铸造、锻造余量相关资料
铸件加工余量标准大全
铸件加工余量标准大全铸件加工余量标准内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一、铸件基本尺寸机械加工前的毛坯铸件的尺寸，见图1二、尺寸公差允许尺寸的变动量，公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值，也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对值，见图2三、错型和错箱由于合型时错位铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开，见图三四、起模斜度为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱，出平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度壁厚，壁厚是指由铸型与铸型、铸型与型、芯型芯与型芯之间构成的铸壁厚度倾斜要素：在设计要求有斜度，例如带有起模斜度的场合应采用沿斜面对称分布的公差，见图4五、要求的机械加工余量（RMA）除非另有规定，要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需机械加工的表面只规定一个值，且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸，根据相应的尺寸范围选取，见图5。
铸件某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的加工余量及铸造总公差之和，当采用斜度时，斜度应另外考虑。
图5六、要求的机械加工余量等级要求的机械加工余量等级有10级，称之为A、B、C、D、E、F、G、H、I、J和K级机械加工余量的标注，应在图样上标出需机械加工的表面和要求的机械加工余量值，并在括号内标出要求的机械加工余量等级，当制造模样或金属型装备时应考虑这些要求：A 用公差和要求的机械加工余量代号统一标注B如果需要个别要求的机械加工余量则应标注在图样的特定表面上内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.。
二级精度铸件机械加工余量
底面、侧面
7.0
4.5
7.5
5.0
8.0
5.5
8.0
6.0
9.0
6.5
9.0
6.5
10
7.5
>2000～3150
顶面
底面、侧面
7.0
5.0
7.5
5.0
8.0
5.5
8.5
6.0
9.0
6.5
10
7.0
11
8.0
12
9.0
>3150～5000
顶面
底面、侧面
7.5
5.5
7.5
5.5
8.0
6.0
8.5
6.0
二级精度铸件机械加工余量
铸件
最大尺寸
浇注时位置
公称尺寸
≤50
>50～120
>120～260
>260～500
>500～800
>800～1250
>1250～2000
>2000～3150
>3150～5000
≤120
顶面
底面、侧面
3.5
2.5
4.0
3.0
>120～260
顶面
底面、侧面
4.0
3.0
4.5
3.5
5.0
4.0
>260～500
顶面
底面、侧面
4.5
3.5
5.0
4.0
6.0
4.5
6.5
5.0
>500～800
顶面
底面、侧面
5.0
4.0
6.0
4.5
精密铸造加工余量计算公式
精密铸造加工余量计算公式精密铸造加工余量是指在精密铸造加工过程中为了保证零件尺寸精度和表面质量而留下的一定尺寸的加工余量。
精密铸造加工余量的计算是非常重要的，它直接影响着零件的加工精度和表面质量。
在精密铸造加工中，通常会根据不同的零件要求和加工工艺，采用不同的余量计算公式。
一般来说，精密铸造加工余量的计算公式包括三个方面，缩小余量、加工余量和表面余量。
下面将分别介绍这三个方面的计算公式。
1. 缩小余量的计算公式。
缩小余量是指在模具设计和制造过程中为了弥补熔模收缩、铸件收缩和热变形而设置的一定尺寸的余量。
通常情况下，缩小余量的计算公式为：缩小余量 = 零件尺寸 + 熔模收缩 + 铸件收缩 + 热变形模具尺寸。
其中，熔模收缩是指在金属冷却过程中由于凝固收缩而导致的模具尺寸缩小；铸件收缩是指在金属冷却过程中由于凝固收缩而导致的铸件尺寸缩小；热变形是指在金属冷却过程中由于温度变化而导致的尺寸变化。
通过以上公式计算得到的缩小余量，可以保证在铸造过程中得到满足要求的零件尺寸。
2. 加工余量的计算公式。
加工余量是指在精密铸造加工过程中为了保证零件尺寸精度而设置的一定尺寸的余量。
通常情况下，加工余量的计算公式为：加工余量 = 零件尺寸允许偏差。
其中，允许偏差是指在零件尺寸允许范围内所允许的最大偏差。
通过以上公式计算得到的加工余量，可以保证在加工过程中得到满足要求的零件尺寸精度。
3. 表面余量的计算公式。
表面余量是指在精密铸造加工过程中为了保证零件表面质量而设置的一定尺寸的余量。
通常情况下，表面余量的计算公式为：表面余量 = 表面粗糙度 + 表面处理余量。
其中，表面粗糙度是指零件表面的粗糙度值；表面处理余量是指为了进行表面处理而设置的余量。
通过以上公式计算得到的表面余量，可以保证在加工过程中得到满足要求的零件表面质量。
