如何进行产能负荷计算
生产负荷计算公式
生产负荷计算公式
生产负荷率=(负荷曲线的平均值/负荷曲线的最大值)×100%
负荷率是指在统计期间内(日、月、年)内的平均负荷与最大负荷之比的百分数.
估算厂用电率方法(负荷率法)物理意义清晰，方法简便，与换算系数法相比，可大幅度提高设计阶段估算厂用电率的准确度，且适用于各个设计阶段.运用负荷率法的关键是合理确定各种高压厂用电动机和低压厂用变压器的负荷率值.
生产负荷计算公式
生产负荷率=投产项目某一年度的产品产量/年设计生产能力
生产负荷率(BEP)是指投产项目某一年度的产品产量与年设计生产能力之比。
在评估固定资产贷款项目时，需预测项目投产后各年的生产负荷，并据此测算每一年度的成本和收益情况，测算项目的财务效益和还贷能力。
工厂需要系数法负荷公式
工厂需要系数法负荷公式系数法是一种用于计算工厂负荷和设备运转时间的公式。
它是根据工艺参数，生产能力和设备产能来确定所需工厂负荷的一种方法。
这种方法可以帮助工厂管理者更好地规划和控制生产过程，以确保设备的正常运行和生产效率的提高。
系数法负荷公式的基本原理是将设备产能和生产能力表示为一个系数，该系数是根据工艺参数和设备特性来决定的。
通过计算这个系数，可以确定每个设备的最佳工作时间和负荷。
系数法负荷公式的具体计算方式如下：设备负荷=（每天工作小时数/设备运转时间）*100其中，每天工作小时数是指工厂每天正常工作的小时数，设备运转时间是指设备在这段时间内实际运转的时间。
通过上述公式，可以计算出每个设备的负荷量，从而得到整个工厂的总负荷量。
这些负荷量可以帮助工厂管理者更好地了解工厂的生产能力和设备利用率，以便进行优化和改进。
系数法负荷公式的优点之一是它可以使用很多种方法来确定设备产能和生产能力的系数。
这些方法可以根据不同的工艺和设备特性来选择，以确保计算结果的准确性和实用性。
另一个优点是系数法负荷公式可以简化和优化负荷计算过程。
通过将设备产能和生产能力总结为一个系数，可以减少计算错误和复杂性，提高计算效率和精度。
然而，系数法负荷公式也存在一些局限性。
首先，它假设设备的产能和生产能力是恒定不变的，而实际情况往往是变化的。
因此，在使用该公式时需要不断调整和更新系数，以反映设备和生产能力的实际变化。
其次，系数法负荷公式只考虑了设备的负荷情况，而没有考虑到其他因素对工厂负荷的影响，例如人力资源和物料供应等。
因此，在实际应用中，需要综合考虑这些因素，以确保负荷计算的全面性和准确性。
综上所述，系数法负荷公式是一种常用的工厂负荷计算方法，可以帮助工厂管理者了解和控制设备运转时间和负荷情况。
通过合理使用该公式及其优化，可以提高工厂的生产效率和设备利用率，从而为工厂的成功运营和发展做出贡献。
推荐--2-3 负荷计算方法
组织教学：安定课堂秩序，检查人数并做好记录。
教学回顾：设备容量的确定课题引入：上一节我们学习了设备容量的确定，对负荷的额定功率进行了简单的计算。
本节我门将学习负荷的计算方法，来对负荷进行进一步的探讨。
授课内容：§2—3 负荷计算的方法一、什么是计算负荷？计算负荷是指导体中通过一个等效负荷时，导体的最高温升正好和通过实际的变动的负荷时其产生的最高温升相等，该等效负荷就称为计算负荷。
二、计算负荷的方法教师巡视并记录复习提问学生回答讲述讲解公式中个字母表达的含义举例讲解1、计算负荷的估算法(1)单位产品耗电量法有功计算负荷为：式中，Wa为全年电能，Wa=a·m，m为年产量，a为单位产品的耗电量；Tmax为年最大负荷利用小时数。
(2)单位面积负荷密度法若已知车间生产面积S(㎡)和负荷密度指标ρ（㎞/㎡）时，车间平均负荷为: Pav=ρ*S，车间计算负荷为:2、需要系数法所有用电设备的计算负荷并不等于其设备容量，两者之间存在一个比值关系，因此引进需要系数的概念，即式中，Kd即为需要系数；PC为计算负荷；Pe为设备容量。
需要系数可表达为：式中，为用电设备效率；KL为负荷系数；ηwL为线路平均效率；K∑为用电设备组的同时系数。
