汽车制动系统结构、性能和试验方法

Road vehicle — Braking systems — Structure，performance and test methods

标准号：G B12676-1999

替代标准号：

实施日期：1999-10-1

图A7

附录B

（标准的附录）

制动衬片的惯性式测功机试验方法

B1 总则

B1．1 本附录所述的方法适用于已经按本标准认定过的车辆换装另一种制动衬片后而形成的车辆。

B1．2 换装的制动衬片是采用将这些制动衬片的性能同车辆按本标准进行认定试验时装用的制动衬片的性能进行对比的检验方法。

B1．3 进行对比检验的申请应由车辆制造厂提出。

B1．4 执行认定试验的技术主管部门有权要求按照本标准的有关规定对被试制动衬片进行性能对比试验。

B2 试验设备

在试验中应使用一台具有如下特性的测功机。

B2．1 测功机应能产生本附录所要求的惯性力，其容量应满足本标准对I 型和Ⅱ型试验规定的要求。

B2．2 应能安装与已认定车辆用制动器的相同制动器。

B2．3 空气冷却装置应符合本附录的有关规定。

B2．4 试验仪器应至少能记录下列数据：

a ）连续记录制动盘（鼓）的转速；

b ）一次制动过程中制动器所转过的圈数，其分辨不大于1/8圈；

c ）停车时间；

d ）连续记录在衬片摩擦表面中心或制动盘（或制动鼓或衬片）厚度中部测得的温度；

e ）连续记录制动控制管路内的压力或操纵力；

f ）连续记录制动器输出的制动力矩。

B3 试验条件

B3．1 测功机的调整必须保证能产生由下列公式计算的转动惯量，其误差为±5%： I = m·R 2

式中：I ——转动惯量，kg·m 2

；

R ——轮胎滚动半径，m ；

m ——车辆的最大总质量中由相应车轮制动的那部分质量，kg 。对于一端输入的测功机，M 、N 类车，质量m 值当减速度达到本标准5．2．1．1规定的值时由设计上的制

动力分配计算；O 类车辆，质量m 值则等于车辆静止且装载到最大总质量时有关车轮作用于地面的质量。

B3．2 测功机的试验初始转速应相当于由本标准规定的车辆的试验线速度按轮胎滚动半径计算出的转速。

B3．3 制动衬片应磨合，磨合面积至少为80%的表面积，磨合温度不得超过180℃，也可以根据制造厂要求进行磨合。

B3．4 采用空气冷却，气流应沿垂直于制动的旋转轴线的方向流过制动器，在接近制动器时流速不得超过10km/h ，气温为环境温度。

B4 试验方法

B4．1 试验用样品为五副制动衬片。

B4．2 根据按本附录规定的试验方法和以下要求进行试验的结果检查试验衬片是否与车辆认定用制动衬片等效。

B4．3 0型试验

B4．3．1 在初始温度为100℃以下进行三次制动。温度应按B2．4d规定测量。

B4．3．2 M、N类车用制动衬片，应以本标准5．2．1．1规定的车辆初速度相应的初始转速进行制动，且应获得本标准5．2．1．1规定的减速度等效的平均制动力矩。试验应在不同转速下进行，最低转速为相当于车辆最高车速的30%的转速，最高转速为相当于车辆最高车速的80%的转速。

B4．3．3 O类车辆用制动衬片，试验时的制动初始转速应是车速为60km/h时的转速，且制动器的平均制动力矩应达到本标准5．3．1和5．3．2规定的制动力矩。另外，以40km/h车速时的转速进行一次补充冷态性能试验，以便同本标准5．3．2规定的I型试验结果进行比较。

B4．3．4 在上述冷态性能试验中，被试制动衬片的平均制动力矩同车辆认定时用制动衬片在相同试验条件下所记录的平均制动力矩值的差值不得超过±15%。

B4．4 I型试验

B4．4．1 重复制动试验

M、N类车和O类车用制动衬片分别按本标准6．9和6．10规定的方法进行试验。

B4．4．2 热态制动性能试验

进行B4．4．1后，分别按本标准6．9．2．3和6．10．13规定的方法进行热态制动性能试验。

B4．4．3 I型试验的热态制动性能结果同B4．3．4的规定。

B4．5 ⅡGAJFYACW

对于在Ⅱ型试验中使用摩擦制动器的车辆，才进行此项试验。

B4．5．1 M3类（本标准规定进行ⅡA型试验的车除外）和N3类车及O4类按本标准6．11和6．13规定的方法进行试验。

B4．5．2 在B4．5．1试验后，按本标准6．11．3．2和6．13．1．2规定方法进行热态制动性能试验。

B4．5．3 Ⅱ型试验的热态制动性能结果同B4．3．3规定。

B5 制动衬片检验

以上试验进行完毕后，应目测制动衬片，以确认制动衬片是否满足正常工作时能连续使用的要求。

附录C

（标准的附录）

挂车制动器I型和Ⅱ型试验的替代检验规程

C1 总则

C1．1 根据5．6．3的规定，在进行挂车认定时，若被认定挂车的制动系统各部件满足本附录的要求且预测的制动性能满足本标准对该类挂车的要求，则可以免做I型和Ⅱ型试验。

C1．2 按照本附录规定的试验方法试验后，应认为满足C1．1的要求。

C2 符号

注：参考制动器带角标“e”。

P——静载时，地面对车轴（桥）的法向反力；

C——凸轮轴输入扭矩；

Cmax——凸轮技术上允许的最大输入扭矩；

C0——凸轮轴临界输入扭矩，即产生可测的制动力矩所需的凸轮轴最小输入扭矩；

R——轮胎滚动半径；

T——地面制动力；

M——制动力矩；

s——制动气室作用行程（工作行程+自由行程）；

sp——有效行程（输出推力为平均推力的90%的行程）；

ThA——制动气室平均推力，即总行程（Smax）的1/3和2/3之间的推力的平均值；l——制动臂长度；

r——制动鼓半径；

p——制动工作压力。

图C1

C3 试验方法

C3．1 按本标准6．10规定的试验方法进行I型试验。

C3．2 按本标准6．13规定的试验方法进行Ⅱ型试验。

C4 检验

C4．1 部件检验

对认定的车辆，应检验其制动器技术参数是否符合表C1要求：

表C1

C4．2 制动吸收的能量

C4．2．1 各被试制动器产生I型和Ⅱ型试验所规定的阻力所必须的制动力（控制管路压力Pm不变）由C4．2．3条规定的方法确定。

C4．2．2 各车轴（桥）地面制动力（T）不得超过Pe的X倍，对于I型试验，X为0．07；对于Ⅱ型试验，X为0．06。

C4．2．3 地面制动力（T）的确定：

式中：X=0．07，I型试验时；

X=0．06，Ⅱ型试验时；

PRamx——挂车处于最大质量状态时路面对挂车所有车轮的法向静反力之和；

V——各车轴上在一给定的控制管路压力（Pm）下能改变凸轮轴输入扭矩的任何零部件的有关参数值，或在不同的控制管路压力下的各轴（桥）制动气室压力。

示例a：某三轴挂车，PRamx为200000N且除制动臂长度（l）外各车轴的其他所有零部件都相同，各轴制动臂长度（l）分别为：l1=152mm；l2=127mm；l3=127mm。则对于I型试验：

