锌系磷化工艺控制手册
涂装前锌铁合金镀层的磷化处理工艺
涂装前锌铁合金镀层的磷化处理工艺磷化可分为锌系、铁系、锰系、锌钙系与锌锰系等工艺。
由于磷化是酸性溶液，pH 值低于3.0，对镀层溶解较大，从而将降低镀层的防护性能，只有将pH值提高到3.5以上，减少镀层在磷化过程中的溶解，减轻其对防护性能的影响，才能满足涂装的高防护要求。
本文对锌铁合金电镀后的直接磷化工艺进行了介绍。
1 工艺磷化1.1 表调处理表调是常温磷化不可缺少的重要工序。
在酸碱两类表调剂中，碱性(pH=8.0 9.5)胶钦磷酸态表调剂基本不溶解电镀层，最适用于锌铁合金的镀后磷化。
表调后不清洗，直接磷化，能加快磷化成膜速度。
表调剂 : 胶钦磷酸态1一3%,pH =8.0-9.5，温度为室温，时间30一60 s。
配制好的表调液呈乳白浑浊状。
1.2 磷化液组成及工艺条件1.3 溶液配制(1)磷化槽洗净后，加入2/3体积30一40℃的温水。
(2)依次将计量磷酸二氢锌、硝酸锌、硝酸镍、亚硝酸钠、磷酸二氢锰加人槽内，充分搅拌，使其溶解完全。
(3)将计量氟化钠在另一容器内用热水溶解后在搅拌下加人。
(4)将计量的十二烷基硫酸钠用少量温水调成糊状加适量水加温至沸腾5 min后，以2一3倍水稀释加人槽内，搅拌均匀。
(5)将计量ZP添加剂稀释后加人槽内，将水补加至所需体积，充分搅拌均匀。
(6)取样分析，调整酸度后试生产。
1.4 酸度的测定、调整与标准液的配制磷化液酸度以点计算:即用0.1 mol标准液，滴定10 mL磷化液所消耗的NaOH体积(mL)。
磷酸是三元酸，其滴定曲线在pH=4.5和9.5处有两个有突跃。
pH=4.5 处用于游离酸度的测定，pH=9.5处用于总酸度的测定。
根据磷化工艺确定游离酸与总酸度的点数，新配磷化液要按此测定调整。
1.4.1 游离酸度(点)的调整游离酸度如果高于上限(1.5点)，可加入0.53g/L NaCO,，能降低游离酸度1.0点，低于下限(0.5点)可加人5一6g/L磷酸二氢锌，游离酸度升高1.0点，而总酸度则升高5.0点左右。
常温涂装前处理(锌系磷化) 123
前处理工艺规程一、工艺流程：除油除锈--水洗→中和--表调→磷化→水洗槽液工艺参数：1、除油除锈：以工件除完油锈为止。
2、表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：浸泡2-5分钟，喷淋30秒即可。
每隔2分钟上下提动工件3-5次。
3、磷化：促进剂浓度：5.0-9.0点，槽液温度：0-35℃，总酸：18-35点，游离酸：0-0.5点。
三、槽液配制（按1吨水计算）1、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%。
每吨水加入3-7kg。
（2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。
2、磷化槽：（1）每立方米槽液磷化液组份加入量为70kg，约50升。
再加入调整剂7-7.5kg搅拌均匀，再加入C组份（促进剂）加入量为每立方米槽液2升，约2.5kg在搅拌均匀即可。
（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液B组份。
游离酸过高向槽中加入计算量的调整剂，每加入2kg调整剂，每立方米槽液游离酸下降1个点。
当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C 组份，搅拌均匀即为配槽完毕。
槽液管理：1、表调槽液：槽液在使用过程中，由于表调剂的不断消耗，磷化膜会有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）2、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进剂浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。
当游离酸过高时应向槽中加入纯碱降低游离酸，每立方米槽液加入2kg调整剂，槽液的游离酸将下降1个点。
当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每立方米加入2.5公斤C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。
当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。
4、注意事项（1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。
广州威比路锌系磷化工艺
许海松广州汉高表面技术有限公司二零零八年七月锌系磷化前处理工艺规范处理方式：浸渍工艺流程：1、除锈●作用：清除工件表面的锈，对于表面无锈的工件可视情况忽略●药水：AUTOPHORETIC 7005 或者自买盐酸硫酸等，最好外加汉高抑雾剂●浓度：10％～30％；如果是自买盐酸硫酸，具体酸浓度以能除净为止，另：最好加入汉高的抑雾剂●温度：50～80●时间：10～60分钟2、水洗●作用：清洗工件在除锈槽里所带的污物，酸，表面活性剂等。
●自来水●PH：大于5●时间：大于1分钟●酸污度：1～2●排槽：不断溢流，据污染情况定期排放3、脱脂●作用：提高除油的效率，对较重的油污确保除油的效果●药水：Parco cleaner 1507Parco cleaner 125比例 10:1 ～4:1●浓度：1％～3％●温度：40～60●时间：3～5分钟●游离碱：5～15ml●排槽：定期溢流去除槽液表面的油污；依槽大小，一般为一或二星期换槽一次。