(1)单组用电设备的计算负荷学生先看后回答以问答的形式进行讲解说明使学生更好的理解讲解书上例题一变学生更好的理解式中，Kd为需要系数；Pe为设备容量；tgφ为设备功率因数角的正切值。
例2-1 已知某机修车间的金属切削机床组，有电压为380V的电动机30台，其总的设备容量为120kw。
试求其计算负荷。
解：查表可得，Kd=0.16 ~ 0.2(取0.2计算)，cosФ=0.15, tgФ=1.73。
根据公式得： PC=KdPe= 0.2×120 = 24(KW) QC= PCtgФ= 24×1.73 = 41.52 (kvar)Sc= Pc/cosφ= 24/ 0.5 = 48 (kV A)(2)多组用电设备的计算负荷教师讲解式中，n为用电设备组的组数，K∑p、K∑q分别为有功、无功同时系数，Pci，Qci为各用电设备组的计算负荷。
专业PMC人员必懂的生产计划精髓：产能与负荷平衡计算分析
专业PMC人员必懂的生产计划精髓：产能与负荷平衡计算分析负荷计划又称为工时计划，以工时作为负荷与能力的测定基准，在生产计划里只是基本的机能。
负荷计划为追求工作量（负荷）与能力（人、机）的平衡而拟定。
为使生产计划尤其是日程计划切实可行，拟定可靠的负荷计划是必不可少的，也是区分PMC人员专业与否的重要标志。
一、编制负荷计划的目的：（1）负荷、能力的实时把握。
（2）确保生产量与交期的对策与预警。
（3）维持生产制造车间的适当作业率。
二、拟定可靠负荷计划的标准：（1）基准负荷，毎个产品别，工序别的平均工时。
（2）基准能力，对人员与机械所具有的生产能力基准值的设定及测定。
三、负荷计划实施上的要点（1）负荷与能力必须取得平衡，调整负荷使之不集中于某一时段／工序。
（2）追求作业率的提高，工作量的分配不至于发生人或机器有等待的情形，特别是重要的工序。
（3）使日程间设备或人力负荷的变动小。
（4）实际作业中，每日的负荷都会发生变动，为因应日程计划，须考虑可能出现的负荷量的误差。
如，设计变更、紧急插单、设备故障等引起的负荷误差。
四、负荷与生产能力的调整：负荷计划，就是在必要的时候能采取调整对策，使负荷与生产能力一致，趋于平衡。
这在生产管理活动中是必不可少的。
要调整负荷与生产能力，就得掌握（算出）生产能力。
（1）生产能力的分析与计算作业、工时、产能分析图（2）生产能力的计算公式设备故障率=故障造成的停机时间/设备工作运行时间；设备开工率=设备实际开动时间/设备正常工作时间；(指在某一时段内，如一天、一班开动机器生产所占用的时间比率）设备开机率=实际开机时间÷应工作时间×100%设备开工率=设备开机率*（1-设备故障率）出勤率=实际出勤工时÷应出勤工时×100%人员开工率=出勤率*（1-间接作业率）五、产能与负荷平衡实战案例：某公司经评审通过的新接订单（一）产品设备负荷表（二）各型号设备总基准产能计算：甲设备：3台Ⅹ180（H)=540（H) 乙设备：1台Ⅹ180（H)=180 (H) 丙设备：2台Ⅹ180（H)=360 (H) 设备产能与负荷平衡分析：设备产能与负责平衡分析（三）六、产能与负荷平衡计算与分析总结：（1）计算设备或人力产能。
生产计划负荷计算公式
生产计划负荷计算公式
一、生产计划负荷的基本概念。
生产计划负荷是指在一定的生产计划期内，生产设备、人员或工作中心等资源所承担的工作量。
它是衡量生产资源利用程度和生产任务分配合理性的重要指标。
1. 设备负荷计算。
- 设备负荷率（%）=(设备实际工作时间/设备计划工作时间)×100%
- 设备实际工作时间 = ∑（每批产品加工时间×该批产品数量）
- 例如，某设备加工一种产品，每件产品加工时间为2小时，计划生产100件产品，则设备实际工作时间 = 2×100 = 200小时。
如果设备计划工作时间为250小时，那么设备负荷率=(200/250)×100% = 80%。
2. 人员负荷计算。