在精密铸造加工中，根据不同的零件要求和加工工艺，可以根据以上公式计算得到合适的余量。
同时，为了保证零件尺寸精度和表面质量，还需要在实际加工过程中根据具体情况进行适当的调整和修正。
锻件机械加工余量与公差标准
a
b
a
b
a
b
a
b
a
b
～100
＞100～200
＞200～300
＞300～400
＞400～500
＞500～600
4±1
4±1
5±1.5
6±1.5
6±1.5
7±2
6±1.5
7±2
8±2.5
9±3
10±3
11±3.5
5±1.5
5±1.5
6±1.5
6±1.5
7±2
8±2
6±2
7±2
8±2.5
9±3
8±2.5
9±3
10±3
11±3.5
11±3.5
12±4
12±4
13±4
＞150～200
9±3
10±3
10±3
12±4
12±4
13±4
13±4
14±4.5
a) 直径大于250mm锻件的加工余量和公差由产品工艺员和外协厂家根据实际情况协商决定；
b) a2的值按照a1所给的数值适当的增加2～3mm。
3.7 形状复杂和有特殊要求锻件的加工余量和公差由产品工艺员和外协厂家根据实际情况协商决定。
3.2.3长方体锻件的加工余量与公差
长方体锻件的加工余量与公差按图3及表3的规定。
图3
描 写
描 校
旧底图总号
底 图 总 号
签 字
日 期
标记
处数
更改文件号
签 字
日期
企 业 标 准
第3页
表3 长方体锻件的加工余量与公差mm
零件长度
L
零件截面尺寸 H
铸造知识
1.铸件基本尺寸（basic dimension of castings）：机械加工前铸件毛坯
的尺寸，包括机械加工余量；
2.壁厚（wall thickness）:指由铸型与铸型、型芯与铸型、型芯与型
芯之间构成的铸件壁厚度；
3.机械加工余量（RMA）（required machining allowance）:在铸件毛
坯上为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的影响，并使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量；
4.错型（错箱）（mismatch）:由于合型的错位，铸件的一部分与另一
部分在分型面处相互错开；
5.起模斜度（draft angle）:为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒
中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度。
6.铸造：指用熔融的合金材料制作产品的方法，将液态合金注入预先制备好的铸型中使之
冷却、凝固，而获得毛坯或零件，这种制造过程称为铸造生产，生产的零件称为铸件。
7.。
4.铸件公差与加工余量讲解
国际标准二版ISO8026 第铸件------ 尺差公差和加工留余量1.范围此国际标准系统地规定了铸件尺寸公差等级和加工余量要求。
它适用于不同铸造工艺的金属及合金件尺寸[同时请参见介绍g]和第5款]此国际标准适用于图纸上提到的基本公差及/或要求的加工余量，同时也适用于特定尺寸的旁标注的个别公差及/或要求的加工余量(见第11款)。
当铸造厂提供模具或冲模工具，或接受证明责任时，该系统实施。
2.参考标准通过本标准的引用,下述标准构成其条款。
在出版期间，提到的版本有效。
标准都是有可能要进行修订的，建议接受本标准的各方使用下列标准的最新版本。
IEC和ISO的成员拥有当前有效的国际标准。
ISO286-1:1998,ISO体系极限与适用---第一部分:公差与适用基础ISO1302:1992,技术图纸---表面结构标注方法.3.定义就本标准，采用下述定义:3.3 要求的加工余量,RMA：对于未加工铸件，产品余量允许铸件表面后续加工影响的去除,达到希望的表面构成和必要尺寸精确度。
对柱形或双面加工，RMA要考虑两次（见图5和6）3.4 移位：由于多个型板要素的失误，会造成铸件表面的相对移位。
（见图3）图3:最大的移位3.5 斜度角(锥角)：成形因素（例如：在包围面上）额外的倾斜,对于把铸件从铸模和压模，或模具从砂型，或永久模具上的零件间相互挪动都是很有必要。
4 标尺寸除了给壁厚标尺寸（它可能存在两种尺寸），需要避免连续的尺寸。
5 公差等级铸件公差等级分16级，从CT1到CT16（见图表1）对基本公差不适用的尺寸，应该被归类为个别公差。
对为获得永久金属模(高压与低压)，压模铸件和熔模铸件等特殊的操作,其它更精确的公差标准,比如国标,可以采用.6 移位除非另有说明，移位必须控制在如表1（见图3）的公差范围之内。
当需要进一步限制移位值时，最大值应该在图纸上标出。
（见11.1）7 壁厚除非另有说明，壁厚公差等级从CT1到CT15应该比其他尺寸的基本公差松一级，例如：如果图纸上的基本公差为CT10，那么壁厚公差可为CT11。
铸钢件机械加工余量、尺寸公差及缺陷评定标准
铸钢件机械加工余量、尺寸公差及缺陷评定标准1、范围本标准规定了铸钢件机械加工余量、尺寸公差及缺陷的评定。
本标准适用于起重机械产品铸钢件尺寸公差测量验收及铸造缺陷评定，也适用于外协铸钢件毛坯的检验验收。
