layout(工厂布局)
Layout工厂布置
四、工廠佈置所需資訊
1.公司之政策目標 2.產品之需求水準（用於決定搬運設備及流程 ） 3.製程設計資料 4.可用空間及設備所需空間資料 5.各部門之依存關係
五、佈置類型
程序佈置 產品式佈置
固定式佈置
程序佈置（Process Layout） 或稱功能式佈置
1. 將設備功能相似者集中佈置 2. 優點：
D ti OT
3. 計算 N = N 站
=(400× 3.8)/480 = 3.17 = 4
Line Balancing
4. 排站
站別 1 排入程序 A C B D E F G H 所需時間 0.2 0.8 0.2 0.6 0.3 1.0 0.4 0.3 剩餘時間 1.0 0.2 0.0 0.6 0.3 0.2 0.8 0.5 後續作業 B,C B,D 無 E 無 無 H 無
工廠佈置 系統設計三）
一、目的 二、工廠佈置之時機 三、工廠佈置之目標 四、工廠佈置所需資訊 五、佈置類型 六、建物之基本形式 七、物料搬運 八、工作站設計
一、目的
在於安排所需之機器設備、人力等資 源，使得生產活動得以經濟有效的進行。 探討重點在於減少員物料、在製品（WIP） 及人員之移動，以及零件之製造時間。
二、工廠佈置之時機
1.計改變時 2.部門擴大/縮減時 3.增加新產品時 4.增設部門時 5.改變生產方法時 6.配合成本降低方案 7. 規劃新廠房
三、工廠佈置之目標
1.使生產流程順暢（朝單一方向、直線流動） 2.減少員物料處理時間 3.維持彈性 4.維持高的WIP週轉率 5.減少機械設備之投資 6.有效利用空間 7.有效利用人力 8.提供舒適、方便且安全之工作環境
Line Balancing
layout(工厂布局)(课堂PPT)
2020/4/7
4
种类
目的
特征程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
2020/4/7
多人通过多 台设备制造 同一产品
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
(1).改变包装作业流 程
打保证书
贴标签
品 质 部 出 库
2020/4/7
数外 搬
输
量观 运
入
检检 至
机
查查 电
身
脑
号
处
包
传
封
装
送
箱
加
工
改善后包装作业流程图
搬储 运存 至 成 品 仓
17
2.改变车间布局
品质部开关盒储存区
辅料存放区
包装车间开关盒 临时存放区
电脑输入出
保
证 书
包装LINE A
打
印
包装LINE B
(1).Leadtime
A.Leadtime的定义
从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是leadtime, 即完成某项目标所花费的流程时间
B科特尔法则
Leadtime=存货数量×生产节拍或存货数量×生产能力
C. 生产节拍
生产节拍是指每生产一个产品所需要的间隔时间
例如:一台设备的生产能力是每小时生产120个产
P4
P6
P9
P5
P7
P8
P10
工序8
产品分族矩阵
2020/4/7
33
生产线排单: Line A:生产P1产品 Line B生产P2产品 Line C生产P3产品 Line D生产P4 P6 P9产品 Line E生产P5 P7产品 Line F生产P8 P10产品
layout是什么意思.
layout是什么意思
layout是什么意思
layout
[‘lei.aut]
n.
1、规划, 设计, (书刊等)编排, 版面, 配线, 企划, 设计图案, (工厂等的)布局图
2、版面设计
Layout是属于动画专用名词，也是比较少见的工作，在工作性质上接近中文的“构图”，只有在一些剧场版作品可能采用，例如设计多层次背景，令每层背景移动速度不同，就能表现出逼真写实的远近距离感。
而画Layout的人必须在脑海里意识到摄影机的存在，从摄影机的观点去看场景里的一草一木，然后将这些画面详细地画下来。
这个工作，主要是弥补不大会画图的导演所画的分镜表，将杂乱简略的画面仔细的呈现出来，作为日后原画、动画、背景、色指定等等的依据。
在押井守的作品，例如机动警察剧场版、机动警察剧场版２、攻壳机动队等等，都是运用大量Layout的实例，而特色就是“用2D的作画也能精确表现3D的视觉效果”。
PCB layout
这是。
工厂Layout分析和设计
T(时间) 是产品何时生产的定义， 表示生产及销售的预计及 计划 时间的概念是决定作业需 要时间作业的顺序，及生 产设备的规模及工厂全体 平衡的最基础的概念
P/Q 对WHY？的Reasoning及掌握问题结构
4. Layout分析及技法
• 4) Layout分析及技法
1. 相互关系分析 (Activity Relationship Diagram)
理由代码 1. 2. 3. 4. 5. 6.