- 人员负荷率（%）=(人员实际工作时间/人员计划工作时间)×100%
- 人员实际工作时间 = ∑（每个任务所需人工工时×任务数量）
- 假设一名工人完成一项任务需要5小时，计划要完成20项这样的任务，则人员实际工作时间 = 5×20 = 100小时。
如果该工人计划工作时间为120小时，人员负荷率=(100/120)×100%≈83.33%。
3. 工作中心负荷计算。
- 工作中心负荷 = ∑（产品的计划产量×产品在该工作中心的单位工时定额）
- 例如，工作中心A有两种产品经过，产品X计划产量为50件，在工作中心A的单位工时定额为3小时；产品Y计划产量为30件，单位工时定额为4小时。
则工作中心A的负荷 = 50×3+30×4 = 150 + 120 = 270小时。
车间负荷计算步骤
车间负荷计算步骤
车间负荷计算是确定车间电力需求的重要步骤，通常包括以下几个步骤：
1. 确定负荷类型：首先需要确定车间内的负荷类型，如照明、动力设备、空调、通风设备等。
不同类型的负荷具有不同的功率需求和使用特点。
2. 收集负荷数据：收集每个负荷设备的相关数据，如设备功率、使用时间、启动电流等。
这些数据可以从设备制造商的规格说明书、电气图纸或现场测量中获得。
3. 确定负荷系数：负荷系数是考虑负荷设备的实际使用情况和同时使用系数的因素。
根据车间的生产工艺和工作模式，确定每个负荷设备的同时使用系数和负荷系数。
4. 计算负荷总和：将每个负荷设备的功率乘以其对应的负荷系数，然后将所有负荷设备的计算结果相加，得到车间的总负荷需求。
5. 考虑无功功率：除了有功功率外，还需要考虑无功功率的需求。
无功功率主要用于支持电动机、变压器等感性负载的运行。
根据负荷设备的特性，确定无功功率的需求。
6. 预留容量：为了应对未来可能的负荷增长和设备扩充，通常会预留一定的容量。
根据车间的发展规划和预期增长，确定预留容量的大小。
7. 审核和验证：完成负荷计算后，需要进行审核和验证，确保计算结果的准确性和合理性。
可以与电气工程师、设备供应商或相关专业人士进行讨论和确认。
需要注意的是，车间负荷计算是一个复杂的过程，需要综合考虑各种因素。
如果你对负荷计算不确定或需要更详细的指导，建议咨询专业的电气工程师或相关技术人员。
生产负荷率计算公式
生产负荷率计算公式
1 生产负荷率
生产负荷率，又称作实际工作小时利用率，是衡量企业实际工作时间产出和总可用时间的比率。
生产负荷率的计算公式：
生产负荷率 = (实际产量/可用产能) * 工时利用率× 100%
其中：
- 实际产量：实际生产出的产品/服务数量；
- 可用产能：本次生产可用到的机器、设备、人力等数量；
- 工时利用率：实际用于生产的小时数量÷投入总小时数量（为1的情况下，表示已经利用了全部可用工作时间）；
2 生产负荷率的意义
生产负荷率是衡量一家企业实际工作时间实现的产出与可用产能的比率，概括体现了企业生产效率、投入成本、实现收益、企业经营状况等。
企业理想的生产负荷率是100%，这意味着企业已经利用了全部可用产能，已经实现最高效、最佳效率经营，收入也随之增高，收支ratio 已经接近于较理想的状态。
而如果企业的生产负荷率偏低，表明企业处于低产出状态，在相同的投入成本下，无法实现足够的产出，收支 ratio 也不太理想，而
企业的收益有可考遭受亏损。
因此，企业应努力提高生产负荷率，以获得更高的收益，并实现企业的经营理想。
工厂负荷计算
工厂负荷计算一般需要考虑电气方面、机械方面和热力方面的负荷，具体的计算步骤如下：
1. 电气负荷计算：根据工厂的电气设备列表及负载特性，计算各个电气设备的负荷，并计算负载的总功率。
2. 机械负荷计算：根据机械设备列表及负载特性，计算各个机械设备的负荷，并计算负载的总功率。
3. 热力负荷计算：根据工厂的热源、散热装置及空调设备等，计算热负荷，并计算负载的总功率。
4. 综合计算：将上述三种负荷的总功率相加，即可得到工厂的总负荷。
