生产制造的八大浪费与消除
八大浪费及改善技法
八大浪费及改善技法浪费是一种非常常见的现象，它指的是资源、时间、能源等被不合理或无效地使用的情况。
在我们的生活中，浪费无处不在，因此我们应该采取措施，减少浪费，提高资源利用效率。
以下是八大浪费及改善技法。
1.过度生产：过度生产是指制造过多的产品，超出市场的需求。
这导致了大量的资源、时间和能源的浪费。
为了解决这个问题，我们需要建立更好的市场研究机制，预测和满足消费者的需求。
2. 库存浪费：库存浪费指的是存储过多的货物或材料，导致它们长时间闲置，无法产生价值。
减少库存浪费的方法包括实施“精益生产”理念，以及与供应商建立更紧密的合作关系，实现Just-In-Time生产。
3.运输浪费：货物的长途运输会导致大量的能源和时间的浪费。
为了降低运输浪费，我们可以采取的措施包括优化运输路线、提高运输工具的效率和使用可再生能源等。
4.劳动力浪费：劳动力浪费是指员工的能力和时间的浪费。
为了减少劳动力浪费，我们可以通过改善员工的培训和提升技能，提高劳动力的生产效率。
此外，我们还可以优化工作流程，减少不必要的环节和重复的工作。
5.等待浪费：等待浪费是指在生产线上因为等待而导致的生产过程停滞。
为了减少等待浪费，我们可以采取的措施包括优化生产排程，提高设备的利用率，以及改进协调和沟通等。
6.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程会导致生产效率低下和资源的浪费。
通过优化工艺流程，我们可以减少浪费。
这包括简化工艺流程，采用自动化和智能化的技术，以及减少不必要的步骤和行动等。
7.缺乏能源效率：能源是我们生产和生活中不可或缺的资源，但我们常常浪费能源。
为了提高能源效率，我们可以采取节能措施，如使用更高效的设备和技术，改变不合理的用电习惯。
8.舍弃浪费：舍弃浪费是指扔掉可以得到价值的废弃物。
为了减少舍弃浪费，我们应该实施垃圾分类和再循环利用的措施，例如回收废纸、塑料和玻璃等，减少资源的消耗。
在改善这八大浪费的过程中，我们应该意识到浪费是一种不可持续的行为，会给我们的环境和社会造成负面影响。
八大浪费
二.过生产浪费
(一)浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内 之需求量﹐而造成的浪费.
二.过生产浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机(Machine)﹕人的动作增加而等待
料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改 变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔ “缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔ 明确操作要求﹔制程防呆„„
四.动作浪费
(一)浪费的定义： 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑ 取放工具物料等不必要的动作浪费.
六.移动浪费
(三)浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔ 工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工 序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明 →未作整体规划﹔
六.移动浪费
(四)浪费的消除：
工厂布局(Layout)﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短 距离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接 流﹔
(如图)
五.库存浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔ 料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔ 法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔ 环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔
五.库存浪费
(三)浪费的产生：
产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定 不同﹔设备能力限定﹔ 计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔ 管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔ 信息 错误﹔不是一个流﹔工作纪 律﹔
八大浪费5条建议
八大浪费改善建议
一、八大浪费
1、生产过剩；
2、等待浪费；
3、搬运浪费；
4、管理浪费；
5、不良品浪费；
6、库存浪费；
7、动作浪费；8．制造过多过早的浪费
二、改善建议：
1、把工人工作时的动作拍作视频并进行分析，以了解其多余动作。
减少工作是不必要的动作。
制作出标准动作图片。
2、对不合格品作好标示，能够修复和报废分类摆放定期处理。
在工段中分出不合格品区域。
3、对每个零件需要哪个产品线加工做出明确标示。
可以做成表格经多方确认后张贴于每个生产线。
减少加工中的来回周转。
4、给设计提供相应的模具表和模具图形，设计时尽量用我们已经有的模具进行加工。
张小可。
生产七大浪费及改善八大步骤
生产实习报告题目名称：服装生产管理姓名:学号：班级：指导老师：企业中普遍存在的八大浪费涉及过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，在生活中的现象和改善方法具体如下：1.、等待的浪费：即等着下一动作的来临。
造成原因常例如生产线的品种切换、作业不平衡、上下工序延误，下游无事可做、时常缺料设备闲置、品质不良、修机，制造通知或设计图未送到等。
改善：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观2.、搬运的无驮：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别水平式的布置造成的。
若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。
增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。
改善：不要乱流、不要粗流、不要停留3.、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。
改善：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、三线一体、不要碰触、要一致性。