示例b：某双轴挂车，PRamx为200000N且各制动器的零部件都相同，但装有一分配阀，该阀将气压的60%分配给第1轴，40%分配给第2轴，则I型试验：

C4．3热态制动性能检验

C4．3．1若被试挂车在0型试验中使用一规定的制动气压力（P）和控制管路压力（Pm），则各被试制动器的制动力（T）由下列各条款确定。

C4．3．2被试制动器所要求的制动气室推杆行程由下式计算：

C4．3．3被试制动器所装用的制动气室的平均推力（ThA）在C4．3．1规定的压力下测量。

C4．3．4凸轮轴输入扭矩（C）由下式计算：

C = ThA·l

且Ce不得超过Cmax值。

C4．3．5 被试制动器的制动性能由下列计算：

R不得超过0．8Re。

C4．3．6 被试挂车的制动性能由下式计算：

TR/PR=ΣT/ΣP

C4．3．7 I型和Ⅱ型试验后的热态制动性能按C4．3．2、C4．3．5规定的方法计算，按C4．3．6确定的被试挂车的性能必须满足本标准对该类挂车的要求。

发布单位：国家质量技术监督局

提出单位：国家机械工业局

中国汽车技术研究中心、长春汽车研究所、东风汽车公司技术中心、重庆汽车研究所、起草单位：

北京吉普汽车有限公司、沈阳金杯汽车有限公司

批准单位：国家质量技术监督局

汽车制动性能测试方法分析

编号：SY-AQ-06715 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑汽车制动性能测试方法分析Analysis on test method of automobile braking performance

汽车制动性能测试方法分析导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。汽车制动性能是汽车性能检测中极其重要的指标，关系着汽车行驶安全，为此应加强汽车制动性能测试方法研究，为更好的检测汽车制动性能奠定基础。本文着重探讨了汽车制定性能检测方法，以期为汽车制动性能的检测提供参考。截止去年年底我国汽车保有量已达到2.4亿辆，由此引发的汽车安全问题越来越引起人们的重视，不断提高汽车制动性能检测水平，对减少汽车事故保证行车安全具有重要意义。汽车制动性能指标汽车制动性能指汽车在短距离内能够稳定停车，以及在长坡时维持一定车速的能力。用于评判汽车制动性能优劣的重要参数称为汽车制动性能指标，包括制动稳定性、制动效能恒定性以及制动效能，下面逐一对其进行阐述。 1.1.制动效能

制动效能即汽车的制动减速度或制动距离，其优劣与否常用汽车在路面良好的条件下，以一定的速度行驶制动至完全停止的距离评定。汽车制动后行驶的距离越短，表示制动性能越佳。另外，为保证交通安全，国家对不同车型的制动减速度和制动距离做了明确规定，如表1所示：表1不同车辆类型制动距离和速度机动车类型制动初速度/（km·h-1 ）满载减速度/（m·s-2 ）满载制动距离/m 空载减速度/（m·s-2 ）空载制动距离/m 空载t1/s

汽车制动性能道路试验实施方案

汽车制动性能道路试验实施方案一、试验目的汽车制动性能道路试验是通过道路检测制动距离和制动减速度对某一车辆进行评价。掌握汽车制动性能的道路实验方法，对于无法上制动检验台检验的车辆及经台架检验后对其制动性能有质疑的车辆, 用制动距离或者充分发出的平均减速度和制动协调时间判定制动性能。试验中通过汽车的磨合试验、制动距离测定试验、制动减速度试验、应急制动检验、驻车制动性能检测等多个实验的测试来评价某一汽车制动性能的好坏。二、试验条件（1）车辆条件对新车或大修后的车辆进行试验，试验前需进行一定行程的走合，新车一般按照制造厂的规定进行走合(行程一般为1000km～1500km)。试验前还应注意各总成的技术状况和调整状况，应使之处于良好状态，如点火系、供油系、制动蹄鼓间隙、车轮轴承紧度、车轮定位、轮胎气压与标准值相差不超过±10kPa等。对于车辆载荷，我国规定动力性试验时汽车为满载，货车内可以按规定载质量均匀放置沙袋；轿车、客车以及货车驾驶室的乘员可以重物替代，每位乘员的质量相当于65kg。试验前汽车应通过运行而充分预热，以0.8ν max ～0.9ν max 行驶1h以上。（2）道路条件动力性试验的大多数项目应在混凝土或沥青路面的直线段上进行。要求路面平整、干燥、清洁、纵向坡度不大于0.1%，路面附着系数不宜小于0.72～0.75，路长2-3km，宽不小于8m，测试路段长度200米。（3）气候条件试验应避免在雨雾天进行，气压在99.3kPa～120kPa；气温在0℃～35℃；风速小于5m／s；相对湿度小于95％。三、实验仪器汽车道路试验仪、非接触式车速测定仪、真空吸盘支架、综合气象观察仪、笔记本电脑、待测车辆、踏板制动力测定仪、减速度仪、压力表、制动器温度测定仪、制动踏板开关、侧向加速度传感器三、制动试验的主要内容（1）磨合试验 1）磨合前的检查试验。首先检查仪表及汽车的技术状况。制动初速度为30km／h，保持制动减速度为3m／s2或保持相应的踏板力、管路压力值，直至车辆完全停止。制动间隔为1.6km，制动次数不超过10次，记录管路压力和踏板力、减速度、制动初温。驾驶员根据仪表显示的速度和减速度，按规定操作。 2）磨合前的效能试验。试验在汽车空载和满载两种工况下进行。制动初速度为30km／h和50km／h，

解析汽车制动系统基础结构

制动十问解析汽车制动系统基础结构理解制动系统的基础结构有什么好处？很多人对此嗤之以鼻，觉得张口闭口蹦出的都是 ABS、ESP之类的名词才叫酷，你还别小看这些基础的理论知识，它可以用来提高自己在防忽悠方面的抵抗力，比如，文中会提到的制动片磨损问题，当有奸商对你狠下毒手的时候，你便可以给他好好的上一课，另外，这在买车时也能派上用场，为了促成一单生意，销售顾问有可能会适当的将某些功能进行夸大，例如，他家的车所装配的行车稳定系统（ESP、DSC……）可以依据制动片的磨损程度来额外施加制动力以提高驾驶员的驾驭感受，此时，你便可笑着对他说：“别逗了”。接手这个选题是需要一定勇气的，因为，围绕汽车制动这个话题在此前已经制作过太多的内容，等到我来做这方面内容时，无论从选题立意还是文章的切入点来看，都不太容易带动大家的阅读热情。在斟酌之后，我打算换个方式聊聊汽车制动，以让大家对这一部分能有更深刻的认识，当然，在文章中同样会收纳一些较为实用的内容，话不多说，大家各取所需吧。 ?为什么你踩下制动踏板时，车速会慢下来? 和土.匚事iirjjiLre.

