基于PLC及WinCC的自动送料装车控制系统设计
自动配料控制系统的设计
题目：自动配料控制系统的设计内容摘要自动配料系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。
设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。
本文首先对自动配料系统的应用背景、发展趋势进行了综述，针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平低、生产效率低等不足，设计了一个自动配料优化控制系统，系统能够工作在全自动、远程手动以及本地手动三种模式下。
在硬件设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机实现系统的管理和远程监控，PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现系统的联接与通信；改进了配料车定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，提高了定位精度。
在软件设计上，设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等，并能够实现历史数据查询、报表打印、实时数据及状态显示、远程控制等功能，两台上位机数掘库能够有效地保持同步。
设计了下位机PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子程序。
针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。
完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计
完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计___的毕业设计论文旨在设计一种基于PLC的自动配料系统，以满足各种工业生产过程中自动化配料的需求。
该系统的主要技术指标包括配料精度、首尾滚筒距、常用带速、物料密度、灵敏度、准确度等级、综合误差、最大称量、最大安全负荷、最大称量极限过负荷、称重传感器输入信号范围、速度传感器输入信号范围和RS485串行通讯接口等。
二、工作内容和要求：该自动配料系统将完成三种物料的自动配比控制，采用主从比例控制方式。
PLC将实现各种物料下料量的采集、喂料装置的启停、物料下料量的控制。
组态操作界面将显示设备的运行、停车、故障，并要求显示每种物料的下料设定值和实际下料值。
通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停。
三、主要参考文献：本毕业设计论文参考了多篇文献，包括___和___的《PLC在白动配煤控制系统中的应用》、___、___和应力刚的《可编程控制器在配料自动控制系统中的应用》、___的《MPS课程项目》、___和___的《PLC在混料控料系统的应用》以及___的《自动配料系统的设计》等。
该自动配料系统将有助于提高生产效率，减少人工干预，降低生产成本，提高产品质量，满足工业生产过程中自动化配料的需求。
自动配料系统是一种重要的技术手段，可以根据设定的配比和流量控制各输入物料的瞬时流量，从而实现生产过程自动化和智能化。
本文旨在设计开发一种自动配料系统，以解决动态计量衡器的控制精度问题，提高生产效率和产品质量，推动国民经济的发展。
本文将讨论配料系统总体方案设计及选择、上下位机通信方案的选择、PLC控制系统设计、传感器设计和选型等内容。
设计任务将使用___的可编程序控制器及Wincc组态软件。
本文将详细论述设计方法，包括画出主电路、分配I/O地址、设计系统控制的程序框图、根据程序框图设计该系统的控制梯形图并写出指令表、上机调试通过以及利用Wincc组态软件对系统进行模拟运行。
电气自动化专业论文题目(供参考)
四层电梯的PLC 控制设计工业以太网及现场总线互连的工业控制策略的研究智能无功补偿装置的研究与设计CVCF 稳压电源的设计滑模变结构控制及其在直流伺服系统中的应用与研究基于组态软件 MCGS 锅炉生产过程控制系统的设计基于 PLC 及其网络的电炉温度控制系统的设计基于 DAQ 卡的电参数测量方法的研究基于 80C196MC 单片机无刷直流调速系统硬件设计基于 PLC 及其网络的变频调速系统的设计自动铣床 PLC 控制系统机加工自动线 PLC 控制系统设计基于以太网的温度控制系统设计分布式交流电动机的运行监控基于 PLC 的金属切削机械控制系统的设计与研究基于单片机的输液滴速控制系统设计基于 PLC 与变频器的交流机电调速控制系统基于 PLC 控制的锅炉实时监控系统的设计基于 CAN 总线住宅小区水电气检测系统设计WinCC 在配料系统中的应用研究组态软件 WinCC 在转炉氧枪枪位控制系统中的应用智能解耦控制方法在过程控制系统中的应用研究基于单片机无功功率的补偿控制系统的设计现场总线过程控制通讯系统设计单片开关电源及 PCB 设计基于 PLC 的静态切割机电气控制系统设计基于 PLC 的智能炉温网络控制系统设计基于单片机的智能多路温湿控制系统设计PLC 在转炉氧枪枪位控制系统中的应用研究《自动控制原理课程》网络课件开辟智能化感应机电变频调速系统的设计智能控制技术 CAI 课件的设计与研制多工位组合机床 PLC 控制系统设计冶炼设备微机温度控制系统设计智能 UPS 的研究与设计—— (后备式 UPS 电源设计 ) 基于 PLC 的金属切削机械控制系统的设计与研究送料小车控制系统的设计与实现倒立摆系统控制算法的研究全自动机床控制系统的开辟研究基 80C196MC 单片机永磁无刷直流机电调速系统软件设计直流无刷机电控制系统设计基于西门子 PLC 及其网络的直流调速系统的设计智能化感应机电变频调速系统的设计基于 MATLAB 的多输入多输出系统智能解耦的仿真研究基于固高倒立摆系统的控制平台开辟基于 PLC 的液位控制系统设计软开关氩弧逆变电焊机的研究与设计产品自动包装生产线的微机控制系统基于 DSP 无刷直流机电调速系统设计基于 DSP 的矢量控制系统设计电器装配线 PLC 控制系统单片开关电源的设计智能 UPS 的研究与设计——在线式中功率 UPS 电源设计基于 PLC 的电镀行车控制系统的设计与实现有源电力滤波器的研究与设计电器装配线 PLC 控制系统智能楼宇配电系统及综合防雷的设计研究基于 DTMF 的智能电话远程控制系统的设计基于 Lonworks 技术的智能家居网络系统设计掺混 PLC 控制系统：电动机智能软起动控制系统的研究与设计基于 PLC 的全自动洗衣机控制系统的设计与研究基于自适应算法的目标跟踪控制研究基于 DSP 的变频调速系统设计基于 PLC (FX)燃油锅炉控制系统基于 MCGS 的水箱液位的自适应 PID 控制基于 DSP 的微机保护平台设计基于 Sugeno 含糊模型的倒立摆含糊控制全自动洗衣机含糊控制器的设计即热式电热水器含糊控制器的设计基于含糊算法的温度控制系统设计基于 PLC 的压砖机电气控制系统设计基于 CAN 总线的库房温湿度控制系统的设计滑模变结构控制及其在直流伺服系统中的应用与研究基于 PLC 的压砖机电气控制系统设计基于 DSP 的无刷直流机电调速系统设计基于 Lonworks 