环己烷工业生产过程的数值模拟及设计

环己烷工业生产过程的数值模拟及设计

英文题目：Design and Numerical Simulation of Industrial Cyclohexane Production Process

选题要求：环己烷，又名“六氢化苯”，为无色有刺激性气味的液体。不溶于水，易溶于有机溶剂，极易燃烧，是一种重要的有机化工原料。主要用于生产环己醇、环己酮等有机物，同时又是树脂、石蜡、沥青、橡胶等物质的优良溶剂及常用的色谱分析标准物质。工业上生产环己烷的方法分为苯加氢法和石油烃分馏精制法，而苯加氢法是环己烷的主要合成方法，目前世界上环己烷的年产量已超过200万吨，因此对环己烷的工业生产过程进行研究具有重要实践意义。本课题借助Aspen Plus软件对环己烷的生产过程进行设计，通过数值模拟，确定最优流程，并对单元设备进行设计，为实际工业提供参考。

目录

1.综述 (3)

1.1 环己烷简介 (3)

1.2 环己烷生产方法及现状概述 (3)

1.2.1 苯加氢法简介及其现状 (3)

1.2.2 石油烃分馏精制法简介及其现状 (5)

1.3 Aspen Plus软件概述 (5)

1.4本文研究内容 (5)

2.设计内容 (5)

2.1设计依据 (5)

2.2设计的优化点 (6)

3. 工艺设计及流程 (6)

3.1 工艺设计方案简介 (6)

3.2 工艺流程图 (7)

3.3 Aspen模拟确定工艺参数 (7)

4. 反应系统 (9)

4.1 反应方程式 (9)

4.2 反应器简介 (9)

4.3 反应设备图 (11)

5. Aspen系统模拟反应系统的物料及能源衡算 (13)

5.1 物料衡算 (13)

5.2 能源衡算 (13)

6.总结与展望 (14)

6.1总结设计结果 (14)

6.2展望方向 (14)

参考文献 (14)

1.综述

1.1 环己烷简介

环己烷是一种很重要的有机化工原料，主要用于合成聚酰胺纤维类、环己醇、聚己内酰胺和聚集二酰己二胺等产品，同时他也是一种应用广泛的有机溶剂，适用于溶解纤维素醚、树脂、蜡、沥青、和橡胶。目前环己烷的总产量的90%均用在生产聚酰胺维的原料上。随着经济的发展，社会尤其是我国对环己烷的需求正在逐年增加。所以模拟出最优的技术路线，对发展我国环己烷的生产是有益的。

1.2 环己烷生产方法及现状概述

工业生产中，环己烷的生产方法分为苯加氢法和石油烃馏分的分馏精制法[1]苯加氢法是环己烷的主要生产方法，可分为液相法和气相法，即在催化剂的作用下对苯进行加氢反应。石油蒸馏分离法是蒸馏并提取环烷烃汽油中沸点为65.6—85.3℃之间的馏分组分，产量中其他物质的含量低于5%以下。所以，苯加氢法制备的环己烷的纯度比石油馏分分离法的纯度要高。

20世纪60年代以来，随着聚酰胺工业生产的发张，对高质量的环己烷的需求量日益增长，以石油为原料经过分馏法获得的环己烷首先在产量上不能达到工业的需求，其次，在产品的纯度上亦不能达到工也的要求，因此，促进了苯加氢生产环己烷方法的快速高效发展。目前，世界上仅有15%-20%左右的环己烷是由石油直接蒸馏馏分获得的，大部分的工业所需的环己烷均是由苯加氢所制得的。

1.2.1 苯加氢法简介及其现状

苯加氢反应是在催化剂的存在下，通过氢气与苯环中的C-Cπ健发生加成反应，使苯环中的不饱和分子键达到加氢饱和，从而生成环己烷。

苯加氢法分为液相法和气相法，其中液相苯加氢的工艺特点是反应稳定、平和，转化率和收率也很高，但必须要有后反应，能耗也较高，氢气的利用率仅为85%，典型的工艺有BP法、IFP法和AROSAT法。