4、水洗●作用：清洗工件在除油槽里所带的污物，碱，表面活性剂等●自来水●PH：小于10●时间：大于1分钟●碱污度：1～2●排槽：不断溢流，据污染情况每周排放一次5、表调●作用：含钛化合物，磷化前的表面调整剂，确保形成细致均匀的磷化膜●药水：Fixodine 100●浓度：0.1%●PH：9～10.5●温度：常温●时间：60秒●钛含量：总钛浓度必须大于8ppm●排槽：一般每天少量排槽，补充新水并加入对应浓度的表调剂。
且一星期必须至少换槽一次（依工件量而定）6、磷化●药水：磷化剂Bonderite 35CR中和剂 Neutralizer 500促进剂Accelerater 131●浓度：Bonderite 35CR 6%Neutralizer 500 0.8%～1%Accelerater 131 0.07%～0.2%●总酸：20～28ml●游离酸：0.9～1.3ml●促进剂131点数：2.0～5.0●温度：常温～50●时间：3～5分钟●开槽：往槽内注入3/4满自来水，开泵循环，按每1000升槽液加入60kg磷化剂Bonderite 35CR, 9～10kg中和剂 Neutralizer 500, 中和剂应先稀释10倍，慢慢添加。
锌系磷化作业指导书
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5、再提起胶篮，将产品过清水。
6、放进表调缸1分钟，接着放进磷化缸10分钟左右。
7、将磷化的产品放进烤炉烘烤至水干即可。
注意事项：
1、产品在除油、除锈、磷化、清水过程中，要轻轻地来回摇动胶篮，以达到最佳效果。
2、每种磷化药水和除油缸的除油水要有监控记录，每天检验一次。
除油缸
除锈缸
磷化缸
胶手套
口罩
胶篮
文件名称
锌系磷化作业指导书
文件编号
WI-PY-012
版本
A
生效日期
2018.12.1
页次
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工艺流程
加工要求
设备
工装夹具
备注
1、先戴好胶手套、口罩，穿好防水鞋。
2、将磷化的产品检查有无不良再放进胶篮，泡浸在水达80℃以上的除油缸里5分钟。
3、提起胶篮将产品过清水。
4、放进除油缸内除锈，将其表面的锈斑除干净即可（约5分钟）。
锌系磷化安全操作规程
一、岗位生产任务和岗位职责1、岗位员工负责设备日常点检和维护保养；2、员工是岗位安全生产直接责任人，对操作安全和生产安全事故的应急处置负责。
二、岗位生产原理及工艺流程1、磷酸、氧化锌、硝酸镍、硝酸、硝酸铁、2356按一定比例混合，溶解完全后灌装2、工艺流程示意图各种物料按比例按顺序依次加入灌装三、岗位危险源辨识在生产过程中存在的主要危险有：酸灼伤、触电、机械伤害、高处坠落等四、工艺控制指标（参数）1、配方：磷酸（85%）21% 氧化锌 5.625% 硝酸（68%）0.9%硝酸铁0.15% 硝酸镍0.15% 2356 0.06% 水72.115%2、比重：1.18-1.19 g/cm33、保证每个原料称量准确，允许误差：±0.5%五、安全操作程序（方法）（一）、准备工作检查设备、管道、电器仪表是否完好。
所有阀门开关位置是否正确。
（二）、操作方法1、放1/3水；2、放56.25公斤氧化锌，搅拌5分钟；3、放210公斤磷酸（85%），搅拌至充分溶解；4、待步骤3充分溶解后，依次加入9公斤硝酸（68%），1.5公斤硝酸铁，1.5公斤硝酸镍，0.6公斤2356，搅拌至完全溶解；5、加水至目标水位，搅拌5分钟；6、灌装；8、以上操作程序重复进行直到批量生产任务完成为止；9、成品最终检验以质检部出具的检验报告书为准，并凭检验合格证装车出库销售。
（三）安全注意事项1、操作过程中，要以安全考虑，按步骤进行操作，不能粗鲁作业。
2、在作业前，必须确保管道，设备系统能正常运行。
3、上岗操作时必须穿戴安全帽、防护眼镜、防酸手套，防水鞋等防护用品。
4、做好日常操作记录。
六、应急措施1、装桶紧急情况下（突然停电、冒料）作急停处理：1）出现机械故障时无法使用时，应及时报告生产部，由生产部进行安排维修；2）出现灌装冒漏及量不够时，应停止灌装先查明情况，如原料不足则不能继续灌装；2、接触磷酸处理方法1）磷酸接触眼睛时，用洗眼器冲洗至少15分钟，就医。
常温锌系灰膜磷化剂手册
120319-锌系灰膜磷化剂一、产品特性本锌系灰膜磷化剂适用于汽车、摩托车、各种电器等钢铁行业涂装前磷化处理，本锌系磷化剂处理的产品，磷化膜为浅灰至深灰色，膜厚2-4um，磷化膜质地细腻、均匀、致密。
耐蚀性好，指标控制范围宽，操作简单，管理容易。
二、工艺流程脱脂——水洗——除锈——水洗——表调——磷化——水洗——晾干（烘干）三、技术指标指标（一）1.磷化液A：2.磷化液A：中和剂四、使用说明（一）向磷化槽中加入计量好的清水，按照计量好的清水加入指标（一）中的磷化剂，测试总酸度、游离酸度，调至工艺指标范围。
（二）按照计量好的磷化剂的1/3体积加入促进剂B，调整至工艺指标范围。
（三）在生产过程中，磷化剂的浓度会不断下降，因此定期测量槽液并补充磷化剂A或促进剂B至工艺指标范围。
五、注意事项（一）定期打捞磷化槽底的沉定物，以延长使用寿命（二）每天定时测量磷化槽中各项数值4-6次，以确保在工艺指标范围内（三）促进剂应遵循“多次少量”的添加方法（四）严禁向磷化槽中加入过量促进剂B（五）严禁脱脂或除锈工件不经过水洗进入磷化槽中六、安全措施作业人员须戴橡胶手套，若药液沾到皮肤或眼睛，请立即用大量清水冲洗，必要时送医就诊。
