精益生产概述(PPT 62页)
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公司企业精益生产详解PPT
整顿（SEITON）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清扫（SEISO）
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6S概述
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
素养（SHITSUKE）
精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50 多年来精益生产的成功案例已证实：
精益生产让生产时间减少 90%
精益生产让库存减少 90%
精益生产使生产效率提高 60%
精益生产使市场缺陷减少 50%
精益生产让废品率降低 50%
精益生产让安全指数提升 50%
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精益生产概述
一种理念 一种文化
实现精益生产的核心问题——缩短制造周期
目标和本质
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目标和本质
在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。
物流≠物留流动≠滞留
第四章
实现精益生产的十大招数
适用于企业工作汇报/部门培训/工作总结/业绩汇报/项目汇报
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实现精益生产的十大招数
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精益生产概述
精益生产方式的主要特征表现为：
品质——寻找、纠正或解决问题；
柔性——小批量、一个流；
投放市场时间——把开发时间减至最小；
产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
效率——提高生产率、减少浪费；
适应性——标准尺寸总成、协调合作；
学习——不断改善。
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精益生产概述
精益生产的好处
《精益生产》PPT课件
• 得到改善。
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
精选课件ppt
14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
精选课件ppt
27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
精选课件ppt
14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
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27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
精益生产PPT模板
处理（Act）
总结经验教训，将有效措施纳入 标准流程，持续改进质量管理体 系。
客户满意度提升策略
建立客户反馈机制
设立专门的客户反馈渠道，及时 了解客户需求和意见。
定期客户满意度调查
定期开展客户满意度调查，分析 调查结果，针对问题制定改进措 施。
个性化服务提供
根据客户需求提供个性化产品和 服务，提高客户满意度。
精益生产PPT模板
目录
• 精益生产概述 • 精益生产体系构建 • 现场管理实践 • 质量管理体系建设 • 供应链协同与优化 • 人力资源管理在精益生产中作用
01
精益生产概述
Chapter
精益生产定义与起源
定义
精益生产是一种通过消除浪费、提 高效率和灵活性来持续改进生产过 程的方法。
起源
精益生产起源于20世纪50年代的 日本丰田汽车公司，旨在通过减少 浪费、提高产品质量和生产效率来 满足市场需求。
问题分析
运用各种分析工具和 方法，对问题进行
制定有效的解决方案， 迅速解决问题，恢复 生产正常进行。
问题预防
总结经验教训，采取 措施预防类似问题的 再次发生。
04
质量管理体系建设
Chapter
全面质量管理理念导入
强调全员参与
培养全员质量意识，鼓励员工积极参与质量改进活动。
客户关系管理
建立完善的客户关系管理系统， 加强与客户的沟通和联系，提升
客户忠诚度。
05
供应链协同与优化
Chapter
供应商选择与评估标准制定
供应商选择原则
包括质量、价格、交货期、服务等多方面考量。
评估标准制定
根据采购物品的重要性和风险程度，制定不同的评估标准。
总结经验教训，将有效措施纳入 标准流程，持续改进质量管理体 系。
客户满意度提升策略
建立客户反馈机制
设立专门的客户反馈渠道，及时 了解客户需求和意见。
定期客户满意度调查
定期开展客户满意度调查，分析 调查结果，针对问题制定改进措 施。
个性化服务提供
根据客户需求提供个性化产品和 服务，提高客户满意度。
精益生产PPT模板
目录
• 精益生产概述 • 精益生产体系构建 • 现场管理实践 • 质量管理体系建设 • 供应链协同与优化 • 人力资源管理在精益生产中作用
01
精益生产概述
Chapter
精益生产定义与起源
定义
精益生产是一种通过消除浪费、提 高效率和灵活性来持续改进生产过 程的方法。
起源
精益生产起源于20世纪50年代的 日本丰田汽车公司，旨在通过减少 浪费、提高产品质量和生产效率来 满足市场需求。
问题分析
运用各种分析工具和 方法，对问题进行
制定有效的解决方案， 迅速解决问题，恢复 生产正常进行。
问题预防
总结经验教训，采取 措施预防类似问题的 再次发生。
04
质量管理体系建设
Chapter
全面质量管理理念导入
强调全员参与
培养全员质量意识，鼓励员工积极参与质量改进活动。
客户关系管理
建立完善的客户关系管理系统， 加强与客户的沟通和联系，提升
客户忠诚度。
05
供应链协同与优化
Chapter
供应商选择与评估标准制定
供应商选择原则
包括质量、价格、交货期、服务等多方面考量。
评估标准制定
