脱蜡烧结一体炉技术问题分析
烧结余热发电技术应用难点及解决方法
烧结余热发电技术应用难点及解决方法1.1烧结余热发电技术应用难点由余热锅炉、汽轮机和发电机组成的余热发电机组对热源有一定的要求，除要求废气具有一定的数量和品质外更要求废气的温度要稳定。
一般来讲，汽轮机允许的蒸汽温度波动范围在额定温度的，烟气温度的波动应该保持在设计参数30% 以内。
烧结余热热源具有整体品质低、废气温度波动大和连续性差的特点[18]。
（1）烧结余热热源的稳定性烧结生产中，随着烧结矿在烧结机上的烧成情况不同，其冷却过程中产生的废气温度也不同。
烧结矿欠烧时，冷却过程中产生的废气温度高；过烧时，冷却过程产生的废气温度低[18]。
废气温度波动大和热源连续性差是当前技术条件下，烧结余热发电技术应用的最大难点。
汽轮机发电机组对热源的稳定性要求较高，温度波动大直接威胁机组的安全运行。
废气温度过高，会大大缩短锅炉的使用寿命，甚至威胁汽轮机的安全运行；废气温度过低，蒸汽温度将无法保证，过低的蒸汽温度亦将威胁汽轮机的安全运行，并且当温度低至汽轮机进汽参数的下限而不能及时恢复时，机组将被迫停机。
（2）烧结余热热源的连续性烧结余热主要来自热烧结矿所携带的物理显热，只有当烟气回收段连续不断的有烧结矿通过时，烧结余热才能成为一种连续的热源。
若烧结矿物流中断，整个余热回收系统的热源也就中断了。
在烧结生产中由于设备运行的不稳定性，短时间的停机很难避免，烧结矿物流的中断是经常出现的情况，所以烧结余热热源的连续性难以保证[16]。
热源的中断很容易导致机组的频繁解列，从而严重影响发电量和热力设备的寿命。
因此，利用烧结余热进行发电，必须解决烟气温度大幅度波动的问题。
（3）烧结余热热源的品质烧结余热热源品质整体较低，低温部分所占比例大。
随着烧结矿冷却过程的进行，带冷机烟囱排出的废气温度逐渐降低，烟气温度从450℃逐渐降低到150 ℃以下。
高温部分温度在300~ 450 ℃之间，根据测量结果，这部分废气占整个废气量的30% ~ 40% ；低于300℃的废气量占所有冷却废气量的60% 以上。
硬质合金真空／压力烧结炉差压脱蜡的研究
１ ． １ ． １ 真 空脱 蜡特 点
（ １ ） 脱蜡时 ， 真空度在 １ ０ ０ Ｐ ａ以下 ， 热量 的传递 方式 将 以辐射 为 主 。 （ ２ ） 脱蜡时 ， 炉体夹套 内一直通 ６ ０ ｃ Ｉ ＝ ７ Ｏ℃的 热水 ， 以利于 炉壁 上石 蜡 的收集 。 （ ３ ） 在脱蜡 过程 中 ， 石蜡蒸 汽将充满 整个炉 腔 内部 。 （ ４ ） 脱蜡率能达到 ８ ０ ％。 １ ． １ ． ２ 真 空脱蜡 缺 点 （ １ ） 辐射传热 ， 导致产品边缘与中心有较大的温 差， 要 达 到均匀 良好 的脱 蜡效 果 ， 需要 较 长 的时 间 。 （ ２ ） 石蜡 在绝 热 层 和炉 壁上 的凝 聚 ， 这 些凝 聚物 在烧结过程 中对炉内气氛 的污染相 当严重 。 （ ３ ） 由于石蜡蒸汽靠真空系统带走 ， 容易造成石 蜡对真空系统的污染 ， 增加维修工作量 。 １ ． ２氢气 微正 压脱 蜡 氢气微正压脱蜡就是在微正压状态下 （ 高 出大 气压 ３ ０ ０ ０ Ｐ ａ ） ， 在 整 个脱 蜡 过程 中 ， 通人 定 向流动 的 氢气 ，氢气 、石蜡 的混合气体通过燃烧 排放到空气 中 。其 示意 图如 图 ２ 所示。
１ 真 空脱蜡 、 氢气微正压脱 蜡技术 比较
１ ． １ 真 空脱蜡
真 空脱 蜡 就 是 在 真 空炉 内 ， 不 通任 何 气 体 ， 在 加
热脱蜡期 间，由真空系统把挥发 出来的石蜡蒸 汽抽 出炉外 ， 以达到脱蜡 的目的。其示意图如 图 １ 所示 。
图２ 氨气微正压脱蜡技术示意图
