设置不正确、印版安装错误或印刷机的机械问题导致的。
解决方法包括重新检查版面设置、重新安装印版或者修复印刷机的机械问题。
3. 印刷品质量差：印刷品质量差包括因墨黏度不当、印刷胶辊的磨损或纸张质量不佳等原因导致的问题。
解决方法包括调整墨黏度、更换磨损的印刷胶辊或选择更高质量的纸张。
4. 印刷网点扩散：印刷网点扩散是指印刷时细小网点变大，导致图案失真或模糊。
这可能是印版制作不良、油墨粘度过低或纸张吸墨性能不好所致。
解决方法包括检查印版制作工艺、调整油墨粘度或更换具有良好吸墨性能的纸张。
5. 印刷设备故障：印刷机在长时间运行后可能会出现设备故障，如机械部件的磨损、网纹辊堵塞或电子控制系统故障等。
解决方法包括定期维护和保养设备、及时处理机械故障或请专业人员修复电子故障。
总之，印刷过程中可能出现许多问题，但通过细致的分析和合理的应对措施，大多数问题都可以得到解决。
及时检查设备和材料的质量，保持印刷过程的稳定和准确性，将有助于提高印刷品的质量和效率。
凸版油墨常见印刷故障及其处理方法
凸版油墨常见印刷故障及其处理方法t37型凸版通常用作橡皮手工雕刻柔版激光雕刻和感光树脂凸版等等。
一般中低档用作纸箱、纸板、纸盒，中高档用作塑料编织袋、铜版纸如烟包、酒标、药包等承印物材料。
1.凝胶或拉毛原因：一是该墨储存不当、储存过期或剩墨；二是用错助溶剂；三是该墨与其它油墨混合等等。
处理方法是：一是密封储存，适量加入真溶剂；二是调换油墨；三是使用溶解性好的稀释剂（配方）；四是调节前注意油墨品种。
2.得不到预计的粘度、粘性原因：一是油墨有触变性；二是温度过低；三是起泡；四是油墨体系有机溶剂易挥发；五是粘度过低；六是油墨体系连结料（树脂）选择不当，缺乏粘结性（粘结强度）等等。
处理方法是：一是用墨前应搅动5～10min再用；二是保持油墨25℃为宜；三是添加适量的消泡剂（或配制既消外泡又消内泡）；四是加入真强溶助剂；五是加入适量的×8或氨（胺）水；六是添加增粘树脂或交联剂等等。
3.油墨起泡或流动差原因：一是消泡剂过少或消泡剂不良；二是油墨的循环量不足；三是管子漏气；四是该墨太稀；五是防沉增稠剂过量等。
处理方法是：一是适量加大消泡剂（过量而出现针孔更难消除）；二是提高循环量；三是检查管子，防止漏气；四是不断补充新墨不使油墨过稀；五是添加×80.1～3%补救之；六是增加泵的循环量；七是补充新墨使其不过分稀。
4.向承印物上转移性差因是：一是印刷压力不足；二是承印物抗水性过强；三是印版强度过高；四是墨辊磨损老化。
处理方法：一是提高印压；二是使用增水性油墨或添加偶联剂（如200s）；三是配置版材硬度以42±3为宜；四是更换堵塞或磨损的金属网纹辊。
5.叠印（套印不良）差原因：一是多色套印中，前一色未干后一色又印；二是后印的（墨）色使前一色发生剥离（咬色）现象；三是后印的色墨套（叠）印不上；四是该墨膜晶化或没有再湿性（墨膜没有微溶性）。
处理方法：一是提高前一色的干燥速度；二是降低后一色的粘度或降低印刷压力；三是增加后一色的粘性或提高附着性；四是提高油墨的ph值或适量添加润湿助剂。
常见的印刷故障及解决办法
受各种因素的影响，印刷过程中难免发生各种故障，影响印刷品质量，这就要求印刷操作工人必须具备对印品故障的判别能力，并能根据故障进行相应印刷参数调节。
1.印品破损故障分析与解决印品破损主要指纸张叼口部分破损，造成破损的原因及调节方法如下。
（1）递纸牙和滚筒叼牙不准确。
调节方法：对输纸器进行正确调节，或对前规高低进行一定调整。
（2）胶印机收纸部分叼牙排的各个叼牙调节不当。
纠正方法：将收纸牙排各个牙垫重新调节，使其平直、高低一致，再仔细调节一下叼牙的叼力，使其均衡。
2.印品褶皱故障分析与解决（1）纸张出现“荷叶边”或“紧边”等现象，使纸张不能在平整状态下进行印刷。
调节方法：对印刷车间进行调湿处理，保持车间温湿度恒定，一般要求温度23℃±3℃，湿度50%±5%；建立与印刷环境温湿度相同或相差不大的纸库，保持纸张含水量稳定。
（2）滚筒压力不一致。
叼纸牙叼住纸张进入滚筒时纸面会有气流产生，若滚压瞬间不能均匀辗赶气流使纸张均匀受压，就会产生褶皱。
调节方法：校准滚筒压力。