接近性的评价项目 容易执着近人 管理方便 资材的搬运供给容易 作业环境的愉快性 噪音及障碍] 监督和控制
<相互关系的分析改善步>
X
4. Layout 分析及技法
• • 2，相互关系的WorkSheet r 制作 为制作工厂Floor 的Dimensionless Block Diagram 的数据统计表，统计活动相互关系分析内容
Activities 1.成形 2.焊接 3.涂装 4.装配 5.入库 6.资材仓库 7.仓库 8.出库 9.卫生间 10.公务 11. 工具室 12.更衣室 13.食堂 14.办公室 一 2,6 1,3 2,4 3,7 6 5,1 4,8 7 12 11 10 9 E 3,10 1 6,8 4 4 13,14 1 13 14,12,9 13,9 我 9,11,13,14 6 6 5,9,12,13,14 14 3,2,14 14 4,1 1 4 4,1 8,6,5,4,1 O U 4,5,12 7,8 9,10,12,13,5 7,8,4,11,14 12,13,9 5,7,8,10,11,14 1,5 2,10,11 4,2,1,9,12,13 3,7,10,11 9 8,10,11,12,13 14 5,3,2,1,9,10,11,12,13 9,12,13 6,3,2,1,10,11 8,6,5,11,3,2,10 7 9,2 8,7,6,5,4,3,12,13,14 9,14 8,7,6,5,4,3,2,12,13 8,5,3,2,1 11,10,7,6,14 8,5,3,2 10,8,11,7,6 11,7 12,10,2,3 X
新工厂不得不看的Layout规划思路，请收藏！
新工厂不得不看的Layout规划思路，请收藏！工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域不断探索的问题。
自工业革命以来研究出了许多手工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中，以R·缪瑟提出的系统布置设计SLP(System Layout Planning）最为著名，应用十分普遍。
一、系统布置设计采用四个阶段进行，称为“布置设计四阶段”阶段Ⅰ———确定方针：无论是工厂的总体布置，还是车间的布置，都必须先确定所要布置的相应位置。
阶段Ⅱ———总体规划：在布置的区域内确定一个总体布局。
要把基本物流模式和区域划分结合起来进行布置，把各个作业单位的外形及相互关系确定下来, 画出一个初步区划图。
阶段Ⅲ———详细规划：把厂区的各个作业单位或车间的各个设备进行详细布置，确定其总体位置。
阶段Ⅳ———规划实施：编制施工计划，进行施工和安装。
Tips：1、总体区划和详细布置这两个阶段的工作是规划设计人员的主要任务。
2、这四个阶段顺序交叉，每个阶段的成果都要经过上级批准。
3、各阶段所需要的资料，随着阶段的进展而逐步加深。
4、在阶段Ⅰ前称之为预规划，主要是确定目标，进行设施要求预测、估算生产能力及需求量。
阶段Ⅴ———规划后：表示的是规划实施后的试运转，是对整个项目的施工、安装、试车、总结等管理工作。
二、SLP法工作程序一般如下表：三、影响布置设计的因素众多，基本要素可以归纳为5项：P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S助服务部门、T时间(或时间安排)。
五个要素分别回答以下问题：P——生产什么？Q——生产多少？R——怎么生产？T——何时生产？S——用什么支持生产？四、在方案评优的过程中，各方案当量物流强度的大小是最优布局决策的主要依据，即当量物流强度最小的布局方案最优业务关联关系、总体布局合理性、设施利用率、工程建设难易程度等定性指标将为最优方案的确定提供参考。
Layout系统性的厂房布局方案ppt课件
合理配置搬运设备数量和位置，确保物料搬运的及 时性和准确性。
03
考虑设备维护和保养需求，确保设备长期稳定运行。
搬运过程中安全防护措施
01
制定严格的安全操作规程，确保搬运过程中人员和设备的安全。
02
设置必要的安全防护设施，如防护栏、安全标识等。
定期对搬运设备进行安全检查和维护，及时发现并消除安全隐
03
厂房内部区域划分与功能定位
生产区域划分及依据
按工艺流程划分
根据产品生产工艺流程，将厂房划分为不同的生产区域，确保生产 流程的顺畅。
按设备类型划分
根据生产设备类型和功能，将相同或相似的设备集中放置在同一区 域，便于设备管理和维护。
按生产环境要求划分
根据生产环境要求，如温度、湿度、洁净度等，将厂房划分为不同的 生产区域，以满足产品生产的环境需求。
03
SLP法优势
逻辑性强、条理清晰、能够综合考虑多种因素、适用于不同规模和复杂
度的布局设计。
摆样法原理与实践
1 2
摆样法概述 摆样法是一种通过实际摆放物品来确定最佳布局 的方法，具有直观、易操作的特点。
摆样法实践步骤 明确摆放目标、准备物品和场地、进行实际摆放、 调整和优化布局、确定最终方案。
3
摆样法注意事项 确保物品与实际生产物品相符、考虑物品之间的 关联性和操作顺序、充分利用场地空间。
数学模型法优化布局
数学模型法概述
数学模型法是一种运用数学方法和计算机手段来求解最优布局的 方法，具有精确、高效的特点。
数学模型法应用步骤
建立数学模型、确定约束条件和目标函数、选择求解算法、进行 计算机求解、分析结果并优化布局。
数学模型法常用算法
线性规划、整数规划、动态规划、遗传算法等。这些算法可以根 据具体问题和约束条件进行选择和应用。
IE工程工厂布局layout(优选.)