１ ＿ ２ ． １氨 气微 正压 脱蜡 特点
图１ 真空脱蜡 技术示意图
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ２ — １ ２ — ０ ２
（ １ ） 在脱蜡 时， 炉内充入定 向氢气 ， 热量的传递 方 式 将 以对流 为 主。
异构脱蜡装置运行问题分析及措施
异构脱蜡装置运行问题分析及措施摘要：某石蜡基润滑油加氢装置实际生产中，加氢预处理反应器及异构脱蜡反应器出口温度偏高，润滑油基础油收率介于53%~62%之间，重润粘度偏低，通过对进料油成分及运行条件的分析，查找收率低的原因并提出解决方案以优化装置操作。
关键词：石蜡基润滑油；异构脱蜡；反应温度；收率引言：减压蜡油中的蜡含量，氮含量及环烷烃含量均影响催化剂活性及异构脱蜡效果。
根本解决措施为更换性质合适的原油或更换高性能催化剂。
短期应对措施是降低反应空速，增大减三加工比例及降低VGO4干点来缓解催化剂压力。
文章主要围绕异构脱蜡装置运行问题分析及措施方面展开分析，希望能够给相关人士提供重要的参考价值。
1.装置工艺介绍国内某石蜡基润滑油加氢装置以西江、涠洲混合减压蜡油为原料，采用加氢裂化预处理-异构脱蜡-后精制联合生产技术，减三、减四两种进料切换操作。
预处理反应器将低黏度指数分子裂化或升级，提高油的黏温性能；异构脱蜡反应器通过裂化/异构化把蜡除去或改变为油，改善油的低温流动性；后精制反应器将芳烃等活性分子饱和，改善油品的安定性。
2.运行问题分析装置运行中发现，加氢裂化反应器和异构脱蜡（DW）反应器温度较设计温度偏高，基础油产品倾点、浊点偏高，黏度、收率偏低。
根据原料实际处理状况判断由进料难度的提高引起，加氢裂化反应器需要维持在较高温度来控制异构脱蜡进料的氮含量，因此裂化反应过多，从而引起黏指富裕以及基础油总收率偏低。
西江：涠洲=1：1减四线含蜡原料油（VGO4）分析结果结合实际运行状况，总结如下：第一，VGO4含量较设计值高，且芳烃及环烷烃含量高。
VGO4中脱蜡油的环烷烃和芳烃之总量达85%左右，导致脱蜡油黏指低。
蜡的组成以环烷烃为主，包括单环及多环，环烷基异构脱蜡反应所需温度较石蜡基所需温度高，异构脱蜡反应温度达到环烷基异构脱蜡最佳反应温度时，石蜡基已大量裂化。
导致提高DW反应温度改善了基础油倾点，而收率大大降低。
烧结机常见故障及修复方案总结.doc
烧结机常见故障及修复方案总结1.烧结机简介及常见设备故障问题分析带式烧结机适用于大型黑色冶金烧结厂的烧结作业，它是抽风烧结过程中的主体设备，可将不同成份，不同粒度的精矿粉，富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中所含的硫，磷等有害杂质。
烧结机按烧结面积划分为不同长度不同宽度几种规格，用户根据其产量或场地情况进行选用。
烧结面积越大，产量就越高。
带式烧结机是烧结生产的主要设备。
其工作过程是，由传动装置驱动的头部星轮做连续的转动，将台车由下部轨道经头部弯道抬到上部水平轨道，星轮齿板继续推动台车卡轮，由于星轮不停的转动，连续的推动下一个被抬到水平轨道的台车卡轮。
这样就使整个上台车列向烧结机尾运动，当台车到达机尾时，在尾部星轮齿板和尾部弯道的控制下卸下烧结矿。
在尾部星轮上。
由于台车自重以及台车内部烧结矿的存在使得对星轮中心产生一个较大的力矩。
该力矩作用的直接效果是在尾部星轮齿板和刚刚经过尾部弯道摆平进人下部水平轨道(回车道)的台车卡轮之间产生一个使该台车向头部星轮运动的推力(推力有一个向上的摩擦分力)，这一推力使得该台车追赶上前面的台车列，一起经下部水平轨道向头部星轮运动。