按照设备规定的标准包衬和压力进行调整，并进行多次测量与计算，使滚筒压力均匀一致；及时更换橡皮布，以防因其老化失去弹性而造成印品褶皱。
北京科雷阳光印刷技术有限公司（3）叼纸牙叼力不同或叼纸牙交接时间不一致，造成纸张整体位移或变形量不一致。
调节方法：检查叼纸牙。
重点对叼纸牙牙垫平整度、牙片齐整度、叼力均匀度、牙套配合间隙、叼纸牙撑簧弹性等方面进行检查，还要检查相关的螺丝和销轴是否松动、断裂等，以保证纸张平稳交接。
（4）滚筒表面堆积脏物，使滚筒表面不平整，纸张受压不匀，产生褶皱。
调节方法：及时清理滚筒表面和滚枕上的脏物，并保持清洁。
3.印品斑点故障分析与解决（1）纸张表面不规则，即纸张平滑度低，导致纸张表面受墨不匀而出现斑点。
调节方法：更换纸张，适当增加印刷压力等。
（2）油墨乳化严重。
对于透明度好的油墨来说，油墨乳化太快，会使油墨黏性降低，施加较大的印刷压力时，纸张表面凸出部分油墨很容易被挤掉，油墨落在印版实地等部位时就会产生斑点。
印刷质量补救措施
印刷质量补救措施引言印刷质量对于许多企业和组织来说非常重要，它直接影响到产品的形象和效果。
当印刷质量出现问题时，我们需要采取一些补救措施来解决这些问题并提高印刷质量。
本文将介绍一些常见的印刷质量问题，并提供相应的补救措施，以帮助您提高印刷质量。
常见印刷质量问题及补救措施1. 印刷颜色不准确印刷颜色不准确是一种常见的印刷质量问题。
它可能导致印刷品的颜色与设计师预期的颜色不一致，影响整体的视觉效果。
补救措施：•使用标准的色彩参考系统，如Pantone色卡，以确保颜色精确无误。
•使用高质量的印刷设备和油墨，以获得准确的颜色输出。
•与印刷制造商合作，及时沟通并解决任何印刷颜色偏差的问题。
2. 错误的裁剪和折页印刷品裁剪和折页错误可能导致产品外观不完整或不平整，给人不专业的印象。
补救措施：•在设计和印刷制作过程中，确保裁剪和折页的准确性。
•使用专业的印刷设备和技术，以确保裁剪和折页的精确性和一致性。
•进行质量控制，检查印刷品的裁剪和折页，及时发现并解决问题。
3. 印刷品模糊或不清晰印刷品模糊或不清晰可能是由于打印设备或印刷技术的问题导致的。
补救措施：•使用高分辨率的图像和矢量图形，以获得清晰的印刷效果。
•选择高质量的印刷设备和耐用的印刷耗材，确保印刷品清晰可见。
•在印刷之前进行预览和检查，以确保印刷品的清晰度。
4. 印刷品出现纸屑或污渍印刷品上的纸屑或污渍可能影响其整体的质量和外观。
补救措施：•在印刷之前清洁和检查印刷设备，确保没有纸屑或污渍。
•使用干净的印刷介质和耗材，避免污渍的产生。
•进行质量控制，检查印刷品是否有纸屑或污渍，及时清除并重新印刷。
5. 印刷品有明显的线条或斑点印刷品上出现明显的线条或斑点可能是由于印刷设备故障或油墨问题导致的。
补救措施：•定期保养和维修印刷设备，确保其正常工作。
•使用高质量的油墨和印刷耗材，避免出现线条或斑点。
•进行质量控制，检查印刷品是否有线条或斑点，及时发现并解决问题。
标签凸印过程中常见故障及解决
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
标签凸印过程中常见故障及解决
1.输纸歪斜问题
导致输纸歪斜的原因有多种。
首先应进行仔细观察，查出纸张是从
什幺部位开始歪斜，然后按输纸顺序依次进行调整。
排除故障可从以下几个方面着手。
(1)检查纸堆的平整度和松紧程度，看纸张本身有无厚薄不均、受
压凹陷变形、松紧不一造成的高低不平等不良情况，再根据存在的问题，对纸堆进行适当的敲打和抖松，这样可避免因纸张的一边晚吸、晚送而造成的输纸歪斜故障。
(2)检查纸堆四边端面有无粘连，纸堆拖梢部位的压纸块上下滑动
是否灵活，有无卡纸情况，后挡纸板是否过紧，以便采取措施如抖松纸边、清理附着物、调整压纸块或后挡纸块进行调整。
(3)检查送纸吸嘴升降、平移是否稳定，高低是否一致，有无堵塞
情况，以便对送纸吸嘴进行调整，清除纸屑等堵塞物。
(4)检查输纸带的松紧程度，输送带接头是否平整，滚轮压力大小
是否合适，压纸舌钢片是否挡纸过低，输纸板上有无异物(如松脱的螺丝)，侧规工作状态是否正常，以便做出相应的调整。