总线的住宅小区安防测控系统电饭煲的含糊自适应控制器的设计基于 MCGS 的锅炉水温智能解耦控制的实验研究含糊自适应 PID 控制器的研究与应用基于 Web 技术的计算机网络课程课件开辟闸门(启闭机)控制系统设计PLC 控制的交流伺服系统在半导体搬运装置中的运用基于 OMRON PLC 的污水处理系统基于触摸式按键的温控器设计——下位机单元设计OFDM 调制系统设计——编码部份自动生产线控制系统设计可调温度亚克力软化炉的控制系统设计基于 PLC 的四层四站双速客梯集选控制系统集中供热热力站微机监控系统设计水位检测仪系统设计PLC 银行排号系统设计工业污水处理系统基于 CAN 总线的医疗呼叫系统水温自动控制系统小型热水锅炉系统设计水中油自动检测系统工业板料自动测长裁剪控制系统设计基于 PLC 技术的立体双层停车设备的研发设计基于瞬时无功功率的电力滤波器的研究与设计基于单片机的智能控制开关的设计-基于单片机的步进机电控制系统-基于单片机的作息时间控制钟系统 2-基于 PROTEUS 的多功能数字电子钟的设计基于单片机电子显示屏)基于单片机的数字抢答器设计)基于单片机的自动节水灌溉系统)基于单片机的智能抢答器)基于单片机的窄带脉冲宽度检测)单片机在无线数据的应用)基于 51 单片机的数字频率计)基于单片机的电子密码锁)基于单片机的水位检测仪系统)基于单片机的数字温度计)基于单片机的八路扫描式抢答器设计基于单片机的报时定时控制系统)基于单片机的交通灯控制)基于单片机的路口灯火控制及显示系统设计)基于单片机的电话智能远程遥控器 )基于单片机的交通灯设计报告)基于单片机的多功能便携式仪表设计)基于单片机的空调控制系统设计)基于单片机的 LCD 点阵字符显示屏应用设计)基于单片机的秒表时钟计时器的设计)基于单片机的多功能出租车计价器设计)改善单片机系统用电效率的微控制器)基于单片机的 LED 显示的电压表电路设计)基于单片机的电话报警器系统设计)单片机控制短信收发)基于单片机的家庭防盗报警系统)单片机和计算机的串行通信)基于单片机的电动自行车遥控检测装置)51 单片机大容量数据存储器的系统扩展)基于单片机的语音数字联网火灾报警器设计)基于单片机的智能速度里程表的设计)基于单片机的智能温度计)基于单片机的 DTMF 远程通讯)基于单片机的温度监控系统设计报告 )采用实时时钟芯片 DS1302+AT89C2051 的红外遥控 LED 电子钟)。
基于S7-1200的运料小车控制系统设计
本文系宜宾职业技术学院“四川省优质院校建设项目”成果基于S7-1200的运料小车控制系统设计张强（宜宾职业技术学院，四川宜宾644003）摘要：重点阐述了运料小车控制系统控制方案设计、硬件设计、程序设计及HMI 设计，采用TIA 博途全集成自动化软件平台和S7-1200控制器，实现运料小车控制系统的精确、安全和有效控制，提高了生产效率。
关键词：运料小车；S7-1200；TIA Portal ；KTP700；V200引言随着我国工业自动化水平的不断发展和提高，现代的企业工业生产分工越来越细化，流水线生产已成为企业生产环节一种重要的生产模式，运料小车在这种环境下应运而生，已成为企业生产工业运料的主要设备。
“中国制造2025”提出，现代企业生产需不断引入新技术、新工艺，突出先进制造和高端装备，工业自动化水平向着智能化、网络化和集成化方向不断升级。
本文介绍了运料小车控制系统的设计方案，采用了模块化和紧凑型设计，实现了高效性和应用性。
1控制方案设计1.1基本结构运料小车系统结构示意图如图1所示，它主要由甲料斗、乙料斗、卸料斗、清洗设备、传感器和限位开关等部分组成。
1.2控制方案1.2.1控制要求（1）实现运料小车的装料、卸料及清洗的准确控制；（2）实现运料小车多种配料方式；（3）具有手动、单周期、单步、连续、回原点等多种控制方式；（4）具有急停按钮，便于对设备进行调整、检修及紧急情况的事故处理；（5）实现对运料小车的变频调速控制；（6）利用人机界面实现对运料小车的有效监控；（7）系统软件及设备自动化集成，实现高效性和应用性；（8）系统通过PROFINET 实现高速、实时通信。
1.2.2控制系统框图控制系统框图如图2所示。
2控制系统硬件设计2.1控制器选型本系统选用CPU1214C DC /DC /DC 作为控制器。
SIMATIC S7-1200是西门子新推出的基于TIA Portal 的小型PLC ，实现了模块化和紧凑型设计，功能强大、投资安全并且完全适合各种应用；可扩展性强、灵活度高的设计，可实现最高标准工业通信的通信接口以及一整套强大的集成技术功能，已成为完整、全面的自动化解决方案的重要组成部分，是目前工业化自动控制产品PLC 的典型代表。
PLC自动配料系统设计
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)PLC自动配料系统设计摘要PLC的定义有许多种。
国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。
多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
配料工人收到每天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重?根据配料的多少, 先计算每种成分的重量,然后在各种成分的料桶中取料,传送到电子称上进行称重,最后进行包装。
关键词通信传送配料包装PLC automatic batching system designAbstractthere are many kinds of PLC definition. The international electrotechnical commission (IEC) is defined as of PLC programmable controller is a kind of digital computing operations, specially designed for the electronic systemin industrial environment application and design. It USES programmable CunZhuQi, used in its internal storage to perform the logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, andthrough digital, analog input and output, the control various types ofmachinery or production process. Programmable controller and related equipment, should press easy and industrial control system as a whole, easy to extend its function principle design. PLC with communication networking function, it makes PLC and PLC, between the PLC and the PC and other intelligent equipment to exchange