1
39
36
29
33
1
6 12
26
1 18
3 12
2
77
1 14
2 28
4 21
3
8 16
2 24
3 32
4 16
2
5 10
2 10
2 20
4 15
3
5 10
2 15
3 20
45
1
22
16
34
28
4
44
18
2 12
3 16
4
39
39
3 12
4 12
4
6 12
2 18
3 24
46
1
48
2 12
3 16
44
车间总体布置
1 基本生产部分 2 辅助生产部分 3 仓库部分 4 过道部分 5 车间管理部分 6 生活福利部分
工作地布置的类型及原则
类型：1 工艺专业化布置 2 对象专业化布置 3 定位布置 4 成组单元布置
原则：1 符合生产过程流向 2 便于运输 3 创造安全、良好的工作环境 4 便于工人操作和工作地（工具、图纸、工位器具） 的布置 5 充分利用车间面积 6 充分考虑机床精度和工作特点
• 3.厂内布置分区
• 1>. 行政区:部门主管及助理人员
• 2>. 通道:主信道宽2M左右,副通道宽1.5M左右.
• 3>. 物料及完成品周转区:能放置一天用量之物料及完成品存放区.
• 4>. 作业区:应整齐配置.
• 5>. 工具间:就有固定地点.
• 4.厂设施设计之目标
• 1>. 方便制造程序
工厂layout布局分析与设计
运行level
限制条件
yout计划预备分析
1)改善Layout的预备分析内容
Layout 变更可以 改善的问题领域
问题实际现象
-生产日程延迟 -过多的在制品 -高价设备运转率低 -用于搬运的工时 -人的移动距离 -空间的浪费 -活动之间的妨碍/干涉 -危险或不安全作业环境
ห้องสมุดไป่ตู้
原因/活动 效果分析
-所有A关系排列在模板的4边 -E关系至少排列在模板的四角 -X关系绝对隔离 -A关系连4角都没排到,X关系排到4边时 -A关系排到角落,X关系排到4角或E关系 边角都没排上
与基准模板有I,O,U,X 关系的模板,以相同的方法排列后 在 check mark 数评价layout
yout分析及方法
生产系统的构思
-制造工程/装配顺序 -设备所需台数及规格 -人力资源所需计划 -作业方式的构思 -现场及部门的区分 -管理及服务的要求功能 -搬运及库存系统运营 方式的构思
基本计划
-决定阶层构成要素 -物流及工程流程分析 -决定工厂生产率 -space 计划 -各要素间的搬运强度 /接近性评价 -各构成要素的规划分配 -评审物流设备
8.工厂布局分析与设计
yout概要 yout计划的顺序体系 yout计划的预备分析 yout分析技法 5.基本Layout计划 6.Space 计划 7.作业区域和设备的布置 yout的诊断和评价
yout概要
1)Layout 概要
Plant Layout 是指为增加设备,设施,资材,人力资源和能源使用的效率,对公司或工 厂内所有设施重新布置的一系列系统的活动 为使生产容易安全方便的进行,把4M画在图纸上
时间(T) 路径(R)
工厂Layout分析和设计
工厂Layout分析和设计工厂的Layout分析和设计一、引言工厂的布局是指在有限的土地空间内，合理部署各个生产设备和工作区域，以实现生产过程的流畅运行和最大效益。
一个良好的工厂布局能够提高生产效率，降低成本，提高产品质量，改善员工工作环境。
本文将对工厂的布局进行深入分析和设计，以期实现工厂的高效运作。
二、工厂Layout分析1. 生产流程分析首先，需要对工厂的生产流程进行分析。
生产流程包括原材料的进货、存储和加工，产品的制造和包装，以及最终产品的出货。
通过对生产流程的分析，可以找出各个工序之间的依赖关系，确定哪些工序需要紧密配合，哪些工序可以分离等。
2. 设备和材料分析接下来，需要对工厂现有的设备和材料进行详细分析。
通过了解设备性能参数和材料的特性，可以确定各个设备的工作效率和容量，以及材料的存储和运输需求。
3. 人员和物料流动分析人员和物料的流动是工厂布局设计的重要考虑因素。
通过对工人和物料的流动路径进行分析，可以确定工作区域的位置和尺寸，提高生产效率和工作环境。
4. 安全和环境要求分析最后，需要对工厂的安全和环境要求进行分析。
这包括工人的安全和舒适度要求，以及环境污染和噪音控制要求等。
根据这些要求，可以设计出合适的工作区域和设备布局，以保证员工的安全和健康。
三、工厂Layout设计根据以上分析结果，可以进行工厂Layout的设计。
以下是一些常用的工厂布局设计原则。
1. 直线流动原则直线流动原则是指物料和工人在生产过程中的流动尽量保持直线方式。
