玻璃钢游艇制作工艺
玻璃钢游艇真空导流成型工
玻璃钢游艇体真空导流成型工艺道恩提供游艇作为满足人们精神需要或享受需要的高级消费品,其需求随着经济的发展和购买力的提高必然呈不断上升的趋势。
而随着玻璃钢游艇产业的迅速发展,对艇体成型工艺的要求越来越高,特别是成型工艺的环保及成本方面的要求越来越高。
目前国内外游艇是金属材质的较少,大多采用玻璃钢材质。
道恩游艇设计认为传统的艇体成型大部分采用手糊制,而手糊成型生产率低,劳动强度大,劳动卫生条件差,产品质量不易控制,性能稳定性不高,产品力学性能较低。
尤其对于结构复杂、力学性能要求高、体形庞大的大型船体,应用传统的手糊成型工艺已很难实施，所以道恩游艇设计在游艇材料上选择真空芯材导流工艺来解决这一难题。
真空灌注工艺（Vacuum infusion process)，简称VIP，在模具上铺“干”增强材料（玻璃纤维，碳纤维，夹心材料等，有别于真空袋工艺），然后铺真空袋，并抽出体系中的真空，在模具型腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增强材料最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。
道恩游艇设计总结——真空芯材导流工艺的优势1 更高质量制品：在真空环境下树脂浸润玻纤，与传统制造工艺相比，制品中的气泡极少。
体系中不留有多余的树脂，玻纤含量很高，可达到时70%，甚至更高。
所得制品重量更轻，强度更高。
批与批之间也非常稳定。
2 更少树脂损耗：用VIP 工艺，树脂的用量可以精确预算，对于手糊或喷射工艺来说，会因操作人员的多变性而难于控制。
VIP 可以使得树脂的损耗达到最少，更重要的是，这样可以节约成本。
3 树脂分布均匀：对于一个制品来说，不同部分的真空产生的压力是一致的，因此树脂对玻纤的浸润速度和含量趋于一致。
这个对于重量要求稳定的FRP 制件来是很关键的。
4 过程挥发更少：生产过程中没有刷子或辊子之类，不会造成树脂的泼洒或滴落现象发现，更不会有大量的气味出现。
玻璃钢船制作工艺
玻璃钢船制作工艺玻璃钢船艇是玻璃钢产品中的主要种类，由于船艇尺寸较大，弧面多，玻璃钢手糊成型工艺能一体成型，很好地完成船艇的建造。
关键词：玻璃钢船艇；模具设计；工艺设计由于玻璃钢质轻，耐腐蚀，可整体成型等优点，十分适合建造船艇，因而在开发玻璃钢产品时，往往把船艇作为首选目标。
按用途分，玻璃钢船艇主要有以下几类：（1）游乐船。
用于公园水面及水上旅游景点。
小型的有手划船、脚踏船、电瓶船、碰碰船等；供众多游客集体游览用的有大中型游览观光及富有古建筑情趣的画舫船等，此外还有高档次的家用游艇。
（2）快艇。
用于水上公安航行执法及水面管理等部门巡逻执勤，也作为快速客运及水上带刺激性的游乐之用。
（3）救生艇。
作江、海航行的大中型客货运输及海上石油钻井平台必须配备的救生设备。
（4）渔业用船。
用于捕鱼、养殖及运输等。
（5）军用艇。
用于军事用途，例如扫雷艇，就十分适合用无磁性的玻璃钢建造。
（6）运动艇。
用于运动及体育比赛帆板、赛艇、龙舟等。
由于我国江河湖泊众多，海岸线长，海域辽阔，玻璃钢船艇有广阔的发展前景。
生产玻璃钢船艇较一般玻璃钢产品繁琐，由于是涉及到人身及财产安全的交通、游乐工具，因此生产企业必须具有工商行政管理部门颁发的营业执照，且要获得地方船舶检验部门对生产条件的检查及认可，也就是说必须具有相关生产资质才能投产。
当完成船艇产品设计工作后，由玻璃钢专业技术人员进行模具设计及船艇建造工艺设计。
模具设计首先根据船艇生产数量确定模具性：如生产批量较多，可制作经久耐用的玻璃钢模具。
在设计模具时，须根据船型复杂程度及脱模需要将模具设计成整体式或组合式，并根据搬移需要设置滚轮。
根据船艇尺度大小和刚度需要定出模具厚度及加强筋用材、断面尺寸。
最后编写出模具建造工艺文件。
在模具用材上，玻璃钢模具应考虑到脱模敲击及反复经受制品固化时的放热量等因素。
选用既有一定韧性又能耐热的树脂品种，如专用的模具树脂、模具胶衣等。
船艇建造工艺设计包括以下内容：（1）根据船艇使用性能及防老化性能等要求选择适宜的合成树脂及增强材料品种、牌号、规格，并根据壳板厚度作出相应的铺层设计。
玻璃钢艇制造工艺原则
玻璃钢艇制造原则工艺目录前言 31.原材料仓库和施工场地 32.原材料 33.玻璃钢艇制造 44.玻璃钢艇的检验11前言：玻璃钢是一种由玻璃纤维为增强材料，树脂作为粘接剂的非金属复合材料，它具有比重小、耐腐蚀、易成形、表面光顺、色彩鲜艳优点。
但也存在弹性模量小、力学性能不稳定、塑性小、对开口、转角等处应集中敏感等缺点，用玻璃钢制造船既要充分发挥玻璃钢的优点，又要避免玻璃钢自身的缺点可能对艇船造成的不利影响，使制造出来的艇船既保证结构强度，稳性航行性能等各项要求，又满足世界游艇制造中强调款式新颖、外形美观、装修豪华舒适等较高层次的要求，因此必须对玻璃钢艇船的制造进行全过程质量控制、特制订本工艺原则。
1.原材料仓库和施工场地：1.1 储芷树脂和增强材料的库房应保持低温、干燥和清洁、材料在使用前应按照材料制造厂的说明书要求保持密封和一定的温度、湿度要求。
1.2 玻璃钢成型车间必须无阳光直射、明亮、清洁和通风，并具有通风及防粉尘设备。
1.3 玻璃钢成型环境温度应为10～32℃，相应湿度不大于80％，在施工场地应装有完好的温、湿度计。
1.4 车间内严禁明火作业，并应配有报警及灭火装置，一定需要明火作业的部件，必须在车间统一规定的区域内施工，并备好灭火设备，绝对禁止在玻璃钢成型区域明火作业。