information between, forming a unified whole, realize scattered centralized control. Most PLC has RS - 232 interface, and some built-in have to support their communication protocol interfaces. Ingredients workers receive daily production scheduling, will in turn for each feedstock. According to how much weighing ingredients, first calculated the weight of each component in various components, and then the material barrels material taking, to electronic says on the packaging weighing and. Keywords communication to convey burden to pack目录1绪论 (5)1.1课题来源及现实意义 (5)1.1.1课题来源 (5)1.1.2 现实意义 (5)1.2设计任务与总体方案的确定 (5)1.2.1设计任务 (5)1.2.2总体设计方案的确定 (5)2 PLC与自动化软件 (6)2.1 PLC的发展历史 (6)2.2 PLC的硬件和软件 (7)2.2.1 PLC的硬件构成 (7)2.2.2 PLC的软件构成 (8)2.3 PLC系统的辅助设备 (8)2.4 PLC的通讯联网 (9)2.5 PLC的注意事由 (9)2.6自动化软件发展历史及定义 (10)2.7发展趋势 (11)2.8监控组态软件WINCC的简介和应用 (12)2.8.1 WINCC简介 (12)2.8.2 WINCC的特点 (13)3自动配料系统设计 (15)3.1自动配料系统简介 (15)3.1.1自动配料系统的特点 (15)3.1.2自动配料系统组成 (15)3.1.3配料技术的最新进展 (16)3.2自动配料系统设计 (16)3.2.1配料系统的设计 (17)1称重方式选择 (17)2给料方式选择 (18)3生产线结构 (18)3.2.2配料系统的组成 (19)3.2.3输送装置的设计 (19)3.2.4计量系统的设计 (19)1 称重元件设计 (19)2 测速元件的设计 (21)4控制系统设计 (23)4.1 控制系统硬件设计 (23)4.1.1 PLC的选配 (23)4.1.2 称重仪表的选配 (24)4.1.3 操作站的选配 (26)4.2 控制系统软件设计 (27)4.2.1称量仪表参数设定 (27)4.2.2 PLC程序编制 (27)5 操作站WINCC组态 (31)全文结论 (36)致谢 (37)参考文献 (38)1 绪论1.1课题的来源及现实意义1.1.1 课题的来源自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。
基于PLC的自动配料系统毕业设计(可编辑修改word版)
毕业设计（论文）任务书专业电气自动化一、课题名称：基于PLC 的自动配料系统设计二、主要技术指标：系统配料精度：±1%，首尾滚筒距： 2~6m，常用带速： 0.01-0.05m/s 物料密度0.75~2.0t/h，灵敏度：2mv/v 准确度等级：c3 级综合误差：±0.02%最大称量最大安全负荷： 150%最大称量极限过负荷：200%最大称量，称重传感器输入信号范围 0~30mv，速度传感器输入信号范围： 0~20Hz，RS485 串行通讯接口。
三、工作内容和要求：1、自动配料将完成 3 种物料的自动配比控制；2、控制方式为主从比列控制方式；2、 PLC 要实现各种物料下料量的采集、喂料装置的启停、物料下料量的控制；3、组态操作界面能显示设备的运行、停车、故障；4、操作界面要求显示每种物料的下料设定值、实际下料值；通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停。
四、主要参考文献：_[1]王志刚，许晓鸣.PLC 在白动配煤控制系统中的应用[J].电气传动. .[2]章皓，王先忧，应力刚.可编程控制器在配料自动控制系统中的应用[J].机电工程[3]秦益霖，MPS 课程项目[4]段梅，李新，PLC 在混料控料系统的应用[J]。
1997，23（10）：30—32，41[5]张本举，自动配料系统的设计，中国铝业中州分公司计控室，2000 年学生（签名）2010 年 5 月7 日指导教师（签名）2010 年 5 月10 日教研室主任（签名）2010 年 5 月10 日系主任（签名）2010 年 5 月12 日毕业设计（论文）开题报告基于 PLC 的自动配料系统设计目录摘要Abstract第1 章课题来源背景 (1)1.1.1 课题来源……………………………………………………………………1.1.2 研究的目的和意义…………………………………………………………1.2 设计任务与总体方案的确定……………………………………………….1.2.1 设计任务………………………………………………………………………1.2.2 总体设计方案的确定...............................................................第2 章PLC 概述 (1)2.1PLC 的发展历史 (3)2.2PLC 的硬件和软件 (4)2.3 PLC 的通讯联网……………………………………………………………2.4 PLC 的注意事项.....................................................................第3 章配料系统简介 .. (5)3.1自动配料系统的特点及优点 (6)3.2自动配料系统的组成 (8)3.3配料技术的最新进展 (11)第4 章自动配料系统设计 (14)4.1称重方式选择 (14)4.2给料方式选择 ................................................................................................. 15.4.3生产线结构 (16)4.4 配料系统的组成……………….………………………..…………………... 4.5 输送装置的设计………………………………..……………………………..4.6 计量系统的设计........................................................................第5 章控制系统的硬件设计 (19)5.1 PLC 的选配 (19)5.2 S7—200 的特征 (20)5.3 S7—200 的主要组成部件 (23)第6 章系统的软硬件设计 (30)第7 章系统的监控组态 (43)第8 章结束语 (58)参考文献摘要本课题为自动配料自动控制系统的研制。
基于PLC的自动配料系统设计