2、引用标准GB/T11350-89 铸件机械加工余量GB6414-86 铸件尺寸公差JB/T6392.2-92 起重机车轮技术条件Q/DQ100-80 普通桥式起重机技术条件3、铸件机械加工余量铸件机械加工件，有毛坯图时，加工余量按毛坯图的规定；没有毛坯图时，按公司的产品特点，选用GB/T11350-89《铸件机械加工余量》中H级加工余量（铸件尺寸公差等级按CT13）数值如表1:表1注：表中每栏的加工余量数值是以一测为基准，进行单侧加工的加工余量值，（）内数值为进行双侧加工时，每测的加工余量值。
4、铸件尺寸公差4.1 铸件尺寸公差按设计图纸的规定。
4.2 设计图纸未规定的铸件非加工面的尺寸公差及加工面毛坯尺寸公差，按公司的产品特点，选用GB64414-86《铸件尺寸公差》中规定的CT13级，公差带为对称分布，即一半为正值，一半为负值。
公差数值见表2：表25、技术要求5.1 铸件最终热处理应按图纸规定，铸件毛坯应进行正火或退货处理；5.2 铸件表面应整洁，不得留有明显的型砂、斑疤等缺陷。
浇口、冒口、毛边应气割清除，飞刺应清除，气割应在铸件毛坯热处理前进行。
浇、冒口气割侯，根部残留高度不大于4mm；5.3 铸件毛坯如有气孔、夹渣、机械伤痕等缺陷，除高锰钢外可焊补；5.4 铸件不加工的次要表面，若缺陷在下述范围内允许存在，可不进行焊补：a、缺陷总面积不超过该表面面积的5%；b、单个缺陷面积的直径不超过5mm，深度不超过其壁厚的10%，且绝对值不超过3mm，每100mm×100mm 面积上不超过2个。
5.5 铸件毛坯焊补，应遵循以下条件：a、焊补应在毛坯热处理前进行；b、缺陷必须清除干净，至呈现良好基体金属；c、所用焊条应能保证焊内的机械性能与铸件本身的机械性能相当。
锻件的锻压及相关问题
锻件锻造及相关问题锻造是对已加热的金属在冲击力或压力的作用下产生塑性变形，从而达到我们所需要的尺寸和形状的锻件的过程，锻造分为自由锻和模锻两大类，自由锻适用于单件、小批量和大型锻件的生产；模锻则适合大批量、标准化生产中，如常用的标准法兰，模锻件由于节省金属材料，减少加工量，降低了材料和加工成本，但由于受模锻设备吨位的限制，模锻件重量不能太大，我们常用的标准法兰DN600及以下规格法兰应尽量采用成品法兰采购，既节省成本，又减少加工费用。
下面就锻件锻造与我们生产相关的一些问题分别加以阐述。
一、锻件锻坯的锻造重量1.锻件余量：锻件的精度和表面质量都很差，因此零件在锻造时表面都留有锻造余量，以保证零件能有合理的余量进行机械加工，同时锻件在锻造时由于受零件结构和锻造工艺的影响，必须简化锻件形状，从而增加一部分敷料金属。
如图1锻造余量敷料图12.烧损重量：锻件坯料在加热和锻造过程中，表面氧化而烧损一部分金属的重量，第一次加热取金属重量的2~3%，以后各次加热取金属重量的1.5~2%，不锈钢、合金钢因含合金元素较多，塑性下降，变形抗力增大，加热次数较多，烧损会更大。
3.料头重量：锻造中被冲掉或被切掉的那部分金属重量。
如中间开孔的盖板或管板在锻造时将中间的料冲掉，修切锻件端部产生的料头，对于大型锻件必须要采用铸造钢锭作坯料，还要考虑被切掉的钢锭帽口和尾部的金属。
所以锻件锻坯的锻造重量为：G坯料=G锻件+G烧损+G料头从上面的阐述中有两点是值得我们注意的：其一，计算锻件重量时要考虑的三个方面因素；其二，锻件在锻造时已考虑了加工余量，出厂前大部分锻件厂家已进行初加工，到我厂时外表面至少留有3~5mm加工余量，因此工艺在给尺寸时不需要多留二次加工余量，这样会增加锻件重量，进而增加锻件成本，像锁紧环管箱壳体、大管板等大型锻件，多增加5mm加工余量，可能就要增加5~8万元锻造费，数目还是相当可观的，当然特殊情况除外。
二、锻造缺陷及其确认锻件缺陷主要有裂纹、夹层、折叠、夹渣、白点等。
铸件加工余量标准大全
铸件加工余量标准内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一、铸件基本尺寸机械加工前的毛坯铸件的尺寸，见图1二、尺寸公差允许尺寸的变动量，公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值，也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对值，见图2三、错型和错箱由于合型时错位铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开，见图三四、起模斜度为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱，出平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度壁厚，壁厚是指由铸型与铸型、铸型与型、芯型芯与型芯之间构成的铸壁厚度倾斜要素：在设计要求有斜度，例如带有起模斜度的场合应采用沿斜面对称分布的公差，见图4五、要求的机械加工余量（RMA）除非另有规定，要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需机械加工的表面只规定一个值，且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸，根据相应的尺寸范围选取，见图5。
铸件某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的加工余量及铸造总公差之和，当采用斜度时，斜度应另外考虑。
