金属件检验规范
铝镁合金件检验规范
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（ISO9001-2015）
1、 目的
为明确镁合金外观面之外观检验标准与规范,以综合公司各客户之标准及Notebook 等电子产品业界标准为依据，达到符合市场和客户期望, 提升公司质量。
2、 适用范围
本标准适用于公司研发设计的所有Notebook 系列机种与电子产品之镁合金金部件检验，当部份标准客户方面发生变化则以客户最新要求为判定之依据。
严重缺点 (Critical Defect) 严重缺点是指根据判断与经验,显示对使用该产品之人员,有发生危险或不安全结果之缺点.
主 要 缺 点
(Major Defect)
主要缺点是指严重缺点以外之缺点,其结果可能会导致故障或功能不全,或实质上降低产品之使用性能,以致无法达成期望之目标. 次 要 缺 点
(Minor Defect)
次要缺点是指产品之使用性也许实质上不致减低其期望目的之缺点,或虽与已设定之标准有差异,但在产品之使用与操作效用上,并无多大影响.
4、 权责
质量部制订并修改，其余制造，品管等相关部门按此标准检验并执行。
5、 引用文件
无。
6.程序内容
目视距离 : 30 cm
6.1检验/测试环境
室内温度：25℃±5℃ ；相对湿度40%-80%
1 CA 1 m-1.5m 30~45500 ~ 1000。
金属加工件出厂检验规范
1 范围
本规程规定了金属制品的检验项目、技术要求、检验方法和检验规则。
本规程适用于金属制品的成品出厂检验。
2 检验项目和要求
a) 外观要求
金属加工件表面应光滑, 色泽均匀一致；无皱纹、气泡、脱落、划伤和凹凸不平等缺陷；
b) 尺寸偏差
金属制品的外形尺寸和装配尺寸及偏差应符合图纸及工艺文件规定；
c) 包装要求
包装应整齐、牢固, 无擦伤、破损和污渍等缺陷。
3 检验方法
用目测和常规量具检验。
3.1 检验规则
3.1.1 以同一型号规格的产品为一个检验批。
3.1.2 抽样
检查水平及合格质量水平（AQL）见表1规定。
表1
3.1.3 抽样检验如发现不合格, 应在同一批产品中重新抽样, 对不合格项进行复检, 如仍不合格, 则判该批产品为不合格品。
4 检验记录
检验员将检验结果填入“金属制品出厂检验报告”中。
金属板材检验规范
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金属板材检验规范
1.目的
为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。
2.适用范围
本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。
3.检验工具
游标卡尺;千分尺;卷尺
4.用语定义
4.1 表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入
物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。
4.1.1 表面裂纹：因零件结构设计或模具设计不当，冲压时产生的裂纹。
4.1.2 腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀介质引起的板面点状缺陷。
4.1.3 折痕：在轧制过程中，板材输送道轨不平衡或不均衡轧制，引起的垂直轧制方向的
痕迹。
4.1.4 压痕：在轧制运输或冲压过程中，板面受异物挤压、碰撞而产生的凹陷变形。
4.1.5 摩擦痕：板料未贴膜之前的搬运、清洗过程中，板与板之间，轧制过程中产生的各
种摩擦痕迹，它们一般呈分散状或扫帚状。
4.1.6 气泡:因冶金质量问题，使板材表层含有针孔，皮下气孔等，一旦受热，便产生气
泡。
生锈:因环境的影响或养护过程中应使用中性物质（如清水）经常清洗以减少腐蚀介质附着而生锈；因尖锐物体划伤而破坏晶间结构生锈，其电解板因破坏电更多免费资料下载请进：好好学习社区。
金属制品公司原材料检验规程
金属制品公司原材料检验规程一、目的为了确保金属制品公司原材料质量的稳定性和一致性，保证产品质量，避免因原材料质量问题导致不良后果，规范原材料检验工作，提高金属制品公司原材料的检验效率和质量，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于金属制品公司所采购的所有原材料的检验工作。