基于PLC的自动配料系统设计目录1绪论 (3)1.1课题来源及现实意义 (3)1.1.1课题来源 (3)1.1.2 现实意义 (3)1.2设计任务与总体方案的确定 (3)1.2.1设计任务 (3)1.2.2总体设计方案的确定 (3)2 PLC概述 (4)2.1PLC的发展历史 (4)2.2PLC的硬件和软件 (4)2.2.1 PLC的硬件构成 (4)2.2.2 PLC的软件构成 (5)2.3PLC系统的其他设备 (6)2.4PLC的通讯联网 (6)2.5PLC的注意事由 (6)3自动化软件的发展现状 (8)3.1发展历史及定义 (8)3.2发展趋势 (8)3.3监控组态软件WINCC简介和应用 (10)3.3.1 WINCC简介 (10)3.3.2 WINCC的特点............................................................... .. (10)4配料系统简介 (13)4.1自动配料系统的特点 (13)4.2自动配料系统的优点 (13)4.3自动配料系统的组成 (13)4.4配料技术的最新进展 (14)5自动配料系统设计 (15)5.1配料系统的设计 (15)5.1.1 称重方式选择 (15)5.1.2 给料方式选择 (15)5.1.3 生产线结构 (16)5.2配料系统的组成 (16)5.2.1 输送装置的设计 (17)5.3计量系统的设计 (17)5.3.1 称重元件设计 (17)5.3.2 测速元件的设计 (18)6控制系统的硬件设计 (21)6.1PLC的选配 (21)6.1.1 S7-200的特征 (21)6.1.2 S7- 200的主要组成部件 (21)6.1.3 软件 (21)6.2称重仪表的选配 (22)6.3操作站的选配 (23)7控制系统的软件设计 (24)7.1称量仪表参数设定 (24)7.1.1 电子秤参数设定 (24)7.1.2 皮带秤参数设定 (24)7.2PLC程序编制 (24)7.3操作站wincc组态 (27)8总结 (32)参考文献 (33)1 绪论1.1课题的来源及现实意义1.1.1 课题的来源自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。
基于mcgs的传送带自动配料系
基于MCGS的传送带自动配料系统内容摘要随着计算机、网络通讯、自动化技术的开展,工厂及生产线的建立和改造正朝着自动化、网络化、信息化的方向开展。
传送带是生产系统中的重要物料输送工具,但现在仍有不少传送带采用功能单一的按钮式电气控制柜控制,已不能满足现代生产线物料输送管理的需要。
本课题以传送带为主要控制对象,采用基于PLC的控制系统以及Wincc监控系统来构建新一代的传送带输送控制平台。
借助可编程控制器S7-200系列PLC强大的编程功能和Wincc组态软件完善的人机界面设计功能，本系统可以大幅度减轻了一线工人劳动强度和现场管理难度，加强了平安系数，表达了以人为本的原则，使生产和管理更趋规*化、科学化。
本系统采用四节传送带电路，以PLC为控制核心，以Wincc软件组态的人机界面为监控中心，具备顺序起动和顺序停顿功能；当*条传送带发载料超重时，前面的皮带机立即停顿，该传送带及其后面传送带延时停顿的自动控制功能；当*条传送带发生故障时，该传送带及其前面的传送带立即停顿的自动控制等功能。
关键词：可编程控制器；Wincc组态软件AbstractWith the development of puter, network munication and automation technology, the constructing and rebuilding of manufactory and production line are developing in automation, network and information fashion. Conveyor belt is one of the important means of conveyance. However, some conveyor belts are still controlled by old consoles which only have basic functions, which cannot meet the need of modern management of warehouse. Focusing on the control of conveyor belt, this paper will constructing a new console platform based on the Wincc monitoring system and the PLC control system. With the programmable controller s7 -200 series of the PLC programmable and the Wincc configuration software perfect man-machine interface design functionality, the system can lighten the working strength of the workers, reduce the difficulty of the spot management greatly and can enhance the safety factor. So it reflects the principle of the people oriented and make production and management bee more standardization and scientific.using plc for control center，the man-machine the Wincc software configured for surveillance center, the conveyor possess sequence starting and sequence stoppingfunction; When a conveyor belt in material overweight,In front of the belt conveyor stop immediately,The conveyor belt and following conveyors delay stop of automatic control function;When one of the conveyor belt is at fault,The conveyor belt and forward conveyors to immediately stop of automatic control function.Key words：Programmable controller; Wincc configuration software一、绪论1.1 四级传送带的概述随着科技技术的开展，现在设备都有全自动生产功能。
基于PLC的自动往返送料小车控制系统设计
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数控 技 术
现场调试 。需要多次进行 现场 测试及优化 ，但一 台设备调 试完毕后 ７结语
将 可以拷贝到其余机组从而节省后续多 台的调试周期。同时在 系统
１运 料 小车 自动往 返 控制 系 统概 述