一张图可以很清楚的把这个问题交代清楚，为了减轻大家的阅读压力，我不打算用过多文字来描述这部分，还是把精力放在后面的内容吧。 ?在制动结束后，制动片和制动盘是怎么被分开的? 这又牵扯出一个问题，在完成制动后，制动片和制动盘是如何被分开的？其实很简单，松开制动踏板后，制动系统内的制动压力随即下降，因此，制动卡钳的活塞处于松弛的状态（在橡胶密封圈的变形作用下回位），滚动的车轮带着制动盘一起旋转，依靠旋转时细微的摆动，制动盘便可顺利挣脱制动片的束缚，推动制动片跟着活塞回位。 ?制动踏板的背后是什么? 脚下的每一块踏板分别具备何种作用是个关键，这在学车时，教练会反复强调，因为它不仅是起步的关键，最为主要的则是与安全息息相关，但你知道在这些踏板的背后是什么样的构造吗？顺应本文主旨，今日所谈仅限制动。

第四章汽车制动性能检测

第四章汽车制动性能检测制动检验台常见的分类方法有：按测试原理不同,可分为反力式和惯性式两类;按检验台支撑车轮形式不同，可分为滚筒式和平板式两类；按检测参数不同，可分为测制动力式、测制动距离式、测制动减速度式和综合式四种；按检验台的测量、指示装置、传递信号方式不同，可分为机械式、液力式和电气式三类;目前国内汽车综合性能检测站所用制动检验设备多为反力式滚筒制动检验台和平板式制动检验台。目前国内外已研制出惯性式防抱死制动检验台但价格昂贵,短期内难以普及应用。本章内容重点介绍反力式滚筒制动试验台。第一节制动台结构及工作原理一、反力式滚筒制动检验台 1.基本结构反力式滚筒制动检验台的结构简图如图2-４－１所示。它由结构完全相同的左右两套对称的车轮制动力测试单元和一套指示、控制装置组成。每一套车轮制动力测试单元由框架（多数试验台将左、右测试单元的框架制成一体）、驱动装置、滚筒组、举升装置、测量装置等构成。图 2－4-１反力式制动检验台结构简图 (１)驱动装置驱动装置由电动机、减速器和链传动组成。电动机经过减速器减速后驱动主动滚筒,主动滚筒通过链传动带动从动滚筒旋转。减速器输出轴与主动滚筒同轴连接或通过链条、皮带连接,减速器壳体为浮动连接（即可绕主动滚筒轴自由摆动）。日式制动台测试车速较低,一般为０.1～0.18km/h, 驱动电动机的功率较小,为2×０．7~２×2.２kＷ;而欧式制动台测试车速相对较高,为2．0～５km/ｈ,驱动电动机的功率较大,为２×3～2×11ｋＷ。减速器的作用是减速增扭,其减速比根据电动机的转速和滚筒测试转速确定。由于测试车速低，滚筒转速也较低,一般在40~100r／ｍin范围(日式检验台转速则更低,甚至低于10ｒ/ｍiｎ)。因此要求减速器减速比较大,一般采用两级齿轮减速或一级蜗轮蜗杆减速与一级齿轮减速。理论分析与试验表明,滚筒表面线速度过低时测取协调时间偏长、制动重复性较差，过高时对车轮损伤较大,推荐使用滚筒表面线速度为2．5km/h左右的制动台。 (２)滚筒组

乘用车制动噪声及抖动整车道路试验方法及评价编制说明

乘用车制动噪声及抖动整车试验方法及评价编制说明 1 项目背景 1.1 任务来源随着中国汽车市场的蓬勃发展，用户对汽车制动舒适性的要求越来越高，来自市场上的抱怨往往会明显影响该车型的销量。解决汽车制动噪声和抖动问题对于整车厂及零部件供应商来说，已经成为能否具备市场竞争力的关键要素。但是目前的困境是，国内并无统一的试验方法和标准规范，一些厂家往往各自为战，面对制动噪声抖动问题束手无策；还有一些厂家对制动舒适性还不是很了解，也缺乏行之有效的整车试验和评价能力。在国内用户日益提高的需求与制动噪声匹配优化的不完善相矛盾的背景下，如何有效、快速的对整车制动噪声水平进行试验验证和评价，制定统一的整车制动噪音抖动耐久试验方法和验证规范，已成为摆在整车厂和制动系统零部件供应商面前的一个难题。 1.2 标准编制过程 2018年7月26日，由制动器委员会专家委员会顾问、制动器委员会专家组负责人、高级工程师顾一帆任组长；来自上汽大众汽车有限公司、上汽大通汽车有限公司等单位的七名专家组成的专家组听取了“上海汽车制动系统有限公司”提出的该标准立项申请的情况说明，并进行了提问。专家组经过讨论认为： 1)该标准的制订非常有必要：国内用户对乘用车制动噪声及抖动方面的要求非常高，甚至超过了欧美等国外用户的要求。过去由于没有一个适当的、公认的评价标准和方法，完全凭个人的主观感受。结果往往在整车厂、制动器生产厂、制动衬片生产企业之间引起各种纠纷，难以解决。通过本标准的制订，希望能找到一个比较客观、公正、具有可操作性、能定性定量的判断制动噪声及抖动是否合格的标准及评价方法。这对于判定产品质量是否合格，解决生产企业和用户之间的矛盾有非常良好的作用。尤其对于自主品牌的整车企业会有很大帮助。 2)上海汽车制动系统有限公司具有雄厚的技术实力，多年来对这方面进行了大量的研究和实际测试工作，在黄山地区建有专用的试验基地，已经积累了许多经验和测试数据。同时吸收了许多乘用车整车厂、制动器生产厂、制动衬片生产厂商共同参与本标准的起草工作，因此具备比较充分的能力和主客观条件完成本团体标准的制订工作。经专家组7位专家独立不公开署名投票，7名全部同意该标准的立项申请。中国汽车工业协会零部件部李红柳全程参加会议，监督了会议的合法合规性。因此，根据“中国汽车工业协会标准制修订管理办法”的规定及以上情况，本标准立项评估审定专家组同意本标准的立项申请。 “乘用车制动噪声及抖动整车道路试验方法及评价团体标准”起草工作(第一次)会议于2018年8月29日上海嘉定召开，参加会议的有：上海汽车制造公司、泛亚技术中心、北汽股份公司、北汽研究院、江淮汽车、长城汽车、宝沃汽车、观致汽车、众泰汽车、广汽、吉利汽车、郑州日产等多个整车厂及金麒麟、信义、华信、浙江亚太等企业共37名专家。以上企业今后均与本标准的使用和