2.原材料:2.1 制造玻璃钢船的主要材料（聚酯树脂、环氧树脂、增强玻璃纤维材料、各种辅助剂、硬质闭孔泡沫塑料等）均需由中国船检认可的材料制造厂生产，各项性能指标应符合有关规范要求。
本厂采购入库时必须具有质量合格证书，凡未经船检认可及没有质量合格证书的上述材料不准用于船上。
2.2 材料启用时，应认真检查出厂日期，凡超过材料制造厂规定的使用期限或变质的材料不准用于船上。
2.3 所有预埋件在使用前都必须经过表面处理，铁质件应除锈去污，木材进行防腐干燥处理，避免采用铜材料作预埋材料。
2.4 使用木质材料作预埋件时，应采用胶合板类材料，避免用硬木作结构芯材。
玻璃钢船艇建造工艺技术
玻璃钢船艇建造工艺技术玻璃钢船艇，又称玻璃钢船，是一种以玻璃纤维增强剂和树脂为主要成分的复合材料船只。
相比传统的金属船艇，玻璃钢船艇具有结构轻，抗腐蚀，耐久性强等优点，因此在各个领域的航海活动中广泛应用。
玻璃钢船艇的建造工艺技术主要包括以下几个步骤：1. 设计和模具制作：根据船艇的用途和需求，通过计算和绘图确定船艇的尺寸和结构，同时制作船艇的模具，用于后续的制造过程。
2. 原材料准备：玻璃纤维和树脂是制作玻璃钢船艇的主要原材料，需要根据不同的需求选择合适的配比和品牌。
同时，还需要准备其他辅助材料，如填料、增稠剂等。
3. 玻璃纤维制备：首先将玻璃纤维切割成适当的长度和形状，然后用特定的工艺方法将其编织成网格状，以提高整体的强度和韧性。
4. 船体制造：将预先制作好的模具放置在工作台上，然后涂抹一层树脂胶液，并铺上一层玻璃纤维网格。
重复涂胶和铺网的步骤，直至船体达到预期的厚度。
最后，经过一段时间的固化，船体即可脱离模具。
5. 加工和装配：将船体进行修整和修理，去除可能存在的毛刺和瑕疵。
然后，进行船艇各个部位的装配工作，如安装船座、船舵、推进装置等。
6. 表面处理：为了提高玻璃钢船艇的耐候性和外观，还需要对船体进行表面处理。
常见的方法有磨光、喷漆和涂层等。
7. 测试和质量控制：在船艇制造完成后，需要对其进行各项测试以确保其性能和质量。
常见的测试项目包括强度测试、耐久性测试和漏水测试等。
总的来说，玻璃钢船艇的建造工艺技术较为复杂，需要严格的工艺流程和高技术水平。
通过合理的设计和制造，可以制造出质量优良、性能稳定的玻璃钢船艇，满足不同领域对船艇的需求。
六米玻璃钢船制作方法
六米玻璃钢船制作方法
玻璃钢船是利用玻璃纤维增强树脂（也称为玻璃钢）制作而成的船只，具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点。
下面是六米玻璃钢船制作的一般方法：
1. 设计：根据船只的用途和要求，制定船体的设计方案，包括船体结构、尺寸、配重等。
可以借鉴现有的船艇设计方案。
2. 制作船体：使用模具将玻璃纤维布固定在船体模板上，并涂上玻璃钢树脂浆料，使其渗透到纤维布中。
待固化后，使用手工或机器进行修整，包括打磨和修补。
3. 安装配件：根据设计方案安装船舱、船体结构支撑件和其他必要的配件，如桅杆、舵、水箱等。
4. 涂装：在船体表面涂上适当的玻璃钢树脂涂料，以提高船体的防水和耐腐蚀性能。
5. 安装机械设备：根据船只用途，安装相应的发动机、推进器、控制系统等机械设备。
确保机械设备的合理布置和良好运行。
6. 测试和调整：在船只制作完成后进行各项测试，包括船体强度测试、启动测试、操纵测试等。
根据测试结果进行必要的调整和优化。
最后，根据客户需求，完成船只的内饰装潢和设备安装，确保船只的整体功能和外观质量。
玻璃钢船艇模具制作工艺流程
玻璃钢船艇模具制作工艺流程万国（南通）玻璃钢有限公司VANGUARD（NANTONG）F.R.P.CO., LTD.A、外壳模具制作一、木工制作1、制作底板。
在地面上打基线，根据基线在地面上用木板组成底板框架，调整使之水平，用玻璃钢将框架与地面固定，然后在木框架上铺木工板，调整使之水平。
2、确定俯视图。
按型值表在地板上绘制站距以及各站板的半宽边线，然后将各个站板半宽边线的端点连接，这样俯视图就能确定下来。
3、制作木模型。
根据型值表在木工板上绘制个站板线型图，切割使之成型。
用木条等将各站板与底板固定，站板之间用木条互相支撑固定，另用木工板将整个模型框架封闭。
二、防潮层，批嵌腻子，喷易打磨胶衣1、糊防潮层：在木模表面上糊2层400g玻璃纤维布，用于加固木模强度，防止模具表面变形及防潮。
在玻璃钢固化后，再进行表面外理（如棱角、毛刺、重叠等）。
2、在胎膜上批嵌原子灰：在原子灰中加入适量固化剂，一般每桶原子灰在20℃的条件下，加入固化剂用量为2%，然后搅拌均匀，涂抹在胎膜上，用软管或挎尺照模型形状，将其挎圆顺，光滑。
反复按以上顺序操作，直至胎膜达到理想形状。
3、喷易打磨胶衣：打磨完成后，将胎膜表面灰尘、杂物清理干净后，将易打磨胶衣（产品胶衣可替代）均匀地喷涂在胎膜表面。
a) 、喷胶衣时，稀释剂：胶衣＝1：1.5，固化剂用量为胶衣的1%－2%（温度决定）。
b) 、胶衣厚度为不小于 l mm，胶衣分 2 层，喷涂过程分几次完成，直至胶衣厚度达到理想程度。
c) 、易打磨胶衣固化时间一般控制在 45 分钟为佳。
4 、打磨成衣：胶衣固化 12 小时后打磨，首先选用相应的铁砂纸，用平板打磨机打磨，使胶衣表面颗粒基本光滑，再用水砂打磨，直至平滑光亮。
三、水磨，抛光，打蜡，上模具胶衣1、水磨：逐次用400#，600#，1000#，1200#的水砂纸水磨。
为了方便操作，一般制作长方体泡沫块裹上砂纸，沾水磨（一般水中放适量洗衣粉，起润滑作用，有效的增加了砂纸的利用率 )，按照模型形状往统一的方向砂磨，直到模型表面不在有亮光为止 ( 防止漏砂 ) ，达到平滑光亮。