ＳＱ１、ＳＱ２、ＳＱ３来完成 ，三个接近开关分别安装在这三个工位 ，接近
开关是一种非接触式开关型传感器 ，它在本设计 中的作用是当小车
系统结构示意图如图１所示 。
到达某一工位，与装在该工位的接近开关距离非常接 近时，该开关
自动往返送料小 车分别在工位一 、工位二、工位三这三个地 方 迅速发 出电信 号。原点和右限位点 的输入 分别 由行程开 关ＳＱ４和
方便现场 的维护 人员对故 障判断 ，提高维修 速度 减少维修周期 。 掌握产 品生产过程 的工艺数据并根据生产产品质量调整工艺数据 ，
６中央 监控 实现
为提高产品质量 打下坚实基础 同时为后续的产品质量溯 源提供 重
目前世 面上有 很多 上位机 监控 系统软 件 ，如国外 西 门子 的 要的佐证依据。
西门子ｓ７—２００系列在集散 自动化系统 中充分发挥其强大功能。
工
工
３２
位
一
位 二
垃 三
图１系统结构 示意图
秘 ＆隈点
辅入
功能
元件
启动
ＳＢ１
停 止
ＳＢ２
急 停
ＳＢ３
手／自§专换 ＳＭ
工 位 １
∞ １
工垃 ２
采用西门子PLC控制的自动化生产线案例
采用西门子PLC控制的自动化生产线案例一、引言上海大众汽车有限公司引进的德国SCHULER 6000KN大型自动化冲压线主要用来生产PASSA T轿车4门2盖等中型冲压件，平均冲次可达6.7次/分钟。
SCHULER冲压线主要由6个压机单元和6个机械化单元组成，压机单元主要用来进行料片冲压，机械化单元主要采用吸盘方式进行料片拆垛、压机之间料片传送等任务。
SCHULER自动化压机线的控制设备采用先进的西门子控制设备，整个自动化控制网络分为两级，第一级为基础自动化网络，它主要包括现场层SIEMENS 可编程控制器SIMA TIC H1网络和操作员工作站WINCC网络；第二级为服务器控制管理层网络。
SCHULER压机线的整个工业控制网络系统较为复杂，由环形拓扑结构、星形拓扑结构、总线形拓扑结构三种拓扑结构类型的工业控制网络组合而成。
二、基础自动化网络2.1 现场层网络SCHULER 压机线现场层控制采用PLC和PROFIBUS现场总线控制。
每个压机单元和机械化单元各采用独立的PLC控制，PLC采用西门子S5-115U可编程控制器，整条压机线共使用了12个PLC进行控制。
2.1.1 PLC H1 网络服务器与现场层PLC通讯采用SIMA TIC H1以太网络，CSMA/CD协议，光缆介质，通信速率为10Mbps，环形拓扑结构。
每单元PLC都配置有CP1430通讯模块，通过相应的OLM（光电转换模块）上网通讯，服务器内置CP1413通讯模块通过第一单元OLM模块与PLC H1网通讯。
在此服务器起到参数的上传／下送作用，它与PLC之间的数据交换通过DDF（动态数据交换）来进行。
使用光纤网不仅满足了高速大容量的数据交换，也大大增强了抗外界电磁场干扰以及抗泄漏的性能，环形结构的好处是一旦光纤网链路发生断裂，仍可保持通信；此外，它完全与电位无关地运行，不必花费昂贵的等电位连接费用，且大大增强了网络的可靠性。
2.1.2 PROFIBUS 总线PLC与现场设备的通迅采用西门子公司的PROFIBUS－DP现场总线，PROFIBUS－DP总线是一种全分布式现场总线型现场控制网络，它通过ET200分布式输入／输出系统与现场设备之间实现双向串行多节点数字通信。
PLC及WINCC组态软件在自动控制中的应用
PLC及WINCC组态软件在自动控制中的应用随着社会的发展和时代的变迁，当前各类科技成果都在不断的融入到人们的生产生活中，要想进一步凸显技术的作用，提高生产效率，就要把控软件控制的应用效率，笔者基于PLC及WINCC组态软件在自动控制中的应用进行了分析，以下为详述。
标签：PLC及WINCC组态软件；自动控制；应用PLC及WINCC组态控制的优势已经被各行各业所关注，并将其投入到实际的生产中，尤其是应用PLC及WINCC可以有效的提高生产效率，并为产品的生产质量提供切实的保障，下面针对PLC及WINCC组态软件在自动控制中的实际应用进行了分析，详见下述。
1 PLC在自动控制中的应用分析PLC技术的早期应用一般都会在顺序控制中，所谓的顺序程序指的就是要参照具体的工艺流程，而后接收相应的控制指令，促使生产程序可以实现自动化的运作，提高流水线的作业效率。
下面以某一烧结车间环冷小车运作流程为例，对PLC及WINCC组态软件在车间环冷小车自动控制系统中的应用进行分析。
（1）自动控制系统改造内容概述。
为实现某车间环冷小车自动控制，对其改造内容进行确定，将小车机械极限更换为磁感应极限，这样不仅会使日常的维护措施有所减少，同时有一定程度上增添了定位的精准性，而后使小车的位置处于上下阀极限之间，用来对小车位置进行显示，同时可以对阀门予以控制，此外，变频器的运作速度也由PLC进行把控，同时PLC对变频器的状态进行输出，还要对阀门的输出能力进行控制，应用WINCC组态软件对变频器运作中的故障定位以及自动开阀等进行警报提示。
此系统所应用的PLC编号为西门子S7-400系列，其CPU则应用CPU412-2和WINCC组态软件进行连接并实现通讯，输入模块所应用的是共计128点的24v 直流输入模块，输出模块应用的是共计64点的24v直流输出方式，而变频器则应用富士G11的通用变频器。
（2）PLC硬件改进分析。
在现场调查中发现环冷小车无法落实卸灰动作，分析其具体诱因只要有下几点，其一，环冷小车的轨道设计或是施工措施不科学，导致其实际偏差较大，最终还会产生到位极限等问题，无法正常进行卸灰和放灰。
基于PLC的汽车总装线监控及报警系统设计
基于PLC的汽车总装线监控及报警系统设计1 引言汽车总装生产线是整个汽车生产线的重要组成环节，其运行状况直接影响到汽车厂生产的数量和质量。
为此，本项目设计基于step7的plc控制系统，项目软件平台由西门子wincc6.2实现汽车总装线监控系统以及相关报警系统。
西门子公司的wincc组态软件具有监控生产过程的强大功能，是基于个人计算机的数据采集与监视控制系统。
它可以对现场的运行设备进行监视控制，实现数据采集、设备运行、参数调节以及各类信号报警等各种功能。
wincc具有广泛的应用和较强的兼容性，能提供成熟可靠的操作和高效的组态功能，同时具有灵活的配置能力。
2 系统整体设计华晨金杯a1车总装车间监控系统由中控室和现场7个plc控制站组成。
整个控制系统采用“集中监视、分散控制”的模式，依据这一原则，将整个系统分为三个层次，即监控层、控制层和设备层。
每个层次中使用不同的网络结构及软硬件配置，以实现各自不同的功能。
系统组成形式如图1所示。
图1 a1车总装车间监控系统整体组成2.1 监控层主要功能中控室采用计算机监视系统通过以太网(ethernet)对车间内各个受控设备的运行信息(指能够通过以太网向计算机监视系统传送的数据)进行实时采集和集中监控。
中控室设置数据采集服务器一台(工程师站)，作为scada服务器(监视控制和数据采集)系统以windows 2003 server为操作平台，运行控制软件(step 7)完成生产线各控制软件编制及上下载、故障诊断，运行组态监控软件(wincc6.2)，完成设备控制信息和生产数据的采集工作，经过程序处理，生成各种文件，显示各生产区域的动态画面及图形，对该区域的生产设备状态、生产状况、物流状态进行动态模拟、实时监控，并实现实时反映生产环节中各部接口和设备的情况。