三、检验方式1、外观检验：根据所采购原材料的不同，确定其外观检验项目，包括外观、颜色、气味、软硬度、粘度、温度等项，检验方式为目测法。
2、物理性质检验：根据所采购原材料的不同，确定其物理性质检验项目，包括密度、含水率、熔点、流动性等项，检验方式为实验室测试法。
3、化学成分检验：根据所采购原材料的不同，确定其化学成分检验项目，包括含量、pH值、酸碱值、氧化还原等项，检验方式为实验室测试法。
四、检验流程1、采集样品：申请部门向供应商索取所采购原材料的样品，并填写《样品申请表》，确认收到样品的申请部门填写《样品收样记录》，交由样品管理员进行处理。
2、处理样品：样品管理员首先检查样品是否收完全，收到完整的样品后，将其分为两部分，一部分留作备样，一部分进行检验。
3、实验室测试：将检验样品交由实验室进行测试，实验人员根据检验要求完成测试。
4、测试报告：实验室测试完毕，将测试结果填写到《测试报告》中。
5、样品归档：检验后的样品和测试报告交由样品管理员进行归档管理。
五、送检标准1、外观检验标准：原材料的外观应无沉淀、杂质、气泡等缺陷。
2、物理性质检验标准：原材料的物理性质均应符合国家、地方标准规范，如有特殊要求，应在检验标准中明确规定。
3、化学成分检验标准：原材料的化学成分应符合国家、地方标准规范，如有特殊要求，应在检验标准中明确规定。
六、检验记录和文件1、样品申请表、收样记录、测试报告等相关检验记录和文件应按规定归档保存。
2、检验结果应及时反馈给采购部门和供应商。
七、检验频率1、采购部门应根据原材料使用情况，对所采购原材料进行定期检验。
2、对于新供应商的原材料，首次供货时应进行全面检验。
机械金属加工检验规范
机械金属加工检验规范引言机械金属加工是制造业中常见的一种加工方式，它涉及到各种金属材料的切削、成形、焊接等工艺。
为了确保机械金属加工零件的质量，需要进行检验，以验证产品是否符合设计要求，同时保证产品的安全可靠性。
本文档将介绍机械金属加工检验的规范，包括检验的目的、方法、标准等内容，以指导工程师和技术人员完成机械金属加工检验工作。
检验目的机械金属加工检验的目的在于确保加工零件的几何形状、尺寸、表面质量等参数符合设计要求，以满足产品功能和可靠性的要求。
具体而言，机械金属加工检验的目的有以下几个方面： 1. 验证加工零件的尺寸和形状是否满足设计要求，以保证装配和使用的良好匹配性。
2. 确保加工零件的表面质量符合要求，以提高产品的耐久性和美观性。
3. 检查加工零件的材料和硬度是否符合要求，以保证产品的强度和耐磨性。
4. 确定加工零件的加工工艺是否正确，以提高产品的加工精度和生产效率。
检验方法机械金属加工检验可以通过多种方法进行，具体选择哪种方法应根据加工零件的形状、尺寸和表面要求等因素来确定。
常见的机械金属加工检验方法包括以下几种：直观检验法直观检验法是通过直接观察加工零件的外观，来判断其尺寸、形状、表面质量等参数是否符合要求。
该方法适用于简单形状的零件，例如平面、圆柱等。
计量检验法计量检验法是通过使用量具、测量仪器等精确测量工具，对加工零件的尺寸进行精确测量，以判断其尺寸是否符合设计要求。
该方法适用于直线、曲线、角度等复杂形状的零件。
功能检验法功能检验法是通过对加工零件进行装配和功能测试，来验证零件的性能是否符合设计要求。
例如，在装配过程中，检查零件的配合间隙、运动阻力等参数是否符合要求。
材料检验法材料检验法是通过对加工材料进行化学成分分析、金相显微镜观察等方法，来验证材料的质量是否符合要求。
例如，对铁素体不锈钢进行金相显微镜的观察，以判断其晶粒大小、相变情况等。
检验标准机械金属加工检验需要依据相关的标准和规范进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
五金件检验规范
五金件检验规范1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
贵金属饰品质量检验流程与标准
贵金属饰品质量检验流程与标准贵金属饰品是一种高端、珍贵的装饰品，其质量是顾客关注的重要指标之一。
为确保贵金属饰品的质量，需要进行严格的质量检验流程与标准。
下面将介绍一种常见的贵金属饰品质量检验流程与标准。
1. 首先，对贵金属饰品进行外观检查。
