箱梁预制专项方案

箱梁预制专项施工方案一、编制说明（一）编制依据1、中华人民共和国现行的公路工程基本建设法律、法规，交通部现行的公路工程设计、施工及验收规范、规程、标准等。

2、公路路桥工程施工招标文件、对投标人提交问题的答复及补遗书。

3、公路工程质量检验评定标准。

4、施工设计图纸。

5、当地地质、气候、水文、地形、地貌等自然地理特征。

6、工地实际情况踏勘、调查资料以及地方材料资源等。

（2）编制原则1、本着优质、高效、经济、合理的原则，依据实施性施工组织设计，严格执行有关施工规范和标准。

2、确保工期及阶段性工期目标，并适当提前为原则，安排施工进度计划。

3、以确保证质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备先进施工设备，采用先进的施工方法和工艺。

4、以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程，制定各项技术组织及安全保证措施。

二、工程概况（一）工程概述本项目所在地河流较多，沟渠密布。

沿线经过的主要河流有：淄河、预备河；沿线经过的主要干渠有：跃进沟斗渠。

桥梁均为跨越普通无通航河流，沟渠而设。

全线桥涵本着经济、使用、安全、方便施工的原则，上部结构大中桥采用先简支后连续预应力混凝土小箱梁，小桥采用装配式预应力混凝土空心板；下部结构采用柱式墩、桩柱台，钻孔灌注桩基础。

K0+746淄河大桥：交角为120°，跨径组合为8×20m，桥梁全长165m。

上部结构采用预应力混凝土先简支后连续小箱梁，下部结构桥墩采用矩形盖梁柱式墩，桥台采用桩柱台，基础均采用桩基础。

本工程的施工，我标段选定一个桥8孔20m、左右半幅对称设置，梁高1.2米，顶板厚18cm；底板两端厚25cm，中间厚为18cm；腹板厚为18cm。

箱梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。

预制箱梁共计80片，其中20m中板48片，20m边板32块。

（二）材料要求1、混凝土箱梁预制采用C50商品混凝土，并严格控制混凝土的碎石粒径不大于20mm，水灰比为0.45，确保减水剂的合理含量，塌落度控制在≤16，具有良好的和易性，并在箱梁内模内每隔3m开设20×20mm排气孔，为了保证预制箱梁混凝土的密实度，混凝土浇筑时层料的铺设厚度≯600mm，保证箱梁预制的施工质量。

2、钢筋设计采用普通钢筋为HPB300和HRB400两种，钢筋应分别符合《钢筋混凝土用第1部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）.3、预应力钢材低松弛高强度预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003的规定。

钢绞线标准强度fpk=1860Mpa；标准弹性模量Ep=1.95×105Mpa采用Φs15.2钢绞线，截面积A=139mm2。

4、波纹管采用塑料波纹管，塑料波纹管技术标准应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）。

5、锚具预应力钢束锚具采用预应力群锚锚具及配套设备，锚具应符合《预应力筋锚具、夹片和连接器》（GB/T14370-2000）的规定及相关行业标准。

（三）预制场配置预制场内现有台座43个，25T吊车2台，存梁区可存梁60片，满足本工程箱梁预制的要求。

三、施工工期计划安排箱梁预制工期为90天，计划于2018年6月15日开始施工至2018年9月25日完成（主要包括前期准备工作、首件）。

前期准备工作：2018年6月15日-2018年6月25日。

箱梁预制首件：2018年6月25日-2018年6月27日，首件完成后，大面积展开施工，计划每天两片箱梁实施，自8号桥台向0号桥台进行箱梁施工。

四、施工方案（一）制梁顺序根据现场条件及进度情况，本工程计划自0号桥台向8号桥台进行箱梁架设，因此从第一跨箱梁开始依次预制。

（二）施工工艺流程设计制作台座（三）钢筋制作安装（1）钢筋的下料钢筋在加工场内集中加工，首先根据箱梁设计图纸，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。

计算下料长度时考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。

所有钢筋严格按照箱梁设计图纸施工，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。

钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均清除干净；钢筋平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。

钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。

不带弯钩的钢筋下料长度误差为±15mm，带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d。

弯制钢筋时从中部开始逐步弯向两端，弯钩一次弯成。

钢筋焊接由有经验、有责任心，并经培训合格持证上岗的工人实施作业。

（2）钢筋绑扎①钢筋在加工场内集中加工成半成品后,用平板汽车运输至现场，吊车吊放在绑扎平台上，在绑扎平台设置角铁和钢筋结合制成的钢筋模架，按照底板钢筋和腹板钢筋的间距在模架上开设定位槽，底板钢筋和腹板钢筋通过焊接相连，直接放置在定位槽中，在模架两侧的支撑上按照腹板上通筋的位置设置定位钢筋，通筋绑扎时直接放在定位钢筋上定位，通过人工在绑扎平台上绑扎成型。

钢筋安装顺序为由里到外，先底板，后腹板，形成钢筋骨架，按照设计保护层厚度绑扎好垫块，垫块的密度按间距不超过0.5m设置，并且在板端、边角加密放置。

安装好底模、侧模后，将钢筋骨架吊入模板内，吊装采用钢结构组合梁架辅助，每隔2m设吊点与钢筋笼连接，保证吊装过程中骨架不变形。

然后安装芯模，再进行顶板钢筋的绑扎。

②施工边梁时，注意泄水孔、伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋和支座顶板等预埋件位置准确，偏差控制在10mm以内。