八、分析化验（一）磷化槽液总酸度点数取槽处理液10mL加酚酞指示剂3—5滴，再用0.1mol/L标准氢氧化钠溶液滴定，颜色由无色变至粉红色，5—10秒不褪色，即为其终点，此时所消耗0.1mol/L标准氢氧化钠溶液毫升数，即为总酸度点数。
（二）磷化槽游离酸点数取槽处理液10mL加溴酚蓝指示剂3—5滴，再用0.1mol/L标准氢氧化钠溶液滴定，颜色由浅黄色变至浅蓝色，5—10秒不褪色，即为其终点，此时所消耗0.1mol/L标准氢氧化钠溶液毫升数，即为游离酸点数。
（三）磷化槽液促进剂浓度用发酵管取处理液至8分满，再加发酵剂约1—2克，使药粉落至发酵管底后，立即使其恢复立姿，然后观察管中所产也生气体的毫升数，即为促进剂的浓度点数。
镀锌板磷化
型号：E X－LH3112型产品特点：本品为锌系磷化液，适用于镀锌板工件的表面磷化，使用该液所生成的磷化膜呈黑灰色，结晶致密，防锈性能好，使用操作简单，溶液性能稳定，工作液沉渣少，无毒无刺激性气体产生。
生成的磷化膜呈深灰或黑色使用说明：（一）、处理方式：采用喷淋、浸渍（二）、磷化槽应为不锈钢、厚壁塑料板或碳钢制（内衬防腐衬里）（三）、检验用药品及仪器：药品：指示剂：酚酞、甲基橙、溴酚兰，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸馏水。
仪器：发酵管，50ml碱式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角烧杯。
磷化工作的配制（按1000升计）1、将清水加到处理槽内八成；2、加入EX-LH3112磷化液50 ~ 60kg；3、补齐余量的水，并搅拌均匀；4、加入中和剂EX－LH3220调整工作液至使用范围；5、加入EX-3210促进剂3L；6、升温至工艺规定温度，即可使用。
通用工艺：脱脂—→ 水洗（溢洗）—→ 除锈—→ 中和水洗—→ 水洗（溢流）—→ 表面调整—→ 磷化—→ 水洗→ 水洗—→ 干燥包装说明：本品为25公斤塑料桶包装。
技术指标：游离酸度（FA）：0.8 ~ 1.8 Pt 总酸度(TA)：18 ~ 28Pt使用温度：45 ± 5℃处理时间：3 ~ 8min生产厂家：南京中联信化工有限公司生产产地：南京备注：常年供应镀锌板磷化剂是一种无磷酸盐的反应型前处理化学品，特别适合于钢铁、锌和铝表面处理。
不含有挥发性有机物，能增强涂装的结合力和耐腐蚀性能。
电镀锌产品一览表电镀锌钢带牌号命名方法电镀锌钢带牌号命名方法如下：××××Ｅ+×××××-----对应的冷轧基板牌号Ｅ-----电镀锌的英文缩写×-----表示镀层种类（Z ：纯锌镀层；ZN：锌--镍合金镀层）例：BUFDE+Z，BUFDE+ZN电镀锌/锌-镍合金工艺流程表面处理种类及特点镀层种类及可供范围镀层种类及可供范围（单位：g/m2）推荐的标准镀层重量列于下表（单位：g/m2）。
电镀锌预磷化板晶粒度和粗糙度的工艺控制
电镀锌预磷化板晶粒度和粗糙度的工艺控制电镀锌预磷化板是一种常用的金属材料，具有优异的耐腐蚀性和机械性能，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
其中，晶粒度和粗糙度是影响其性能的重要因素，因此需要进行工艺控制。
一、晶粒度的工艺控制晶粒度是指金属晶粒的大小和形状，对于电镀锌预磷化板的耐腐蚀性和机械性能有着重要的影响。
晶粒度越小，材料的强度和韧性越高，耐腐蚀性也越好。
1. 电解液的控制电解液的成分和温度对晶粒度有着重要的影响。
一般来说，电解液中的硫酸浓度越高，晶粒度越小。
同时，电解液的温度也会影响晶粒度，一般来说，温度越低，晶粒度越小。
2. 电流密度的控制电流密度是指单位面积内通过的电流量，对晶粒度也有着重要的影响。
一般来说，电流密度越大，晶粒度越小。
但是，电流密度过大会导致电解液的温度升高，从而影响晶粒度。
3. 阴极材料的选择阴极材料的选择也会影响晶粒度。
一般来说，阴极材料越纯净，晶粒度越小。
同时，阴极材料的形状和表面状态也会影响晶粒度。
二、粗糙度的工艺控制粗糙度是指表面的粗糙程度，对于电镀锌预磷化板的涂装和成型有着重要的影响。
粗糙度越小，涂装和成型的效果越好。
1. 原材料的控制原材料的表面状态对粗糙度有着重要的影响。
一般来说，原材料的表面越光滑，粗糙度越小。
因此，在生产过程中需要对原材料进行清洗和处理，以保证表面的光滑度。
2. 预处理的控制预处理是指在电镀之前对金属表面进行处理，以保证电镀层的质量和附着力。
预处理的方法包括酸洗、碱洗、机械处理等。
其中，酸洗可以去除表面的氧化物和污垢，碱洗可以去除表面的油脂和杂质，机械处理可以去除表面的凸起部分，从而降低粗糙度。
3. 电镀的控制电镀过程中，电流密度、电解液的成分和温度、阴极材料的选择等因素都会影响粗糙度。
一般来说，电流密度越小，粗糙度越小；电解液中的添加剂可以改善电镀层的质量和光泽度；阴极材料的选择也会影响粗糙度。
总之，晶粒度和粗糙度是影响电镀锌预磷化板性能的重要因素，需要进行工艺控制。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、任务背景磷化是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和润滑性。
本指导书旨在为磷化作业提供详细的操作步骤和注意事项，以确保作业的安全性和高效性。
二、操作步骤1. 准备工作a. 确保作业场所通风良好，避免有害气体积聚。
b. 穿戴个人防护装备，包括防护眼镜、手套和防护服等。
c. 检查磷化设备，确保其正常运行，并按照操作手册进行操作。
2. 表面处理a. 将待处理的金属材料清洗干净，去除表面的油脂和杂质。
b. 使用适当的清洗剂和刷具进行清洗，确保表面干净无尘。