(整理)玻璃钢游艇制造工艺
玻璃钢游艇制作工艺解密，翎羽共享关键字：玻璃钢游艇Hits:228 玻璃钢游艇制作工艺，翎羽新材玻璃钢制作独家技艺解密。
大家都是到没有理论，仅凭实践经验或者估算来建造一条玻璃钢游艇，虽然更简单，但是也会出现更麻烦的问题。
那么大量的基础玻璃钢制作理论留给大家去网上搜索，在这里主要叙述有光玻璃钢游艇制作用材方面的小窍门！1. Proper core installation:目前玻璃钢游艇制作用材有两种常用的夹心材- Closed-cell foam and End -grain balsa core, 这是两种既便宜又实用的材料，但是轻木夹心须预浸湿，通常做法：在富含树脂的CSM 表面铺上预浸湿的心材。
（真空吸附工艺除外）/ 因为游艇有很多Curvature，而且心材都是有锯口，所以怎样避免锯口处的强度不减弱是厂家应该注意的问题，如果仅仅用树脂填满，这样做是很危险的，在实际使用中，一旦受撞击，就会很容易出现裂纹，在正常情况下或者冰冻情况下，水分会渗透入结构层，破坏强度结构。
通常采用莱避免的方法是：最复杂最好的办法是坡口搭接，另外一个是使用填充物和用纤维包裹该锯口的空隙。
尽管FRP 船体最强调的是：多纤维，高强度/ 但是这个结论对于心材是唯一的除外。
2. 任何FRP 工艺应避免过多的树脂，正常情况下：如果完全使用Mat 的结构，纤维含量应该在28%重量左右，即树脂含量在72%左右；如果完全使用WR，纤维含量应该在45-50%左右，即树脂和纤维几乎对半；如果使用Mat 和WR 搭配，纤维含量应该在35%左右，即树脂含量在65%，所以可以看出含纤维量最高的是完全WR 结构的船体，第二的是Mat 和WR 结合的船体，但是完全WR 的船体是不可能的，因为WR 之间的空隙高度的不同，造成层与层之间没法很好的粘合。
所以Mat 和WR 是目前常用的方法，那么对于一条完成的玻璃钢游艇，纤维和树脂的使用比列（按重量）应该是35% - 65%，可以用燃烧法来测试其结果。
玻璃钢船艇生产工艺集锦(五)
（） ２ 泡沫 塑料 常 用 的 品种 有 聚氯 乙烯 （Ｖ 、 Ｐ Ｃ）聚
维普资讯
中 外 船 舶 科 技
２００７－－ ｒ ￣ － ；２ 期 ３
玻 璃
时形 成空 腔 。 （ ） 合 板最好 在两 面 部涂刷促 进 剂 ， ３胶 以提高粘 结
强度 。
４ 的。常用 的芯材 有几 种 ：
蜡， 使成型后覆盖于表层 ， 隔绝空气 ， 以利 固化 。 但蜡层 对 继续 成 型时 层 间粘 结 强度有 一定 影 响 （８ ４ 时 １９ ８小 内除外 ）故 多次成型时可使用无蜡型树脂 ， ， 直到最外 表一层时才能使用有腊树脂 ， 固化充分 ， 使 无表面发粘
现象 。 （ ） 分 步作 业时 边缘 留荐 口 ２ 如在 艇 模 内划分 部 位 ， 几 次作 业 （ 常依 纵 向划 分 通 分 ） ， 部 位 相 接处 必 需 留增 强材 料 相 接 的荐 口（ 时 在 见 图 Ｉ 示） 所 ，呈 台阶状 ，每层 荐 口宽 度不 应小 于 ２ｒ ０ ｍ ａ （ 强材 料 越 厚 ， 口越 宽 ）在下 一 部 分 层 糊 时 ， 强 增 荐 ， 增
应用 ； 后一 方法 主要 用 于舱 壁 板及 内衬 ， 现介 绍 后 一种
方法。
材料在荐 口处对接（ 图 ２ 。 见 ）
—１
／
图 １边缘 留荐 口示意图
廉 价材 料是 指低 于玻 璃 钢价 格 的材 料 ， 胶 合 板 、 如
泡沫塑料板等。具体做法是先按要求厚度层糊一半厚
度， 再铺 放胶 合 板块 或泡 沫塑 料 板块 。为 防翘 曲 ， 采 可
３ 提高壁板 刚度 的方法
玻璃钢船工艺流程
玻璃钢船工艺流程
《玻璃钢船工艺流程》
玻璃钢船是一种采用玻璃纤维增强塑料（FRP）材料制成的船
体结构，它具有重量轻、强度高、耐腐蚀性强等优点。
玻璃钢船制造工艺流程相对传统船只制造工艺复杂一些，但随着技术的发展和完善，已经成为船舶制造业的重要领域之一。
首先，玻璃钢船的制造需要进行船体设计和模具制作。
设计师通过计算和分析确定船体结构和外形，并制作相应的模具。
模具制作需要采用玻璃钢或其他材料，根据设计要求进行精确的加工和组装。
其次，制造船体需要进行复合材料层叠。
层叠是利用玻璃纤维布和树脂按照设计图样的要求依次堆积并涂覆压缩成型，在船体模具中形成所需的外形和结构。
这个过程需要精密的操作和专业的技术，以确保船体的强度和质量。
然后，船体经过固化和表面处理。
固化是指将沥青树脂中的不成型溶液转变成高聚合态，即形成玻璃钢船的硬化过程。
表面处理包括清洁、打磨和喷漆等步骤，以提高船体的外观和耐用性。
最后，进行装配和检验。
将船体和其他部件进行组装，包括船用设备、电子设备和内部装饰等。
同时进行严格的检验和测试，确保船体结构的安全性和可靠性。
总的来说，玻璃钢船的制造工艺流程需要经过多道工序，包括设计模具、层叠制作、固化处理、表面处理、装配检验等，每一道工序都需要专业的技术和经验。
随着技术的不断发展和完善，玻璃钢船已经成为船舶制造业中的重要一员，展现出其独特的优势和潜力。
游艇玻璃钢模具几种常见的建造工艺
游艇玻璃钢模具几种常见的建造工艺摘要：我国游艇制造产业在最近这些年获得良好的发展，但是也逐渐面临着国际市场造成的竞争压力。
游艇制作质量关系到产业竞争实力，是提升市场占有率的重要保障。
本文将基于我国游艇玻璃钢模具制造材料，探究分析常见的几种建造工艺，旨在为优化我国游艇玻璃钢模具提供借鉴，实现市场竞争能力提升。