ABS防抱死制动系统原理及组成图文讲解

● ABS简介 ABS是 Anti_lock Braking System 的缩写，是在制动期间控制和监视车辆速度的电子系统。它通过常规制动系统起作用，可提高车辆的主动安全性。ABS失效时，常规制动系统仍然起作用。优点：在紧急制动时保持了车辆方向的可操纵性；缩短和优化了制动距离。在低附着路面上，制动距离缩短10%以上；在正常路面上，保持了最优的路面附着系数利用率-即最佳的制动距离。减少了交通事故的同时减轻了司机精神负担及轮胎磨损和维修费用等。系统部件

ABS组成部件：ECU；4~6个电磁阀；4~6个齿圈；4~6个传感器；驾驶室线束、底盘线束；ABS指示灯、 ASR灯；挂车ABS指示灯；开关、ASR开关；差动阀；双通单向阀； ISO7638电源线；电源螺旋线等。 ● ABS控制原理

卡车 ABS/ASR ABS控制原理可以简单描述为：在车轮接近抱死的情况下，相应车轮的制动压力将被释放并在要求或测得车轮重新加速期间保持恒定，在重新加速之后逐步增加制动压力。 ABS齿圈 ABS齿圈能够随车轮转动切割传感器磁场，由铁磁性材料组成，表面采用镀锌或镀铬，齿数一般有80齿、100齿或120齿。齿圈安装：将齿圈装入在轮毂上加工的平台，采用H8/s7过盈配合，轴向综合公差<0.2mm。装配方式有加热装配和压力装配两种方式。加热装配的方法是加热至2000°C，保温10分钟左右装入；压力装配即用工具沿齿圈周边用力装入。 ABS 传感器

ABS传感器的作用是车轮转动时与齿圈相对运动产生交流电信号。其阻值在1100欧姆和1250欧姆之间，与环境温度有关。感应电压约110mV，与齿圈的间隙为0.7mm时的工作频率为100HZ，工作电压与传感器和齿圈之间的间隙成反比，与齿圈直径成正比，与轮速成正比。

汽车动力性道路试验

实验一汽车动力性道路试验一、实验目的 1、了解汽车动力性能道路试验的要求； 2、掌握汽车动力性能的道路试验方法； 3、能够了解汽车测试仪器的工作原理，掌握仪器的操作规程； 4、能根据试验记录处理和分析试验结果，评价试验车动力性能的优劣。 5、了解GB/T12534 汽车道路试验方法通则 GB/T12543 汽车加速性能试验方法 GB/T12544 汽车最高车速试验方法 GB/T12547 汽车最低稳定车速试验方法二、实验仪器设备及要求 1、实验仪器设备（1）非接触式汽车性能测试仪型号：AM-2026A 组成：速度传感器、制动传感器和主机。其中主机由8位CPU、EPROM、RAM、键盘、LED显示器、微型打印机及接口电路等组成，配接速度传感器、制动传感器等。速度传感器包括照明灯和探头两部分。工作原理：以微型电脑为核心部件，配以相应的I/O接口及外设，不需要与路面接触或设置任何测量标准，采用光电空间相关滤波技术，安装在车上的光电路面探测器（即速度传感器）照射路面，把路面图象变换成频率信号，经CPU 分析处理得到汽车在每一时刻的速度，用于汽车动力性、制动性的测试。该速度传感器可克服五轮仪由于接触地面发生滑动、跳动和轮胎气压变化而产生的误差。测试功能：汽车滑行试验、制动试验（轿车热衰退试验）、最低稳定车速与最高车速的测定、直接档加速和连续换挡加速试验、等速油耗试验、百公里油耗试验、加速油耗试验、多工况油耗试验等。（2）试验车（3）DEM6型轻便三杯风向风速表、空盒式大气压表

2、试验要求（1）车辆条件 ①试验车辆应处于良好状态，如点火系、供油系、制动蹄鼓间隙、车轮轴承紧度、车轮定位、轮胎气压与标准值相差不超过±10kpa等。 ②对于车辆载荷，我国规定动力性试验时汽车为满载，货车内可以按规定载质量均匀放置砂袋；乘用车、客车以及货车驾驶室的乘员可以用重物替代，每位乘员的质量相当于65kg。 ③汽车试验时应具有的正常温度状态为：冷却水温度80～90℃；发动机机油温度60～95℃；变速器及驱动桥齿轮油温度不低于50℃。试验前汽车应通过较高车速的行驶进行预热，以达到上述温度状态。（2）道路条件动力性试验的大多数项目应在混凝土或沥青路面的直线段上进行。要求路面平整、干燥、清洁、纵向坡度不大于0.1%，路段长度2～3km，宽度不小于8m，测试路段长度200m。（3）气候条件试验应避免在雨雾天进行，气压在99.3～102kpa；气温在0～40℃；风速不大于3m/s；相对湿度小于95%。三、实验原理汽车动力性评价指标：加速性能、最高车速和最大爬坡度。动力性实验可分为道路试验和室内试验两种。本实验的目的是通过道路试验测定汽车在某一固定档位或连续换档从某一较低车速加速到某一较高车速的加速性能以及最低稳定车速。四、实验内容、方法和步骤 1、实验设备的安装首先使用螺钉将速度传感器牢靠地安装于安装支架上，再将其安装于被测车辆远离排气口的任意位置，但要满足高度和角度的要求并保证行驶安全可靠。本实验中将其安装于车辆前部进气口位置，照明灯距离地面约600mm，探头前端距离约500mm，光电头侧面的白色刻线应与车辆前进方向严格一致。专用光电

整车性能试验清单

整车测量磨合 1500km磨合 3000km磨合（新车做性能试验需要磨合3000km，其他试验需要磨合1500km）检查性试验汽车技术状况行驶检查车速表校正滑行（初速50km/h）试验行驶阻力滑行试验动力性试验原地起步连续换档加速试验超越加速性能试验最高车速试验最低稳定车速试验最大爬陡坡试验发动机1000rpm对应各档位下的车速驾驶性主观评价（3人）

暖机驾驶性评价-发动机（3人）坡道起步&爬坡能力评价（3人）换档功能/换档舒适性-手动变速箱（3人）换档杆行程/换档力测量-手动变速箱换档杆振动及跳档驾驶性评价-手动变速箱 GRAB TEST-CLUTCH ASSEMBLY 离合器行程及力的测量加减油门评价加速踏板行程及力的测量和评价经济性试验等速行驶燃料消耗量制动性能试验制动系统检查性试验制动磨合试验单一冷态制动试验驻坡制动试验

0型试验（不含附加试验） I型试验-国家标准应急制动试验行车制动系统部分失效试验行车制动系剩余制动性能试验转弯制动试验涉水失效制动性能试验 ABS系统制动性能试验制动系统主观评价（3人）制动距离试验踏板感觉试验制动系统热衰退试验-Prototipo 制动噪声评价(3人）制动平衡试验手制动力及行程 brake drag check制动拖曳力确认 parking brake drag check手制动拖曳力确认