由于尾部星轮的转动，使得齿板又推动下一个刚摆平的台车卡轮，如此反复就是烧结机的运转过程。
2. 烧结机的分类1）按烧结形式分鼓风式烧结机：如烧结锅，平地吹；以及带式烧结机。
抽风式烧结机：带式烧结机和环式烧结机等。
2）按烧结面积/产量分36㎡、52 ㎡、65㎡、72㎡、90㎡、180 ㎡、240㎡、265㎡、300㎡、400㎡.....烧结面积越大，产量就越高。
3.带式烧结机主机结构：烧结机主系统主要由传动装置、头尾端部密封、台车、吸风装置、机架、尾部调节装置和干油集中润滑系统等所组成。
主传动机构设在机头部位，由调速电机、减速机、开式齿轮等组成。
4.带式烧结机正常生产运行过程中易出现的设备故障、原因分析及传统解决方案：1)台车跑偏：①设计原因。
烧结机头尾轮齿板的个数和齿数都是奇数，轮齿受力均匀，但其齿廓曲线的设计是凭借经验确定的，不能精确满足运动需要；而偶数齿星轮齿廓曲线是采用解析式得出的，但偶数齿数不可避免的存在轮齿受力不均匀的本质缺陷。
立式脱蜡预烧结炉的研发与应用
图 1 立式脱蜡预烧结炉图2所示。
由于氢气和氩气的气体分子质量不同，在通入氢气或氩气时，进排气方式分别采用上进下出或下进上出的方式，其优点是在通入新的置换气体时，能够充分赶出炉内原有气体，保证工艺气体环境的纯度。
出于安全性的考虑，当设备通入氢气时，氢气点火前必须要试纯点火排气口做鸣爆试验；在排气管道出口采用比例阀控制排气流量，保证炉内压力精确稳定在设定值；应急阀与比例阀并联配置保证应急情况下能够通入安全气体将炉内氢气置换排出，排气管道增加气体氧分析仪进一步提升了设备的安全性。
设备运行时，工件产品脱出的蜡会随气流排出。
为了保证将蜡截留在脱蜡器中，减少蜡随气流排放至大气中，防止蜡在管道堆积，脱蜡工艺采用主脱蜡器和辅脱蜡器两级配置实现，脱蜡器外形结构如图2所示。
其内部脱蜡翅片结构重新设计，改善脱蜡效果，特别是在真空脱蜡时，两级脱蜡器配置有效防止蜡在真空泵中堆积。
在正压气氛脱蜡时，气流只通过主脱蜡器；在低压载气脱蜡或者真空脱蜡时，气流依次通过主、辅脱蜡器，在脱蜡器下部配有集蜡罐，蜡在脱蜡器凝结成液体汇流到集蜡罐，由集蜡罐收容液体蜡。
脱蜡器由外部筒壁和内部过滤翅片组成，内部翅片层层叠加，增加了流过气流的阻力和接触面积，使蜡在翅片凝聚，顺势在下部液化，再流到集蜡器中。
设备多次运行后，可通过外加热带将集蜡器中的蜡融化为液体排出。
根据气体种类的不同，分别设计排气管道。
氢气排气口安装点火燃烧装置，采用可靠性高的双点火丝配置，并配用阻燃线缆；在现场建议客户在设备氩气排气管道外，采用抽风系统对接，防止氩气在厂房内堆积。
2 立式脱蜡预烧结炉的电气控制系统设备的电气控制系统以西门子S7-1500型PLC为核心，配置温控模块、真空计、压力变送器等仪表和传感器，电气控制方案如图3所示。
图 3 电气控制方案示意图由PLC程序根据温控曲线计算实时温度设定值，通过RS485通讯发送至EuroMini8温控模块。
温控模块采集控温热偶温度值，参照温度设定值，经过PID控制算法计算输出功率，输出4~20mA控制信号至外加热电力调整器，实现可控升温；炉内压力值和分压压力值分别由炉压传感器和薄膜压力计检测，由PLC直接采集传感器信号，分别用于微正压气氛工艺和低压载气工艺；外加热设备在传热过程中有较大的惯性，所以在炉体内部配有炉内监测热偶。
烧结设备改进方案
烧结设备改进方案烧结工艺概述烧结是一种冶金工艺，主要用于加工粉末材料，将它们烧结在一起成为实体。
这种工艺通常用于制造陶瓷、钢铁等材料。
烧结设备是实现烧结工艺的关键设备。
目前市场上有多种类型的烧结设备，例如热压烧结机、高温烧结炉等。