关键词：游艇；玻璃钢模具；建造工艺游艇作为一种水上娱乐消费用品，整合了娱乐、休闲、运动和航海于一身，在经济发达的地区，游艇的销售量已经屡创新高，时至今日，游艇年销售额已经超过500亿美元。
游艇产业悄然兴起并发生质的改变，使得对建造游艇的工艺研究进度也不断加快。
一、游艇玻璃钢模具制作材料分析游艇制作材料在选择的时候，除了要注重材料的机械性能以外，还需要注重其经济性和公益性。
当前人们的思想受到环保意识的影响，在评估产品的时候，亦关注产品的环保性能，使用的材料和废弃物不会影响周边环境。
在制作游艇的时候，选择使用的玻璃钢模具材料性能一般从比强度、密度、屈服应力、抗拉强度、比刚度、抗压强度、弹性模量等角度展开分析[1]。
二、常见的建造工艺分析2.1手糊玻璃钢建造工艺在制造玻璃钢游艇的时候，使用最早的一种方法是手糊成型法。
首先要将脱模剂擦拭在模具上，之后再在模具上喷涂胶衣，将树脂合理的调配完成，铺放在胶衣上面，在以一定的尺寸为依据，准确的裁剪好玻璃纤维布，将其在铺设在均匀涂抹完成的树脂上，浸湿玻璃纤维布，充分性操作该步骤，直至铺层达到理想的标准，固化树脂以后脱模。
2.2喷射成型建造工艺喷射成型建造工艺是通过预留一个孔洞，从孔洞中将树脂喷射出来，通过将空气展开压缩处理，由孔洞形成一定程度的玻璃短纤维，混合喷出，空气和玻璃短纤维在模具表面通过混合以形成固定形状。
因为空气和玻璃短纤维在混合成中会有固定的厚度值，所以这种方法在使用的时候，多应用在要求较低的产品中，其设计的强度基本达不到玻璃布所要求的标准。
2.3浸渍成型建造工艺浸渍成型建造工艺在实施中，需要借助于浸渍机设备，首先利用树脂完成玻璃纤维材料浸渍，之后再开展铺贴作业。
玻璃钢船制作工艺
玻璃钢船制作工艺玻璃钢船艇是玻璃钢产品中的主要种类，由于船艇尺寸较大，弧面多，玻璃钢手糊成型工艺能一体成型，很好地完成船艇的建造。
关键词：玻璃钢船艇；模具设计；工艺设计由于玻璃钢质轻，耐腐蚀，可整体成型等优点，十分适合建造船艇，因而在开发玻璃钢产品时，往往把船艇作为首选目标。
按用途分，玻璃钢船艇主要有以下几类：（1）游乐船。
用于公园水面及水上旅游景点。
小型的有手划船、脚踏船、电瓶船、碰碰船等；供众多游客集体游览用的有大中型游览观光及富有古建筑情趣的画舫船等，此外还有高档次的家用游艇。
（2）快艇。
用于水上公安航行执法及水面管理等部门巡逻执勤，也作为快速客运及水上带刺激性的游乐之用。
（3）救生艇。
作江、海航行的大中型客货运输及海上石油钻井平台必须配备的救生设备。
（4）渔业用船。
用于捕鱼、养殖及运输等。
（5）军用艇。
用于军事用途，例如扫雷艇，就十分适合用无磁性的玻璃钢建造。
（6）运动艇。
用于运动及体育比赛帆板、赛艇、龙舟等。
由于我国江河湖泊众多，海岸线长，海域辽阔，玻璃钢船艇有广阔的发展前景。
生产玻璃钢船艇较一般玻璃钢产品繁琐，由于是涉及到人身及财产安全的交通、游乐工具，因此生产企业必须具有工商行政管理部门颁发的营业执照，且要获得地方船舶检验部门对生产条件的检查及认可，也就是说必须具有相关生产资质才能投产。
当完成船艇产品设计工作后，由玻璃钢专业技术人员进行模具设计及船艇建造工艺设计。
模具设计首先根据船艇生产数量确定模具性：如生产批量较多，可制作经久耐用的玻璃钢模具。
在设计模具时，须根据船型复杂程度及脱模需要将模具设计成整体式或组合式，并根据搬移需要设置滚轮。
根据船艇尺度大小和刚度需要定出模具厚度及加强筋用材、断面尺寸。
最后编写出模具建造工艺文件。
在模具用材上，玻璃钢模具应考虑到脱模敲击及反复经受制品固化时的放热量等因素。
选用既有一定韧性又能耐热的树脂品种，如专用的模具树脂、模具胶衣等。
船艇建造工艺设计包括以下内容：（1）根据船艇使用性能及防老化性能等要求选择适宜的合成树脂及增强材料品种、牌号、规格，并根据壳板厚度作出相应的铺层设计。
玻璃钢船艇生产工艺
玻璃钢船艇生产工艺玻璃钢船艇是一种以玻璃纤维增强复合材料为主要结构材料的船艇。
它具有轻质、高强度、耐腐蚀、耐磨损、维护方便等优点，被广泛应用于渔业、水上运输、水上救援等领域。
玻璃钢船艇的生产工艺大致分为以下几个步骤：1、设计方案：根据船艇的用途和要求，设计师会综合考虑各种因素，包括型号、尺寸、船体结构、外观风格等。
设计方案需要与制造工艺相符合，确保能够生产出合格的玻璃钢船艇。
2、制作模具：根据设计方案，制作船艇的模具。
模具是制造船艇的重要工具，它决定了船艇的形状和尺寸。
模具一般由木材或金属制成，需要经过精确加工和调整，确保模具的质量和准确性。
3、制作船体：将玻璃纤维增强复合材料与树脂混合，将混合物涂覆在模具表面，并用手工或机械工具按照模具的形状和曲线进行压制，以形成船体的外壳。
制作船体的过程中需要注意树脂的流动性、填充均匀性和纤维的分布密度。
4、固化与修补：制作完成后，船体需要进行固化处理。
固化时间根据树脂的类型和温度而定，一般需要几小时至几天的时间。
在固化过程中，需要注意温度和湿度的控制，以确保船体固化均匀。
5、细部加工：固化后的船体需要进行细部加工，包括切割、打磨、抛光等工艺。
这些操作可以使船体表面更加平滑、光滑，减少摩擦阻力，提高船艇的性能。
6、组装与装配：将船体与其他零部件进行组装和装配，包括船舵、发动机、电气设备等。
组装和装配的过程中需要严格按照设计要求和技术标准进行操作，确保船艇的功能和安全性。
7、测试与质量控制：制造完成后，对船体进行严格的测试和质量控制。
测试包括静态测试、动态测试、水密性测试、耐磨性测试等，以确保船艇的性能和质量符合要求。