(5)检查前排导纸辊的起落时间、压力大小是否一致，导纸辊转动
是否灵活，并针对存在的问题做出相应调整。
2.输纸空张问题
空张是输纸过程中常见的故障，一般有两种情况：连续空张现象和
空张一次后继续输纸，无论是哪种空张故障，都可从以下几个方面进行检查和调整。
专注下一代成长，为了孩子。
印刷糊版的原因及处理方法
印刷糊版的原因及处理方法•糊版一词常解释为脏版、堵版或染色,不同的形式会出现不同的糊版;近年来,糊版在透明和中屡屡出现;如印糊版,往往因水墨不药水与酸碱度pH值的差距造成的;而糊版则多数是因刮刀刮不净造成的,而且多出现在气温高的夏季;在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：的墨性决定了这一现象的产生;笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的,这有碍于我们在实际操作中以极短的时间去补救和排除;一、凸版的糊版该现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被填满成实地状,甚至网点连成一块,因此常被称为堵版;1其原因是的干性太大,使印墨提早干结或性太大,造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；2干得太快,墨斗中的结皮或有干硬颗粒；3太稀,在下被来；4纸或塑料吸收连结料太多,导致中颜料含量过多；5辊子有弊病或不通心；6的凸版不平实或过高；7在上或光滑的塑料上尤其是塑料用了太稠的；8给墨量太多或干性太慢;排除的方法是：1采用干性合理而又较稠的；2高调部位或网点部位减轻印压；3重新过滤15～25μｍ；4在上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；5在稠里添加稀释的助剂,以提高的流动率；6补加快干性或溶剂；7染料型应减少树脂的含量；8减少量或添加减慢的抑制剂；9不要使装置上的风吹到版上；10在里添加TM3或硅油;二、平版印的糊版1.平版印起油腻其表现的形式是：图文线条铺开扩大而不清晰完整,在空白区则有轻重不等的脏迹,尤其是上也上了一片片;其原因是：1印版上的吸水部分形成了吸墨中心,导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区;2与水的pH值差太大即常讲的水墨不,导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净;3在使用含有铅的浆状燥油时,尤其是用量过多时,燥油被酸性很强的药水破坏,从而被薄薄的墨层所覆盖往往还会导致整块版面的泛黄;因该墨层妨碍了润湿的控制而起油脏;4油性太大和太稠而导致版面上的水量不够;5非区域因感应性处理欠缺和着墨辊大、不适当地补加剂,以及质量差或安装不良通常的处理方法则是：1的pH值应调低,接近药水的pH值；2在里添加蜡液或硅酸钠；3检查印版及质量；4控制速度；5尽量稀薄一些；6选择油性小而又稠厚的;2.平版印浮脏的表现形式是印版上满是轻微的,并极易转移到上,而后转刷至纸或塑料上;有时虽易擦去,但很快重又出现,药水中有染色现象;根据浮脏现象,人们常认为是浮在水上或溶于水中所引起的;因此,也有人称灾为化水或渗色;原因是：1纸张中的表面活性物质被浸出而形成了在水中的乳化体,而后布满了版面吸湿部位;2中的颜料亲油性差而未被连结料所充分润湿如中络黄颜料制造的就容易跑到水中;3当合成树脂采用低温溶解连结料而油的含量又比较高时,极容易导致乳化;通常处理的方法是：1生产出来后应存放一段时间；2中的树脂应对颜料有较好的湿润性；3尽可能降低药水的酸值,并减少给水墨量；4加入稠的树脂液；5采用吸油大或表面用憎水助剂处理过的颜料等等;•平版印起脏的表现形式是在非区出现大块墨点;其原因是：1及印机运转破坏了印版上起隔离作用的除感应膜而露出金属,继之会立即被微量的表面活性、极性、游离脂肪酸等物质作用而导致这些地方吸收后造成污染;2印版在时过量的残余墨层留在版上产生的脏版;3太稀和油性大、软,