监视计算机2台(操作员站)，看板系统控制计算机1台，从scada服务器读取数据库内的信息，建立显示界面并对设备的运行状况进行实时监视，并能自动记录工艺参数、打印故障报表。
基于PLC的自动化生产线自动系统的设计
基于PLC的自动化生产线自动系统的设计发表时间：2020-10-10T14:42:06.633Z 来源：《当代电力文化》2020年第14期作者：张鹏[导读] 在工业社会，如何以最低的投入和成本，获取最大的效率、效益和作用，一直是自动张鹏北京首钢鲁家山石灰石矿有限公司 066000摘要：在工业社会，如何以最低的投入和成本，获取最大的效率、效益和作用，一直是自动化研究者的重要探讨对象。
本文主要分析了基于PLC的自动化生产线自动分拣站的设计，分别从供料单元、装配单元、暂存单元的这些系统总体设计，及PLC控制系统具体设计展开分析。
自动化生产线是工业时代自动化的基础，而每一条生产线不仅影响着企业的利益，也关系着我国社会的生产力。
关键词：自动化；生产线自动系统；PLC；设计在工业制造业中，更多的自动化生产线应用也带来了更高生产制造效率，在原有生产条件下能够获得更高的产能，有效的降低了生产成本。
而基于PLC的自动化生产线，能够保质保量的完成产品生产任务，让生产设备有更高的运行效能，已成为影响制造业发展和竞争的重要因素。
因此，如何利用PLC等先进技术，优化和提升自动化生产线的运行效能，在生产线系统中协调物料、信息的综合运转，让自动化更稳定地运行，这对现代工业制造业具有重要意义。
其中，精准控制正是自动化生产线系统的核心部分，也是PLC生产线控制系统在整个工作过程中的主要工作内容[1]。
1自动化生产线系统总体设计1.1系统整体设计自动化生产线一般包括供料部分、装配部分和暂存部分这三个部分。
能够应对多种工件的装配需求及多种程序设定下的装配方式[2]。
为加强对生产线精度控制，一般会利用视觉扫描、条码识别等方式判断工件种类，并在控制程序中鉴别该生产线中的工作方式。
而且，为方便传感器检测，还会在工件传送带尾装配挡块，拦挡工件保障检测效果工件。
直到控制器收集到工件的综合信息，并处理给出下一步工作方式的指令，这与各部分中搭载的控制器的处理能力和程序设计有关。
【开题报告】基于PLC的物料传送分拣控制系统的实现
开题报告电气工程与自动化基于PLC的物料传送分拣控制系统的实现一、选题的背景与意义随着社会的不断发展 ,市场的竞争也越来越激烈 ,因此各个生产企业都迫切地需要改进生产技术 ,提高生产效率 ,尤其在需要进行材料分拣的企业 ,以往一直采用人工分拣的方法 ,致使生产效率低 ,生产成本高 ,企业的竞争能力差 ,材料的自动分拣已成为企业的唯一选择。
利用计算机技术对生产线上的分拣设备进行智能化控制是一种既能节约成本现今社会科技发展迅速，各个行业不断创新突破。
随着人们生活的需要，PLC的应用已经渗透到了国民经济的各个领域，对人们的生产生活起到了不可取代的巨大作用，同时带动传统控制检测日新月益更新。
了解并应用PLC知识是一项可用性极强并意义深远的事.本系统是利用可编程控制器(PLC),设计成本低、效率高的材料自动分拣装置.以PLC为主控制器,结合气动装置、传感技术、位置控制等技术,现场控制产品的自动分拣.系统具有自动化程度高、运行稳定、精度高、易控制的特点,可根据不同对象,广泛应用于生活的各个场所。
21世纪，PLC会有更大的发展。
从技术上看，计算机技术的新成果会更多地应用于可编程控制器的设计和制造上，会有运算速度更快、存储容量更大、智能更强的品种出现；从产品规模上看，会进一步向超小型及超大型方向发展；从产品的配套性上看，产品的品种会更丰富、规格更齐全，完美的人机界面、完备的通信设备会更好地适应各种工业控制场合的需求；从市场上看，各国各自生产多品种产品的情况会随着国际竞争的加剧而打破，会出现少数几个品牌垄断国际市场的局面，会出现国际通用的编程语言；从网络的发展情况来看，可编程控制器和其它工业控制计算机组网构成大型的控制系统是可编程控制器技术的发展方向。
目前的计算机集散控制系统DCS（Distributed Control System）中已有大量的可编程控制器应用。
伴随着计算机网络的发展，可编程控制器作为自动化控制网络和国际通用网络的重要组成部分，将在工业及工业以外的众多领域发挥越来越大的作用。
基于PLC的物料运输传送带自动化控制 张娜
基于PLC的物料运输传送带自动化控制张娜摘要：随着网络通讯，计算机、自动化技术的发展，工厂及生产线的建设和改造正朝着自动化、网络化、信息化的方向发展。
传送带是生产系统中的重要物料输送工具，但现在还有不好传送带采用的是功能单一的按钮式电气控制柜控制，已不能满足现代化生产线物料输送管理的需求，那么应用自动化控制，采用PLC的话，会使硬件系统更加简单，运行更加可靠，同时，对于工艺的改变，能够更加灵活方便的处理。
关键词：：PLC；传送带；编程；梯形图概述随着工业的发展，对自动化的要求越来越高，以前的继电器控制系统已经越来越不能满足当今工业生产的需求，所以PLC在生产现场的应用已经逐渐在取代继电器控制系统，对于继电器控制系统，PLC具有很多的优势：1、可靠性高，抗干扰能力强。
2、配套齐全，功能完善，适用性强。
3、编程语言易学易用。
4、维护工作量小，维修方便。
5、体积小，重量轻，能耗低。
一、应用分析在许多的生产现场，需要由传送带进行物料的运输，那么，对于传送带的控制，我们采用PLC的话，会使硬件系统更加简单，运行更加可靠，同时，对于工艺的改变，能够更加灵活方便的处理。
本文研究基于PLC的物料运输四条传送带自动化控制。
现场设备示意图如下：图1该工艺要求将物料放到M4传送带上，经过M3、M2、M1传送带将物料送入物料桶。
要求看似简单，但实际我们需要考虑现场的情况，经分析，需要实现以下控制要求：1、传送带不能同时启动。
如果上一次系统因意外停机，这时传送带同时启动，可能会导致某传送带上物料过满而发生溢出，这就要求我们在启动系统的时候不能够使四条传送带同时启动，而是以M1、M2、M3、M4的顺序启动，以保证后级传送带上如果有剩余物料可以事先运输到物料桶中而不产生堆积或溢出。
2、传送带不能同时停止。
如果传送带同时停止的话，势必导致正在被运输的物料堆放到了传送带上，所以应以M4、M3、M2、M1的顺序停止，以保证传送带上的物料全部放入物料桶。
基于PLC的高速全自动包装机控制系统的设计【模板范本】
摘要可编程控制器（PLC)作为控制系统的核心装置，功能强大、性能稳定可靠。
在现代工业自动化生产中得到了广泛的应用。
取得了理想的控制效果。
本论文以长春佳鸣机械制造有限公司与我们合作开发的高速全自动卷纸包装机控制系统为背景，理论与实践相结合，详细阐述了集PLC技术，变频器技术，光电感应技术，通信技术于一体的先进控制技术在该包装机控制系统中的应用。
论文主要内容如下:1.概述了可编程控制器PLC的现状及其在包装机械上应用的可能性和前景.2.通过对卷纸包装机生产工艺流程的了解，统计其输入输出1/O点，然后进行PLC选型，硬件组态的设计。
3。
详细分析了包装纸放卷过程中的受力（尤其是张力)情况，并建立了数学模型，利用自适应控制原理实现了送料过程中的张力控制。
4.在卷纸包装机中，卷纸和包装纸要求能同时到达工位1，这就产生了送料过程中的同步控制问题，在同步控制中,我们在卷纸供送系统的驱动轴上安装一个半圆形金属片,在侧面装上接近开关探头，通过判断每次光电传感器检测到色标时接近开关的输出状态，就能知道包装纸供送系统是滞后还是超前于卷纸供送系统，从而使伺服电机正、反转或不动，实现了送料过程中的同步控制.5.卷纸的包装是一个典型的顺序控制，因此我们利用一个移位寄存器，使工艺盘的每一个V形槽对应一个二进制位，通过移位寄存器的移动，实现了包装过程的程序控制。