以上是玻璃钢船艇的生产工艺的基本步骤，不同类型和规模的船艇可能会有一些差异。
随着科技的进步和制造工艺的不断改进，玻璃钢船艇的生产工艺也在不断演变和完善，以满足市场需求和用户的要求。
玻璃钢游艇制造工艺流程
玻璃钢游艇制造工艺流程一、材料准备玻璃钢游艇的制造主要使用玻璃纤维和树脂材料。
首先，需要准备好所需的玻璃纤维布和树脂，确保其质量符合制造要求。
同时，还需准备好其他辅助材料，如填充剂、分离膜等。
二、模具制作制造玻璃钢游艇需要先制作模具。
模具的制作过程包括设计、制模、修模等环节。
设计师根据游艇的形状和尺寸制作出模具的图纸，然后在模具上制作出游艇的形状。
修模是为了保证模具表面的光洁度和精确度。
三、模具涂层在进行玻璃钢制造之前，需要在模具表面涂上一层分离膜，以防止玻璃钢与模具粘连。
分离膜应均匀涂抹，并确保没有气泡和不均匀的情况发生。
四、制作玻璃钢层玻璃钢层是玻璃钢游艇的主要结构层。
制作玻璃钢层的过程主要包括布料铺设、树脂涂覆、压实等环节。
首先，将预先切割好的玻璃纤维布铺设在模具上，然后用刷子将树脂均匀涂覆在布料上。
接下来使用辊筒或刮刀将玻璃纤维布与树脂压实，以确保其紧密粘合。
重复这个过程，直到达到所需的厚度。
五、填充材料加工游艇的内部结构通常需要填充材料来增加强度和刚度。
填充材料可以是泡沫、木材或其他合适的材料。
填充材料需要根据设计要求进行加工和安装，以保证结构的牢固性和稳定性。
六、表面处理制造好的玻璃钢游艇需要进行表面处理，以提高其外观质量和耐候性。
表面处理包括打磨、抛光、清洁等环节。
首先，需要对游艇表面进行打磨，以去除不平整和杂质。
然后进行抛光，使表面光滑亮丽。
最后，清洁表面，确保游艇外观整洁无污垢。
七、涂装涂装是玻璃钢游艇制造的最后一道工序。
涂装不仅可以增加游艇的美观度，还能提供保护作用。
涂装时需要选择合适的漆料，并按照规定的施工工艺进行涂装。
涂装后需要进行充分干燥，以确保漆面质量。
八、质量检验制造完成的玻璃钢游艇需要经过严格的质量检验。
质量检验包括外观检查、尺寸检测、强度测试等环节。
只有通过质量检验的游艇才能出厂销售。
九、包装和运输制造好的玻璃钢游艇需要进行适当的包装，并安全地运输到目的地。
包装过程中需要注意保护游艇的外观和结构，以免在运输中受到损坏。
【干货】玻璃钢船的生产工艺流程与游艇分类
【干货】玻璃钢船的生产工艺流程与游艇分类玻璃钢船的优点1 质轻高强，对减轻结构重量有较大潜力，特别适用于限制重量的高性能船舶和赛艇。
2 耐腐蚀、抗海生物附着，比传统的造船材料更适合在海洋环境中使用。
3 介电性和微波穿透性好，适用于军用舰艇。
4 能吸收高能量，冲击韧性好，船舶不易因一般的碰撞、挤压而损坏。
5 导热系数低，隔热性好。
6 船体表面能达到镜面光滑，色彩多样，特别是建造结构复杂、款式多样、外形美观的游艇。
7 可设计性好，能按船舶结构各部位的不同要求，通过选材、铺层研究和结构选型实现优化设计。
8 整体性好，可以做到整个船体无接缝和缝隙。
9 船体成型简便，比钢质、木质船省工，且批量生产性特别好，降低造价的潜力很大。
10 维修保养方便，维修费比钢质、铝质和木质船少的多，全寿命期的经济性能好。
玻璃钢的特性玻璃钢固化后具有收缩的特性。
玻璃钢船的生产要求温度15至30℃；湿度40%至60%，不超过65%；考虑通风、集尘、避光直射等。
玻璃钢艇的生产工艺流程1. 总纲制作木型→木型处理→模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装2. 工序2.1 制作木型2.1.1 上体2.1.1.1 建造船台根据船型及主要参数（Loa、B、D）采用槽钢建造船台，其两端各延伸两条竖直槽钢，槽钢均统一向外，船台中间视船体大小（重量）增加横梁或纵桁。
将木方固定在船台上，利用水平仪用电刨（手刨）1.1.1.1 制作基准面钢架，注意槽钢朝外 1.1 画参考线1.制模（1）方法：①按肋位放样→定中心线、制作并组装样板（组装时底下留一定高度，便于排气）→中空处铺木板→打腻子（石膏或其它腻子，并用挎尺挎平滑→水磨砂纸打磨→喷漆（或胶衣，一般喷漆即可，胶衣较漆贵）→脱模剂→模具胶衣（较产品胶衣贵）→模具树脂（变形小。
收缩率低）→毡/布/复合毡→固化→装支撑板→脱模→修整②用他人造过的船/构件作模具 a.可用印花玻璃加工模具做成防滑板；b.通过薄膜→毡/布→薄膜（不要产生气泡）→造型→揭膜的方法制作石棉瓦。
制备玻璃钢船船体产品工艺
制备玻璃钢船船体产品工艺目录分别用手糊成型与喷射成型制备玻璃钢船船体产品工艺、设备，并进行方法比较 (2)一、不饱和聚酯树脂和玻璃纤维 (2)1.1分别用手糊成型与喷射成型制备玻璃钢船船体产品工艺、设备，并进行方法比较一、不饱和聚酯树脂和玻璃纤维1.1不饱和聚酯树脂不饱和聚酯树脂，一般是由不饱和二元酸二元醇或者饱和二元酸不饱和二元醇缩聚而成的具有酯键和不饱和双键的线型高分子化合物。
通常，聚酯化缩聚反应是在190～220℃进行，直至达到预期的酸值（或粘度），在聚酯化缩反应结束后，趁热加入一定量的乙烯基单体，配成粘稠的液体，这样的聚合物溶液称之为不饱和聚酯树脂。
不饱和聚酯树脂用途：建筑领域：制树脂冷却塔，8米3/小时-3000米3/小时的横流、逆流、喷射式塔及风筒、风机叶片、收水器等辅件。
玻璃钢树脂管、罐、槽等防腐产品及工程：包括大、中、小口径管道、管件、阀门、贮罐、贮槽、格栅、填仓板、塔器、烟囱、防腐地面及建筑防腐等。
玻璃钢树脂船艇：包括游艇、救生艇、交通艇、渔船、快艇、舢舨、养殖船、冲锋舟等。