3. 磷化液配制a. 根据磷化液的配方，按照正确的比例将磷化液配制好。
b. 注意配制过程中的安全措施，避免与皮肤接触和吸入有害气体。
4. 磷化作业a. 将清洗干净的金属材料浸入磷化液中，确保完全浸泡。
b. 控制磷化液的温度和浸泡时间，根据磷化液的要求进行调整。
c. 注意观察磷化液的变化，确保磷化作业的效果。
d. 根据需要，可以进行多次磷化作业，以达到所需的表面处理效果。
5. 清洗和干燥a. 将磷化后的金属材料从磷化液中取出，用清水彻底清洗干净。
b. 确保清洗后的金属材料干燥，可以使用风扇或干燥设备加速干燥过程。
6. 检验和质量控制a. 对磷化后的金属材料进行目测检查，确保表面处理效果符合要求。
b. 进行必要的质量控制测试，如膜厚测量、耐腐蚀性测试等，确保磷化作业质量。
三、注意事项1. 在磷化作业过程中，严禁吸烟、饮食或饮水，以免误食有害物质。
2. 避免与磷化液长时间接触皮肤，如不慎接触，应立即用清水冲洗并就医。
3. 磷化液具有腐蚀性，操作人员应佩戴防护眼镜和手套，并确保作业场所通风良好。
4. 根据磷化液的要求，控制磷化液的温度和浸泡时间，以确保作业效果。
5. 磷化后的金属材料应及时清洗和干燥，避免水分残留导致腐蚀或其他问题。
6. 进行磷化作业前，应详细阅读磷化液的操作手册，并按照要求进行操作。
四、安全措施1. 磷化作业应在专门的作业区域进行，禁止未经培训的人员进入。
锌系磷化液
YL-201锌系磷化液
本品在常温条件使用，浸渍或喷淋均可，适用于汽车、防盗门、散热器等行业钢铁工件的涂装前磷化，可与电泳、静电喷涂，喷漆等涂装工艺配套。
一、技术指标
二、主要特点
1、使用过程中需单独添加促进剂，配槽与添加均使用同一药剂，操作简单，管理方便。
2、本品稳定性好，沉渣少，使用寿命较长。
3、磷化膜结晶致密，灰色，不挂灰，可增强涂膜的附着力和耐蚀性，综合成本低。
三、使用方法及工艺参数
1、处理工艺：脱脂→水洗→酸洗→中和水洗→水洗→表调→磷化→水洗→烘干
2、将磷化液配制成6％工作液，每吨加3.5-4.0kg中和剂和2kg促进剂，使其溶解搅拌均匀，即可使用。
3、工艺参数：
FA：0.8～1.2Pt 处理温度：35-45℃促进剂AC：4-6Pt
TA：18～22Pt 处理时间：浸渍：10～15min、喷淋：2～4min
4、由于连续处理过程中浓度不断变化，所以要定期测定各项指标浓度，保持各项指标在所规定的工艺浓度范围内。
每吨工作液中，每添加3kg浓缩液，总酸度升高1.5Pt，游离酸度升高0.2Pt；每添加0.2kg中和剂，游离酸度降0.1Pt；每添加0.6kg促进剂，促进剂浓度可提高1Pt。
四、包装与储运
本品采用30kg塑料桶包装，储运温度不低于0℃。
特别声明：本公司所提供的技术信息基于本公司对现有产品的认识，用户对本公司提供的产品，应该进行试验以验证是否适合所拟订的工艺和用途，对于使用过程影响因素很多，提醒用户不可未经试验就照搬使用。
锌系磷化液制作原理与应用.
锌系磷化液制作原理与应用.锌系磷化液制作原理与应用一、磷化液的制造原料:1.一般家庭式作坊所用原料:A.85%磷酸(液体+磷酸二氢锌(粉体+硝酸锌(粉体B.85%磷酸(液体+40%~98%硝酸(液体+95%氧化锌(粉体或者锌渣或锌灰(固体注:无效成分约30%。
2.国际标准使用原料:A.85%磷酸(液体+68%硝酸(液体+99.7%氧化锌(粉体B.85%磷酸(液体+68%硝酸(液体+99.99锌锭(金属注:无效成分约10%。
二、磷化液的国际标准化学组成(总酸度为液体状态:A.磷酸(约20%+磷酸二氢锌(约35%+硝酸锌(约35%+磷酸锌(无效成分约10%B.磷酸(约20%+磷酸二氢锌(约45%+硝酸锌(约35%注:按《化工产品物性辞典》解释1.磷酸二氢锌为白色结晶或黏稠状液体,溶于水和酸,水溶液呈酸性。
为磷化皮膜剂的主要成分,用于钢铁的防腐蚀。
2.磷酸锌为无色斜方结晶或白色微晶粉末,溶于无机酸(盐酸、硫酸、硝酸、磷酸;不溶于乙醇;水中几乎不溶,其溶解度随温度上升而减少。
三、磷化液的制作方法:1.一般家庭式作坊:使用瓷缸或塑料桶为反应容器,以人工木棒的搅拌操作。
原料用水以井水或自来水。
2.国际标准:使用不锈钢为反应容器,以机械不锈钢棒的搅拌操作。
原料用水为纯水。
四、一般处理物为钢铁时,其反应机构如下:1.化学反应(化铁+磷酸(游离酸→磷酸二氢铁(铁分+氢气(气泡 (1↓↓↓〔促进剂〕↓〔促进剂〕↓└→水 (2└→磷酸铁(淡黄色沉渣 (32.皮膜生成反应(成磷酸二氢锌→磷酸锌(H皮膜+磷酸 (4铁(离子+磷酸二氢锌→磷酸锌铁(P皮膜+磷酸 (5〔说明〕钢铁表面与磷化处理液接触,钢铁表面发生溶解,表面附近的磷化处理液中的氢离子减少,PH值由3上升至4.6。
其结果引起(4、(5式的化学反应,不溶性的磷酸锌(Hopeite、磷酸锌铁(Phosphophyllite结晶在钢铁表面析出,形成皮膜。
溶解出的铁离子一部分作为皮膜的构成成分被消耗掉,而一部分反应成为铁分留在磷化处理液中,使皮膜的化学生成反应很难顺利进行。
钢铁锌系无渣磷化液配方技术及生产工艺流程
钢铁锌系无渣磷化液配方技术及生产工艺流程
一、特点
1、锌系无渣磷化液可以在钢铁表面形成一层均匀的灰色磷化膜层，该磷化膜可满足工序间较长时间防锈使用，同时膜层与各种涂层的结合能力优良,适用涂装前处理。
2、磷化过程无沉渣产生，减少有效成分的浪费。
3、工件表面无挂灰，避免涂装涂层性能质量问题。
4、溶液稳定，操作范围宽。
操作方便，适用于自动和手动操作。
二、操作条件
三、开缸步骤
1、往钝化槽中注入70%体积的纯水；
2、加入所需量的钝化液，再加纯水至操作液位，搅拌均匀；
3、测量磷化液的pH值，用磷酸或10%的氢氧化钠溶液调整pH值至2-3；