制动踏板与加速踏板间距下长坡试验制动磨损－城市工况（5000km）操作稳定性试验转向盘扭转振动转向 KICK BACK测量转向刚度测量转向力测量－静态转向力测量－低速转向盘垂直振动前悬架误操作试验坑洼撞击试验后轮侧向撞击试验后轮纵向冲击试验蛇行试验转向盘转角阶跃输入试验转向盘转角脉冲输入试验

汽车制动系统结构性能和试验方法概述

汽车制动系统结构、性能和试验方法 Road vehicle — Braking systems — Structure，performance and test methods 标准号：G B12676-1999 替代标准号：实施日期：1999-10-1 前言本标准是依照联合国欧洲经济委员会（ECE）第13号法规《关于M、N、O类机动车制动的统一规定》和ISO7634-1995《被牵引车辆气制动系试验方法》、ISO7635-1991《道路车辆气压、气液制动性试验方法》和ISO6597-1991《道路车辆液压制动系性能试验方法》等国际标准和法规对GB/T12676-93《汽车制动性能道路试验方法》进行修订的。修订后本标准做为强制性标准实施。本标准中有关汽车制动系统结构、性能方面的内容在技术上是等效采纳ECE第13号法规，有关汽车制动系统性能试验方法方面的内容在技术上是等效采纳ISO 6597-1991、ISO 7634-1995和ISO 7635-1991标准。该三项国际标准是按照ECE第13号法规的要求制定的。本标准是对GB/T12676-90的修订，技术内容上较原标准增加专门多，增加了对汽车制动系统结构功能和性能指标的要求，试验方法也进行了专门大修改。 1 本标准实施之日起，下列条款12个月后实施： ①第4．1．5条有关接续挂车的气动接头必须是双管路或多管路的要求。 ②第5．1．4条有关制动性能必须在车轮不抱死的条件下的要求。 2 本标准实施之日起，下列条款24个月后实施。 ①第4．1．4．3条中有关挂车气制动系和牵引车驻车制动系同时作用的要求。 ②第4．2．5．1条有关传能装置中零部件失效时，必须保证接着向不受失效阻碍的其他部分供应能量的要求。 ③第4．2．12．1条有关液面报警装置的要求。 ④第4．2．12．2条有关液压制动系必须安装失效报警装置。 ⑤第4．2．12．3条有关制动液类型的标志的要求。 ⑥第4．2．13条有关储能装置中安装报警装置。 ⑦第4．4条有关弹簧制动系的要求。 ⑧第5．1．5条有关车辆状况应符合附录A的要求。 ⑨第5．2．1．2条有关发动机接合的0型试验性能要求。 ⑩第5．2．4条和第5．2．5条有关行车制动系Ⅱ型和ⅡA型试验的要求。 3 本标准实施之日起，下列条款48个月后实施： ①有关应急制动系结构和性能的要求（第4．1．4．2条，第4．2．2．5条，第4．2．2．6a条，第4．2．2．6b条，第4．2．5．2条，第4．2．13条中有关报警压力的要求、第4．2．15条，第5．2．6条，第5．5条）。 ②有关挂车制动系结构和性能的要求（第4．3．10条、第5．3条，但第5．3．4条除外，第5．4．4条）。 ③第4．2．11．1条和4．3．8．1条有关行车制动器的磨损应能自动调整的要求。 ④第4．2．20条和第4．3．13条有关车辆必须安装防抱死装置的要求。 ⑤第4．2．18条，第4．3．12条，第5．4．2．3条。 ⑥第4．1．3条有关制动衬片不含石棉的要求。 ⑦第5．2．7．6条有关驻车制动系动态试验的要求。 4 本标准实施之日起，对N2类气制动汽车，上述第1条和第2条各项要求均为48个月后实施；对N1、N2类液压制动汽车，第5．1．5条48个月后实施。本标准实施之日起，同时代替GB/T12676-90。本标准的附录A、附录B、附录C均为标准的附录。本标准由国家机械工业局提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准起草单位：中国汽车技术研究中心、长春汽车研究所、东风汽车公司技术中心、重庆汽车研究所、北京吉普汽车有限公司、

42_汽车制动性能检测项目检测方法及有关标准

汽车制动性能检测项目检测方法及有关标准一、台试检验制动性能 1 制动性能台试检验的主要检测项目：（1）制动力；（2）制动力平衡要求；（3）车轮阻滞力；（4）制动协调时间。 2 制动性能检测方法（1）用反力式滚筒试验台检验制动试验台滚筒表面应干燥，没有松散物质即油污。驾驶员将车辆驶上滚筒，位置摆正，变速器置于空档，启动滚筒，使用制动，测取各轮制动力、每轴左右轮在制动力增长全过程中的制动力差、制动协调时间、车轮阻滞力和驻车制动力等参数值，并记录车轮是否抱死。在测量制动时，为了获得足够的附着力以避免车轮抱死，允许在车辆上增加足够的附加质量和施加相当于附加质量的作用力（附加质量和作用力不计入轴荷；也可采取防止车轮移动的措施（例如加三角垫块或采取牵引等方法）。（2）用平板制动试验台检验制动试验台平板表面应干燥，没有松散物质或油污。驾驶员以5km/h～10km/h的速度将车辆对正平板台并驶上平板，置变速器于空档，急踩制动，使车辆停住，测得的各轮制动力、每轴左右轮在制动力增长全过程的制动力差、制动协调时间、车轮阻滞力和驻车制动力等参数值。 3 制动性能台试检验的技术要求

（1） (1) 制动性能台试检验车轴制动力的要求见表4-1。表4-1 车辆类型制动力总和整车质量的百分比％前轴制动力于轴荷的百分比％空载满载汽车、汽车列车 60 50 60* 注：空、满载状况下测试应满足此要求。（2）制动力平衡要求在制动力增长全过程中，左、右轮制动力差与该左、右轮中制动力大者比较对前轴不得大于20%，对于后轴不得大于24%。（3）车轮阻滞力汽车和无轨电车车轮阻滞力均不得大于该轴轴荷5%。（4）驻车制动性能检验当采用制动试验台检验车辆驻车制动的制动力时，车辆空载，乘坐一名驾驶员，使用驻车制动装置，驻车制动了的总和应不小于该车在测试状态下整车重量的20%。对总质量为整备质量1.2倍以下的车辆此值为15%。（5）机动车制动完全释放时间限制机动车制动完全释放时间（从松开制动踏板到制动消除所需要的时间）对单车不得大于0.8s。根据GB7528-2003《机动车运行安全技术条件》中6.15.3的规定，当汽车经台架检验后对制动性能有质疑时，可用道路试验检验，并以满载的检验结果为准。二、路试检验制动性能 1 制动性能路试检验项目制动性能路试检验的主要检测项目