玻璃钢树脂食品容器：高位水箱、食品运输罐、饮料罐。
1.2 玻璃纤维玻璃纤维（英文原名为：glass fiber或fiberglass ）是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高，但缺点是性脆，耐磨性较差。
它是以玻璃球或废旧玻璃为原料经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造成的，其单丝的直径为几个微米到二十几米个微米，相当于一根头发丝的1/20-1/5 ，每束纤维原丝都由数百根甚至上千根单丝组成。
玻璃纤维通常用作复合材料中的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料，电路基板等国民经济各个领域。
二、手糊法制作玻璃钢船船体2.1.1手糊成型的基本原理手糊成型又称接触成型，指在涂好脱模剂的模具上，采用手工作业，一边铺设增强材料，一边涂刷树脂，直到所需制品的厚度为止，然后通过固化和脱模而取得制品的成型工艺。
玻璃钢船自己制作方法
玻璃钢船自己制作方法
制作玻璃钢船的方法通常包括以下步骤：
1. 设计和规划：确定船只的尺寸、形状和功能，并进行详细的设计和规划工作。
这包括船身结构、船体强度、船舱布局等方面的考虑。
2. 制作模具：制作船体的模具。
模具的制作通常包括使用木材或泡沫材料制作船体的正面和侧面模板，然后涂抹模具表面与船体相适应的释模剂。
3. 铺设玻璃纤维：使用预浸玻璃纤维布或干式玻璃纤维布将模具表面完全覆盖。
玻璃纤维布需根据船只的设计和要求切割。
4. 浸渍树脂：使用玻璃纤维增强树脂将玻璃纤维布浸渍。
浸渍树脂的过程需要确保纤维完全湿透，以确保船体的强度和耐久性。
5. 固化：树脂固化过程中需要等待一段时间，以确保船体完全固化并达到所需的强度。
6. 去模：树脂固化后，从模具中取出玻璃钢船体，通常需要小心地使用工具将船体从模具中剥离。
7. 完善细节：清理船体表面，修复任何可能出现的瑕疵或不完整部分，并为需
要安装的设备做好准备。
8. 涂装和装配：对船体进行涂装，以提高船体的美观性和耐用性，然后进行必要的装配工作，如安装船舱设备、电气设备、舵机等。
需要注意的是，制作玻璃钢船需要一定的专业技能和经验，对材料的选择和工艺的掌握都非常重要。
玻璃钢船工艺流程
玻璃钢船工艺流程玻璃钢船工艺流程是指在建造玻璃钢船时所采取的操作步骤和工艺方法。
下面将介绍一下玻璃钢船的工艺流程。
首先，玻璃钢船的工艺流程开始于制作模具。
制作模具需要按照船体的设计图纸，制作出船体的正剖面和侧剖面。
然后，采用木板或金属板制作模具，确保模具具有足够的强度和稳定性。
接下来，将模具涂抹脱模剂，以便船体脱模时能够顺利分离。
然后，在模具上搭建钢筋骨架，以提高船体的强度和稳定性。
钢筋骨架的搭建需要按照船体设计图纸上的要求进行，并确保各个部位的连接牢固。
在钢筋骨架搭建完毕后，开始制作船体的玻璃钢层。
玻璃钢层是玻璃纤维布与树脂混合物的复合材料，其制作需要将玻璃纤维布剪裁成合适的形状，并将其铺在模具上。
然后，用刷子沾取树脂混合物，均匀地涂抹在玻璃纤维布上，确保纤维布完全浸湿。
这个过程需要耐心而细致，以确保玻璃纤维布和树脂混合物的结合牢固。
待树脂混合物固化后，即可进行脱模。
首先，轻轻敲击模具，使船体与模具分离。
然后，将船体从模具中取出，进行清理和修整。
清理船体时需要将多余的玻璃纤维布和树脂切除，并用打磨机进行修整，使船体表面光滑平整。
最后，进行船体的组装和装配。
将船底、船板和船舱等部位按照设计图纸进行组装，并使用相应的连接件进行固定。
同时，根据船体的功能需求，进行相应的设备安装，如驾驶舱、发动机舱等。
以上就是玻璃钢船的工艺流程。
整个工艺流程包括制作模具、搭建钢筋骨架、制作玻璃钢层、脱模、清理修整和船体组装等环节。
每个环节都需要仔细操作，以确保最终制造出的玻璃钢船具有良好的质量和使用性能。
这些步骤的完成，为制造出高质量的玻璃钢船奠定了基础。
玻璃钢船艇工艺
手糊成型工艺是目前使用最多，也是最基本的工艺。
在船艇的制造过程中，由于船艇尺寸都比较大，除了帆船之类小型制品可以用模压法成型外，几乎大多数船艇都用手工糊制法成型的。
玻璃钢船艇手糊成型工艺的要点是：（1）船体所用原材料必须耐水性好。
如合成树脂须用耐水性好的品种，增强材料须用耐水性好的无碱玻璃纤维或用经增强型浸润剂处理的中碱玻璃纤维制品。
（2）船体是纵向受力为主的构造物。
再增强材料选用上应充分利用玻璃钢受力方向可设计性这一特点，选用单向为主的增强材料（如采用经纱：纬纱＝4：1的单向布），使船体纵向强度可成倍提高，并可降低成本。
（3）喷涂胶衣层时，由于船艇表面积大，喷涂时间较一般产品长，必须充分掌握好胶衣层的固化程度，防止产生皱皮等弊病。
（4）由于船艇手糊作业时间较长，因此必须控制好树脂的凝胶时间，最好能在操作完毕后10～15min 凝胶为宜。
这就必须控制好促进剂的加量，防止过早或过迟凝胶。
（5）船艇（特别是模具）都较厚，操作时有一次成型及分次成型的做法。
一次成型时，厚度应控制在5mm以下，否则固化放热量太大会影响玻璃钢性能。
分次成型是每次成型一定厚度即停下，待固化后玻璃钢放热温度降到室温后再继续进行，直到完成设计厚度。
国外常用分次成型法，更能保证质量。
（6）较大的船艇必须事先制作和搭设悬挂式脚手架于阴模内，以使作业人员入内操作。
必须注意脚手架、跳板的洁净，人员也应更换专用工作鞋进入，防止带进垃圾。
（7）因玻璃纤维布经纬向强度差别较小，在铺设时不必采用经纬方向交替铺设法。