液相法的工艺流程一般为：①将氢气与液体苯分别通入到填装了催化剂的主反应塔中于一定的条件下进行反应；②主反应塔的产物未经冷却处理，再次加入到装有相应催化剂的固定床补充反应塔中，进行再次加氢催化反应，以便能提高反应物的转化率和产物的纯度；③对反应的产物进行有效的分离处理，既可以得到环己烷产品。液相法反应中通常使用的是镍催化剂，产品中环己烷的含量高达99.8%，相对于气相法，液相法的生产能力更大，反应的条件比较温和，对设备的要求较低，对氢气原料的要求比较低并且无氢气循环体系，反应过程比较容易控制，但是存在着以下缺点：反应过程中反应物的转化率和所需生成产物的收率比较低；反应后氢气不易回收利用等。

气相苯加氢的工艺特点是工艺气体混合比较均匀，转化率和收率也很高，但是反应激烈，易出现飞温现象，其中典型的工艺有BRXANE法,ARCO法,UOP

法.HOUDRY法等。

气相法的工艺流程通常为：①反应发生之前，苯和氢按一定的物质摩尔比（3.5-8.0）进行混合，通入到热交换器中进行汽化；②将一定温度的混合气体通入到填装有催化剂的固定床反应器中，在特定的条件下苯环发生催化加氢饱和；③反应后的产物通入到冷却器中，苯和环己烷等一些副产物为低沸点的物质会冷凝为液体状态的物质，混合物质经过气液分离器，沸点不同的物质就将发生分离，气体由分离器上的管子排出，剩余的液体状物质则流入储料罐中，即可得到环己烷产品和一些副反应产物[3]。气相苯加氢工艺一般采用负载型镍或铂系催化剂，填装在连续的固定床列管式反应器中，产物中环己烷的含量高于90%，同时催化剂具有很高的选择性，几乎不发生生成其它杂物的反应，具有广泛使用和推广的价值。

苯加氢常用的催化剂有镍系和铂系2大类[2]催化剂中镍系催化剂的价格偏低，但是耐硫、耐热性能差，使用寿命短（1年左右），环己烷的选择性差，副产蒸汽压力低等。与镍系催化剂比，铂系催化剂的价格偏高，但是铂系催化剂的耐硫性能好，中毒后可再生，耐热性好，环己烷的选择性能好，产品不需要分离，可副产中压蒸汽，适用寿命长，一般可达5年以上。

苯加氢制备环己烷的工艺流程有很多，各有利弊，在全面的总结以往的操作经验的基础上可以得到如下的结论，在实际生产中控制好以下的三个因素对于生产过程至关重要：

（1）催化剂的选择

选择合适的催化剂，不但可以使催化反应条件苛刻的反应得以进行，而且他能加快正反应的速率，更有甚者，能使化学反应的速率提高到几百万倍以上。对于苯加氢制备环己烷的催化反应来说，从成本及反应活性上考虑，在液相生产过程中通常选用的是镍系催化剂，若从耐用性上考虑，则会选择铂系催化剂。

（2）反应温度

反应的温度对大部分的催化反应均有影响。对于苯加氢的过程反应而言，反应温度对加氢过程中催化剂的活性影响巨大，温度过高或者过低都对催化剂有负面的影响：当反应温度过高时，催化剂的活性高，在催化过程中容易烧结聚集，使得催化剂的活性中心的分散性减低，从而降低催化剂的活性部分的比表面积，甚者导致失活；反应温度过低，则催化剂的活性降低，导致反应速率减慢，反应物的转化率降低，减低了生产速率。一般的催化反应均为可逆反应，所有温度对反应的平衡有重要影响，选择适宜的反应温度对催化反应有着十分重要的意义。

（3）单位氢耗

在气相法苯加氢生产环己烷的过程中，我们通常选择比较大的氢苯摩尔比或增加反应过程中氢气的压力，用来增大反应物的转化率和产物中环己烷的含量。这是因为在苯加氢制环己烷的反应中反应速率与氢气的浓度对应着一级指数的关系，增大反应过程中的氢气空速和分压能使平衡常数朝正反应既主反应的方向移动。

综述所述，在苯加氢制备环己烷的反应过程中，只有实现对以上三个因素进