烧结设备不足之处虽然现有的烧结设备已经可以满足大多数应用需求，但它们也存在一些不足之处：•效率较低：现有的烧结设备的烧结速度相对较慢，需要较长时间才能完成一个工艺过程。
•能耗较高：由于烧结设备需要维持较高的温度，因此需要消耗大量的能源，这会对环境造成较大的负担。
•稳定性不足：现有的烧结设备在长时间运行过程中，易受到外界环境的影响，导致稳定性较差，需要大量的人工干预。
烧结设备改进方案针对现有烧结设备的不足之处，我们提出了以下改进方案：方案一：采用新型材料目前，市场上已经出现了一些新型材料，例如高温陶瓷材料、高温陶瓷纤维等。
这些材料具有较高的耐高温性能，可以在高温下运行较长时间。
如果将这些新型材料应用到烧结设备中，可以大幅度提高烧结设备的耐高温性能，从而改善设备的稳定性。
方案二：优化热源设计目前，烧结设备所使用的热源通常是燃气或电热棒。
由于这些热源的特点，烧结设备需要维持较高的温度，才能完成烧结过程。
如果我们能够采用其他类型的热源，例如太阳能热源等，就可以在保证烧结质量的同时，降低设备的能耗。
方案三：增加自动化程度现有烧结设备需要大量的人工干预，才能完成一个烧结过程。
如果我们能够增加设备的自动化程度，就可以大大减少人工干预的需要，从而提高烧结设备的效率。
例如，可以采用自动化控制系统，对设备进行远程监控和控制。
结论通过以上的三个方案，可以大幅度提高现有烧结设备的效率、能耗和稳定性。
因此，我们建议其相关的企业和机构，重视烧结设备的改进工作，加快技术创新，推进烧结工艺的持续发展。
炉体施工关键技术问题分析及解决方案
（一）炉体施工关键技术问题分析及解决方案变换炉是高温、高压区，炉管的材料均为耐高温的合金钢管。
特别是炉管使用合金管材料。
焊接性差，熔池流动性、浸润性差，焊缝外观成型不好，特别容易产生热裂纹及气孔。
这是一段炉施工中关键的技术问题。
1.问题分析焊接时特别容易产生热裂纹，在耐热镍合金同材质及异材质焊接时，母材中的S、P含量晶物越多，它们的熔点与镍铁相比低得多，尤其在材质较厚的情况下，拘束力增大，就更加容易产生热裂纹。
除此这外，如果焊接电流大，焊条摆动过宽，使焊缝过热，边容易产生热裂纹。
耐热合金焊接时极易产生气孔，原因是由于坡口、焊丝及焊道中的油脂、氢化物、油漆等异物所致。
2.解决措施对焊接材料要严加控制，不能用错。
对坡口、焊丝及焊道中的油脂、氢化物、油漆等异物要分地进行清除，用TIG焊时氩气的纯度要高，气体保护要好，焊条要按标准化规定进行烘烤。
针对耐热合金熔池流动性差，浸润性差，焊缝容易形成凸形，外观成型不好，所以实际施焊时，电流要小，速度要快，运条时要加以注意。
总之，因其焊接性较差，所以在焊接时对焊接材料焊接方法要加以选定，对焊接工艺线能量要严格加以控制，才可以保证焊接质量。
3.焊接工艺技术要求坡口要机械加工，速度要慢，坡口角度按施工图进行。
坡口要用着色检验，合格后，坡口两侧至少100mm以内的油、锈、脏物等清除干净，才可以组对点焊。
应该挑选技术熟练的焊工，经过严格培训，掌握焊接要领，并取得相应的合格证，才可以在现场进行施焊。
20mm以上厚度应预热到40~100℃，层间温度也应控制到40~100℃，一般控制到40℃左右为宜。
点固焊每点10~15mm，点焊及接头处应磨出斜坡，点焊应熔化在根部焊道当中，还可以点在坡口表面处，焊到点固点时，将焊点清除掉再焊接。
第一、二道焊缝采用TIG时，管内要进行充氩，钨极端部要磨成30°，尖端断面0.3~0.4mm，第一层焊道剩下2~3cm时，配合逐渐减少内充氩的压力，直到最后关闭，以保证焊缝内外成型、熔透及防止氧化。
分子筛脱蜡装置长周期运行优化建议
分子筛脱蜡装置长周期运行优化建议随着石化产业的不断发展，润滑油的需求量日益增大。
但是在润滑油制造过程中，需要进行脱蜡处理，才能使得润滑油具有良好的性能。