（8）船艇壳体必须在龙骨、加强筋、机座等全部完成后才可脱模。
脱模后应放置在与艇型相配的专用胎架上并加软性衬垫，以防变形。
（9）船体凡开孔处（如舱轴孔、海底门等）必须做到水密，防止渗漏。
（10）由于船艇体积较大，脱模时必须特别注意，以防损坏。
我国江河湖泊众多，而且海岸线长，海域十分辽阔。
对此，我国的玻璃钢船艇产业将有广阔的发展空间和良好的发展前景。
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船模具建制的工作过程;玻璃钢成型工艺基础知识一、什么叫玻璃钢？玻璃钢是以合成树脂为基体，以玻璃纤维及其制品为增强材料，通过一定的加工工艺组成的多相材料，简称玻璃钢。
二、玻璃钢性能有哪些？玻璃钢性能有：轻质、高强（高比强度和比模量）、绝缘、耐腐蚀、耐烧蚀、保温、节能、可设计、成型工艺多样化，制品有一次性成型和维修方便等一系列优点。
三、玻璃钢有哪几种成型工艺？(常见成型工艺)玻璃钢成型工艺有：1、玻璃钢手糊成型工艺；2、玻璃钢缠绕成型工艺；3、玻璃钢RTM成型工艺；4、玻璃钢拉挤成型工艺；5、SMC成型工艺；6、DMC成型工艺；7、喷射成型工艺；8、预成型模压工艺；9、袋压成型工艺；10、注入成型工艺等几十种成型工艺；四、常用的树脂有哪些？常用的树脂有：189#、191#、196#、198#、197#、802#、108#、33#胶衣树脂、34#胶衣树脂等几十种。
五、什么是不饱和聚酯树脂？不饱和聚酯树脂是同不饱和二元羧基（或酸酐）、饱和二元羧基（或酸酐）与多元醇缩聚而成的线型高分子化合物。
六、不饱和聚酯树脂性能有哪几点？不饱和聚酯树脂性能有：1、液体树脂性能；2、树脂浇铸体性能；3、玻璃钢性能。
七、液体树脂性能指的是什么？液体树脂性能指的是：外观、酸值、粘度（25℃）、固体含量、凝胶时间（25℃）、热稳定性。
八、树脂浇注体性能指的是什么？树脂浇铸体性能指的是：巴柯尔硬度、热变形温度、耐热性、耐化学性（耐碱性）。
九、为什么玻璃钢增强材料选用玻璃纤维为重要材料？玻璃纤维是一种高强度的增强材料，由于具有许多独特的性能，特别是玻璃纤维与树脂复合后，所得制品的强度、刚度、耐热性、抗冲击性、成型收缩率等性能都获得很大的改善。
十、玻璃纤维种类有哪些？玻璃纤维种类有：E玻璃纤维、C玻璃纤维、A玻璃纤维、S玻璃纤维、耐碱玻璃纤维等。
十一、E玻璃纤维应用与性能E玻璃纤维是一种铝硼硅酸盐纤维，其碱金属氧化物的含量小于%，有较高的强度、较好的耐老化性和良好的电性能，它的缺点是易被稀无机酸侵蚀。
广泛用于电绝缘和耐水性要求较高的玻璃钢制品。
十二、C玻璃纤维应用与性能C玻璃纤维是一种钠钙硅酸盐纤维，其碱金属氧化物的含量为12±%，有较好的耐酸性、耐水解性，适用酸性介质用玻璃钢。
十三、A玻璃纤维应用与性能A玻璃纤维与瓶子、平板玻璃成份相同，属高碱纤维，其碱金属氧化物含量大于15%，对水侵蚀极为敏感，耐老化性能差。
十四、什么叫手糊法成型工艺？手糊成型工艺是以手工艺形式把玻璃纤维和树脂交互地层铺起来。
十五、手糊法的一般工序有哪些？手糊一般工序有：1、成型模具准备、清理和修整；2、模具涂布脱模剂或腊；3、裁剪玻璃纤维；4、准备铺层用树脂（包括准备固化剂、促进剂、调配场地、清扫场地等）；5、胶衣涂布；6、铺层作业；7、固化；8、切毛边、去毛刺；9、脱模；10、零部件的装配、结合、组装；11、修饰；12、检验；13、入库堆放。
十六、石蜡型脱模剂的涂法要点石蜡型脱模剂涂法：1、模具有脏物、灰尘时要完全除去，使表面清洁；2、涂腊时，把多量的腊在大范围内涂上之后再展平涂开，这不是好方法，应该把少量的腊涂布在小面积上并将其反复擦拭，依次全面地涂遍整个模具表面；3、涂腊时，应充分擦抹到模具表面的划伤及气孔等缺陷中，而后仔细擦光；4、石蜡型脱模剂几乎都含有挥发性物质，所以每涂腊重复之间应有适当时间间隔（25℃-2小时），使用后应确保盖好并保存。
十七、PVA型脱模剂涂法要点与缺陷PVA型脱模剂（一般用聚乙烯醇加水、酒精）：1、PVA型脱模剂限定使用温度为80℃以下；2、PVA型脱模剂可用柔棉布、海绵、刷子涂布；3、脱模剂不能涂得厚，膜越厚、脱模越难；4、涂PVA时应先去除清净上次所涂脱模剂；5、所涂脱模剂粘度不能过高，应用水稀释后再用。
十八、胶衣作业为什么重要？1、胶衣使制品价值得以提高，外观改善，胶衣对成型件有物理的和化学的保护效果；2、胶衣作业对制品成本影响很大；3、胶衣为玻璃钢制品作业最初工序，胶衣一旦有缺陷，所费的材料和时间多，而质量也总比不上一开始就完全做好的制品。
十九、怎样使胶衣制作成功？1、可以说，涂刷好的胶衣层，第一要熟练，第二要熟练，第三也是要熟练。
因为只有技术好，感觉灵，作业才能标准；2、落实安排；3、确认胶衣粘度、触变度；4、胶衣涂布应均匀；5、要充分理解导致事故和缺陷产生的原因，并事先采取相应的措施；6、精心进行器具和装置的保养，在使用方法上精炼；7、深化有关使用材料知识。
二十、涂刷胶衣应准备哪些事？涂刷胶衣应：1、装置和设备的检查、清理容器、涂刷工具；2、充分搅拌胶衣；3、要充分考虑温度、湿度和时间，正确计量后加入固化剂、促进剂；4、有条件的应用滤网过滤胶衣；5、安全保卫应注意：工作场地不应有火源（明火）；检查脱模剂涂布情况；去除灰尘及异物，有条件的还应去除静电。
二十一、涂刷胶衣后不正常现象有哪些？胶衣层的缺陷大体有：1、胶衣层皱皮；2、颜色不匀；3、胶衣光泽不好；4、污染杂物夹其中；5、胶衣层碎裂；6、胶衣（与铺层）脱层；7、胶衣固化不良等。