4、加热至规定温度。
四、工艺流程
除油→多道水洗→酸洗→水洗→表调→磷化→水洗→热水洗→热风干燥→
60-80℃烘干→涂装或浸油
处理前处理后禾川化学专注精细化学品配方技术服务，成立五年来，一直以技术储备，人才储备为发展基础，不断摸索分析检测的方法如何最大化应用至企业产品研发中。
首次提出运用大型光谱仪器分析技术，辅助企业自主创新、产业升级转型的理念；先后为全球500企业在内近3500家企业、科研所，提供了整套配方技术服务方案。
经历近五年积淀，在精细化学品领域（工业清洗、表面处理、水处理、纺织印染、加工制造、日化洗涤、胶黏剂、功能性助剂）形成自身专长；在精细化学品领域已形成具有一定影响力的配方服务机构。
禾川化学自主研发成功超过100个项目，拥有陶化液、黑孔液在内28篇专利技术。
钢铁材料锌系磷化前处理工艺
电泳磷化前处理工艺一、工艺流程：除油除锈→水洗→表调→磷化→水洗二、工艺参数：1. 除油除锈配槽：BW-500P磷酸快速酸洗净洗剂浓度：2.5％，磷酸浓度：10％处理时间：15-30分钟（视油锈,酸浓度和温度而定，时间长短以油锈除净为准）处理温度：0-35℃3.水洗控制PH值：7.5-8.5,用纯碱调整，时间1-2分钟4.表调表调剂浓度: 3‰，PH值:7.5-8.5时间:2-3分钟5.磷化BW-205电泳专用磷化液配槽浓度：6.7％；促进剂配槽浓度：3‰磷化时间：20分钟左右(温度低时可适当延长处理时间)磷化温度：10-35℃9. 水洗控制PH值＞6.0, 时间1-2分钟三、操作及注意事项1. 上述工艺中考虑到场地受限，省掉一个中和水洗槽，所以酸洗后的水洗应经常补加纯碱保持PH值为8.0-8.5，如果水洗为酸性，表调剂很快会失效。
2. 除油剂内浸泡7-8分钟后，应提起工件，排出反应产生的气体和积聚的空气，尽量保证工件每个地方都能处理干净。
3. 除锈要彻底，如果除锈时间过长应考虑补加磷酸和BW-500P或者加热。
4. 如果发现零件表面除油不干净，而且除油除锈槽表面有油花，应考虑补加少量BW-500C酸性除油剂。
5. 表调液PH值低于7.0时补加，如发现表调液很脏或较粘稠时更换。
6. 磷化液的维护及操作①每天磷化前应将磷化液搅均匀，测定促进剂含量和PH值，冬天促进剂引发点（10ml玻璃发酵管测定）2.5-3.0cm,夏天2.0-2.5cm,PH值为2.5-3.0,如果超出上述范围，必须调整，并搅拌均匀。
②一般情况下磷化液和促进剂的用量比为,7-9:1。
③补加磷化液时，应采取“多次补加，每次少量”的原则，一次补加量不应超过30kg,工作量大时可上午和下午各补一次，同时测定促进剂含量。
④促进剂加入过多，磷化液易产生沉淀，磷化膜层表面有白灰，严重时，磷化后表面发彩，无灰色膜层，附着力降低；促进剂加入量过少，磷化反应速度慢，磷化后易生锈。
锌系灰色磷化工艺流程[1]
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锌系灰色磷化工艺规程本工艺适用于所有需灰色磷化的零件1 材料名称及标准代号序号材料名称分子式标准代号备注1 金属脱脂剂FC-3OH2 工业碳酸钠Na2CO3GB/T 210-19923 酸式磷酸锰Xfe(H2PO4)2YMn（H2PO4）2上勒化G-64-63 马日夫盐4 硝酸锌Zn（NO3）2GB/T667-19955 碳酸锰MnCO3HG3-1076-776 工业硫酸H2SO4GB534-19897 工业肥皂C17H35COONa Q/JRC006-778 水膜置换防锈油QR93-29 全损耗系统用油L-ANGB443-1989 2 工艺流程表面处理工艺卡工序名称设备及辅助工具溶液成分工作规范备注化学名称化学分子式含量（g/L）温度（0C）电流密度A/dm2时间（min）工件装挂工具装具去油加热铁槽金属脱脂剂30-50 60-100 15-30 经常打捞液面油污纯碱Na2CO35-20热清洗加热铁槽70-80 提浸2-3次刷光刷光机酸洗耐酸酸槽硫酸H2SO4150-200 室温0.5-1清洗铁槽流动自来水室温提浸2-3次中和加热铁槽工业碳酸钠Na2CO350-70 1-2清洗铁槽流动自来水室温提浸3-5次预热加热槽自来水50-60磷化加热不绣钢槽酸式磷酸锰Mn（H2PO4）234-36 50-56 6-10 前3分钟内不断振动硝酸锌Zn（NO3）2140-160请洗1-1.5热水清洗烫干工业肥皂C17H35COONa20-30 80-100 1-3烘干环型加热铁槽700C以上检查蘸油（1）水膜置换防锈油室温 3蘸油（2）全损耗系统用油L-AN 100% 105-1153-53 技术要求3.1 上岗前检查各加热槽的溶液是否达到工作液面，才能启动加热开关。
3.2 各项理化检测合格后方可生产。
3.3 零件表面不允许有未去掉的火药残渣、锈迹、油污、赃物等疵病。
3.4 TA：70-130 FA：2-5点锰≥3.5g/L Zn（NO3）2:140-160 g/L Fe≤1.6 g/L 氯根≤0.3 g/L SO42-≤0.5g/L P2O5＞10 g/L3.5 FA高，可用Mn（CO3）2降低，每降低1点FA，加Mn（CO3）21-1.5g/L。
锌铁合金镀层的涂装前磷化处理工艺
酸比（Ａ Ｆ 是总酸度（ ） 游离酸度 （ ） Ｔ ／ Ａ） 点 和 点
的 比值 ， 磷 化 必须 控 制 的 主 要 参 数 。酸 比小 ， 是 意
味着 游离 酸太 高 ， 之则 低 。随 温 度 变 化游 离 酸 也 反 在变 化 ， 比也在 变 ，Ｈ也 在变 。 酸 ｐ