6.利用Siemens公司的编程软件Step7、监控组态软件WinCC及其通信功能设计了包装过程梯形图、STL语句及PLC通信网络，以完成数据的采集并控制输出设备安全、高速、高效地运行,实现了该包装过程的监视功能。
经过我们的努力，卷纸包装机控制系统的设计已经完成。
并且经过了严格的测试,在实验室的模拟运行中，取得了良好的控制效果.使该机无论从功能上还是效率上都获得了质的提高，基本达到了九十年代末期国际先进水平，较好地实现了厂方提出的控制要求。
关键词：包装机；PLC；张力控制；自适应控制;同步控制；WinCC；Step7ABSTRACTThis thesis mainly discussed the design of control system of roll packing。
WINCC在原料运输系统中的应用
WINCC在原料运输系统中的应用本文主要介绍了西门子上位机软件WINCC在本钢炼铁厂运输车间原料运输控制系统中的应用。
详细介绍了WINCC在监控系统中的组态方法及功能的实现。
标签：WINCC一、引言在现代控制系统的发展中，不仅仅需要逻辑控制系统，更要有监控组态软件的加入。
监控软件不仅有监控和数据彩集功能，还有组态、开发和开放功能。
WINCC软件是一个集成的人机界面（HMI）系统和监控管理系统，它是西门子公司在过程自动化领域中的先进技术和微软公司强大的软件功能的产物，WINCC是视窗控制中心（Windows Control Center）的简称。
它包括图形设计器、报警记录、标记记录、报告设计器、全局脚本、控制中心、用户管理等功能。
二、概述原料运输控制系统属于改造项目，在原有西门子PLC控制系统基础上增加新模块，重新编程组态，通过西门子STEP 7 软件编程，上位机采用西门子WINCC监控软件实现对现场设备的监控与管理，实现对运输产线的启停，连锁，并安装打滑，防堵，拉绳等检测装置，对料线进行实时的检测，将原料送往各个高炉，满足现场工艺要求。
三、上位机组态3.1组态方法3.1.1新建变量，由于本系统是西门子冗余系统，因此在通道单元处建立变量根据设计的需要建立数字量和模拟量，并分配相应的地止3.1.2画面绘制利用WINCC提供的绘图工具将所需要设备的图形绘制出来，本项目主要是皮带，分料器及其相关的控制按钮。
通过以上工具绘制好的画面如下3.1.3变量连接以皮带为例，在编辑画面双击皮带图形，出现“颜色”属性卡，将皮带运行变量连接至背景色连接，当变量为真时，显示橙色，为假时，显示绿色。
其它设备的连接方式与此相同，运行变量连接在图形的背景色处，故障连接在图形的闪烁处。
3.1.4报警记录将所有设备的故障信息写入报警记录，当有故障时，能第一时间在报警信息栏中显示。
在WINCC浏览器中打开报警编辑器。
点击消息变量栏，出现变量选择框，见下图选择相应的故障变量后，并在其故障信息栏写上相应的故障信息即可。
物料分拣PLC控制系统的设计
物料分拣PLC控制系统的设计
王虎
【期刊名称】《集成电路应用》
【年(卷),期】2024(41)2
【摘要】阐述一个基于可编程控制器PLC的自动分拣系统,该系统由下料、送料、传送装置和分拣模块组成。
通过传感器检测出物料所对应的颜色、材质等特点,依次实现物料的分拣。
【总页数】2页(P256-257)
【作者】王虎
【作者单位】广州华商职业学院
【正文语种】中文
【中图分类】TP273;TP212
【相关文献】
1.基于PLC的物料分拣控制系统设计与实现
2.基于西门子PLC和WINCC组态的物料分拣控制系统的设计与仿真
3.基于触摸屏和PLC的物料智能分拣控制系统设计
4.物料循环分拣系统PLC控制系统设计
5.基于PLC与HMI的物料分拣控制系统设计与实现
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分布式控制课程设计设计题目：自动送料装车控制系统设计学校：院系：设计人员：指导教师：一、自动送料装车控制系统的设计摘要：该设计通过西门子小型PLC S7-200编程实现自动送料装车系统的控制，通过上位机组态软件WinCC实现其运行过程的监视，两者通讯即实现对自动送料装车控制系统的监控。
关键字：西门子; PLC ;组态软件; WinCC二、应用背景基于PLC和组态软件的SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition）系统广泛应用于现代化工农业生产，因此自动化程度越来越高。
电器控制技术是随着科学技术的不断发展，生产工艺不断提出新的要求而得到迅速发展的。
在现代化工业生产中，为了提高劳动生产率，降低成本，减轻工人的劳动负担要求整个工艺生产过程全盘自动化，这就离不开控制系统。
控制系统是整个生产线的灵魂，对整个生产线起着指挥的作用。
一旦控制系统出现故障，轻者影响生产线的继续进行，重者甚至发生人生安全事故这样将给企业造成重大损失。
送料小车是基于PLC控制系统来设计的控制系统的每一步动作都直接作用于送料小车的运行，因此，送料小车性能的好坏与控制系统性能的好坏有着直接的关系。
送料小车能否正常运行、工作效率的高低都与控制系统密不可分。
所以对送料小车控制系统的设计要予以重视。
可编程序控制器是结合继电接触器控制和计算机技术而不断发展完善起来的一种自动控制装置，具有编程简单、使用方便、通用性强、可靠性高、体积小、易于维护等优点，在自动控制领域应用得十分广泛。
该控制系统，根据实际要求利用PLC的实时控制和顺序处理功能，完成系统控制，在本次论文中给出了控制系统的主电路图及软件设计。
西门子S7-200可编程序控制器以其紧凑的设计及强大的功能作为小型PLC的代表有着很高的市场占有率。
组态软件是在自动控制系统监控层一级的软件平台和开发环境，使用灵活的组态方式，为用户提供快速构建工业自动控制系统监控功能的、通用层次的软件工具。
组态软件支持各种工控设备和常见的通信协议，并且通常应提供分布式数据管理和网络功能。
西门子的WinCC是西门子HMI的组成部分，也是组态软件中的代表之一。
三、设计内容与要求本课题的主要设计内容有:熟悉西门子PLC S7-200编程软件STEP 7-Micro/WIN，根据控制过程分配IO口，应用顺序控制设计法先画出描述系统控制过程的顺序功能图（Sequential Function Chart），继而转换为梯形图在编程软件中下载调试，实现预期功能后进行软件组态，设计出自动送料装车系统的形象化监控界面，最后PLC和WinCC通信，实现过程现场与上位机的良好人机交互（HMI）。
确定送料小车控制系统的总体设计方案,设计送料小车拖动电机的电器控制线路原理图；确定送料小车控制系统PLC的型号规格，确定PLC I/O元件列出PLC I/O元件分配表，设计送料小车控制系统的PLC I/O接线图，PLC程序的总体结构图和梯形图，包括公用程序、控制程序、信号显示和故障报警程序等设计目的：1) 熟练掌握PLC的指令系统学会定时器、计数器和特殊继电器在实际中的应用。
2) 通过设计牢固掌握用功能表图设计梯形图的方法、步骤及绘制梯形图所遵循的规则和设计技巧。
学会时序控制程序的设计和调试方法。
3) 学会PLC输入/输出点的分配、接线。