4.、动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。
常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。
将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。
改善：不插秧、不摇头、不弯腰。
5.、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。
如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。
否则相反。
改善：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。
6.、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。
分三种：1）材料库存：大量采购成本低。
2）在制品库存：不良重修机器故障。
3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。
库存所带来的弊端：1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；2）使先进先出作业困难；3）损失利息及管理费用；4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。
八大浪费
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
M1
合并
合并
平衡率:75.3%
改善后
7 6 5 4 3 2 1 0
0.48 0.50 0.96 3.12 0.50 2.61 2.46 0.48
M6
1.00 1.89 1.80 1.00 1.16 5.26 4.37 1.72 2.55 0.39 2.55 0.48 5.59 1.00 1.00 0.91 2.52 4.40 4.40 1.22 0.91 6.41 5.99
产品报废﹔
降价处理﹔ 材料损失
出货延误取消定单﹔
信誉下降。
(三)产生的原因﹕
1﹑设计不良---参数不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔
八 大 浪 费 介 绍
2﹑工艺设计不合理---工艺设计缺陷,检验手段局限
﹔
3﹑制造阶段的管理影响产品质量---换线频繁,操
作不标准,作业员熟练度不高。
4﹑使用不合格的零部件产生的质量问题---供货
M5 M4 M3 M2 S11 S12 M1
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
平衡率:91.2%
人机分析
改善前
人
裝鉚件 4"
時間
機
4" 空閑
空閑 取工件
1" 2" 周期 工作 時間 6" 1" 空閑 時間 1" 6"
1" 2"
沖壓 空閑
利用率 86% 14%
精益生产八大浪费详解
精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。
下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。
一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。
而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。
这些停机找人的等待都是浪费。
另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。
而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。
这些原因造成的等待，也是等待的浪费。
二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。
它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。
例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。
”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。
而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。
三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。
机械企业中的八大浪费以及改善方法
机械企业中的八大浪费以及改善方法引言在机械制造业中，浪费是一种常见的现象。
过度生产、等待、库存、运输、过程中的错误、过度处理、员工的不合理动作和不合理的设计，都是机械企业中的八大浪费。
这些浪费不仅浪费了时间和资源，也会降低企业的生产效率和盈利能力。
本文将详细介绍机械企业中的八大浪费，并提出改善方法，以帮助企业提高效率和降低成本。
1. 过度生产过度生产是指生产超过市场需求的产品。
这种浪费会导致大量的库存积压，从而占用了企业的资金和空间资源。
为了解决过度生产的问题，企业可以采取以下措施： - 精确预测市场需求，避免生产过量的产品。
- 与供应链紧密合作，及时调整生产计划。
2. 等待等待包括等待材料、设备和人员。
这会导致生产线的停滞和生产周期的延长。
为了减少等待时间，企业可以实施以下改善措施： - 优化供应链，确保及时供应原材料。
- 实施良好的排产计划和生产调度，避免生产线的闲置。
- 培训员工，提高生产效率。
3. 库存库存是机械企业中常见的浪费形式之一。
过多的库存会占用企业的资金和仓储空间，并增加了物料管理和物流的复杂性。
为了减少库存，企业可以采取以下措施：- 实施精确的库存管理，定期进行库存盘点和清理。
- 与供应商建立紧密合作关系，实施及时交货和供应链管理。
- 优化生产计划，避免过剩生产导致的库存积压。
4. 运输运输是机械企业中常见的浪费形式之一。
不合理的运输方式和不合适的运输工具会增加物流成本和交付时间。
为了减少运输浪费，企业可以实施以下改善措施：- 优化物流网络，合理安排运输路线和运输方式。
- 与物流公司建立合作伙伴关系，提供及时、可靠的运输服务。
- 实施包装优化，减少包装材料的使用。
5. 过程中的错误在机械制造过程中，错误会导致废品和返工，从而增加了成本和生产周期。
为了减少过程中的错误，企业可以采取以下措施： - 实施严格的质量控制和管理，确保每个环节的质量标准。
- 培训员工，提高操作技能和意识。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
制造过程中的八大浪费分析
來料不良(Incoming)﹕供应商流出不良品﹔ 使用 物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序 未发現﹔制程不防呆﹔ 制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具 不防呆﹔制程不防呆﹔ 使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破 坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔
5
一. 不良品浪费
(四) 浪费的消除：
料(Material)﹕耗材﹐成本高
法(Method)﹕不增值﹐過度
三. 過程浪費
(三) 浪費的產生：
流程(Flow)﹕流程設計﹔Layout﹔參數設定﹔ 制造系統柔性﹔浪費警覺性﹔條件
14
三. 過程浪費
(四) 浪費的消除：
流程(Flow)﹕簡化生產流程﹔提高系統柔性﹔ 改變工作台面布置﹑擺放方式﹑參數設定﹔ “縮短距離﹑減少阻力﹑簡化程序﹑精減過程” 強度(Strength)﹕系統穩定性﹔制訂強度標 准﹔明確操作要求﹔制程防呆……
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四. 動作浪費
(四) 浪費的消除：
操作不經濟(Handling)﹕按經濟原則設計并標 准化﹔制訂Check list發現并消除﹔ 設計不合理(Design)﹕合理設計﹔變成設計要 素﹔設計驗証與稽核﹔符合人體工效設計﹔
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五. 庫存浪費
(一) 浪費的定義：
由于前后工序產能不均衡﹐或不同步生產而 產生的庫存 所造成的浪費﹐如﹕ 直接﹕搬運﹔倉儲﹔庫存准理﹑取放﹔作業不便 更甚﹕ WIP增加→資金滯壓→管理困難 →切換速度慢→市場反應速度慢
機(Machine)﹕等待﹔
料(Material)﹕易損傷﹔增加客戶不需要的材料;
法(Method)﹕程序復雜;
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四. 動作浪費
(三) 浪費的產生：
操作不經濟(Handling)﹕動作不精簡﹔動作多余
精益生产管理八大浪费及解决方法详细版
精益生产管理八大浪费与解决方法八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进展了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早〔多〕的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、精益生产管理中制造过早〔多〕的浪费定义：所谓制造过早〔多〕就是前制程制造太早/过多，大于客户〔或后制程〕当期的最小需要量。
制造过早〔多〕浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，本钱越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，则企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，则从最根底的员工开场就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早〔多〕做是罪恶当然得不到掌声回应。
则我们就来看看制造过早〔多〕的浪费。
制造过早〔多〕浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
3.掩盖问题。
为什么“制造过早〔多〕浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费〞？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
精益生产培训之八大浪费
精益生产培训之八大浪费精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，其目的是通过消除浪费，实现生产流程的最佳化。
在精益生产中，有八大浪费被认为是应该避免的，下面我们来详细介绍一下。
1. 过度生产：生产过多超出需求，造成产品库存积压。
这不仅会占用大量资金，还会导致产品质量下降或过期。
精益生产鼓励企业根据市场需求来安排生产计划，以避免过度生产。
2. 库存：过多的库存会占用仓储空间、增加物流成本，还会导致产品质量问题。
精益生产强调及时交付，减少库存过程中发生的浪费。
3. 运输：物料在生产过程中的频繁搬运和运输会增加时间和成本，并且容易导致物料损失或损坏。
精益生产追求流程化和单元作业，以减少不必要的运输。
4. 过程中的等待：等待时间会引起生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励实施连续流水线作业，以减少等待时间。
5. 过度加工：过度加工是指在产品制造过程中进行不必要的加工或处理，导致成本和时间浪费。
精益生产倡导最小精度原则，避免不必要的加工。
6. 应急补救：由于计划不周或其他原因导致的生产过程中的错误和缺陷，会对生产效率和产品质量造成不利影响。
精益生产推崇错误预防和持续改进的方法，避免应急补救。
7. 人员不当利用：未充分发挥员工的能力和技能，或安排不当的工作任务，会导致生产效率下降。
精益生产强调员工参与和培训，提高员工的技能水平和责任感。
8. 无用的动作：一些无效的动作或不必要的步骤会增加生产过程中的时间和劳动力成本。
精益生产倡导精简和标准化的生产流程，以减少无用的动作。
综上所述，精益生产中的八大浪费是企业应该避免的，通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品和服务。
因此，进行精益生产培训是非常重要和必要的。
精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，旨在通过消除浪费，实现生产流程的优化。
其核心理念是追求价值流的流畅性，即尽可能在最短的时间内，以最低的成本提供最高的质量和价值。
八大浪费产生的根源分析与改善措施
八大浪费产生的根源分析与改善措施一、八大浪费产生的根源分析1.库存浪费根源是由于原料、在制品、成品等超过了制程或客户所需的最合适的量，而造成及掩盖了其它浪费。
2.等待浪费的根源是由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，造成员工不能为客户创造价值，而无事可做。
3.搬运浪费是由于搬运本身不但不能产生附加价值，而且，它会造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用浪费等不良后果，它不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
4.品质不良浪费的根源是由于企业内出现不良品，进行处置时，而需要在时间、人力、物力上的投入，以及由此造成的相关损失。
5.动作浪费根源由于工位、物品、设备等布置不合理，使用工具和操作方法不得合适而造成的浪费。
6.过分加工浪费的根源在于加工作业中，做了与工序进度及加工精度无关的不必要的加工。
7.制造过多过或过早的浪费的根源在于生产超额完成任务，过多的制造和提前生产而造成浪费。