将计 量 十二 烷 基 硫 酸 钠 用 少 量 温 水 调 成 糊 状 ， 加 适 量水 加 温 至沸 腾 ５ ｉ ， ２—３倍水 稀 释 后 ａ ｒ ｎ后 以 加 入 槽 内 ， 拌 均匀 。 搅 将计 量 添； Ｐ 适 量 稀 释后 加入 槽 内 。 Ｕ ｉ ｎｎ １ 将水 补加 至 所需 体 积 ， 充分 搅拌 均 匀 。 取 样 分析 ， 调整 酸度 后 试生 产 。
Ｎａ ＮＯ２， ／Ｌ ｇ
１ ３ ５— Ｏ
０． ５一１ ，／
Ｍ （ ２Ｏ ） ２ ２ ｇＬ ｎ Ｈ Ｐ ４ ２・ Ｈ Ｏ，／
Ｎａ ， ／ Ｆ ｇ Ｌ
１一１５ ．
４— ６
０． — １ ５
值提 高到 ３５以上 ， 应降 低酸度 ， ． 相 减少镀 层在 磷化
２１
２ ３ 磷 化液 配 制 ．
２ Ｌ一 ２ ／ 或 磷 酸 二 氢 锰 ４ Ｌ一４ Ｌ 总 酸 Ｏ ２ ｇ Ｌ， ０ ５ ，
磷 化 槽 洗 净 后 ， 入 ２ ３体 积 ３ ℃ ～４ ￣ 加 ／ ０ ０Ｃ的
热水。
度升 高 １ ０点 ， 如果 前 者 加 ２ ／ ｇ Ｌ或 后 者 加 ４ ／ ， ｇ Ｌ 则 升高 ５点 左右 ， 以此方 法调 整 总酸 度 。 溶液 总 酸度 和 游离 酸度 ， 可 用 稀 磷 酸 或 碳 酸 还 钠溶 液调 至工 艺范 围 Ｊ 。
磷化 。
锌系磷化工艺控制手册
锌系磷化工艺控制手册1、控制的重要性常温磷化工艺的各种制剂虽具有许多独特优点，但由于生产过程中影响磷化的各种因素都处于动态，切不可忽视对其工艺管理和控制。
切实做好管理工作，把槽液工艺指标控制在某一规定范围内，这对建立平稳的磷化工艺状态延长槽液使用寿命，稳定处理质量，降低制剂消耗，提高经济效益有着十分重要的作用。
2、工艺流程出水 进水 出水 进水 出水 进水水洗水洗酸洗脱脂磷化表调水洗中和水洗水洗水洗水洗喷淋脱脂一二三四五六七八九十十一十二十三 工件运行方向各工序参数表序号流程温度（℃）处理时间（min）使用药剂用量一喷淋脱脂15～801～2脱脂粉SC-22脱脂剂T-225%1～3%二主脱脂15～805～10脱脂粉SC-23脱脂剂T-225%2～3%三水洗常温1～2溢流水PH 8～9四水洗常温1～2溢流水PH 6～7五除常温5～15硫酸5～锈盐酸10%10～20%六水洗常温1～2溢流水PH 3～5七水洗常温1～2溢流水PH 6～7八中和常温1～2中和剂G1212～6%九水洗常温1～2溢流水PH 6～8十表调常温1～2表调PT100.2%PH 8-9十一磷化常温3～8磷化剂RT-1促进剂G1315-8%0.2%十二水洗常温1～2溢流水PH 5～7十三水洗常温1～2纯水洗PH 6～7说明：工件除锈工序在线外完成或工件无锈时，可省略“五、六、七、八、九”工序。
喷淋式或喷浸混合式的工艺流程，使用的脱脂粉会不同。
3、控制指标1．预脱脂：游离碱度（FA）：25-40点2．主脱脂：游离碱度（FA）：25-40点3．除锈：总酸450-650点 4．表调：PH 8-95．磷化：总酸（TA）：25-35点游离酸（FA）：0.7-1.8点促进剂（AC）：2.5-4.0四、脱脂目的1．利用脱脂剂对油脂污物的皂化、湿润、乳化、渗透、卷离、分散和增溶等作用对其去除，以得到清洁表面以利于磷化与涂装。
2．配制方法1000升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入脱脂粉N281和脱脂剂T281各50Kg，边加边搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。
锌系磷化作业指导书-磷化加工处理
锌系磷化作业指导书-磷化加工处理本页仅作为文档页封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March锌系磷化作业指导书(一)工艺流程(二)工艺说明1.上线预检1.1目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗，针对特殊工作分批处理，提高生产率。
1.2工艺要求1.2.1装挂合理，利于清洗液流动、沥干。
2.2.2针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理。
2.除油2.1开槽：除油粉4%，碱性除油剂1-3%2.1.1除油池温度控制在内45℃左右。
2.2除油槽浓度的检测2.2.1全碱度的检测：取10ML工作液于锥形瓶中，加入30ML纯水，滴入3滴酚酞批示剂，以0.1N H2SO4标准溶液,滴定至粉红色刚刚裉去,计所用标准溶液的毫升数即槽液点数.2.2.2除油工作液中全碱度的控制一般为25-35点,碱度在正常值时补充碱性除油剂即可.2.3操作要求Ⅰ.每日按处理数量添加,一般根据工件的油污情况进行添加,维持碱度,补充除油剂.Ⅱ.定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。
3.水洗3.1目的：清洗工件表面杂质及残留液。
3.2操作条件流动清水100%处理温度：常温控制参数PH值=（酸洗后水洗）5-7，（除油后水洗）7-8清洗水应该保持常溢状态。
4.酸洗处理时间以锈腐蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，酸槽酸度要求于400-600点之间，补充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进行特殊处理。
酸槽酸度的检测：取10ML工作液放入100ML的容量瓶中，加水到刻度100ML摇匀，再取该溶液10ML于锥形瓶中滴入2-3滴溴酚兰批示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色消失为止，计所用的标准液毫升V×10就为酸槽的点数。