图5六、要求的机械加工余量等级要求的机械加工余量等级有10级，称之为A、B、C、D、E、F、G、H、I、J和K级机械加工余量的标注，应在图样上标出需机械加工的表面和要求的机械加工余量值，并在括号内标出要求的机械加工余量等级，当制造模样或金属型装备时应考虑这些要求：A 用公差和要求的机械加工余量代号统一标注B如果需要个别要求的机械加工余量则应标注在图样的特定表面上内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.。
如何确定铸件加工余量【干货】
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在零件图上标有加工符号的地方，制模时必须留有加工余量。
加工余量的大小，要根据铸件的大小、生产批量、合金种类、铸件复杂程度及加工面在铸型中的位置来确定。
灰铸铁件表面光滑平整，精度较高，加工余量小；铸钢件的表面粗糙，变形较大，其加工余量比铸铁件要大些；有色金属件由于表面光洁、平整，其加工余量可以小些；机器造型比手工造型精度高，故加工余量可小一些。
铸件的机械加工余量一般用铸件的尺寸公差和要求的机械加工余量代号统一标注在图样上。
尺寸公差是指允许铸件尺寸的变动量，共分为16个等级，由精到粗以CT1-- CT16表示。
铸铁和铸钢件的尺寸公差等级为：用黏土砂手工造型时，单件、小批量生产为CT13--CT15级，大批量生产为CT11--CT14级；砂型铸造机器造型时为CT8--CT12级。
要求的机械加工余量(RMA)等级有A，B，C，D，E，F，G，H，J和K共10级。
确定铸件的机械加工余量之前，需要先确定机械加工余量等级。
零件上的孔与槽是否铸出，应考虑工艺上的可行性和使用上的必要性。
一般来说，较大的孔和槽应铸出，以节约金属，减少切削加工工时，同时可以减小铸件的热节；较小的孔，尤其是位置精度要求高的孔和槽则不必铸出，留待机加工反而更经济。
通常情况下，最小铸出孔尺寸可参考下表：内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.。
铸件 尺寸公差、几何公差与机械加工余量-最新国标
铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量1 范围本文件规定了铸件的起模斜度、铸件的尺寸公差等级、铸件的几何公差等级、铸件的错箱量、铸件的机械加工余量、尺寸公差和几何公差在图样上的标注方法和铸件的拒收。
本文件适用于各种铸造工艺生产的铸件，以及铸造工艺设计、模具等工艺装备的设计和制造。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1182 产品几何技术规范（GPS）几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注（GB/T 1182—2018，ISO 1102：2017，MOD）GB/T 4458.5 机械制图尺寸公差与配合注法GB/T 5611 铸造术语GB/T 17851 产品几何技术规范（GPS）几何公差基准和基准体系（GB/T 17851—2022，ISO 5459：2011，MOD）JB/T 2435 铸造工艺符号表示方法3 术语和定义GB/T 5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1起模斜度 draft为使型、芯模样易于从铸型中或芯盒中取出，而在模样或芯盒壁上平行于起模方向预留的斜度。
3.2外起模斜度 external draft模样外表面上平行于起模方向的斜度。
3.3内起模斜度 internal draft零件内表面上平行于起模方向的斜度。
注：图1为内、外起模斜度示意图。
标引符号说明：L1——外起模高度；L2——内起模高度；αe——外起模斜度；αi——内起模斜度。
图1 内、外起模斜度3.4铸件公称尺寸 nominal dimension of casting铸件机械加工前的毛坯设计尺寸，包括机械加工余量。
3.5铸件尺寸公差 dimensional casting tolerance铸件尺寸的允许变动量。
铸件尺寸公差等于铸件的最大极限尺寸与最小极限尺寸之差的绝对值；也等于上偏差与下偏差之和的绝对值。
锻造复习资料
锻压:借助外力的作用，使金属坯料产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的锻压件。
胎模锻:在自由锻备上设采用活动模具成型锻件的方法锻造加工特点:优点：1.改善组织，提高机械性能。
2.提高材料利用率和经济效益。
3.劳动生产效率高。
缺点：1.不能获得形状复杂的锻件。
2.初次投资费用高。
3.生产现场劳动条件差。
锻造工艺的主要生产工序：（1）下料：将原材料切割成所需尺寸的坯料（2）加热：提高金属的塑性，降低抗力，便于成形（3）模锻：得到所需锻件的形状和尺寸（4）切边或冲孔：切去飞边或冲掉连皮（5）热校正或热精压：使锻件形状和尺寸更准确（6）在砂轮上磨毛刺：切边所剩下的毛刺（7）热处理：保证合适的硬度和力学性能，(正火.调质)（8）清除氧化皮：喷砂、喷丸、滚筒抛光、酸洗（9）冷校正和冷精压：进一步提高锻件精度，降低表面粗糙度（10）检查锻件大型钢锭的内部缺陷：1、偏析: 钢锭内部化学成分和杂质分布的不均匀性。