性又不足,易造成墨辊打滑继之使起脏;4除感应处理不恰当或上不好;5印版上的水量不足及药水的酸性太低导致着吸收;还有PS版固有的脏迹造成等等;通常的处理方法是：1中添加调墨油树脂液；2中的脂和油的含量尽量减少一些；3增大供水量,尤其是增大药水酸值；4采用浓度大的尽量使印迹薄一些；5选用较高表面张力的药水；6调整印版和橡皮辊简之间的压印力；7减少剂；8调换较快干型的树脂墨;三、凹版的糊版在尤其是制造时,小字或层次版图纹印不出来,甚至承印物表面形成了深浅不一的墨迹;有人认为是因附着性差而导致的,不讲科学地加入促进附着的增树脂剂,虽能克服拉脱之弊,但过量加入往往会导致成膜后的软化,从而无法控制糊版染色;原因是：1由于浮色造成其表面与金属凹版、刮刀的亲和性；2树脂的酸值太低；3对凹版上的镀铬表面润湿性较强,导致刮刀刮不净；4刮刀迟钝或角度不对；5版筒表面粗糙；6初干期太慢如在里印体系里将乙酸乙酯快干溶剂引入,成膜上1～3S 内为宜;7在湿度大的环境下,带电的对铬有亲和性加大抗静电剂比例;8速度太慢或印版不良造成的糊版;排除该故障的方法;1如果新版滚筒的镀铬表面比较粗糙,则在中加入快干性溶剂,使刮刀和压印滚筒间形成薄层,待二小时甚至数小时后,将铬表面磨光,再换用正常混合溶剂如按乙酸乙酸乙酯７份,甲苯2份,乙酸丁酯１份的比例或按乙酸乙酯8份,甲苯2份的比例清除之;2如果中有杂质如颜料颗粒及纸、塑屑,应加大溶剂,最好的处理方法是采用250目筛网过滤;3换用新刮刀片,并调整其角度;4如果是慢干所致,添加快干溶剂稀释,反之如果是因快干造成,则可添加慢干溶剂或硅油以减慢干性;5如果是因吹风而使干结在版穴里,应调节吹风角度,一般以提高印机速度或重新;6补加溶剂以降低性或加入撤抗脏剂如蜡类等等等;7加入调金油或树脂液,或换无颗粒;四、孔版糊版往往表现在干结在丝网版上,通常处理方法则是更换慢干,或采用慢干溶剂调节;。
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凸版印刷常见的印刷故障解决
凸版印刷中，经常发生的故障有：背面蹭脏，油墨的透印，飞墨、静电等。
这些故障影响印刷质量，必须采取相应的措施予以排除。
(一) 背面蹭脏
印在承印物上的油墨，粘在另一印张的背面，造成蹭脏。
要防止背面蹭脏，一般在印刷机的收纸部分安装喷粉装置，使细微颗粒的碳酸钙分散在印张之间。
另外，加速油墨的干燥，减少印张垛码的高度、在印张之间放入吸墨性良好的纸张等对蹭脏现象均有抑制作用。
(二) 油墨的透印
油墨的透印是指在印张的背面能看见正面印迹的现象。
防止油墨的透印，可以选择紧度大的纸张印刷，也可以增大油墨的粘度，适当的降低印刷压力。
(三) 飞墨
油墨的细小微滴，飞散在空气之中的现象叫“飞墨”，也叫油墨的雾散，是高速轮转凸版印刷机最常见的故障。
要减缓“飞墨”现象，可以增加印刷车间的湿度，使用具有导电性的油墨如水性油墨。
(四) 静电
印刷过程中，纸张不易分离、收纸台上纸收不齐、或输纸台上纸张歪斜而套印不准等，都有可能是静电引起的。
消除印刷静电，一般在印刷机上安装静电消除器，使印刷机周围的空气离子化，从而将纸张上的正、负静电中和。
也可以在印刷机的周围或压印滚筒的后上方，喷洒适量的水雾来消除纸张上的静电。
此外，增大印刷车间的湿度，有利于静电的消除。
五、凸版印刷品的质量要求
产品质量是指产品适用某种用途并能满足人们一定需要的特性。
印刷品的用途繁多，品种不一，印刷方法各有差异，根据凸版印刷的工艺和设备，印刷品质量应达到以下几点要求
(1)尺寸要求精细产品开本尺寸的允许误差为0.5mm，一般产品为1.0mm。
(2)压力、墨色印刷幅面的压力、墨色均匀。
文字印迹，精细产品清楚完整，一般产品无明显缺笔断划。
(3)印刷书页幅面均匀度要求精细产品的幅面均匀度应大于15/16，一般产品的幅面均匀度应大于14/16。
(4)套段印刷书页中，各版面正、反套印准确，其套印误差精细产品小于
1.5mm，一般产品小于
2.5mm。
(5)外观精细产品，印刷书页整洁，无糊版、钉影、脏痕、无缺笔断划。
一般产品，印刷书页整洁、无明显糊版、钉迹、脏痕、无明显缺笔断划。