这样可以减少运输距离和时间，提高生产效率。
在设计工厂布局时，需将生产设备和工作区域按照生产流程的顺序排列，同时确保物料和人员的有效流动。
2. 同类设备集中原则相似的设备尽量集中使用，以便共享配套设施和维护资源。
这样可以节约成本，提高设备利用率。
在工厂布局设计中，应将相似的设备放置在相邻的区域，便于管理和维护。
3. 空间优化原则根据生产设备的工作面积和物料的存储需求，合理利用空间资源。
工厂布置Layout、厂区配置要点
工廠布置(Layout)、廠區配置要點一個住家﹐在有限的空間內﹐依據主人的使用目的。
將空間規划為臥房﹑廚房﹑衛生間﹑書房﹑客廳﹑儲藏間﹐好的格局規局規划住起來既方便又舒適。
工廠為結合人員﹑機器設備﹑物料及廠房的一種組合﹐如何設計一個最佳的組合﹐應考量1﹑工廠的規模及未來的發展2﹑組織形態3﹑產品的制程4﹑產品及物料的體積及重量5﹑機器用量6﹑水污染﹑噪音污染及空氣污染的狀況。
許多企業對企業的未來缺乏前程規划﹐造成廠區的配置及廠房車間內的布置缺乏完整性﹐致使效率低落問題叢生。
一﹑廠區配置要點一個企業在整個廠區內通常可以分為几個區﹕1﹑員工生活區如宿舍能獨立于廠區以外﹐當然是最理想﹐如放在廠區內﹐整個員工生活區應盡可能配置在較獨立的地方﹐人員出入的門禁管理也避免在工廠作業區內。
2﹑停車場企業內職工及訪客洽公停車場(自行車﹑摩托車﹑小汽車﹑大卡車)。
3﹑綠化區適當的綠化不只美化環境﹐對員工的情緒具有調節作用4﹑廠區通道應考慮貨物及機器設備進出的通道。
5﹑辦公行政區指企業內行政區因內外部的往來接洽較多﹐應盡可能在廠區的前端﹐一方面可避免沒必要的人員到工廠作業區。
6﹑工廠作業區工廠作業區通常又可分為﹕(1)廠內行政區指廠內管理及幕僚人員(2)倉儲區指物料倉﹑成品倉﹑工具設備倉。
(3)生產區指實際生產的工作區二﹑廠內布置分區任何生產部門均要考慮1﹑行政區主管及助理人員。
2﹑通道主通道寬2m左右﹐副通道寬1.5m左右。
3﹑物料及完成品周轉區約能放置一天用量之物料及完成品存放區。
4﹑作業區應整齊配置5﹑工具間。
layout基本知识培训
问题
某工业企业有包括工具车间、生产车间、修理车间，成品库、中间 零件库各一个，办公楼、职工食堂和接收与发运处各一个，该企业 占地呈长方形，两边分别毗邻主干道，你能否正确进行该企业的厂 区布局呢？若该企业是按照对象专业化原则分别生产四种不同类型 的产品，你又应怎样考虑该企业的厂区布局呢？
设想一下你送一个危重病人到一家综合性医院进行急救，到医院后 你要和别人一起分别经过问诊、查体、各种化验、各种器械检查、 住院手术、输血等过程。若该医院为十层办公大楼，若各医院内各 业务部门布局不合理将会出现什么状况？
置场
置
场
模具 维护场
冲压工程
冲压工程
材料 置场
材料进料
工厂墙壁、窗等全部设为 通路带。此外，要设定主 通路。
进料、交货的卡车由外围通 路顺畅流动
零件、完成品置场需全部制品点 数都有。再者，置场的大小是以 能保管的「适当库存」为准
制品的流程是「一个流」， 将设备工程配置成不停滞 的顺流
yout区块化布局思路
为了有效的利用空间，工厂的各区块式进行适当的设计与布置。 - 生产线, 仓库, 配套设施, Dock场, 公司内道路和出入门
yout概要
6.本次课程Layout范围
·建筑物、工场Layout方面，工场长（事业部长）的想法非常重要。
工场管理
办公 大楼
工场
仓 库
工场管理 平面图
侧面图
第二部分：Layout布局类型及原则
yout概要
yout 的定义
Plant Layout 是指为增加设备、物料、人力资源和能源使用的 效率,对公司或工厂内所有设施进行布置的一系列系统的活动
２.Layout 的基本内容
A. 在哪里, B. 把什么, 样的关系配置
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3.Cell布局五步法
1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时,可以通过P-Q分析法,P-Q分析法是
指对企业目前的所有产品按按加工工艺分类,同时对
各类产品的生产量进行统计分析的一种方法
1200
100
90
1000
80
数
70
量 800
60
600
400 200
0 P1
50 40 30 20 10
0 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10
工序种类 作业 移动 检查
符号
说