需要注意的是，在进行上述计算时，应该考虑到设备的额定功率和使用功率的差别，以及峰值负荷和平均负荷之间的差别。
针对不同的产量和生产周期，应该控制负荷在合适的范围内，以确保设备和设施的正常运行和消耗能源的合理性。
负荷计算方法和步骤详解
负荷计算方法和步骤详解在进行电力系统和电气设计时，负荷计算是非常关键的一步，它决定了电力系统的稳定性和可靠性。
以下是常见的负荷计算方法及其步骤。
1.需用系数法需用系数法是一种根据最大负荷和需用系数来确定负荷的方法。
需用系数是指设备功率与额定功率之比。
通过乘以额定功率，可以得到设备在额定工况下的功率。
这种方法简单易行，适用于中小型电力负荷计算。
步骤：a.收集设备的功率数据和运行时间；b.计算设备的需用系数；c.将所有设备的需用系数相加，得到总需用系数；d.将总需用系数乘以额定功率，得到电力负荷。
2.利用系数法利用系数法是一种考虑设备运行时间对负荷的影响的方法。
它基于设备的利用系数来确定负荷。
利用系数是指设备在额定工况下的运行时间与总运行时间之比。
这种方法适用于需要考虑到设备运行时间因素的场合。
步骤：a.收集设备的功率数据和运行时间；b.计算设备的利用系数；c.将所有设备的利用系数相加，得到总利用系数；d.将总利用系数乘以额定功率，得到电力负荷。
3.单位指标法单位指标法是一种根据单位面积或单位产品所需的功率来确定负荷的方法。
这种方法适用于大型建筑物或工业生产线的负荷计算。
通过将单位指标乘以面积或产量，可以确定电力负荷。
步骤：a.确定单位面积或单位产品的功率指标；b.乘以面积或产量，得到电力负荷。
4.功率平衡法功率平衡法是一种通过平衡输入和输出的功率来确定负荷的方法。
这种方法适用于电力系统中的功率平衡计算。
通过测量输入和输出的功率，可以确定电力负荷。
步骤：a.测量输入和输出的功率；b.通过比较输入和输出功率，确定电力负荷。
5.单位面积功率法单位面积功率法是一种根据单位面积所需的功率来确定负荷的方法。
这种方法适用于住宅和办公楼等建筑物的负荷计算。
通过将单位面积功率乘以面积，可以确定电力负荷。
步骤：a.确定单位面积的功率指标；b.乘以面积，得到电力负荷。
6.单位产品功率法单位产品功率法是一种根据单位产品所需的功率来确定负荷的方法。
产能负荷分析办法
产能负荷分析办法
l 目的
为评估本公司产能及负荷，以利于生产计划的编排及有效实施，特制定本办法。
2 适用范围
适用于各车间。
3 工作程序
3.1 计划员依据当前所接订单进行负荷分析。
3.2 月生产需求根据主需求排程状况，依线别.机台.现有人员等进行分类统计成各个科产能需求分析表。
3.2.1 装配科产能计算与分析，具体运用“产能负荷分析表”。
日产能一每日排产线数单线日产量月产能=本月有效工作天数×日产能
3.2.2装配科负荷率计算。
月产能需求=各机型月生产需求预测总和
月可用产能=可排产线数×单线日产量×月工作天数
装配负荷率=月产能需求÷月可用产能×100%
3.2.3 对装配科各线负荷率进行调整使各线负荷率基本平衡。
3.2.4 若经调整后全科负荷仍然较高或较低，则提出相应的对策。
（1）加班或放假。
（2）招工。
（3）人员借给其他部门。
（4）人员培训或其他动作。
3.2.5装配科工时利用率以80%计算。
设备负荷率计算公式
设备负荷率计算公式设备负荷率是衡量设备在运行过程中利用程度的重要指标，它能帮助我们了解设备是否被充分利用，还是存在闲置或过度使用的情况。
那设备负荷率的计算公式到底是怎样的呢？设备负荷率的计算公式通常为：设备负荷率 = 实际产量 / 设计生产能力 × 100% 。
比如说，一家工厂有一台机器，它的设计生产能力是每天能生产100 件产品。
在某一段时间内，这台机器实际每天生产了 80 件产品。
那这台机器的负荷率就是 80 ÷ 100 × 100% = 80% 。
这个公式看起来简单，可实际应用中却有很多需要注意的地方。