制动性道路试验26

1、制动性道路试验项目（1）用路试法检测制动距离。应在平坦（坡度应≤1%）、干燥和清洁的硬路面（轮胎与路面之间的附着系数≥0.7%）以上进行。检测时，高于规定的初速度，空挡、滑行、急踩、停车、借助于五轮仪或其他测试方法测量车辆的制动距离。（2）用路试法检测制动减速度。用制动减速仪或其他检测方法。 2、制动性道路试验规程（1）磨合前的检查试验 <1>制动初速度为30km∕h <2>制动操作保持制动减速度为3.0m/s2或保持相应的踏板力、管路压力值，直至车辆完全停止。 <3>制动间隔为1.6km。 <4>制动次数不超过10次。 <5>记录管路压力或踏板力、减速度、制动初温。（2）磨合前的效能试验对于最大车速超过100km/h的汽车，需增加制动初速度为80km∕h的制动效能试验。 <1>制动初速度为30km∕h和65km∕h。

<2>制动器雏温度不超过902?. <3>制动操作。离合器断开，每次制动试验中保持制动减速度一定或踏板力及管路压力一定，直至汽车完全停止。 <4>制动次数。推荐减速度从1.5m∕s2开始，以级差为1±0.2m∕s2为间隔 <5>记录。初速度、压力、减速度、距离、抱死状况、是否偏出3.7m宽通道。 3、磨合试验可分为几个阶段进行，每个连续制动次数不得少于50次，第一次和每隔25次均以65km∕h 的制动初速度按规定的减速度制动至车辆停止。（1）制动初速度-------末速度。A类车辆；65---0km ∕h；B类车辆；65—30km∕h。（2）制动操作。 A类车辆保持制动减速度4.5m∕s2。B类车辆保持制动减速度3.0m∕s2

电瓶车制动及各项性能试验检测安全技术措施

电瓶车制动及各项性能试验检测安全技术措施集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-

电瓶车制动及各项性能试验检测安全技术措施内容提示：作业环境风险评价、技术风险评价、管理风险评价、施工人员素质评价及其他方面的风险评价。 1、作业环境风险评价第一节可能导致试验人员砸伤危险因素及风险。风险因素：选取试验区间巷道支护不完好，未提前执行敲帮问顶。风险：浆皮砸伤人员。第二节可能导致阻碍车场运输危险因素及风险。危险因素：选取试验区间狭小，电瓶车与车场、大巷存放物料及车辆发生堵车、碰撞。风险：在试验过程中，选取试验空间狭小，易造成运输设施堵车、碰撞事故。第三节可能导致行车伤人事故危险因素及风险。

危险因素：未执行封闭巷道“行车不行人、行人不行车”管理规定。风险：可能因平行交叉作业造成人员挤伤等危险发生。第四节可能导致车辆掉道危险因素及风险。风险因素：试验地点轨道质量差。风险：可能造成试验车辆掉道、伤人危险发生。 2、技术风险评价第一节可能导致运输安全事故发生。危险因素：技术措施编制不全面、传达不到位。风险：现场试验检测人员不按照技术操作规范施工，易出现安全事故。第二节可能导致机车试验程序紊乱。危险因素：技术措施传达实施不到位。

风险：试验过程混乱，易出现安全事故发生。第三节可能导致人身安全伤害事故发生。危险因素：选取使用的试验器具不完好。风险：易出现伤人损物事故发生。 3、管理风险评价第一节可能导致试验器具弹性拉伸伤人事故发生。危险因素：机车试验时，检测工器具绳套连接不牢固，制动试验附近有人。风险:发生试验器具弹性拉伸事故，易造成伤人。第二节可能发生机车掉落事故。

营运车辆综合性能要求和检验方法(GB18565 2001)

营运车辆综合性能要求和检验方法（GB18565－2001）国家质量监督检验检疫总局2001年12月13日 1范围本标准规定了营运车辆的动力性、燃料经济性、制动性、转向操纵性、照明和信号装置及其他电气设备、排放与噪声控制、密封性、整车装备的基本技术要求和检验方法。本标准适用于营运车辆，非营运车辆可参照执行 2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1496－1979机动车辆噪声测量方法 GB/T3845－1993汽油车排气污染物的测量怠速法 GB/T3846－1993柴油车自由加速烟度的测量滤纸烟度法 GB4785－1998汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定(eqv ECE-48:1995) GB7258－1997机动车运行安全技术条件 GB/T7607－1995柴油机油换油指标 GB/T8028－1994汽油机油换油指标 GB/T12480－1990客车防雨密封性试验方法 GB/T12545－1990汽车燃料消耗量试验方法 GB12676－1999汽车制动系统结构、性能和试验方法(eqv ISO ECE13)

GB13392－1992道路运输危险货物车辆标志 GB/T14365－1993声学机动车辆定置噪声测量方法(neq ISO 5130:1982) GB/T18276－2000汽车动力性台架试验方法和评价指标 GB18285－2000在用汽车排放污染物限值及测试方法(neq EPA-AA-RSPD-M:1996) GB18352.1－2001轻型汽车污染物排放限值及测量方法(Ⅰ) GB18352.2－2001轻型汽车污染物排放限值及测量方法(Ⅱ) QC/T476-1999客车防雨密封性限值 3定义本标准采用下列定义。 3.1营运车辆commercial vehicle 从事道路客货运输的经营性车辆。 4动力性 4.1发动机性能 4.1.1发动机应动力性能良好，运转平稳，怠速稳定。 4.1.2发动机应有良好的起动性能，应能由驾驶员在驾驶座位上起动，当车辆置于：汽油发动机在不低于-5℃，柴油发动机在不低于5℃条件下，用起动机起动时，应在三次起动中至少有一次可在5s内起动，在做重复起动试验时，每次间隔2min。 4.1.3发动机各气缸压缩压力应不小于原设计规定值的85%；每缸压

制动器制动性能试验

EQ153后制动器-轮毂间隙测量记录表总成号：3502N-010 2003年6月20日 EQ153前动器-轮毂间隙测量记录表总成号：3501N-010 2003年6月24日说明：表头栏1代表制动蹄蹄片轴端；3代表制动蹄凸轮轴端；2代表制动蹄中点斜线上方数字为制动蹄与制动毂间原始间隙，下方数字为初刹P=40 KPa 时间隙Ａ为两制动蹄滚轮的中心距，未注明的为９３

EQ153后制动器P-S试验试验样品：2号样品试验方法：接通刹车气源，使制动器保持刹车状态，气压从零开始逐步增加，用卡尺、百分表测量不同压力下的气室推杆位移量 P-S试验数据表P—气室压力(KPa)；S—气室推杆行程(mm)