原因：选择性结晶、比重差异或流速不同造成的；危害：造成力学性能不均匀和裂纹缺陷，措施：变形和热处理可消除或减小。
2、夹杂: 钢锭内部不溶解于基体的非金属化合物，加热与冷却热处理不能消失危害：夹杂破坏金属的连续性，容易发生显微裂纹，降低锻件的机械性能措施：通过变形改变分布。
3、气体：在钢锭中常见的残存气体有氧、氮、氢等危害：夹杂，白点，氢脆.使塑性下降。
措施：降低气体含量，控制炉气。
4、缩孔和疏松：缩孔：在冒口区形成，此区凝固最迟，没有钢液补充而造成不可避免缺陷。
疏松：钢液最后凝固收缩造成的晶间空隙和钢液凝固过程中析出气体构成的显微孔隙。
危害：缩孔和疏松使钢锭组织致密程度下降，破坏了金属连续性，影响锻件力学性能。
措施：锻造时要求大变形，以便锻透钢锭．将疏松消除。
型材的常见缺陷：1.划痕(划伤)：金属在轧制过程中，由于各种意外原因在其表面划出伤痕，会影响锻件质量。
2.折叠：轧制时，轧材表面金属被翻入内层并被拉长，折逢内由于有氧化物而不能被焊合，结果形成折叠。
铸造孔单边2mm的加工余量
铸造孔单边2mm的加工余量摘要：1.引言2.铸造孔单边2mm 的加工余量的概念和作用3.影响铸造孔单边2mm 的加工余量的因素4.如何确定合适的加工余量5.总结正文：在机械加工领域，铸造孔的加工余量是一个非常重要的概念。
它直接影响到零件的加工质量和加工效率。
本文将详细介绍铸造孔单边2mm 的加工余量的相关知识。
一、铸造孔单边2mm 的加工余量的概念和作用1.概念铸造孔单边2mm 的加工余量，是指在零件的加工过程中，为了保证加工后的零件尺寸、形状、位置等满足设计要求，在零件的初始尺寸上额外增加的加工尺寸。
简单来说，就是在加工时允许的误差范围。
2.作用（1）保证零件加工质量：加工余量可以弥补加工过程中因机床、刀具、工件等因素引起的尺寸偏差，使零件加工后的尺寸、形状、位置等满足设计要求。
（2）提高加工效率：合理的加工余量可以降低加工难度，减少机床的磨损，延长刀具寿命，从而提高加工效率。
二、影响铸造孔单边2mm 的加工余量的因素1.零件材料：不同的材料具有不同的热处理过程和加工性能，因此对加工余量要求不同。
2.加工方法：不同的加工方法，如车削、铣削、磨削等，其加工余量要求也不同。
3.机床设备：不同型号的机床设备，其加工精度、刚性等性能不同，对加工余量的要求也不同。
4.刀具：刀具的磨损、破损、选用等因素都会影响加工余量的大小。
5.工人技术水平：操作工人的技术水平直接影响到加工过程的精度和效率，进而影响到加工余量的确定。
三、如何确定合适的加工余量1.根据零件图纸和工艺要求，参考相关标准和经验数据，确定加工余量的基本值。
2.综合考虑零件材料、加工方法、机床设备、刀具等因素，对基本加工余量进行修正。
3.根据实际加工情况进行调整，以满足加工质量和加工效率的要求。
总之，铸造孔单边2mm 的加工余量在零件加工过程中具有重要作用。
合理的加工余量可以保证零件的加工质量，提高加工效率。
金属型铸造余量
金属型铸造余量
金属型铸造余量是指在金属型铸造过程中，为了保证铸件制造的准确度和质量，在模具设计和制造过程中预留的一定的尺寸差异。
金属型铸造余量的大小与所铸造的零件尺寸、形状、材料以及铸造工艺等因素有关。
金属型铸造余量的目的是为了弥补熔融金属在冷却凝固过程中发生的收缩和变形，以及模具材料的热膨胀。
在金属型铸造过程中，熔融金属在注入模具后会逐渐冷却凝固，这个过程中会发生一定的收缩和变形，如果没有预留合适的余量，铸件就会出现尺寸不准确或形状不理想的情况。
另外，模具材料的热膨胀也会影响铸造的尺寸精度，因此需要在设计和制造模具时考虑到这一因素。
金属型铸造余量的大小根据不同的铸造工艺和要求而有所差异，通常会根据铸件的尺寸和形状来确定。
一般情况下，较大尺寸的铸件需要较大的余量，以便弥补更大的收缩和变形。
此外，不同的金属材料也会对铸造余量产生影响，如容易收缩变形的材料需要更大的余量。
需要注意的是，金属型铸造余量不是一成不变的，而是需要根据实际情况进行调整和优化。
随着生产工艺和技术的不断进步，可以通过模拟和预测等方法准确地确定金属型铸造余量，以提高铸件的制造精度和质量。
铸造孔单边2mm的加工余量
铸造孔单边2mm的加工余量
铸造孔单边2mm的加工余量是指在进行铸造孔加工时，需要
在设计尺寸的基础上增加2mm的余量。
这个余量是为了保证
铸造孔的尺寸精度和加工质量，确保最终产品的使用效果和安全性。
为什么需要铸造孔单边2mm的加工余量呢？首先，铸造孔是
用来连接不同部件或装配零件的重要通道，其尺寸精度和加工质量直接影响到产品的整体性能和可靠性。
如果没有加工余量，一旦铸造孔的尺寸稍微偏差，就可能导致装配时无法正确连接或者连接不牢固，从而影响产品的使用效果和安全性。
其次，铸造孔的加工过程中，会受到多种因素的影响，如材料的热胀冷缩、切削工具的磨损等。
如果没有加工余量，一旦出现这些因素引起的尺寸偏差，就需要重新进行加工或者修复，增加了生产成本和时间成本。
另外，铸造孔单边2mm的加工余量也是为了考虑到产品的装
配和维修需求。
在产品装配时，由于各个部件之间的尺寸偏差，可能需要进行微调和调整才能正确连接。
而在产品维修时，如果没有加工余量，就无法进行修复，只能选择更换整个部件，增加了维修成本和时间成本。