我记得有一次去一家小型加工厂参观。
那是个阳光明媚的日子，我走进车间，机器的轰鸣声不绝于耳。
我注意到一台崭新的数控机床，负责加工一种精密零件。
厂长跟我介绍说，这台机床花了不少钱引进，设计生产能力是每小时能加工 30 个零件。
我在那观察了两个小时，发现它实际加工出了 50 个零件。
按照设备负荷率的计算公式，它这两个小时的负荷率就是50 ÷ 60 × 100% ≈ 83.3% 。
厂长看到这个结果，脸上露出了满意的笑容。
他说：“这段时间订单多，机器能高效运转，大家都很有干劲儿。
”但这并不是说负荷率越高就越好。
如果设备长期处于高负荷运行状态，就像一个人一直在拼命奔跑不休息，很容易出现故障，增加维修成本，甚至缩短设备的使用寿命。
相反，如果设备负荷率过低，那企业的投资就没有得到充分利用，造成资源浪费。
这就好比你买了一辆性能超好的汽车，却只是偶尔开出去兜兜风，大部分时间都停在车库里，那不是很可惜吗？在实际的生产管理中，我们要根据不同的情况，合理地调整设备的运行，让设备负荷率保持在一个既经济又高效的范围内。
比如说，如果发现设备负荷率过低，我们可以考虑开拓新的市场，增加订单量；或者对设备进行改造升级，提高其生产能力。
而如果设备负荷率过高，那就要考虑增加设备数量，或者优化生产流程，提高生产效率，给设备“喘口气”的机会。
负荷计算方法和步骤详解，不会计算的看过来
负荷计算方法和步骤详解，不会计算的看过来
负荷计算的方法：
(1)需要系数法。
用设备功率乘以系数和同时系数。
直接求出计算负荷。
这种方法比较简便，应用广泛，尤其适用于配、变电所的负荷计算。
(2)利用系数法。
采用利用系数求出最大负荷斑的平均负荷，再考虑设备台数和功率差异的影响，乘以与有效台数有关的最大系数得出计算负荷。
这种方法的理论根据是概率论和数理统计，因而计算结果比较接近实际，但因利用系数的实侧与统计较难，在民用建筑电气设什中一般不采用。
(3)二项式法。
在设备组容量之和的基础上。
考虑若干容量最大设备的影响，采用经验系数进行加权求和法计算负荷。
(4)单位面积功率法、单位指标法。
负荷计算方法一般可按下列原则选取:
①在方案设计阶段可采用单位指标法;在初步设计及施工图设计阶段，宜采用需要系数法;对于住宅，在设计的各个阶段均可采用单位指标法
②用电设备台数较多，各台设备容量相差不悬殊时，宜采用需要系数法.一般用于干线、配变电所的负荷计算;
③用电设备台数较少，各台设备容虽相差悬殊时。
宜采用二项式法，一般用于支干线和配电屏(箱)的负荷计算。
负荷（产能）计算
负荷（产能）计算产能和负荷处理，是任何⼀家⼯⼚必须⾯对的问题。
但是，公开发⾏国内外的数据均没有详细说明。
此⽂，仅做⼀个简单的说明。
⼀、说明1、TOC负荷处理TOC理论有DBR和SDBR是两种排程处理⽅式。
两种⽅式，都需要负荷。
图⽰为TOC的SDBR 处理负荷的⽅式，⾮常经典的图⽰。
图1 SDBR交期评审时的CCR负荷处理⽰意图（来源：可量化的经济学）2、丰⽥JIT的负荷处理根据王聪⽼师介绍丰⽥的计划处理视频显⽰，丰⽥处理产能的模式，与传统有很⼤的不同，是以“节拍”为核⼼。
根据王聪⽼师的视频介绍，我⾃⼰的理解是：有两种节拍：市场需求节拍、⽣产节拍。
⽣产节拍迁就市场需求节拍的需求。
注：需要说明的是，丰⽥的JIT需要适⽤在相对需求稳定的场景，对于变动性⼤的场景，其实需要根据业务的具体场景进⾏调整。
但是，5S、TPM、标准作业、TQM、TWI等有⼯具还是可以⽤的。
在计划短的应⽤需要⾮常谨慎（参考：⾼德拉特博⼠《站在巨⼈肩膀上》）。
⼆、负荷（产能）计算1、负荷（产能）计算的重要性负荷（产能）计算⾮常重要，在⽣产运⾏管理的两个核⼼环节均需要计算：第⼀，⽣产计划阶段如图2所⽰，在计划的⽣产计划（或综合⽣产计划）、主⽣产计划（MPS）、物料需求计划（MRPII）时，均需要计算。
第⼆，车间调度阶段在讲⼯序任务分配⾄机台时，需要计算资源（设备、模具或⼈⼒）的负荷。