8.管理浪费是浪费的根源在于员工积极性不高，自主管理能力不强,以及管理制度不完善而造成的浪费二、如何有效改善或消除上述“浪费”?1.要消除库存浪费,我们要认识到“库存是万恶之源”，探求必要库存的原因，要合理使用库存规模的，降低库存,实现设备布置流水化，合理地安排生产计划均衡化生产。
降低库存是曝露生产现场问题的有效方式，目的是为了发现更多的浪费。
尽力将各种生产管理活动都变得“可视化”，用“一望而知”的颜色、形状、位置和独特的“看板”来区别和显示车间内的每一道工序、每一个规格、每一种状况，使所有现场人员在一目了然的环境下迅速发现各种异常和浪费。
例如：车间生产线因故障而停产一个小时，如果目前车间有两个小时的库存量，事情可能不会报告给中高层管理人员。
但是，如果车间库存仅为半小时的产量，那么就会发生无法向客户或者后道工序交货的问题，就会造成大混乱。
所以，两小时库存可以掩盖停产的问题;而半小时库存就会使问题表面化，就会促使企业尽快采取措施加以改进。
车间八大浪费及解决方法
车间八大浪费及解决方法车间八大浪费指的是在生产过程中存在的不必要的浪费现象，包括过度生产、等待、运输、库存、不良品、过度加工、不必要的运动和设计不良。
这些浪费会造成资源的浪费和生产效率的降低，因此需要采取相应的解决方法来减少或消除这些浪费。
首先是过度生产。
过度生产是指生产超出需求的产品或数量，造成了资源和能源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以根据市场需求制定合理的生产计划，避免过度生产。
同时，提高生产计划的准确性和灵活性，可以根据市场需求及时调整生产计划，避免过度生产。
其次是等待。
等待指的是生产过程中的停工等待时间，造成了生产效率的降低。
为了解决这一问题，企业可以优化生产流程，避免因为某一环节的停工而造成整个生产线的等待。
通过合理的排程和协调，减少等待时间，提高生产效率。
第三是运输。
运输指的是物料和产品在生产过程中的运输环节，造成了时间和资源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以优化物料和产品的运输路径，减少运输距离和时间。
同时，可以采用合理的运输工具和设备，提高运输效率，减少运输成本。
第四是库存。
库存指的是生产过程中的物料和产品的储备量，造成了资金和资源的占用。
为了解决这一问题，企业可以采用精细化管理，通过准确的需求预测和及时的供应链管理，降低库存水平，提高库存周转率，减少资金和资源的占用。
第五是不良品。
不良品指的是生产过程中产生的次品或废品，造成了资源和能源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以加强质量管理，提高生产工艺和技术水平，减少次品和废品的产生。
同时，可以加强产品检验和监控，及时发现和处理不良品，避免不良品流入市场。
第六是过度加工。
过度加工指的是在生产过程中对产品进行过多的加工和处理，造成了资源和时间的浪费。
为了解决这一问题，企业可以优化生产工艺和工序，减少不必要的加工环节，提高加工效率。
同时，可以进行工艺改进和设备更新，提高生产效率和产品质量。
第七是不必要的运动。
不必要的运动指的是生产过程中工人的不必要的移动和操作，造成了时间和能源的浪费。
八大浪费改善案例
八大浪费改善案例
八大浪费是精益生产中经常提到的概念，包括不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
以下是一些针对这些浪费的改善案例：
1. 不良、修理的浪费：某公司通过实施严格的质量控制体系，提高首次合格率，减少了不良品和需要返工的产品的数量。
2. 过分加工的浪费：某制造企业通过重新评估生产流程，优化了切割和打磨等工艺步骤，减少了不必要的加工工作，提高了生产效率。
3. 动作的浪费：某装配线引入了更为合理的物料摆放和输送方式，减少了工人的动作量，提高了工作效率。
4. 搬运的浪费：某工厂优化了物料配送流程，减少了中间环节和运输距离，降低了搬运成本。
5. 库存的浪费：某公司引入了实时库存管理系统，实现了库存的精准控制，减少了库存积压和浪费。
6. 制造过多过早的浪费：某生产车间引入了准时制生产方式，严格按照客户需求进行生产和排程，避免了过度生产和过早生产的问题。
7. 等待的浪费：某生产线引入了多能工制度，通过交叉培训和任务分配，减少了人员等待时间，提高了生产效率。
8. 管理的浪费：某企业通过引入先进的生产管理软件，简化了管理流程，提高了管理效率。
这些案例都是通过深入分析和优化生产和管理流程，消除了八大浪费中的一些问题点，提高了效率并降低了成本。
在实际操作中，需要针对企业具体情况制定相应的改善方案。
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生产制造的八大浪费与消除
八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
1．不良、修理的浪费
所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；
设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法
是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费.。
6．制造过多过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。
8．管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生
1、做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业
2、在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进
行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3、改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
4、减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。
5、库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。
6、工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及时根据市场的变化，调整生产计划，以达到最小合理库存。
7、要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后，立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产有着统一的规划。
8、管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。