外观检查包括检查饰品的造型、线条和比例是否符合设计要求，判断是否存在明显的瑕疵、划痕、氧化、变色等问题。
2. 然后，进行饰品的成分检验。
贵金属饰品通常由金、银、铂等材料组成，而合格的贵金属饰品应符合相应的成分含量标准。
成分检验通常采用化学分析方法或现代仪器分析方法，如X射线荧光光谱仪。
通过这些分析方法，可以准确测定各种金属的含量，以判断饰品是否符合标准。
3. 接下来，进行饰品的重量检验。
贵金属饰品的重量也是其质量的重要指标之一。
重量检验通常使用电子秤或天平进行，检查饰品的重量是否与标注的重量相符合。
4. 除了外观、成分和重量检验，还应进行贵金属饰品的工艺检验。
工艺检验主要是检查饰品的细节加工是否精细，表面光泽是否均匀，手感是否舒适等。
同时，还要检查饰品的表面处理是否符合要求，如电镀层的厚度是否均匀、是否存在氧化现象等。
综上所述，贵金属饰品质量检验的流程主要包括外观检查、成分检验、重量检验和工艺检验，这几项检验相互协作，综合评价饰品的质量。
此外，还需要参照相应的国家或行业标准进行检验。
在中国，有专门的质量检验标准针对贵金属饰品制定，如国家贵金属饰品质量标准GB/T18043-2018。
该标准规定了贵金属饰品的外观要求、成分要求、重量要求、工艺要求等，并对不同贵金属饰品进行了分类和规定。
符合该标准的贵金属饰品才能出厂销售，以保证产品质量。
贵金属饰品是高端的装饰品，其质量关系到顾客的信任和满意度。
通过严格的质量检验流程和标准，可以确保贵金属饰品的质量稳定、符合标准，同时也能增强消费者对品牌和产品的信任感。
贵金属饰品的质量检验是为了确保产品的合格性和稳定性，同时也是为了满足消费者对完美饰品的需求。
金属零件类检验规范
金属零件类检验规范1. 引言金属零件在许多行业中都扮演着重要的角色，如制造业、汽车行业、航空航天等。
为了保证金属零件的质量和性能，需要进行严格的检验。
本文档旨在提供金属零件类检验的规范和流程，确保零件的质量符合标准要求。
2. 检验准备在开始金属零件的检验之前，需要进行必要的准备工作。
这些准备工作包括：•准备检验工具和设备，如千分尺、卡尺、金属磨光机等。
•根据零件图纸和要求，了解零件的关键尺寸和要求。
•清理和准备检验场所，确保无尘和干净。
3. 检验流程3.1 外观检验外观检验是金属零件检验的第一步，主要是对零件的表面进行检查。
具体步骤包括：1.用肉眼检查零件外观是否有明显的缺陷，如划痕、凹陷等。
2.使用放大镜或显微镜检查零件表面是否有微小的瑕疵，如气泡、裂纹等。
3.使用表面粗糙度测量仪测量零件的表面粗糙度是否符合标准要求。
3.2 尺寸检验尺寸检验是金属零件检验的核心内容，准确的尺寸是保证零件质量的关键。
具体步骤包括：1.使用千分尺、卡尺等测量工具测量零件的关键尺寸，如长度、直径等。
2.将测量结果与零件图纸上的要求进行比对，判断零件的尺寸是否符合要求。
3.对于复杂的零件，可以使用三坐标测量机进行精确的尺寸测量。
3.3 材质检验材质检验是判断金属零件材质是否符合要求的重要步骤。
具体步骤包括：1.使用金属成分分析仪测量零件中金属元素的含量，确保其符合要求。
2.对于特殊要求的零件，可以进行硬度测试、拉伸试验等，验证其材质的性能。
3.4 其他检验除了上述的外观、尺寸和材质检验外，根据零件的具体要求，还可以进行以下检验：1.表面处理检验：检查零件的表面处理是否符合要求，如镀层、喷漆等。
2.磁粉检验：对于需要进行磁粉探伤的零件，进行磁粉检验，发现和评估零件中的裂纹和缺陷。
3.超声波检验：对于需要进行超声波探伤的零件，进行超声波检验，检测零件内部的缺陷和瑕疵。
4. 检验记录和报告在完成金属零件的检验后，需要做好检验记录和报告，以备将来参考和追溯。
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。
下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。
一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。
二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。
三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。
四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。