明
零部件，产品的形状，尺寸，性质发生变化，与其他理 念进行装配，分解的行为。包括加工，检查，移动而进 行的整理，准备前期工作，即包括操作性在内的全部行 为
作业者将加工物搬运到其他场地或空手移动的行为，0.5 米以内取物放作不属于移动动作
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定 工序能力
(Eiminate) 后，无满意答复均为非必要，应取消
C
合并 对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时 (Combine) 简化的目的
R
重排 (Rearrang)
经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三个
提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更 加有序
S
简化 经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最 (Simplify) 简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺流 主要分析产品
程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
多人通过多 台设备制造 同一产品
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
1.产品在流动 情况下被加 工
2.可以清晰对 照工艺管制 图,更容易寻 找和分析问 题
不易分析作
业员的各动 作,即有一定 的模糊性
A. 产品流程分析检查表
项目
内容
省略的工序
可以和其他工序 重新组合的工序
1.是否有不必要的工序内容 2.有效利用工装设备省略工序 3. 改变作业场地省略工序 4.调整,改变工艺顺序省略工序 5.通过 设计变更省略工序 6.通过零件,材料规格变更省略工序
1.改变作业分工的状态 2.利用工装治具进行重组 3.改变作业场 所进行重组 4.调整,改变工艺顺序进行重组 5.通过设计变更进 行重组 6.通过零件,材料规格变更进行重组
品搬数 外 搬 打
质运量 观 运 保
部至检 检 至 证
出包查 查 电 书
库装
脑
车
处
间
输搬 入运 机至 身包 号装
处
传 贴传 送 标送
签 及 封 箱
包装工艺流程图
贴 搬储 标 运存 签至 及成 封品 箱仓
2. 调查现状（绘制工程分析表）
改善前包装工程分 析表.xls
3.现状分析
单位：分
产品
加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计
简化工序 各工序标准化
1.使用工装治具进行简化 2.利用产品设计进行简化 3.变更材料 进行简化 4.工序内容的再分配
1.利用工装夹具 2.作业内容是否适合 3.修正作业指导书 4.标 准时间是否正确
B.作业流程分析检查表
项目
调查主题
作业
1.作业内容 2.机械设备
场所 作业场所
时间
方法
1.作业时间 2.单位时间产量
S本体
S铁芯
螺丝 框架
# 10 #5 # 15 焊接10
#代表组 焊接10
螺丝
底板
# 10
导线
某产品工艺流程及标准工时
1）Layout分割
A.根据标准工时找出加工工艺主线，一般情况下加工 时间最长的工艺路线为加工工艺主线。本例中的主线 为
B.根据工艺分支进行分割尽可能让分支在其他单元 内完成，如图示
2).掌握工艺流程图和标准工时 3).确定每个工序的标准在制品(WIP)数量
WIP数量=工序周期时间/生产节拍
4).进行作业分割,确定作业人数和设备数量
生产人数=标准工时/生产节拍
设备所需台数=设备加工标准工时/生产节拍
5).按精益流程原则进行模拟布局
案例分析
某公司某产品的工艺流程及每道工序的标准时间如下下图示,已知该产 品生产节拍为5秒/个,请确定该部件的作业人数,并进行Layout设计
二. 精益Layout设计原则
统一的原则 最短距离的原则 人流，物流畅通的原则 充分利用立体空间的原则 安全满意的原则 灵活机动的原则
三. Cell（单元）生产线布局
Cell生产式layout主要是对企业各类产品进行分类，以 相同的加工工艺流程作为一条生产线进行的layout设计
(1).Leadtime
流程分析的目的
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、 检查过程、搬运过程、停滞等的实际 状态，发现并消除其过程中的浪费与 不合理。