⼀般情况下，优先等级⾼的⼯序任务，分配给负荷较低的资源（设备、模具或⼈⼯），以尽快完⼯⼯序任务。
第三，交期承诺和回复阶段PMC在与销售部门协同时，需要对客户的预期订单、实际订单的交期做出回复，此次也需要实时计算负荷，以确定计划完⼯时间（注意：订单的计划完⼯时间是⼀个动态值，与订单的承诺交货⽇（静态值）不同的；订单计划完⼯时间，需要根据插单和急单调整、产能异常、供应商来料的变化⽽变化）。
图2 计划阶段的负荷（产能）计算环节2、负荷（产能）计算负荷（产能）计算⼀般采⽤平均负荷（产能）的计算，细节的负荷（产能）计算⼗分复杂，不做说明。
如何进行产能负荷计算
如何进行产能负荷计算产能分析主要针对产品1、做哪些产品。
2、产品的制程。
3、每个制程的使用机器设备（设备负荷）。
4、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（个人负荷）。
5、材料的准备前置时间。
6、生产线及他仓库需用之场所大小（场所负荷）一般，着重于人力负荷及机器设备的能力分析。
一、人力负荷分析步骤1 、依椐期间月的销售计划所预订的生产计划，针对各种产品的数量、标准时间，计算出生产该产品所需的人力。
标准时间又称“标准工时”。
标准时间=实际时间×（1+宽裕率）一般的宽裕可分为：物的宽裕：作业宽裕（清理作业台、工具不适用）。
人的宽裕：需要宽裕（上洗手间、喝水）。
疲劳宽裕（因工作疲劳降低工作速度）。
---------------------------------------------------------------首先要确定标准工时，再确定标准产能。
标准时间的定义所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，在不受外在不良影响的条件下以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。
标准时间（ST）的构成＝观测时间x评比因素+私事宽放+疲劳宽放+程序宽放+特别宽放+政策宽放净时间：用跑表法或其他方法进行实际观测而得到的结果（取平均值或代表值）乘以评估系数，而得到的在标准作业速度下的时间。
净时间=具有代表性的观测时间x评估系数评估系数分为速读评估法、西屋法（熟练度、努力程度、工作条件、一致性四个因素）标准时间=观测时间x评比率x (1+宽放率)例如：某一单元观测时间为0.8min，评比率为110%，宽放为5%，则=0.8*110*(1+0.05/100)=0.88*1.05=0.924min产能：是指生产设备在一定的时间内所能生产的产品数量，产能通常以标准直接工时为单位。
1 决定毛产能假定所有的机器每周工作7天，每天工作3班，每班8小时且没有任何停机时间，这是生产设备在完全发挥最理想的状态下的最高生产潜力。
冲压工厂产能负荷分析及产能计算
冲压工厂产能负荷分析及产能计算
摘要
本文分析了冲压工厂的产能负荷，以及通过冲压工厂的产能负荷来确
定产能大小。
依据产能负荷研究，厂房布局、能源消耗、设备数量、技术
水平及人员配备等各方面因素都会影响冲压工厂的产能负荷，并且需要根
据客户的需求来确定冲压工厂的产能大小，以满足客户需求。
关键词：冲压工厂；产能负荷；布局；能源消耗；设备；技术水平；
人员
1、冲压工厂产能负荷研究
冲压工厂的产能负荷是由冲压工厂的布局、能源消耗、设备数量、技
术水平及人员配备等各方面因素而引起的。
1.1 厂房布局
厂房布局将影响冲压产能的负荷，包括产线布局、空间结构和工位排列，从而影响冲压产能负荷。
厂房空间越大，可以布置更多的设备，从而
提高冲压产能；而如果厂房空间较小，则必须有合理的布局方案，以充分
发挥工厂拥有的设备资源，从而最大限度地提高产能。
1.2 能源消耗
冲压工厂的能源消耗是指工厂运营过程中需要消耗的能源，如水、电、煤气等。
由于工厂的能源消耗决定了产能的大小，因此，在决定工厂产能