目前大多数的润滑油脱蜡处理都采用分子筛来进行，由于长时间的运行，必定会出现各种各样的问题，因此需要对分子筛脱蜡装置进行长周期的运行优化。
一、分析分子筛脱蜡装置的问题1. 噪音问题：由于脱蜡设备需要进行振动，因此容易产生噪音。
长期处于高噪音的环境下，不仅对设备本身的寿命产生影响，而且还会对工作人员的身体健康产生危害。
2. 需要更换分子筛：分子筛会因为使用寿命达到而需要进行更换，更换过程不仅耗费时间，而且也会产生一定的费用。
3. 清洗问题：分子筛在工作过程中，容易堵塞。
如果不及时清洗，就会影响设备的运行效率。
4. 分子筛的损坏：由于生产模式、气氛状态等问题，分子筛容易受到损坏。
如果损坏了分子筛，就需要进行维修，而这也会制约设备的运行效率。
1. 选用低噪音设备：选择低噪音的设备来进行分子筛脱蜡处理，可以有效地减少噪音对工作人员的影响，同时也能降低分子筛脱蜡装置自身的运行成本。
2. 优化分子筛使用寿命：可以通过加强设备的保养和维护来延长分子筛的使用寿命。
定期对分子筛进行清洗，可以有效地减少堵塞问题的发生，同时也能够减少分子筛的损坏。
3. 针对堵塞问题进行处理：针对分子筛堵塞的问题，可以对脱蜡设备进行改造，例如在设备中设置自动清洗装置、增加通道，或者采用流动状态等方法来解决分子筛堵塞的问题。
4. 降低分子筛的损坏率：在生产过程中，可以采取一些措施来降低分子筛的损坏率，例如加强设备的维护管理、改变生产模式、适当调整气氛状态等。
三、总结分子筛脱蜡装置是润滑油生产中至关重要的设备之一。
对于长期运行的设备，必然会出现各种各样的问题，因此需要进行长周期的运行优化来保证设备的正常运转。
在优化过程中，需要针对各类问题制定具体的优化方案。
通过合理的方案和有效的措施，可以最大限度地降低设备运行成本，提升生产效率和产品质量，实现设备的长周期稳定运行。
分子筛脱蜡装置长周期运行优化建议
分子筛脱蜡装置长周期运行优化建议分子筛脱蜡装置是石油化工行业中的重要设备，主要用于去除原油中的蜡质，保障石油生产和加工的顺利进行。
长期运行后，分子筛脱蜡装置可能会出现一些问题，影响其正常运行和脱蜡效果。
为了保证分子筛脱蜡装置的长周期运行，我们需要对其进行优化，提高设备的性能和稳定性。
本文将就分子筛脱蜡装置长周期运行的优化建议进行具体探讨。
一、设备检查与维护1、定期检查脱蜡装置的内部情况，清除蜡质堵塞。
长期运行后，脱蜡装置内部会积聚大量蜡质，导致设备通道堵塞，降低了脱蜡效率，甚至可能损坏设备。
定期检查和清除蜡质是非常重要的。
2、定期更换和更新分子筛。
分子筛是脱蜡装置的关键部件，直接影响脱蜡效果。
长期使用后，分子筛会因为吸附排除作用受损，需要定期更换和更新，以保证设备的正常运行和高效产出。
3、保持设备的清洁与干燥。
脱蜡装置对于环境要求比较高，应该注意防止进水、杂质等外界物质的进入，保持设备的清洁与干燥，以免影响设备的正常运行。
二、升级改造1、优化脱蜡装置的结构。
对脱蜡装置的结构进行优化改造，可以提高设备的操作效率和脱蜡效果，降低生产成本。
2、应用先进的脱蜡技术。
随着科学技术的不断进步，新型的脱蜡技术也不断涌现出来，例如微波脱蜡技术、超临界脱蜡技术等，可以通过升级改造脱蜡装置，有效提高脱蜡效率和产出质量。
三、加强管理与培训1、建立完善的设备管理制度。
规范的设备管理制度对于保障脱蜡装置长周期运行至关重要，应当建立完善的定期检修、保养、维护等管理制度，确保设备的正常运行。
2、加强人员技术培训。
设备的长周期运行需要有专业的技术人员进行操作和管理，因此需要组织人员进行专业的培训，提高其操作技能和应急处理能力，确保设备的高效稳定运行。