铸造孔单边2mm的加工余量并不是固定的数值，具体的数值
需要根据产品的设计要求、材料特性、加工工艺等因素来确定。
在实际生产中，需要根据具体情况进行合理设置，并严格控制加工尺寸的精度和质量。
总之，铸造孔单边2mm的加工余量是为了保证铸造孔的尺寸
精度和加工质量，确保最终产品的使用效果和安全性。
在实际生产中，需要根据具体情况进行合理设置，并严格控制加工尺寸的精度和质量，以满足产品的装配和维修需求。
铸造孔单边2mm的加工余量
铸造孔单边2mm的加工余量【最新版】目录1.铸造孔单边 2mm 的加工余量的概念和意义2.决定加工余量的因素3.加工余量对零件性能和加工效率的影响4.如何合理控制加工余量5.结论正文一、铸造孔单边 2mm 的加工余量的概念和意义铸造孔单边 2mm 的加工余量是指在零件加工过程中，为了保证零件尺寸精度和表面质量，以及考虑到后续加工工序的影响，而在设计时预先规定的一个加工后的尺寸与零件理论尺寸之间的差值。
简而言之，加工余量就是为了保证零件加工后达到预定尺寸而预先留下的一定空间。
二、决定加工余量的因素加工余量的大小取决于多种因素，主要包括以下几点：1.零件的材料：不同材料的加工性能和切削难度不同，因此所需的加工余量也不同。
2.零件的结构和形状：零件的结构和形状对加工余量的要求也不同。
一般来说，形状复杂、加工难度大的零件需要留有较大的加工余量。
3.加工工艺：不同的加工工艺对加工余量的要求也不同。
例如，铸造、锻造等成型工艺的零件，由于内部组织不均匀，需要留有较大的加工余量；而数控加工、磨削等高精度加工工艺，可以实现较小的加工余量。
4.零件的尺寸和精度要求：零件的尺寸和精度要求越高，所需的加工余量就越小。
三、加工余量对零件性能和加工效率的影响合理的加工余量可以保证零件的性能和加工效率。
如果加工余量过大，会导致零件重量增加，材料浪费，同时增加了后续加工工序的难度，降低了加工效率；如果加工余量过小，可能会导致零件加工后尺寸偏小，无法满足设计要求，甚至影响零件的使用性能。
四、如何合理控制加工余量为了保证零件的性能和加工效率，需要合理控制加工余量。
具体措施包括：1.优化零件设计，尽量简化零件的结构和形状，降低加工难度。
2.选择合适的加工工艺，尽量采用高精度的加工工艺，以减小加工余量。
3.对零件的材料进行合理选择，使用易于加工的材料。
4.对加工过程进行精确控制，保证加工的尺寸精度和表面质量。
五、结论铸造孔单边 2mm 的加工余量是零件加工过程中不可忽视的一个重要因素。
铸件加工表面的加工余量的确定和说明
铸件加工表面的加工余量的确定和说明序号基本尺寸/mm 加工余量等级加工余量/mm 选择理由和选择过程说明1 137 G 双侧余量3.0根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为3mm，即尺寸为143mm，查表2-7，等尺寸公差为3.6mm，该尺寸及公差为（143±1.8）mm2 Φ65G 双侧余量2.5根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为2.5mm，即尺寸为Φ70mm，查表2-7，等尺寸公差为3.2mm，该尺寸及公差为Φ（70±1.6）mm3 17 G 单侧余量3.5根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为17+3.0-3.5=16.5mm，查表2-7，等尺寸公差为2.4mm，该尺寸及公差为（16.5±1.2）mm4 Φ80G 双侧余量2.5根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为2.5mm，即尺寸为Φ85mm，查表2-7，等尺寸公差为3.2mm，该尺寸及公差为Φ（85±1.6）mm5 30 G 单侧余量3.5根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为30+3.0+3.5=36.5mm，查表2-7，等尺寸公差为3.2mm，该尺寸及公差为（36.5±1.6）mm6 Φ100G 双侧余量2.5根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为2.5mm，即尺寸为Φ105mm，查表2-7，等尺寸公差为3.6mm，该尺寸及公差为Φ（105±1.8）mm7 15 G 单侧余量3.5根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为15+3.0+3.5=21.5mm，查表2-7，等尺寸公差为2.4mm，该尺寸及公差为（21.5±1.2）mm8 Φ47H 双侧余量3.0根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为H级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为3mm，即尺寸为Φ41mm，查表2-7，等尺寸公差为2.8mm，该尺寸及公差为Φ（41±1.4）mm9 Φ32H 双侧余量3.0根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为H级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为3mm，即尺寸为Φ26mm，查表2-7，等尺寸公差为2.6mm，该尺寸及公差为Φ（26±1.3）mm10 