根据采购物品的重要性和风险程度，制定不同的评估标准。
精益生产概述(PPT 62页)
工作场地组织
工作场地组织 可视控制 地址系统 零件呈现 工厂交流中心 区域交流中心
物料移动
按计划发运 均衡生产计划 制定每个零件计划 指定存储地点 合理容量的的容器 拉动系统 厂内供应路线 外部材料供应
全面质量管理
质量领导 质量体系要求 (ISO/QS9000) 保护用户 测量系统分析 工艺能力 检查和测试 确保改进
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代 的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组 织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5 年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工 业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的 生产方式，在日本称为丰田生产方式TPS。
WIP标准化
流程布局改善
标准化作业
流程经济原则
多能工培养
TWI
人员安定化
作业标准化 方法·C/T·能力
目视管理 现场5S
快
赢
机 会
精益生产建设地图
©ZERO Program零牌专家组
主要课程
1、为什么需要开展精益生产？ 2、精益管理的起源 3、精益管理到底是什么？ 4、精益管理追求的目标 5、精益管理改善工具
④ 空间浪费
缓冲库做 在输送带上完成装配 工作，消除搬运浪费
②划分节距线一般为 80～90cm，用来确认 进度。
①
②③ ④
③依产距时间 设定速度 产距时间缩短时，增 加工作站、工作人员 和提高输送带速度。
⑤
④设立“接棒区” 流入“接棒区”的制品
由下工序协助完成。
我们每天上班的工厂？？？
顾客是上帝
销售
轰隆隆！轰隆隆！！
精益生产(完美版)(PPT109页)
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
精益生产培训PPT课件
精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
1.第一章--精益生产概述
工序4
100 80% 个体效率低
现生产能力需求为100件/h，而此时整条生产线能力80件/h ，是由于 工序3的产量限制。
可动率 稼动率
指机械设备无论何时都处于可正常运转状态所占的比例。
指相对于某台设备满负荷作业时的能力，即设备制造产品 的时间与固定作业时间的比率。
说明：
1、可动率要追求100%，并且必须以此为目标。为此要加强设备的保 全维修工作。 2、稼动率虽每日的销售情况、生产数量而变化。若减产，则稼动率 下降，若增产，则稼动率上升。
的界限，也是浪费。
企业基本活动： ➢ 增值活动 ➢ 不增值活动 • 可以不做的作业，即只使成本增加而不产生附加价值的 作业。 • 不得不做的作业，即到目前为止还不得不做的作业，必 须伴随着纯作业一起实施而不产生附加价值的作业。
浪费类型——七大浪费
之一：制造过剩浪费
指制造过多或过早造成库存而产生浪费。
大量生产方式的 三个发展阶段
萌芽期
19世纪中叶，美国制造业已具有劳动分 工、零件的互换性和专用机器等特点，具 备大量生产的雏形。
形成与发展期
1913年后福特公司为降低成本、提高质 量，采用流水作业进行生产，建立了世界 上第一条汽车装配流水线，推出了改变世 界的T型车。
全盛期
二战之后，大规模生产作为一种成熟的
下面对比几组概念：
表面效率
一般是指企业不顾市场需求，每天都以最高的效率进行生产， 这时的最高效率就是表面效率。
真正效率
企业只生产市场所需要的产品及数量，以达到在实现成本最 低时的最大效率，即建立在有效需求基础上的效率。
举例子：
1、在某条生产线上，10个人每天生产1000个零件。改善后，达到每 天生产1200个零件，生产效率提高了20%。如果生产计划为每天生产 1200个，则不需要增加人就使效率提高了20%。但如果生产计划仍为 每天1000个，则会造成每天多产200个零件，反而导致成本增加。 2、假设在产品需求不变的情况下，将人员减少到8人，同样使得效率 提高了20%，还降低了成本。
精益生产ppt优质版(89张)
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
精益生产概论(PPT 42页)
会后停留10分钟：宏观布局沟通信息
广 告 时 间
周总、杨总、贾总、李总、王部长、潘部长、程部长（7位） 精益办：周有智、精益员（4人） 其他人：佘文兰、贺永勇 咨询顾问：徐明强
3、精益思想：全员参与持续改进
▪ 我们不仅要问：
▪ 浪费是如何产生的？ ▪ 如何才能够消除浪费：
浪 费 是 如 何 产 生 的 ？
“ 一 个 流 ” 实 战 案 例 1
改善前录像
• 学员讨论：“一个流”给企业带来的益处
A. 质量:
即时反馈， 随线质量监控
B. 劳动生产率:
将不必要的移动, 仓储, 和重复处
理降至最少
C. 空间:
去除非增值工序， 为新产品投产腾出
作业空间
D. 生产周期:
以最短的供应链 , 最大的灵活性 来满足客户需求
2417 2270 2221 2474
2000
1829 1565 1431 1739
1500
1149 1363
864
1000
625 634
500 00 0 26858138 294347
467
669
677
831 942
889
891 863
0
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
▪ 2007年全年员工共提出27998条合理化建议 ▪ 2007年全年员工共实施18934件现场改善
▪ 我们要问：解决问题的主角是谁？
高 层 领 导 ？ 中 层 领 导 ？ 基 层 领 导 ？ 基层员工？
员工参与精益改善录像
全 员 参 与 持 续 改 进 案 例
相关主题
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我们每天上班的工厂？？？
顾客是上帝
销售
轰隆隆！轰隆隆！！
超时加班 额外费用
未预计的订单变化
订单下达到工厂
快！119
1. 1 为什么需要开展精益生产？