③预应力孔道及锚垫板设置预应力孔道采用塑料波纹管，波纹管根据需要按设计实际尺寸下料、加工，波纹管安装严格按照图纸设计坐标布设，利用定位钢筋点焊在钢筋骨架上，定位钢筋在曲线部分间隔40cm，在直线部分间隔80cm，为保证管道的坐标准确顺直根据实际情况加密定位钢筋。

为了保证孔道畅通及防止混凝土漏浆堵管，采用措施如下：A.孔道接头处用胶带缠绕，加强接头严密性。

B.在波纹管附近焊接钢筋时对波纹管加以保护。

焊接完备后再仔细检查是否有焊孔。

C.浇筑砼时，振捣人员熟悉孔道位置，严禁振动棒直接触碰波纹管，以免波纹管受振变形、变位，造成孔道尺寸偏差过大或波纹管漏浆。

D.浇筑砼前用比波纹管内径略小的塑料管穿入波纹管中，并在浇筑过程中轻轻抽动，防止砼或振捣棒将波纹管挤压变形。

④锚垫板的位置符合设计要求，并连同锚固钢筋、加强钢筋、螺旋钢筋固定在箱梁两端的模板和钢筋骨架上，锚垫板与端模紧密贴合，用螺栓固定。

⑤顶板钢筋绑扎内模安放到位后，进行顶板钢筋的绑扎工作。

顶板上下层钢筋之间焊接短钢筋支撑，以保证设计要求。

进行绑扎工作时严禁钢筋接触模板，以防止脱模剂对钢筋造成污染。

因施工人员是在顶板钢筋上施工，顶板钢筋与内模之间适当增加垫块，来保证混凝土保护层厚度。

对于负弯矩槽口及其它的预埋件的施工符合设计要求。

（3）钢筋加工及安装质量要求钢筋制作，钢筋加工的尺寸、规格严格按照图纸及规范要求进行。

钢筋焊接采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d；光圆钢筋采用绑扎搭接，搭接长度不小于35d，并满足受拉区不小于300mm、受压区不小于200mm的规定。

受力筋间距控制在±10mm内，钢筋骨架的尺寸控制在长±10mm、宽和高±5mm 内。

加工钢筋的允许偏差钢筋安装实测项目（四）模板安装（1）模板采用标准整体支架式组合钢模板,底模采用6mm钢板，侧模采用厚度6mm的钢模板，模板分块制作拼装，模板的刚度和强度满足施工过程中抵抗各种荷载的能力，模板接缝密合，平整度符合规范要求，拼装时上下均采用对拉螺栓固定模板及控制间距，内模采用定型钢模板，设槽钢支撑，防止内模上浮。

（2）侧模的安装：首先在侧模表面刷脱模剂，然后将侧模分块用小龙门吊放在预制台座两侧，用撬杠移至模板底部紧靠底模，安装对拉螺栓，上紧分块模板间的连接螺丝，两相邻模板间衬海绵条防止浇筑过程中漏浆。

两相邻模板接缝平整，高差控制在±1mm之内。

（3）内模的安装：内芯模采用3mm的钢板，安置内模前首先在内模表面刷脱模剂，然后检查钢筋间距及波纹管位置。

内模采用四合式活动模板，分段拼装安装，内模骨架每0.7米一道，用拉杆和扁铁拉杆固定，模外用铁质打包带捆绑,组成定型整体内模，内模与端模相接部位塞海绵条，连接紧密防止漏浆；为了保证保护层厚度，内模与钢筋间设置高强度砼垫块；内模安装做到连接牢固无缝隙，整体顺直，表面平整度符合设计要求。

为了防止内模上浮，每隔1～1.2m在外模设一道横梁，以模板横梁作为支撑，用可调螺杆向下顶紧。

内模与侧模的间距用φ20mm钢筋点焊于侧板钢筋上以保证侧板左右厚度相等，防止内模移位。

底部预留10×10cm的方孔以便观察砼在底板的灌注情况，防止出现空洞现象。

（4）端模的安装：考虑到施工方便，端模分成上下两部分，中间用连接片连接紧密平整，在相应位置钻有固定锚垫板的螺丝孔，并保证锚垫板的位置垂直于相应管道接头部位，调整好锚垫板螺旋钢筋位置，将波纹管穿入锚垫板，调整端头模板位置，与侧模相连处塞海绵条防止漏浆，上紧连接螺丝，预应力管道内穿入小于管径5mm的PVC管。

模板支架安装的允许偏差（5）箱梁模板安装需要注意事项：①箱梁模板要求:面板平整、光洁、无凹凸缺陷、平整度1mm、板面翘曲度不大于0.5mm,模板接缝高差不大于1mm。

②模板安装牢固、稳定、不变形、拼缝严密不漏浆。

并严格控制模板几何尺寸符合设计和规范要求。

模板表面涂洁净机油和柴油调配的脱模剂，保证脱模后的砼外观完好、光洁、不变色。

③钢底模在正常使用时，随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均及时整修，及时清理底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。

④侧模安装前检查，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处清除干净。

⑤检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。

⑥侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

⑦侧模安装完后，用螺栓联结紧固，并上好全部拉杆。

调整其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。

不符合规定者，应及时调整。

⑧钢模安装应做到位置准确、连接紧密、侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

⑨预埋件的安装应严格按照设计图纸施工,确保每孔梁上预埋件位置准确无误。

⑩端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼清除干净。

将波纹管逐根插入端模各自的孔内后,进行端模安装就位。

安装完成后,再次逐根检查是否处于设计位置。

斜交板预制时，板端端角处要设3×3cm的侧角，以防止拆模、移梁过程中碰损板端。