六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。
七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。
以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。
这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。
金属制品检验规范
精品文档你我共享金属制品检验规范—板金冷冲压加工及检验前言为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。
《金属制品检验规范》为系列标准：Q/ZX 12.203.1《金属制品检验规范-板金冷冲压加工及检验》Q/ZX 12.203.2《金属制品检验规范-机械切削加工检验》Q/ZX 12.203.3《金属制品检验规范-铸造加工及检验》Q/ZX 12.203.4《金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验》Q/ZX 12.203.5《金属制品检验规范-焊接加工及检验》Q/ZX 12.203.6《金属制品检验规范-镀覆零件检验》Q/ZX 12.203.7《金属制品检验规范-化学处理层的质量检验》Q/ZX 12.203.8《金属制品检验规范-涂覆加工检验》Q/ZX 12.203.9《金属制品检验规范-丝印加工检验》Q/ZX 12.203.10《金属制品检验规范-紧固件加工检验》Q/ZX 12.203.11《金属制品检验规范-机柜装配检验》Q/ZX 12.203.12《金属制品检验规范—汇流排检验》本标准是《金属制品检验规范》的第1部分。
本标准由深圳市中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。
本标准起草部门：质企中心工艺部。
本标准起草人：万东霞。
本标准于2001年3月首次发布。
1 范围本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对板金冷冲压件加工过程的监督内容及成品检验的要求。
本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工板金冷冲压件。
2 引用标准GB/T 1184—96 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804—92 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 13914—92 冲压件尺寸公差GB/T 13915—92冲压件角度公差GB/T 13916—92 冲压件形状和位置未注公差GB/T 15055—94 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）3 检验内容 3.1 板材3.1.1 板材的选择严格按图纸要求选材。
五金件检验标准
五金件检验标准五金件是指用于建筑、机械、汽车、航空航天等领域的金属零部件，因其在各行业中的广泛应用，其质量和安全性显得尤为重要。
为了确保五金件的质量和性能，制定了一系列的检验标准，以便对五金件进行严格的检验和评定。
本文将介绍五金件检验标准的相关内容，以便相关人员更好地了解和应用。
一、外观检验。
外观检验是对五金件外表面进行检查，主要包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装等方面。
在外观检验中，应注意检查五金件表面是否有氧化、锈蚀、划痕、凹坑等缺陷，以及表面涂装是否均匀、附着力是否良好等情况。
外观检验的标准应符合相关的行业标准和产品规范。
二、尺寸检验。
尺寸检验是对五金件的尺寸进行精确测量，以确保其符合设计要求。
在尺寸检验中，应使用合适的测量工具，如千分尺、游标卡尺、三坐标测量仪等，对五金件的长度、宽度、厚度、孔径等尺寸进行测量，并与设计图纸进行对比，判断其尺寸是否合格。
三、材质检验。
材质检验是对五金件所采用的材料进行检验，以确保其材质符合要求。
在材质检验中，应对五金件的材料进行化学成分分析、金相组织检验、硬度测试等，以确定其材质是否符合相关标准和要求。