四、科学合理的操作1、合理运行设备。
根据设备的使用说明，合理运行设备，加强对设备使用过程中的监督和管理，保证设备的顺利运行。
2、定期进行设备运行数据分析。
定期对脱蜡装置的运行数据进行分析，发现问题及时处理，优化设备运行方式，提高设备的运行效率和生产质量。
脱蜡培训(3)
脱蜡装置培训资料（三）A.蒸馏相关基础B.压力容器操作C.技术问答脱蜡动力车间2008-10-151、什么是物料平衡和热平衡？答：物质不灭定律是物料平衡的基础，据物质不灭亡定律，在一稳定生产过程中，投入的物料量应等于产品量和过程损失量之和，这就是物料平衡。
能量守恒和转化定律是热平衡的基础，对一稳定生产过程，输入热量应等于输出的热量加上损失的热量。
2、中段循环回流的优缺点？答：优点：1）塔内汽液相分布均匀，可以提高塔处理能力；2）中段回流温度较高，有利于热回收。
缺点：1）增大了动力消耗，使流程复杂；2）中段回流出入口间要增设换热板，使塔高相应增大；3）中段回流止方回流比相应降低，塔板效率下降。
3、当处理量改变时，为什么要改变操作条件？提量时应如何改变？答：当处理量变化时，整个装臵的负荷都要发生变化。
因此在维持产品收率和确保质量的前提下，使装臵内各设备的物料和热量继续保持平衡，必须改变操作条件。
提量时，塔内操作压力必然升高，油气分压也要升高，此时，塔顶、侧线温度都要相应升高，否则产品就会变轻。
提量时，要看好炉出口温度，使其平衡，随后开大侧线流量，注意各设备和各设备间的物料平衡和热量平衡。
4、蒸汽发生器换热器坏了，应怎样处理？答：首先把热油走付线，关闭换热器的热油流出入口阀门，根据外漏情况，待1-2小时后，再将除氧水走侧线，关闭换热器除氧水出入口阀，等1小时左右，分别从换热器的底部排放冷热油，待排油干净时，可再检修。
5、汽包为什么要入在框架上高于发生器？答：汽包和发生器靠位臵差使液体不断流动所产生饱和蒸汽，在饱和中分离开保持一定水面，汽包高于发生器就能在到形成液位差条件。
6、开蒸汽发生器的主要步骤？答：1）动力转入除氧水，检查好发汽控制系统等。
2）检查流程是否改好，安全阀定压好，汽包排空阀开，到减压炉管线存水排净。
3）先引入除氧水，汽包水位保持好后，发生器分别投热源，当发汽量正常时，在关放空阀的同时，控制站充主汽阀，防止安全阀跳闸，引进减压炉过热后作为塔吹汽用，并投用仪表，保证正常操作。
烧结炉故障与维修保养知识
烧结炉故障与维修保养知识维护保养后出现的故障⑴清洁完干燥区和冷却区内碎片后发现设备无开启，可能原因有：a. 干燥区载片盒和冷却载片盒有没有完全闭，检查载片盒四周有无异物。
b. 干燥区载片盒和冷却载片盒的汽缸底部的磁簧开关故障，必要时可以调整汽缸的压力或者磁簧开关的位置。
c. 传送带张紧压轮有没有关闭（即压紧传带）。
⑵清洁完传送带后设备无法开启，可能原因有：a. 烧结炉进口和出口处的紧急停止开关被按下，拔出紧急停止开关即可解除机械锁定。
b. 烧结炉下方有一移动的驱动钥匙开关被关闭，设置驱动钥匙开关到“ON”位置。
c. 传送带张紧压轮有没有关闭（即压紧传送带）。
d. 检查传送带有没有卡死。
以上原因都不是的话请通知工程部该设备的相关负责人处理。
1 操作说明1.1 日常维护1.1.1 日常维护日常维护由一个简单的功能检查系列将提醒维修人员到发展问题的任何迹象。
在定期检查机器的重要性不能过分强调，不仅要防止机器损坏，而且生产时间及产品的损失。
每当炉是启动了故障报警，应检查的麻烦的迹象。
间歇性排气失败表示事情是错误的，报警机制，系统排风扇，排气管道，可能必须检查和必要的纠正。
其他应监测报警功能，如灯故障指示灯，看看是否需要采取纠正措施。
由于机器在启动时，每个开关控制和检查应当简要，以确保所有功能都正常工作。