在产品品种越来越丰富，产品生命周期越来越短的市场环境之下，企业面临着越来越 多的问题： • 交货期越来越短，紧急订单越来越多； • 频繁的设计变更与订单变更； • 不断变化的市场需求使得生产能力有时不足，有时过剩； • 生产计划失效，生产现场茫然不知所措； • 频繁地切换生产线； • 原材料供应商无法按照要求及时供货； • 库存不断增加，场地不够用；
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代 的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组 织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5 年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工 业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的 生产方式，在日本称为丰田生产方式TPS。
TQC延续
95年到所 有部门
丰田模式
1937年
1950年 1961年 1973年 1995年 2001年
1886年 单件 1908年 大规模
生产方式
生产方式
1950年丰田 生产方式
1990年 精益生产方式 向其它行业传播
卡出尔汽·油奔发驰动研机发亨利·福特
阿尔弗雷德 ·斯隆
丰田英二
大野耐一
詹姆斯 丹尼尔 沃麦克 琼斯
▪ “One goal" is low-cost, high efficiency and high quality production, maximizing customer satisfaction. “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。
▪ "Two pillars" was Just In Time and personnel autonomy. 两大支柱”是准时化与人员自主化（自働化）。
Toyota-style production management philosophy of the theoretical framework include an “one objective", "two pillars" and "a great foundation.“ 丰田式生产管理哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
Starting with Toyota in the late 1950’s and catching on in the mid – 1980’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
Daniel Roos
2.1.1移动装配线
+ 20世纪初
• 1913 – 亨利 . 福特，提出了装配流水线——大批量生产方式的形成。
2.1.2 丰田生产方式
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990) The father of the resurrection 复活之父 The godfather of production management 生产管理的教父
制造后端 品牌、服务
1.4 芭比娃娃的全球价值分布
美国玩具厂商和 零售商所得价值 是我们的23倍， 按利润计算差距
更大。
＄8.05 ＄9.99
＄0.65 ＄0.35
2.1 精益管理的起源
丰田创立
以福特为 标杆
导入TQC(全
开始创立 面品管） 丰田生产 1965年获得
方式 戴明奖
丰田生产 方式开 始传播
1.2 21世纪全球市场竞争的主要特点
产品生命周 期越来越短
对产品和服务的 期望值越来越高
产品品种数 目飞速膨胀
对交货期的要 求越来越高
1.3 制造环节的中国企业将面临挑战
效益
资源消耗
环境污染
资源消耗 环境污染
21世纪 创新经济
制造前端 研发、咨询
20世纪90年代 知识经济
生产制造
20世纪60～70 年代工业经济
▪ " a great foundation " is the improvement . Improvement is the foundation of Toyota-style production management .
“一大基础”是指改善。改善是丰田式生产管理的基础。
2.2 精益生产的发展历史
WIP标准化
流程布局改善
标准化作业
流程经济原则
多能工培养
TWI
人员安定化
作业标准化 方法·C/T·能力
目视管理 现场5S
快
赢
机 会
精益生产建设地图
©ZERO Program零牌专家组
主要课程
1、为什么需要开展精益生产？ 2、精益管理的起源 3、精益管理到底是什么？ 4、精益管理追求的目标 5、精益管理改善工具
Lean Production —“精益”一词取
“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中 的利和增加，更有“精益求精”的含义。
什么是 精益生产?
2.3 美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽 车 －1908年共有485家汽车制造商 －1914年福特汽车实现了汽车流水线生产 －1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120 万辆01- Lean 来自roduction 精益生产概述
缩短L/T
准时制交货JIT
应变弹性F
低成本
供应安定化
拉式生产Pull 看板Kanban
质量安定化 切换改善SMED
单元式生产Cell
防呆法POKA 动作分析 动作经济原则
工序作业改善 瓶颈改善
线平衡分析
生产效率衡量
TPM设备安定化 流线化生产
生产能力衡量 价值流图分析
这些都是在小批量多品种的时代下产生的问题。只有精益生产能解决上述问题。设置 U型生产线、制定拉动式生产计划、缩短生产线切换时间、减少作业面积。
精益生产的目标 精益生产的改善首先需要明确工厂实施精益应实现的目标、车间实现精益应实
现的目标以及员工实施精益应实现的目标。而精益生产的改善的步骤需要：
• 建立目标价值流---纵观全局 • 局部改善---创建连续流 •流动改善---让物流流动起来 •系统改善---创建均衡拉动系统