二十二、对工作场地的要求（手糊成型）工作场地要求宽敞明亮，通风良好，并保持干燥；树脂配料、玻纤布裁剪、手糊成型、切割加工场地要尽可能分开；树脂配料要放在阴凉的地方，尽量避免阳光曝晒，以免树脂及辅料变质，影响产品质量；裁剪布场地要尽可能保持干燥，因为玻纤布受潮会影响玻璃钢制品的固化和产品质量。
二十三、为什么要制定成型工艺路线？1、正确地选择工艺路线是按质完成任务的保证；2、在生产每件产品之前对产品质量有初步了解，提高每日工作量；3、对产品性能、构造特点有所了解，提高产品质量。
二十四、制定成型路线应从哪几方面考虑？1、根据产品性能要求；2、根据产品形状、尺寸及强度要求；3、根据气候条件、任务情况；4、根据含胶量控制要求；5、根据产品表面要求。
二十五、铺层糊制施工要求1、铺糊是手糊成型的重要工序，必须精心操作；2、糊制前先要检查模具是否牢固，脱模是否漏涂；3、在有胶衣层时则要检查胶衣层是否凝胶等；4、先刷胶再铺布，注意排出气泡，直到所需要厚度；5、在铺第一二层时，树脂含量应高些；6、涂刮时要用力从一端（或从中间向两端）把气泡赶净；7、要使玻纤布之间紧密贴合，含胶量要分步均匀（50%—55%）。
二十六、铺层拼接方法有哪几种？玻璃钢成型时布层拼接有两种基本形式：1、搭接；2、对接。
二十七、修补应注意哪几点？1、修补工作首先要观察产品的破坏位置；2、面积大小及深度；3、分析纤维铺层规律（快艇）。
二十八、修补的几种方法1、穿孔修补；2、增强补层修补；3、扩锉裂缝或锉切修补（胶衣层修补）。
二十九、怎样对产品加强？1、应根据受力情况和工作状态选择合理的连接形式；2、当大骨材与小骨材交叉时，应在大骨材上开孔，使小骨材保持连接，当相近尺寸的骨材交叉时，一般应使纵向骨材保持连续；3、应合理地选择胶粘剂（树脂）和胶接层的厚度及长度，使胶接区处于最佳受力状态；4、胶接表面平整、干净但不宜光滑；5、胶接前应预先进行打磨处理；6、在二次胶接时，应在胶接面中放一层短切毡，对承受动载荷的接头，还应在外面糊几层纤维增强角材；7、角接一般均应两侧连接，每舷侧角接层的厚度应大于被连接构件中较薄者厚度的一半，角接布层尺寸应由内到外逐层放大25毫米；8、对于承受冲击、振动等载荷的部位，一般还采用特别方法补强。
三十、引发剂（固化剂）、促进剂有哪些类型？引发剂有几种过氧化物：1、氢过氧化物，如异丙苯过氧化物；2、二烷基过氧化物，如过氧化二烷基；3、过氧化二酰基，如过氧化二苯甲酰；4、过酸酯，如过苯甲酸叔丁酯；5、过碳酸二酯，如过碳酸二异丙酯；6、酮过氧化物，其中包含一羟基氢过氧化物、一羟过氧化物、二羟基过氧化物和二过氧化物等，如过氧化环己酮、过氧化甲乙酮（常用固化剂）。
促进剂按效果可分成三类：1、只对过氧化物有效的；2、只对氢过氧化物有效的；3、对过氧化物和氢过氧化物都有效的。
三十一、引发剂与促进剂的用量1、引发剂用量：引发剂H，过氧化环己酮4%（25℃）引发剂M，过氧化甲己酮2%（25℃）引发剂B，过氧化苯甲酰2%（25℃）2、促进剂用量：促进剂E，环烷酸钴2%（25℃）二甲基苯胺系统三十二、作为玻璃钢成型用的材料一般可采用以下几种：1、玻璃纤维；2、不饱和聚酯树脂；3、催化剂；4、颜料；5、填料；6、其他添加剂；7、脱模剂；8、夹芯材料；9、木材、金属材料。
FRP成型件产生缺陷的原因及其防止方法一、胶衣面中的缺陷、原因、防止方法1、针孔产生原因：喷涂时混入空气，溶剂的气化物封闭其中，固化剂用量过，喷涂时雾化不良，喷枪与模具表面过近，胶衣膜厚不均一。
解决办法：降低喷涂压力（2-5kg/cm2），减慢固化，使喷涂厚度均一，不过厚，薄而均匀不起气泡，固化剂量控制在3%以内，适当降低粘度，扩大喷涂幅面，喷涂时距离控制在40-70cm之内，喷涂厚度为-0.5mm。
2、缩孔产生原因：胶衣过厚（积存、胶衣用量过多）。
解决办法：制定正确的用料方案，喷涂均匀。
3、排距（不沾）产生原因：擦除蜡不充分，硅系脱模剂排距倾向明显，在喷涂中混入了水或油。
解决办法：充分擦上蜡后，立即擦除至光亮，针对制品与原材料正确使用蜡或脱模剂，使用干燥空气，安装油水分离器。
4、异物混入产生原因：胶衣中的小凝块及异物、粘在模具表面上的脏物、喷涂中飞入飞虫，生产车间灰尘落入。
解决办法：使用经过过滤的胶衣，在喷涂胶衣之前应清理、清洁好模具，在有条件的情况下去除模具表面静电，防止飞虫侵入，保持生产车间清洁。
5、起皱产生原因：第一次刷胶衣层厚度不足，涂刷胶衣（2遍）之间时间过短，在涂刷胶衣时模具或胶衣含有水份，引起胶衣固化不良，作业场地湿度太大或PVA干燥不充分或固化剂用量过少、胶衣固化缓慢、胶衣固化不均一。
解决办法：均匀涂布，使第一次膜厚度为-0.25mm，待胶衣充分固化后再刷第二遍胶衣或铺层，模具干燥后再涂胶衣，除湿，或极端情况下停止作业，使PVA完全干燥后再涂胶衣，固化剂用量应在%-1%之间，提高作业场地温度，保持通风，使成型模个中不存留苯乙烯气体。
6、离模产生原因：刷胶衣后，搬运时使模具变形，局部集中加热，胶衣固化剂用量过高，温差过大，脱模涂布过多清理不好，涂刷胶衣后放置时间过长。
解决办法：搬运时注意不使模具变形，加热时模具不放在热源的边沿，使温差变化不大，涂蜡后抛至光亮，正确使用脱模蜡，涂刷胶衣后放置时间应在24小时之内。
7、光泽不良产生原因：模具表面发暗，模具表面光度不强，模具制作时处理不良。
解决办法：做好模具保养，生产一定数量后，模具要重新打磨抛光。
每次涂蜡应抛光至光亮，涂蜡后的蜡渣要清理好，制作模具应用模具胶衣，并用150#-2000#的水砂纸认真打磨、抛光、洁模、封模，每制作模具应进行模具的后固化处理。