Φ60H 双侧余量3.0根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为H级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为3.0mm，即尺寸为Φ54mm，查表2-7，等尺寸公差为2.8mm，该尺寸及公差为Φ（54±1.4）mm11 78 G 单侧余量3.5根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为78+3.0-3.5=77.5mm，查表2-7，等尺寸公差为3.2mm，该尺寸及公差为（77.5±1.6）mm12 Φ155G 双侧余量3.0根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为4mm，即尺寸为Φ161mm，查表2-7，等尺寸公差为4.0mm，该尺寸及公差为Φ（161±2.0）mm。
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铸造将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程。
现代机械制造工业的基础工艺。
铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。
但铸造生产所需的材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。
铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。
公元前13～前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。
早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩较浓。
公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎（约270千克重）。
公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。
18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。
进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。
50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
锻造利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
锻压的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属的铸态疏松，焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
锻造按成形方法可分为：①开式锻造（自由锻）。
利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。
②闭模式锻造。
金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。
按变形温度锻造又可分为热锻（加工温度高于坯料金属的再结晶温度）、温锻（低于再结晶温度）和冷锻（常温）。
锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。
材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。
金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。
正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。
锻造比通常是用拔长时的变形程度来衡量。
锻造比的大小影响金属的力学性能和锻件质量，增加锻造比有利于改善金属的组织与性能，但锻造比过大也无益。
就是指棒料能墩粗的比比如锻成直径是300相当是３你只用直径１００以上的棒料去锻造就相当是１就是通常说的锻造比１：３锻造比分为工序锻造比、火次锻造比和总锻造比。
当只用拔长或只用镦粗，而进行几次锻造时，则总锻造比等于各次锻造比的乘积，即y总= y1 * y2 * y3 …如两次拔长中间镦粗或两次镦粗中间拔长时，总锻造比规定为两次锻造比相加，即y总= y1 + y2此式中未将中间镦粗或中间拔长的锻造比计算在总锻造比之内。
锻造比是锻造时金属变形程度的一种表示方法。
锻造比以金属变形前后的横断面积的比值来表示。
不同的锻造工序，锻造比的计算方法各不相同。
1、拔长时，锻造比为y=F0/F1或y=L1/L0式中F0,L0—拔长前钢锭或钢坯的横断面积和长度；F1 ,L1—拔长后钢锭或钢坯的横截面积和长度。