四、可编程序控制器概述可编程序控制器(Programmable Controller)通常也可简称为可编程控制器,英文缩写为PC或PLC,是以微处理器为基础,综合了计算机技术，自动控制技术和通信技术发展起来的一种通用的工业自动控制装置。
它具有体积小、功能强、程序设计简单、灵活通用、维护方便的一系列的优点，特别是它的高可靠性和较强的适应恶劣工作环境的能力,更是得到了用户的好评,因而在冶金、能源、化工、交通、电力等领域中的到了越来越广泛的应用，成为了现代工业控制的三大支柱（PLC、机器人、CAD/CAM）4.1.可编程控制器的特点4.1.1.可靠性高，抗干扰能力强现代PLC采用了集成度很高的微电子器件大量的开关动作由无触点的半导体电路来完成其可靠程度是使用机械触点的继电器所无法比较的。
为了保证PLC能在恶劣的工业环璄下可靠工作，在其设计和制造过程中采取了一系列硬件和软件主面的抗干扰措施。
硬件主面采取的主要措施有：1) 隔离----PLC的输入、输出接口电路一般都采用光电耦合器来传递信号这种光电隔措施使外部电路与PLC内部之间完全避免了电的联系，有效的抑制了外部的干扰源对PLC的影响还可防止外部强电窜入内部CPU。
2) 滤波----在PLC电路电源和输入、输出(I/O)电路中设置多种滤波电路可有效抑制高频干扰信号。
3) 在PLC内部对CPU供电电源采取屏蔽、稳压、保护等措施防止干扰信号通过供电电源进入PLC内部另外各个输入、输出I/O接口电路的电源彼此独立以避免电源之间的互相干扰。
4) 内部设置连锁、环璄检测与诊断等电路，一旦发生故障立即报警。
5) 外部采用密封、防尘、抗振的外壳封装结构，以适应恶劣的工作环璄。
在软件方面采取的主要措施有：1) 设置故障检测与诊断程序每次扫描都对系统状态、用户程序、工作环璄和故障进行检测与诊断发现出错后立即自动做出相应的处理以适应恶劣的工作环璄。
2) 对用户程序及动态数据进行电池后备,以保障停电后有相关状态及信息人不会因此而丢失。
采用以上抗干扰措施后一般PLC的抗电平干扰强度可达峰值1000V脉宽10US其平均无故障时间可高达30-50万小时以上。
4.1.2.编程简单易学PLC采用与继电器控制线路图非常接近的梯形图作为编程语言它既有继电器电路清淅直观的特点又充分考虑到电气工人和技术人员的读图习惯对于使用者来说几乎不需要专门的计算机知识因此易学易懂程序改变也容易修改。
4.1.3.功能完善，适应性强目前PLC产品已经标准化、系列化和模块化不仅具有逻辑运算、计时、计数、顺序控制等功能还具有 A/D、D/A转换、算术运算及数据处理、通信联网和生产过程监控等功能。
它能根椐实际需要，方便灵活地组装成大小各异、功能不一的控制系统既可控制一台单机、一条生产线、以可以控制一个机群、多条生产线；既可以现场控制，以可以远程控制。
针对不同的工业现场信号如交流或直流、开关量或模拟量、电流或电压、脉冲或电位、强电或弱电等PLC都有相应的I/O接口模块与工业现场控制器件和设备直接连接，用户可以根据需要方便地进行配置，组成实用、紧凑的控制系统。
4.2.可编程控制器的编程语言PLC的编程语言有梯形图语言、助记符语言、流程图语言和布尔代数语言等。
其中前两种语言用得较多流程图语言也在许多场合被采用。
在此介绍梯形图语言和助记符语言的编程及其特点。
4.2.1.梯形图语言梯形图结构沿用继电控制原理图的形式，采用了常开触点、常闭触点、线圈和功能快等结构的图形语言。
对于同一控制电路，继电控制原理图和梯形图的输入/输出信号基本相同，控制过程等效。
二者的区别在于继电控制原理图使用的是硬件继电器和定时器，靠硬件连接组成控制线路而PLC梯形图使用的是内部继电器、定时器和计数器靠软件实现控制。
因此，PLC的使用具有很高的灵活性，程序修改过程非常方便。
梯形图按行从上到下、每行从左到右的顺序编写。
PLC执行顺序与梯形图的编写顺序一致。
图左、右两边的垂直线分别称为起始母线和终止母线。
每一逻辑行必须从起始母线开始画起终止母线可以省略。
梯形图中的触点有两种，即常开触点和常闭触点。
这些触点可以是PLC的输入触点或内部继电器触点，也可以是内部继电器、定时器/计数器的状态。
同一标记的触点可以反复使用次数不限。
这是因为每一触点的状态存入PLC内的存储单元中，可以反复读/写。
传统继电器控制中的每个开关均对应一个物理实体，故使用次数有限。
这是PLC优于传统控制的优点之一。
梯形图的最右侧必须连接输出元素。
PLC的输出元素用圆圈表示。
机型不同输出元素表示有些区别。
同一输出变量只能使用一次。
梯形图中的触点可以任意串、并联而输出线圈只能并联不能串联。
程序结束时要有结束符，一般用“END”表示。
利用计算机编程时只要按梯形图的编写顺序把逻辑行输入计算机，按下传给PLC即可。
也可以将梯形图转化成助记符语言，经编程器逐句输入PLC。
助记符语言是PLC的命令语句表达式。
用梯形图变成虽然直观、简便但要求PLC配置较大的显示器方可输入图形符号这在有些小机型上长难以满足故需借助助记符语言。
应该指出的是不同型号的PLC，其助记符语言也不同，但其基本原理是相近的。
编写时一般先根据要求编制梯形图，然后再根据梯形图转换成助记符语言。
五、PLC控制送料小车的设计5 .1自动送料小车概述自动送料小车系统是用于物料输送的流水线设备，主要是用于煤粉、细砂等材料的运输。
自动送料小车系统一般是由给料器、传送带、小车等单体设备组合来完成特定的过程。
这类系统的控制需要动作稳定，具备连续可靠工作的能力。
送料小车控制系统采用了PLC控制。
从送料小车的工艺流程来看，其控制系统属于自动控制与手动控制相结合的系统，因此，此送料小车电气控制系统设计具有手动和自动两种工作方式。
在程序设计上采用了模块化的设计方法，这样就省去了工作方式程序之间复杂的连锁关系，从而在设计和修改任何一种工作方式的程序时，不会对其他工作方式的程序造成任何影响，使得程序的设计，修改和故障查找工作大为简化。
5.2控制程序设计本程序设计的关键是处理好呼叫按钮和到位开关的位置关系，为此我们采用了将每个位置的行程开关与每个位置的按钮记录到数据寄存器中去。
如将送料小车当前位置送到数据寄存器DO中，将呼叫工作台号送数据寄存器Dl中，然后通过比较DO与Dl中的数据，决定送料小车运行方向和达到的目标位置。
六、自动送料装车控制系统工作过程初始状态：绿灯（L2）(QO.6)亮，红灯（L1）(Q0.5)灭，表示允许汽车开进装料，此时，进料阀门（K1），料斗阀门（K2），电动机（M1，M2，M3）皆为OFF 状态。
当汽车到来时，检测开关S3（I0.0）接通（负载板上未设，可从通用器件板选取），红色信号灯L1亮，绿色L2灭（表示其他汽车不能开进），传送带驱动电动机M3(Q0.0)（下层）运行；2s后，电动机M2(Q0.1)（中层）运行；再经过2s，M1(Q0.2)（上层）运行，依次顺序起动送料系统。
电动机M3（下层）运行后，进料阀门K1(Q0.3)打开料斗进料，料斗装满时，检测开关S1=1(I0.2)接通，进料阀门K1关闭（设1料斗物料足够装满1车）；料斗出料阀门K2(Q0.4)在M1（上层）运行及料斗满（S1=1）后，打开放料，物料通过传送带的传送，装入汽车。
当装满汽车后，称重开关S2(I0.1)动作，料斗出料阀门K2关闭，同时电动机M3（下层）断电停止，2s后M2停止，再过2s，M1（上层）停止，绿灯L2亮，红灯L1灭，表示汽车可以开走。