制动蹄位移量试验试验样品：3502N-010 滚轮中心距为A=90mm的总成试验方法：将总成安装在总成检测夹具上，以专用芯轴替代凸轮轴。在蹄片轴侧、蹄中心、凸轮轴侧安装三只百分表作为测点，以1，2，3分别代表三个测点。滚轮中心距为90mm时（正圆）百分表对零，增加滚轮中心距(位移S)模拟制动蹄张开，百分表读数即为制动蹄的径向位移量。测量结果如表：由上表数据分析，可得试验结论： 1、在制动过程中，制动蹄1、 2、3点径向位移是不相同的 2、1、2、3三个测点的位移比约为2：5：4，蹄中点的位移量最大，蹄片轴侧最小制动毂制动变形试验试验样品：EQ153后桥总成(装华迪制动器总成，总成外圆跳动、母线垂直度误差在0.15范围内) 试验方法：在两蹄对称轴、滚轮端制动毂的内圆柱面作为测点，打百分表对零；在不同的制动气压下做静态制动试验，记录百分表读数。变形方向为测点处直径缩小，在600 Kpa时，制动毂测点变形量为0.42mm

汽车制动系试题及答案解析

汽车制动系试题及其答案一、填空题 1. 任何制动系都由（）、（）、（）和（）等四个基本部分组成。 2. 所有国产汽车和部分国外汽车的气压制动系中，都采用（）。 3. 人力制动系按其中传动装置的结构型式的不同分为（）和（）两种。 4. 目前国内所用的制动液大部分是（），也有少量的（）和（）。 5. 挂车气压制动传动机构按其控制方法的不同，可分为（）和（）两种，我国一般采用（）。 6. 制动器的领蹄具有（）作用，从蹄具有（）作用。 7. 车轮制动器由（）、（）、（）和（）等四部分构成。 8. 凸轮式制动器的间隙是通过来进行局部调整的（）。 9. 动力制动系包括（），（）和（）三种。 10. 在储气筒和制动气室距制动阀较远时，为了保证驾驶员实施制动时，储气筒内的气体能够迅速充入制动气室而实现制动，在储气筒与制动气室间装有（）；为保证解除制动时，制动气室迅速排气，在制动阀与制动气室间装（）。 11. 制动气室的作用是（）。 12. 真空增压器由（）、（）和（）三部分组成。 13. 伺服制动系是在（）的基础上加设一套而形成的，即兼用（）和（）作为制动能源的制动系。 14. 汽车制动时，前、后轮同步滑移的条件是（）。 15. ABS制动防抱死装置是由（）、（）及（）等三部分构成的。

一、填空题参考答案 1．供能装置控制装置传动装置制动器 2．凸轮式制动器 3．机械式液压式 4．植物制动液合成制动液矿物制动液 5．充气制动放气制动放气制动 6. 增势减势 7．固定部分旋转部分张开机构调整机构 8．制动调整臂 9．气压制动系气顶液制动系全液压动力制动系10．继动阀(加速阀) 快放阀 11．将输入的气压能转换成机械能而输出 12．辅助缸控制阀真空伺服气室 13．人力液压制动系动力伺服系统人体发动机14．前后轮制动力之比等于前后轮与路面的垂直载荷之比15．传感器控制器压力调节器二、选择题 1. 汽车制动时，制动力的大小取决于( )。 A．汽车的载质量B．制动力矩

图解汽车汽车制动系统结构解析

原创图解汽车（12）汽车制动系统结构解析 2012-09-25 18:21:16 来源：pcauto作者：陈启贞向编辑提问x 评论[219] 分享第1页：制动系统的组成及分在本页浏览全文>>(共计2页) 【太平洋汽车网技术频道】大家都知道，汽车的制动系统对我们的行车安全非常重要，行车中如出现制动失灵等故障，后果都将不堪设想。那么汽车的制动系统是如何制动的？为什么会失灵？ABS、ESP系统又是什么？对我们驾驶安全有什么帮助？好吧，下面我们一起来了解一下。阅读提示：

PCauto技术频道图解类文章都可以使用全新的高清图解形式进行阅读。大家可以通过点击上面图片链接跳转到图解模式。高清大图面积提升3倍，看着更清晰更爽，赶紧来体验吧！ ●制动系统的组成作为制动系统，作用当然就是让行驶中的汽车按我们的意愿进行减速甚至停车。工作原理就是将汽车的动能通过摩擦转换成热能。汽车制动系统主要由供能装置、控制装置、传动装置和制动器等部分组成，常见的制动器主要有鼓式制动器和盘式制动器。

●鼓式制动器鼓式制动器主要包括制动轮缸、制动蹄、制动鼓、摩擦片、回位弹簧等部分。主要是通过液压装置是摩擦片与岁车轮转动的制动鼓内侧面发生摩擦，从而起到制动的效果。在踩下刹车踏板时，推动刹车总泵的活塞运动，进而在油路中产生压力，制动液将压力传递到车轮的制动分泵推动活塞，活塞推动制动蹄向外运动，进而使得摩擦片与刹车鼓发生摩擦，从而产生制动力。

从结构中可以看出，鼓式制动器是工作在一个相对封闭的环境，制动过程中产生的热量不易散出，频繁制动影响制动效果。不过鼓式制动器可提供很高的制动力，广泛应用于重型车上。 ●盘式制动器

汽车整车试验方法标准

汽车整车试验方法标准第一部分试验方法通则仪表校正 GB/T 12534-90 汽车道路试验方法通则 JIS D 1010-82 汽车道路试验方法通则 GB/T 12548-90 汽车速度表，里程表检验校止方法 JIS D 1011-82 汽车速度表刻度检验方法 SAE J 1059-84 车速里程表试验规程 SAE J 966-66 测量轿车轮胎每英里转数试验方法 SAE J 1025-73 测量载货汽车轮胎每英里转数试验规程第二部分整车基本参数测量 GB/T 12673-90 汽车主要尺寸测量方法和测量汽车座椅适应性的装置ISO 4131-79 轿车尺寸标注方法 JIS D 0302-82 汽车外廓尺寸测量方法 SAE J 1100-84 汽车尺寸标注 NF R 18-005 轿车尺寸标注方法 DIN 70020/1 汽车和挂车一般尺寸 JB 4100-85 轿车客厢内部尺寸测量方法 JIS D 0301-82 汽车内部尺寸测定方法 JB 3983-85 轿车行李箱测量参考体积的方法 ISO 3832-76 轿车行李箱测量参考体积的方法 JIS D 0303-82 轿车行李箱标准容积的测量方法 NF R 18-003 轿车行李箱测量参考体积的方法 DIN ISO 3832 轿车行李箱测量参考体积的方法 GB/T 12674-90 汽车质量（重量）参数测定方法 GB/T 12538-90 汽车重心高度测定方法 1 专业知识整理分享