负荷之前，必须考虑到冲压工厂的能源消耗问题。
负荷因子计算公式
负荷因子计算公式
负荷因子的计算公式有多种，具体取决于应用场景。
在风电场中，负荷因子（）的计算公式如下：= (G/Gmax) × 100%，其中，表示负荷因子，G表示风电场实际发电量，Gmax表示最大可能发电量。
负荷因子越接近于1，说明风电场的发电能力越强。
在生产线中，产能负荷因子是一个比例系数，用于衡量生产线的生产能力利用率。
其计算公式为：产能负荷因子= 实际生产量/ 最大生产能力。
其中，实际生产量是指生产线在一定时间内实际生产的商品数量，最大生产能力则是指生产线在最大程度上能够生产的商品数量。
这个公式有助于企业了解生产线的生产能力和效率，从而更好地安排生产计划和优化生产流程。
以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询专业人士。
生产产能评估方法
生产产能评估方法1.产能利用率评估：通过比较实际产能与理论产能之间的差异来评估产能利用率。
理论产能是指在最佳生产条件下，企业可以达到的最大产量。
实际产能则是指企业在当前的生产条件下能够实际生产的产量。
计算公式为：产能利用率=实际产能/理论产能×100%。
产能利用率评估可以帮助企业了解其生产过程中的浪费和瓶颈，从而提出改进生产效率的建议。
2.产能增长率评估：通过比较不同时间点的产能来评估企业的产能增长率。
可以根据产量、销量或其他生产指标来计算。
计算公式为：产能增长率=（当前产能-上一期产能）/上一期产能×100%。
产能增长率评估可以帮助企业了解其产能的增长速度和趋势，从而为未来的规划和投资提供参考。
3.生产效率评估：生产效率评估是通过比较实际生产与预定生产目标之间的差异来评估生产效率。
可以通过比较实际生产时间、生产成本、人力资源等指标来计算。
计算公式为：生产效率=实际生产/预定生产目标×100%。
生产效率评估可以帮助企业了解其生产过程中的效率问题，从而提出改进措施和优化生产流程。
4.产能调度评估：产能调度评估是指对企业生产资源进行评估，以确定最佳的资源配置和生产计划。
可以使用产能调度模型来进行评估和优化。
产能调度评估可以帮助企业充分利用现有资源，降低生产成本，提高生产效率。
5.产能负荷评估：产能负荷评估是指对企业当前产能负荷情况进行评估，以确定企业是否可以满足市场需求。
可以通过比较市场需求和企业的产能来计算产能负荷率。
计算公式为：产能负荷率=实际产量/产能×100%。
产能负荷评估可以帮助企业了解其产能与市场需求之间的匹配度，从而制定合理的生产计划和销售策略。
综上所述，生产产能评估方法是企业评估其生产能力和潜力的重要工具。
通过使用合适的评估方法，企业可以了解其现有产能的利用率、增长率、效率、负荷情况等，从而采取相应的措施来提高生产效率和满足市场需求。
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如何进行产能负荷计算
产能分析主要针对产品
1、做哪些产品。
2、产品的制程。
3、每个制程的使用机器设备（设备负荷）。
4、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（个人负荷）。
5、材料的准备前置时间。
6、生产线及他仓库需用之场所大小（场所负荷）
一般，着重于人力负荷及机器设备的能力分析。
一、人力负荷分析步骤
1 、依椐期间月的销售计划所预订的生产计划，针对各种产品的数量、标准时间，计算出生产该产品所需的人力。
标准时间又称“标准工时”。
标准时间=实际时间×（1+宽裕率）
一般的宽裕可分为：
物的宽裕：作业宽裕（清理作业台、工具不适用）。
人的宽裕：需要宽裕（上洗手间、喝水）。
疲劳宽裕（因工作疲劳降低工作速度）。
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首先要确定标准工时，再确定标准产能。