任何控件不响应按预期方式，或报警不明确，应签出并投入运行前的机器纠正。
1.1.2 每月维修每月维修，一般是指一个八小时轮班，每天工作四个星期。
这种操作期间并非绝对数字，它可能是一些任务，需要更加频繁。
与机器正在执行过程中的经验和应该决定的需要。
1.1.2.1 运行温度曲线，在此过程中使用的是敏感的机器往往比不低于每月。
在这个为各种产品使用的机器，最好是成立一个分析的时间表，使每一个过程可以定期检查。
最敏感的型材应至少每月检查一次，而较不敏感的状况可能2-6个月检查一次1.1.3 其他预定的维护1.1.3.1 见参考图1.1.3.1 预防服务界面图1.1.3.1定期维护窗口余下的时间在维护窗口的状态栏将提供余下的维修前，需要时间的图形表示。
我国烧结脱硫现状、存在问题和建议
我国烧结脱硫现状、存在问题和建议随着我国经济的快速发展，能源需求量不断增加，煤炭作为我国主要的能源资源，其利用率也不断提高。
在煤炭的利用过程中，脱硫技术是保障大气环境质量的重要手段之一。
而烧结脱硫技术作为我国主要的脱硫技术，其应用已经非常广泛。
本文将就我国烧结脱硫技术的现状、存在问题以及建议进行探讨。
一、现状我国烧结脱硫技术的应用已经非常广泛，烧结脱硫装置已经成为我国大型烧结机组的标配。
目前，我国的烧结脱硫技术主要有湿法烧结脱硫、干法烧结脱硫和混合烧结脱硫三种方式。
湿法烧结脱硫是目前应用最广泛的一种脱硫方式，其原理是将烟气中的二氧化硫与水反应生成硫酸，再通过除尘器将硫酸颗粒过滤掉。
干法烧结脱硫是将煤粉和石灰混合后，喷入烧结机中，利用高温烧结反应使石灰与二氧化硫反应生成硫酸钙，再通过除尘器将硫酸钙颗粒过滤掉。
混合烧结脱硫是将湿法烧结脱硫和干法烧结脱硫相结合，以达到更好的脱硫效果。
二、存在问题尽管我国的烧结脱硫技术已经应用广泛，但是仍然存在一些问题： 1. 能耗高烧结脱硫技术需要消耗大量的热能，因此其能耗较高。
尤其是湿法烧结脱硫技术，其需要将水加热至蒸汽状态，再将蒸汽与烟气混合反应，因此其能耗更高。
2. 技术不成熟烧结脱硫技术虽然已经应用广泛，但是其技术仍然不成熟。
尤其是在湿法烧结脱硫技术方面，其存在着脱硫效率低、脱硫剂消耗量大、硫酸颗粒易堵塞等问题。
3. 排放标准不高我国的烧结脱硫技术虽然可以实现二氧化硫的脱除，但是其对其他污染物的去除能力较弱。
尤其是对大气颗粒物的去除效果不佳，需要通过其他的污染治理手段进行补充。
三、建议为了解决我国烧结脱硫技术存在的问题，我们可以从以下几个方面出发：1. 提高技术水平针对目前烧结脱硫技术存在的问题，可以通过加强技术研发和推广应用，提高其技术水平，降低其能耗，提高脱硫效率，减少脱硫剂消耗量，降低硫酸颗粒堵塞的风险。
2. 加强监管加强对烧结脱硫装置的监管，对使用不合格设备的企业进行处罚，强制企业按照国家标准进行排放，保障大气环境质量。
S7—200SMART PLC在氢气脱蜡烧结一体炉中的应用
S7—200SMART PLC在氢气脱蜡烧结一体炉中的应用概述了S7-200SMARTPLC、SMARTLINE在氢气脱蜡烧结一体炉控制系统中应用。
根据真空烧结炉的工艺流程及控制要求，结合现场控制工艺需求，分析了设备工艺流程、控制系统的配置选型、软件设计和实现的功能，设计了一套基于S7-200SMART的控制系统。
经测试，该方案能完全满足氢气脱蜡烧结一体路的各项技术要求，运行稳定，性能良好。
标签：S7-200SMARTPLC；SMARTLINE；真空烧结炉；设备设计1、项目简介氢气脱蜡烧结一体炉是我公司的主导产品，该设备集脱蜡烧结和快速冷却于一体，操作方便，机电一体化程度高。