1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理,不平衡的状态
2.寻找,发现工序的问题点
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理
A.Leadtime的定义
从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是leadtime, 即完成某项目标所花费的流程时间
B科特尔法则
Leadtime=存货数量×生产节拍或存货数量×生产能力
C. 生产节拍
生产节拍是指每生产一个产品所需要的间隔时间
例如:一台设备的生产能力是每小时生产120个产 品,也就是说这台设备生产这种产品的生产节拍是 30秒(60×60÷120=30秒/个)
等待
作业者在作业中间等待及工序间的等待
2.工艺流程图
218-40b品质文 件.xls
3.工程分析表
工程分析表.xls
某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中 间在制品多，占用空间多，人员的积极性不高， 包装作业生产周期长，导致交货期延长的频率越 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ越高。为了能快速解决问题，分析如下：
1.绘制流程图
4.提出并实施改善对策
(1).改变包装作业流 程
打保证书
贴标签
品
数外 搬
输
质
量观 运
入
部
检检 至
机
出
查查 电
身
库
脑
号
处
包
传
封
装
送
箱
加
工
改善后包装作业流程图
搬储 运存 至 成 品 仓
2.改变车间布局
品质部开关盒储存区
辅料存放区
包装车间开关盒 临时存放区
保 证 书 打 印 区
成品存放区
电脑输入出
包装LINE A 包装LINE B 包装LINE C 包装LINE D
1.作业顺序 2. 作业条件 3.主 要工装夹具
移动
1.移动状态 2.搬运设 备 3.搬运手段
移动距离 路线 移动时间 次数
1.搬运数量 2.使用工具
检查 1.检查内容 2,检查工具
地点
检查时间
1.检查方法 2.不良率
等待 等待原因
等待地点
等待时间
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 符号
为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么
改善方向 去除不必要或不明确的工序 或动作 有无更合适的位置 有无更合适的时间与顺序 有无其他更合适的人 可否简化作业动作或内容 有无更好的方法 需要多少费用
2. ECRS改善法则
符号 名 称
内容
E
取消
在经过“完成了什么”“是否必要”及“为什么”的提问
说明
加工
材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态
搬运
材料，零部件或产品在一定状态下不变， 同时转移位置状 态
检查
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定工 序能力
停止储存
对材料，零部件或产品在进行加工或检查或前或后的一种 停止状态
B.作业流程分析图示
以“U'字的形式进行布局，使第一道工序与最 后一道在同一方向，这样可以清楚的看到产品 进出状况，有利于产品的数量管理，生产线的 平衡，多人工的运用，空间的节省，产品质量 的控制
a.完结式
一人完结式U型生产线
b.分割式
多人分割式U型生产线
C.逐兔式
逐兔式式U型生产线
B. I 字型布局
B. Y字型布局
2）确定作业人数和设备台数
S本体
S铁芯 A
# 10
A单元生产人数 =10/5=2人
螺丝 框架
#5 # 15
B
焊接10
B单元生产人数 =40/5=8人
焊接10
螺丝
底板
# 10 C
导线
C单元生产人数 =10/5=2人
#代表组
A
5.4
2.1
8.65
3.5
19.65
10
7.改善成果总结,对比
状态
加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计
改善前 5.57
4.9
改善后 5.4
2.1
差数
-0.17
-2.8
20.6 8.65 -11.95
73.2 3.5 -69.7
104.3 19.65 -84.65
等待时间由原来89.1%减少为17.9%