四、功能性能检验。
功能性能检验是对五金件的功能和性能进行检验，以确保其能够正常使用。
在功能性能检验中，应对五金件的承载能力、耐磨性、耐腐蚀性等功能进行测试，以确保其能够满足设计要求和使用需求。
五、环境适应性检验。
环境适应性检验是对五金件在不同环境条件下的适应性进行检验，以确保其能够在各种环境条件下正常使用。
在环境适应性检验中，应对五金件进行高温、低温、湿热、盐雾等环境条件下的测试，以确定其在各种环境条件下的性能表现。
六、标识检验。
标识检验是对五金件的标识进行检验，以确保其标识清晰、准确、完整。
在标识检验中，应对五金件的标识内容、位置、方式等进行检查，以确保其符合相关标准和规定。
综上所述，五金件检验标准是确保五金件质量和性能的重要手段，通过严格的外观检验、尺寸检验、材质检验、功能性能检验、环境适应性检验和标识检验，可以有效地对五金件进行全面的检验和评定，以确保其质量和安全性。
五金件检验规范标准
五金件检验规1．目的及适及围：1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先3. 容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
硬度检验方法和规范
硬度检验方法和规范通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布,考虑安全系数,提出对材料的强度要求,以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值.为此,硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位,对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉):应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时.且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差,应及时进行工艺参数调整,且将前1小时段的零件进行隔离处理（如返工、检）。
通常期式加炉(如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理(如返工、逐检)。
通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批)感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录.3、硬度测量方法：备注：（1)零件心部或基体硬度，一般按GB230。
GB231或GB4340的试验方法测量。
（2)若确定的硬度试验方法有几种试验力可供选择时,应选用试验条件允许的最大试验力。
4、检验设备与人员：4。
1所有硬度计及标准硬度试块均应在计量部门检定的有效期内使用，不允许在无检定合格证书或超过检定的有效期使用。
4。
2应设立专职检验人员,且经正规培训与考核，具有正式的资格证书；生产线的操作人员检验,应经一定培训，在专职检验人员的认可或指导下进行。
金属材料检验规范
制订单位
核准
审核人
起草人
2011年2月14日修订
程序文件
标
题
金属类进料检验管理办法
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编号
A-WI00-017
版次
第B版
▲钢板或钢带厚度的允许偏差单位：mm
公称厚度mm
在下列宽度时的厚度允许偏差
600-750
750-1000
1000-1500
1500-2000
2000-2300
3.3.2因次要缺点被判不接收，无致命缺点、重要缺点，且不影响整机产品性能的材料。
3.3.3因不合格品所占本次送检总数的比例大于10%被判不接收，有条件逐个检测剔除不良品的。
3.3.4有条件返工、维修，且重新通过检验的被判不接受品。
3.4判定接收材料，须在材料上贴“检验合格”标签或印章，判定不接收材料要贴“不接收”标签。
注：表中规定的不平度只适用于屈服点下限值不超过460N/mm²的钢板，屈服点超过的以及进行调质的钢板，其不平度的最大值为表内规定的1.5倍。
2.3.4.化学成分分析及机械性能实验：需要时可进行材质分析和性能试验。
2.4型钢