标准时间的定义
所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，在不受外在不良影响的条件下以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。
标准时间（ST）的构成＝观测时间x评比因素+私事宽放+疲劳宽放+程序宽放+特别宽放+政
策宽放
净时间：用跑表法或其他方法进行实际观测而得到的结果（取平均值或代表值）乘以评估系数，而得到的在标准作业速度下的时间。
净时间=具有代表性的观测时间x评估系数
评估系数分为速读评估法、西屋法（熟练度、努力程度、工作条件、一致性四个因素）
标准时间=观测时间x评比率x (1+宽放率)
例如：某一单元观测时间为0.8min，评比率为110%，宽放为5%，则
=0.8*110*(1+0.05/100)
=0.88*1.05
=0.924min
产能：是指生产设备在一定的时间内所能生产的产品数量，产能通常以标准直接工时为单位。
1 决定毛产能
假定所有的机器每周工作7天，每天工作3班，每班8小时且没有任何停机时间，这是生产设备在完全发挥最理想的状态下的最高生产潜力。
毛产能是个理论值，它是个理想值或者可以说是个标准参考值，作为以后计算实际产能的基准。
以车床为例，可用车床有10台，每台配置车工1人，总人为10人。
按每周工作7天，每天3班，每班8小时，10人1周毛产能标准工时为10x7x3x8=1680工时。
2 决定计划产能
此计算基于每周的工作天数，每台机器排定的班数和每班的工作时数。
这是算完毛产能的进一步修正，但仍不足以代表有效产出的实际产能。
实际上机器每周计划开5天，每天2班，每班开10小时，因此计划产能标准工时为10x5x2x10=1000工时。
3 决定有效产能
有效产能是以计划产能为基础，减去因停机和良率所造成标准工时损失。
良率损失，包括可避免和不可避免的报废品的直接工时。
机器生产有机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划时间，且生产的产品有不良品，因此有效产能标准直接工时为 1000x80％x90％=720工时。
人力负荷分析：
1. 依据计划产量、标准工时计算所需总工时。
2. 设定每周工作6天，每天工作时间为10小时，则其人员需求为：总需工时÷（每人每天工作时间X每周工作日）X（1十时间宽松率）
时间宽松率=1－工作时间目标百分比（假设为90％）＝10％
人员需求=470÷（10x6）X（1＋10％）=8.6人
机器负荷分析
1．对机器进行分类
2. 计算每种机器的产能负荷
例：啤机每6秒成型1次，每次出8个（1出8模），即每分钟成型10次
每分钟生产80pcs
每天作业时间=24小时=1440分钟
工作时间目标百分比=90％
时间宽松率=1-工作时间目标百分比=10％
总啤机数=10台
开机率=90％
则10台机24小时总产能
=每分钟生产量X每天作业时间÷（1+时间宽松率）X机器台数X开机率
=80X1440÷（1＋10％）X10X90％
=942545
即10台啤机24小时总产能为942545pcs。
3. 计算出生产计划期间，每种机器的每日应生产数
每种机器设备的总计划生产数÷计划生产日数=每日应生产数
4. 比较现有机器设备生产负荷和产能调整
每日应生产数小于此机器总产能者，生产计划可执行；每日应生产数大于此种机器总产能者，需要进行产能调整（加班、增补机器或外协等）
案例练习：
1.某加工中心有2台设备，每天一班，每班8小时，5月份工作天数为23天，设备开动率为90%，该加工中心的设备能力为多少？
2x8x23x90％＝331.2
2.某加工件批量n=4件，需顺序经过4道工序加工，各工序的单件作业时间分别为:t1=10分，t2=5分，t3=20分，t4=15分，若采用顺序移动方式组织生产，则该批加工件的加工总周期为多少？。