其控制精度要求高，安全联锁完善，有操作提示、故障诊断功能、异常报警，烧结过程自动控制，一次完成脱蜡、烧结和快速冷却功能，因此需要功能灵活多样，性价比高的控制系统，这里选用了西门子S7-200SMARTPLC及SMARTLINE触摸屏，达到了预期的控制目标，取得了优异的控制效果。
2、设备工艺要求2.1 设备构成氢气脱蜡烧结一体炉根据工艺要求主要由真空系统、捕蜡系统、氢气燃烧点火控制系统、配气系统、加热温度控制系统和快冷系统构成。
其示意圖见图1。
2.2 工艺流程设备运行之前确认压空和工艺气体气源、冷却水流量、电源等达到工艺要求；装入产品，设定好本炉次烧结工艺，选择操作模式到自动模式，按下开始按钮，设备自动进入泄漏测试，测试合格后进入氢气脱蜡（脱脂）阶段，脱脂过程包含氩气吹扫、氩气置换等过程，确保设备安全运行；脱蜡完成后进入预烧结过程，预烧结温度达工艺要求最高温度后进入高温保温，保温时间达设定后，整个工艺流程结束，进入泵抽冷却阶段，炉内温度达充气冷却温度后向炉内充入惰性气体，同时开启风机进行快速降温，温度降到开炉门温度后完成整个生产流程，开炉门出产品。
具体工艺流程如图2所示。
3、硬件组态设计为了保证控制系统的稳定性和可靠性，选用西门子S7-200 SMART PLC，其较高的运算速度及通讯功能为后续的设备改造和升级提供了良好的保证。
浅谈尿素脱蜡装置生产存在的问题及改进对策
【 关键词】 尿素脱蜡工艺； 存在问 题； 改 进对策
【 Ｋ ｅ ｙ ｗ ｏ ｒ ｄ ｓ 】 ｕ ｒ ｅ ａ ｄ ｅ ｗ ａ ｘ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ； ｅ ｘ ｉ ｓ ｔ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｂ ｌ ｅ ｍ ｓ ； ｉ ｍ ｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｍ ｅ ｎ ｔ ｃ ｏ ｕ ｎ ｔ ｅ ｒ ｍ ｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ
产品 ，其中 ３ ０ ０ ＃液体石蜡可 以作 庆油 田逐年减产 ， 原 料的来源成了我
们亟待解决的问题。近年来 ， 在加工大庆原油时必 须不定期地
掺 炼外油 ， 掺炼 的外 油中酸值和胶质含量较 高 ， 导致柴油的酸
度和胶质含量不合格的现象频繁出现 ，然而上游蒸馏装置切
ｆ 中小企业管理与科技
ｌ Ｍ ａ ｎ ｏ ｇ ｅ ｍ ｅ ￣ ｔ ＆ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｆ ／ ｏ ｆ Ｓ Ｍ Ｅ
浅谈尿素脱蜡装置生产存在 的问题及改进对策
Ｔａ ｌ ｋ ｉ ｎ ｇ Ａｂｏ ｕｔ ｔ ｈ ｅ Ｐｒ ｏ ｂ ｌ ｅ ｍｓ Ｅｘｉ ｓ ｔ ｉ ｎ ｇ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ Ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ Ｕｒ ｅ ａ Ｄｅ ｗａ ｘ ｉ ｎ ｇ Ｕｎｉ ｔ ａ ｎｄ ｔ ｈ ｅ
割常二线馏分范围时有变化 ， 也给 生产带 来影响 。同时 ， 原料 中芳烃含量也会直接影响液蜡质量。
２ ． １ ． ２ 尿 液 组 成 的影 响
途非常广泛 ， 获国家银奖。但由于近 几年大庆油产量减 少 ， 需
要不断掺炼外油 ， 原料性质不断发生变化 ， 这给生产带来极大
挑战 。
尿素脱蜡工艺中的尿液是由尿素 、 水、 异丙醇按一定 比例 混合而成 ， 随着大庆常二线原料中掺炼外油比例上升 ， 尿液 配