（无容量瓶可直接取1ML槽液进行滴定）5.表调5.1目的5.11清除表面粗化效应，提高表面活性均一化：5.1.2增加表面活性中心，提高磷化速度；5.1.3细化晶体，提高磷化膜质量。
常温锌系磷化工艺
为减少膜层孔隙率与提高磷化膜的耐蚀性 ， 以
微量 的铬酐稀 溶液 ， 进行 钝化 、 闭 。 封 工艺 规范 如下 ：
Ｃ ，／ ｇ Ｌ ０． ３
游离 酸度 （ Ａ 主要 指游 离 的磷 酸 。取 １ｍ Ｆ） ０ Ｌ磷 化 液放 人 锥形瓶 内 ， １ｍ 加 ０ Ｌ蒸 馏水 摇 均 匀 ， ３—５ 加 滴 甲基 橙指 示剂 ， ０ １ ｏ ＮＯ 用 ．ｍ ｌ ａ Ｈ标准 液 ， 定 至溶 滴 液 颜色 由黄 色变 为 血 清 （ ） 色 为终 点 ， 消耗 的 橙 黄 所 ＮＯ ａ Ｈ标 准液 ｍ Ｌ数为 游离 酸点 数 。 如果 高 于 上 限 （． 点 ） １５ ，可 加 人 Ｎ２０ ａＣ ３ Ｏ５ ｇＬ 能降低 游离 酸 １ ， 于 下限 （ ． ） 加 ．３／ ， 点 低 Ｏ５点 可 磷 酸二 氢 锌 ５／ ， 离 酸 升 高 １ ， 总 酸 度 则 升 ｇＬ 游 点 而
对 电镀层 基本 不 溶 解 ， 适 合 于 锌 铁合 金 的镀 后 磷 最 化 的表调 。表调 后不 清洗 ， 接磷 化 ， 加 速磷化 成 直 能 膜速 度 。
（） 次将计 量磷 酸二 氢锌 、 酸锌 、 酸镍 、 ２依 硝 硝 亚
硝酸钠、 磷酸二氢锰加人槽 内， 充分搅拌 ， 使其溶解
为生产所验证 。
关键 词
磷化 ； 涂装 ； 用技术 应
ｌ 前言
随着 钢铁 对 涂 装 防 护要 求 更 加 严格 ， 年来 出 近 现用 热 镀锌 板代 替普 通镀 锌板 的喷粉涂 装 。 因热镀 锌板 面有铬 盐钝 化膜 ， 以不 磷化 直接 喷粉 ， 锌花 可 但 较 大 ， 面有 条 纹 ， 经磷 化处 理 ， 表 不 喷粉 后仍 隐约 可 见 ， 适合 作 外 观 件 ， 以还 要磷 化 处 理 再 喷粉 … 。 不 所 锌铁 合 金 电镀 层 不仅 防护 性能 优 于普通 镀 锌与 热浸 镀锌 ［ 而且 还 能提高 漆膜 附着 力 ， ， 具有 良好 的焊 接
锌锰系磷化工艺标准
锌锰系磷化工艺标准磷化是一种将金属表面与磷酸盐反应生成磷化物保护层的化学处理方法。
在锌锰系磷化工艺中，锌和锰均是主要原料，锌用于提供锌离子，锰用于调整反应条件。
锌锰系磷化工艺可用于钢铁、锌合金等金属的表面防腐保护，在汽车、电子、冶金等行业中广泛应用。
一、工艺条件1.温度：磷化过程中的温度应控制在25℃-70℃范围内，以提高反应速率。
2.pH值：磷化液的pH值应在2.0-6.5之间，过高或过低都会影响磷化效果。
3.时间：磷化时间应根据不同金属材料的厚度和硬度进行调整，一般为2-5分钟。
二、工艺步骤1.表面预处理：金属表面应先进行脱脂处理，去除表面的油污和杂质，以提高磷化效果。
2.磷化液配置：按照一定比例将锌盐和锰盐加入水中，搅拌均匀，形成磷化液。
3.磷化：将待处理金属浸泡在磷化液中，控制好温度和时间，让金属表面与磷化液中的锌离子发生反应，生成磷化物保护层。
4.水洗：磷化后的金属应经过充分的清洗，将多余的磷化液和金属碎屑等物质洗净。
5.干燥：将金属材料进行干燥，以防止水分残留导致锈蚀。
6.脱水处理：将磷化后的金属材料进行脱水处理，提高涂层的附着力和光洁度。
三、工艺控制1.温度控制：应根据金属材料的特性和磷化液的配方，合理控制磷化液的温度。
2.pH值控制：通过加入碱性物质或酸性物质来调整磷化液的pH值，确保营造适合磷化反应进行的环境。
3.时间控制：根据所需的磷化层厚度和磷化液的性能，合理控制磷化时间。
4.搅拌控制：通过适当的搅拌来增加磷化液与金属表面的接触面积，促进磷化反应的进行。
四、工艺评估1.磷化液浓度：定期检测磷化液的锌离子和锰离子浓度，确保在适宜范围内。
2.磷化层厚度：通过测量磷化层的厚度来评估磷化效果，确保达到所需的保护效果。
3.磷化涂层质量：对磷化涂层进行密度、硬度、耐腐蚀性等指标的检测，确保其质量。
以上为锌锰系磷化工艺标准的基本内容，通过合理控制工艺参数和定期进行评估检测，可以保证磷化涂层的质量和性能。
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锌系磷化工艺控制手册
、控制的重要性
常温磷化工艺的各种制剂虽具有许多独特优点，但由于生产过程中影响磷化的各种因素都处于动态，切不可忽视对其工艺管理和控制。
切实做好管理工作，把槽液工艺指标控制在某一规定范围内，这对建立平稳的磷化工艺状态延长槽液使用寿命，稳定处理质量，降低制剂消耗，提高经济效益有着十分重要的作用。
、工艺流程
出水进水出水进水出水进水
工件运行方向各工序参数表
说明：工件除锈工序在线外完成或工件无锈时，可省略“五、六、七、八、九”工序。
喷淋式或喷浸混合式的工艺流程，使用的脱脂粉会不同。
三、控制指标
1．预脱脂：游离碱度（FA ）：25-40 点
2．主脱脂：游离碱度（FA ）：25-40 点
3．除锈：总酸450-650 点4．表调：PH 8-9
5．磷化：总酸（TA）：25-35 点游离酸（FA）：0.7-1.8 点促进剂（AC ）：2.5-4.0
四、脱脂目的
1．利用脱脂剂对油脂污物的皂化、湿润、乳化、渗透、卷离、分散和增溶等作用对其去除，以得到清洁表面以利于磷化与涂装。
2．配制方法
1000 升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入脱脂粉N281和脱脂剂T281各50Kg，边加边
搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。
3．管理措施脱脂槽处理工件后浓度会下降，因此要定期检测和添加，脱脂槽表面油污应及时排除，底部沉渣也要定期清除，另外，脱脂剂经大量处理工件后，槽液变黑污，脱脂力减弱，而呈老化状态，即使附加脱脂剂也不能达到预期效果时，此时应更新槽液。
4．检测方法
游离碱度（FA ）：用移液管吸取10mlL 脱脂工作液于锥形瓶中，加入酚酞指示剂3-5滴，用0.1N
H2SO4 标准溶液滴定，由红色变为无色时为终点，所消耗滴定液体体积数即为游离碱度的点数。
五、脱脂后水洗
一般采用两道水洗，并且采用溢流水洗，为确保工件表面冲洗干净，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH 应保持在7-8 之间，水洗目的是清洗掉工件上残留脱脂液及其它污物，避免脱脂残液及污物影响磷化。
六、除锈
1 ．工件有锈或油污较重需过酸洗，酸洗的时间随工件情况而定，一般为将锈除干净即可。
可采用硫酸、盐酸、磷酸中的一种或混
合酸。
2．配制方法
1000 升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入计算量的酸，边加边搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。
3．管理措施除锈槽处理工件后浓度会下降，因此要定期检测和添加，长期使用后，除锈槽中金属离子会达到一定浓度，而呈老化状态，即使添加酸也不能达到预期效果时，此时应更新槽液。
4．检测方法
总酸度（TA）：用移液管吸取10ml工作液于锥形瓶中，加入酚酞指示剂3-5滴，用0.1N NaOH标准
溶液滴定，由无色变为粉红色时为终点，所消耗滴定液体体积数即为总酸度的点数。
七、酸洗后水洗酸洗后水洗一般用两道水洗，并且采用溢流水，其目的为除去残留工件上的酸液，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH
值保持在6-7 之间。
八、中和
酸洗后需中和，其目的为中和水洗未完全洗净的残留酸，槽液的PH值保持在9-12。
九、中和后水洗一般采用两道水洗，也可采用一道水洗，并且采用溢流水洗，为确保工件表面冲洗干净，水洗槽应定期更
换清水，水洗槽PH 应保持在7-8 之间，水洗目的是清洗掉工件上残留碱液及其它污物。
十、表面调整
1．表调目的可消除碱性脱脂或酸性除锈对金属表面晶格破坏而造成的磷化粗化效应，细化磷化膜，加速磷化膜形成。
2.配制方法
以1000 升（1t）槽为例，先加入2/3槽清水后，慢慢加入HG-10胶肽调整剂2Kg搅拌均匀，测定PH值符合规定指标即可。
3.管理措施
严格控制表调液PH值8-9,防止碱液、特别是酸液混入，平时每日少量添加，一般每周更换槽液一次。
不够加表调，当表调添加量够而PH值仍偏低时，添加中和剂少量，使PH值调至正常范围。
十、磷化
1.磷化目的
金属与磷酸，磷酸盐和其它催化剂等配制成的磷化剂而发生化学反应在金属表面生成一层非金属的磷酸盐膜能显著提高金属工件涂装的附着力，成倍提高抗腐蚀力。
2.配制方法
以1000 升（1t）槽为例，先加入2/3槽清水后，加入RT-1磷化剂50Kg-80Kg左右搅拌，并添加G131 促进剂2-5Kg，加
入至规定体积后搅拌均匀，添加G121中和剂约2-3kg，添加中和剂时应少量多次加入，并要
控制加入的速度，过快的加入会出现挂灰。
检测符合规定指标即可使用。
3.管理措施
普德常温磷化液一般是总酸越高越有利于磷化，但过高易产生浮粉、磷化膜易粗糙、总酸度过低难以磷化，膜层耐蚀性也差，所以总酸应控制在工艺规定范围内以上限为佳。
普德常温磷化液沉渣少，但经长时间处理后沉渣积累也应清除。
4.检测方法
①总酸度：
检测方法：取10ml磷化工作液放入250ml三角瓶中，加入50ml去离子水（纯水），加3〜5滴酚酞指示剂，用
0 .1mol/L NaOH商定至溶液呈粉红色不退为止，每消耗1ml NaOH即为一点。
（升高总酸，请采用添加RT-1磷化剂，降低总
酸，请采用稀释槽液的方法）
②游离酸：
检测方法：取10ml工作液放入250ml三角瓶中，加纯水50ml ，加溴酚兰指示剂3滴，用0.1mol/L NaOH滴定至溶液由淡黄色变为淡蓝色为止，耗1ml NaOH为1点。
（每吨槽加入2kg中和剂G121,游离酸约下降1点。
升高游离酸一点约需加入RT-1磷化剂10kg）
③气体点值测定：
将磷化溶液装满“发酵管”（不允许管内有气泡），用牛角匙加入2〜3g氨基磺酸，迅速以橡皮塞封口，上下翻动180度，静置2分钟。
此时产生的气体毫升数为促进剂的气体点值。
（每吨槽液加入1kg促
进剂G131,气体点数约升高一点。
降低促进剂，可采用搅拌槽液的方法。
）
槽液使用过程中总酸度、游离酸、促进剂的度数都有会下降，要注意检测与添加外，促进剂在不生产时也
会少量消耗，因此，要注意检测和添加。
十、磷化后水洗
磷化后水洗一般采用两道水洗，此水洗目的主要是清洗工件上磷化残液及其它污物，磷化的水洗槽也最好用溢流水，并定期更换。
十二、磷化膜干燥
普德常温磷化膜干燥温度一般在100-160度之间，在确保之工件干燥的情况下，烘干温度不宜太高，干燥
可起两方面的作用，一方面是为下道工序的粉末或油漆涂装施工作准备，另一方面是进一部提高磷化膜耐腐蚀
性。
十三、磷化膜的质量检测
磷化膜外观检测，在天然光或混合光照明条件下，用目视检查锌系颜色为浅灰色至深灰色，膜层应结晶致密连续和均匀、边角、死角、焊接处除外。
十四、异常处理。