2、镦粗时的锻造比，也称镦粗比或压缩比，其值为y=F1/F0或y=H0/H1F0, H0—镦粗前钢锭或钢坯的横截面积和高度；F1, H1—镦粗后钢锭或钢坯的横截面积和高度。
锻造比是锻造时金属变形程度的一种表示方法。
锻件的组织和机械性能与很多因素有关，而锻造比是影响锻件质量的最主要因素之一。
对于用铸锭（包括有色金属铸锭）锻制的大型锻件和莱氏体钢锻件，正确选取锻造比有较大的实际意义；对于某些大型锻件的中间坯料，如涡轮盘、压气机盘等的圆饼坯料，轴、框、梁等的预制锻坯，锻造比也有重要的实际意义。
利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
锻压的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属的铸态疏松，焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
锻造按成形方法可分为：①开式锻造（自由锻）。
利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，锻造比主要有手工锻造和机械锻造两种。
②闭模式锻造。
金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。
按变形温度锻造又可分为热锻（加工温度高于坯料金属的再结晶温度）、温锻（低于再结晶温度）和冷锻（常温）。
锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。
材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。
金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。
正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。
[编辑本段]锻造比的计算锻造比是锻造时金属变形程度的一种表示方法。
锻造比以金属变形前后的横断面积的比值来表示。
不同的锻造工序，锻造比的计算方法各不相同。
1、拔长时，锻造比为y=F0/F1或y=L1/L0式中F0,L0—拔长前钢锭或钢坯的横断面积和长度；F1 ,L0—拔长后钢锭或钢坯的横截面积和长度。
2、镦粗时的锻造比，也称镦粗比或压缩比，其值为y=F1/F0或y=H0/H1F0, H0—镦粗前钢锭或钢坯的横截面积和高度；F1, H1—镦粗后钢锭或钢坯的横截面积和高度。
各种铸造工艺的区别[我的钢铁] 2009-03-06 15:23:171．铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
旭东精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
2．砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。
不过，旭东精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。
3．金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。
金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。
金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。
金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。
因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。
但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。
对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。
又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。
因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。
此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。
旭东精密铸件厂的金属型模具全部是自行设计、自行制造，因而能更及时地为客户提供价廉、适用的优质模具。
4．压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。
压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。
热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。
当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。
否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。
此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。