JIS D 1025-86 汽车最小转弯半径试验方法 JASO C 702-71 最小转弯半径试验方法 JASO Z 107-74 连结车最小转弯半径试验方法 SAE J 695-84 汽车转向能力及转向偏移量测定 SAE J 826-87 用于确定第三部分动力性 GB/T 12544-90 汽车最高车速试验方法 JIS D 1016-82 汽车最高车速试验方法 DIN 70020/3 最高车速，加速度及其它术语定义和试验方法GB/T 12547-90 汽车最低稳定车速试验方法 GB/T 12543-90 汽车加速性能试验方法 JIS D 1014-82 汽车加速试验方法 SAE J 1491-85 汽车加速度测量 GB/T 12536-90 汽车滑行试验方法 JIS D 1015-76 汽车滑行试验方法 GB/T 12539-90 汽车爬陡坡试验方法 JIS D 1017-82 汽车爬陡坡试验方法 JIS D 1018-82 汽车爬长坡试验方法 GB/T 12537-90 汽车牵引性能试验方法 JIS D 1019-82 汽车牵引试验方法 GB/T 12535-90 汽车起动性能试验方法 JIS D 1021-82 汽车起动试验方法第四部分经济性

汽车制动性能道路试验

汽车制动性能道路试验一、试验要求 1．制动速度和制动距离行车制动性能是在规定的条件下，通过测试相应的初速度下的制动距离和/或充分发出的平均减速度来确定。充分发出的平均减速度（MFDD ）按下式计算： 22(-)25.92(-) ab ae e b v v MFDD s s 制动距离是指驾驶员开始促动制动控制装置时起到车辆停止时止，车辆驶过的距离。制动初速度是指驾驶员开始促动制动控制装置时车辆的速度，试验中，制动初速度应不低于规定值的98%。 2.试验条件（1）试验路面应为干燥、平整、清洁的混凝土或具有相同附着系数的其他路面，在路面纵向任意50m 的长度上的坡度应小于1%，路拱坡度应小于2%。（2）风速应小于5m/s ，气温不超过35o C 。（3）满载试验时，试验车辆处于厂定最大总质量状态，载荷均匀分布。轴载质量的分配按制造厂的规定。若装载质量在各桥间的分配有多种方案，车辆最大总质量在各桥间的分配必须保证各桥载质量与其最大允许载质量的比值相同。（4）空载试验时，汽车燃油加至厂定油箱容积的90%，加满冷却液和润滑油，携带随车工具和备胎，另包括200kg 质量（为驾驶员、一名试验员和仪器质量）。（5）试验前应调整好制动系统，制动器应磨合好。轮胎充气至厂定压力值。二、制动性能要求行车制动性能必须在车轮不抱死、任何部位不偏离出3.7m 通道且无异常制动的情况下获得的，当车速低于15km/h 时，允许车轮抱死。最大控制力不得超过规定值。三、实验数据分析 1.第一次试验数据（往方向）（1）车速随时间变化图像

（2）踏板力随时间的变化曲线（3）时间和制动距离时间－速度曲线中的黄色部分，是系统用于计算MFDD 的区域；时间－踏板力曲线中的褐

汽车制动系统的结构设计说明

课题名称：汽车制动系统的结构设计与计算第一章：制动器结构型式即选择一、汽车已知参数：汽车轴距(mm):3800 车轮滚动半径（mm ）:407.5 汽车空载时的总质量（kg ）:3330 汽车满载时的总质量（kg ）6330 空载时，前轴负荷G=mg=12348.24N 后轴负荷为38624.52N 满载时，前轴负荷G=mg=9963.53N 后轴负荷为43157.62N 空载时质心高度为750mm 满载时为930mm 质心距离前轴距离空载时为2.36m 满载时为2.62m 汽车设计课程设计

质心距离后轴距离满载时为1.44m 满载时为1.18m 二、鼓式制动器工作原理鼓式制动器的工作原理与盘式制动器的工作原理基本相同：制动蹄压住旋转表面。这个表面被称作鼓。许多车的后车轮上装有鼓式制动器，而前车轮上装有盘式制动器。鼓式制动器具有的元件比盘式制动器的多，而且维修难度更大，但是鼓式制动器的制造成本低，并且易于与紧急制动系统结合。我们将了解鼓式制动器的工作原理、检查紧急制动器的安装情况并找出鼓式制动器所需的维修类别。我们将鼓式制动器进行分解，并分别说明各个元件的作用。图1 鼓式制动器的各个元件与盘式制动器一样，鼓式制动器也带有两个制动蹄和一个活塞。但是鼓式制动器还带有一个调节器机构、一个紧急制动机构和大量弹簧。图2仅显示了提供制动力的元件。

图2. 运行中的鼓式制动器当您踩下制动踏板时，活塞会推动制动蹄靠紧鼓。这一点很容易理解，但是为什么需要这些弹簧呢？这就是鼓式制动器比较复杂的地方。许多鼓式制动器都是自作用的。图5中显示，当制动蹄与鼓发生接触时，会出现某种楔入动作，其效果是借助更大的制动力将制动蹄压入鼓中。楔入动作提供的额外制动力，可让鼓式制动器使用比盘式制动器所用的更小的活塞。但是，由于存在楔入动作，在松开制动器时，必须使制动蹄脱离鼓。这就是需要一些弹簧的原因。其他弹簧有助于将制动蹄固定到位，并在调节臂驱动之后使它返回。为了让鼓式制动器正常工作，制动蹄必须与鼓靠近，但又不能接触鼓。如果制动蹄与鼓相隔太远（例如，由于制动蹄已磨损），那么活塞需要更多的制动液才能完成这段距离的行程，并且当您使用制动器时，制动踏板会下沉得更靠近地板。这就是大多数鼓式制动器都带有一个自动调节器的原因。当衬块磨损时，制动蹄和鼓之间将产生更多的空间。汽车在倒车过程中停止时，会推动制动蹄，使它与鼓靠紧。当间隙变得足够大时，调节杆会摇动足够的幅度，使调节器齿轮前进一个齿。调节器上带有像螺栓一样的螺纹，因此它可以在转动时松开一点，并延伸以填充间隙。每当制动蹄磨损一点时，调节器就会再前进一点，因此它总是使制动蹄与鼓保持靠近。一些汽车的调节器在使用紧急制动器时会启动。如果紧急制动器有很长一段时间没有使用了，则调节器可能无法再进行调整。因此，如果您的汽车装有这类调节器，一周应至少使用紧急制动器一次。汽车上的紧急制动器必须使用主制动系统之外的动力源来启动。鼓式制动器的设计允许简单的线缆启动机构。鼓式制动器最常见的维修是更换制动蹄。一些鼓式制动器的背面提供了一个检查孔，可以通过这个孔查看制动蹄上还剩下多少材料。当摩擦材料已磨损到铆钉只剩下0.8毫米长时，应更换制动蹄。如果摩擦材料是与后底板粘合在一起的（不是用铆钉），则当剩余的摩擦材料仅为1.6毫米厚时，应更换制动蹄。