2.4.1验证要求：型钢报检时必须提交该批型钢符合标准要求及订货合同的质量证明书。
0.9
1.1
＞9-10
1.0
0.2
0.3
0.4
0.6
0.9
1.2
＞10-11
1.1
0.3
0.4
0.6
0.7
1.0
1.3
＞11-12
1.2
0.4
0.5
0.7
0.8
1.1
1.4
金属材料来料检验规范
金属材料来料检验规范1. 引言本文档旨在制定金属材料来料检验的规范，以确保所采购的金属材料符合质量要求和技术规格。
本规范适用于所有来料金属材料的检验工作。
2. 来料检验职责2.1 供应商责任供应商在交付金属材料之前，应对其所供应的材料进行自检，并确保材料的质量和规格符合合同要求。
供应商还应提供所有的检验证明和报告。
2.2 采购部门责任采购部门应在收到来料之后，对金属材料进行检验。
检验人员应具备相应的专业知识和经验，并使用适当的工具和设备进行检验。
3. 来料检验内容3.1 外观检验对来料金属材料的外观进行检验，包括表面平整度、颜色、表面缺陷等方面。
3.2 尺寸检验对来料金属材料的尺寸进行检验，包括长度、宽度、厚度等方面。
检验应符合技术规范中所要求的尺寸公差。
3.3 化学成分检验对来料金属材料的化学成分进行检验，以确保其成分符合所需的标准和要求。
3.4 机械性能检验对来料金属材料的机械性能进行检验，包括强度、硬度、延伸率等方面。
检验应符合技术规范中所要求的性能指标。
3.5 包装检验对来料金属材料的包装进行检验，包括包装方式、防护措施等方面。
检查是否有损坏或遗漏的情况。
4. 检验记录和报告4.1 检验记录对每批来料金属材料的检验情况进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等信息。
4.2 检验报告根据检验记录，编制检验报告，详细描述检验结果和评价。
检验报告应包括供应商提供的检验证明和报告的复印件。
5. 异常处理如果来料金属材料未达到要求的质量和规格标准，采购部门应立即通知供应商，并根据合同约定采取相应的补救措施。
6. 附则本规范应与相关技术规范相配套使用，以确保来料金属材料的质量和规格符合要求。
注：本文档内容可根据需要进行调整和修改。
以上是《金属材料来料检验规范》的主要内容。
金属喷涂件检验规范
金属喷涂件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）检验依据技术文件.图纸文件编号抽样方案按MIL-STD105E(II) 进行抽样检测，同时记录5组测试数据质量等级A－严重B－主要C－轻微适用范围公司金属喷涂件（大内锅，炸篮，滤网，风叶，固定架等）的进料检验要求序号检验项目技术标准检测方法所需工具/设备质量等级注意事项及其它说明1 外观表面不可存在明显渣点、色不均、黄斑、暗影、漏喷、过喷、喷漆边缘不齐、喷花、发白、气痕、掉漆、划伤等不良目测 B1、进料时采用抽检方式，每批产品抽检10件。
为所常规检测项目，依据项目全检。
如出现一项不合格，则重新抽检，2 尺寸符合图纸或样板要求用量具测量是否符合要求量具 A3 涂层厚度平均不小于15µm使用膜厚测试仪测试涂层表面厚度，平均测试5个点数据膜厚测试仪A4 涂层硬度涂层不可刮伤，露底使用硬度为2H的铅笔，将笔尖削成1mm2的圆平面，笔芯沿涂层450角向前均力推动，重复5次2H铅笔 A5 附着力切割边缘平整，网格无一脱落随机抽喷涂件，用完好的刀片在平整的涂层上横竖先后垂直切割10条间距为1mm的直线，贴附完胶带后用擦拭胶带表面，使胶带与漆膜充分接触，气泡挤出，在接近60°（撕离胶带的方向与底材上胶带平面之间的夹角）的情况下，迅速平稳的撕离胶带，在漆层3个不同的部位做同样实验3M胶 A再次出现判定该批产品不合格。
6 耐热性涂层不可脱落将喷涂试样置于250℃的烤箱中，保温4h以上，取出，冷却至室温后做附着力测试烤箱 A7 耐冷热冲击测试涂层不可脱落将喷涂试样置于300℃的烤箱中，保温1h以上，取出，马上浸入冷水中冷却，如此共5次循环后做附着力测试烤箱 A8 耐冲击性涂层不可脱落分别使用1000g、500g,300g,小球，在30cm高度落下，冲击有涂层的一面，然后用3M胶带粘结涂层冲击过的表面，有力撕下，测试3次小球3M胶A9 耐酸性不可变色，不可起泡，不可脱落，不可有锈迹使用5%的醋酸溶液煮沸10分钟，保温泡24小时，冲洗干净后再进行外观检查，同时进行附着力，表面硬度测试5%醋酸 A10 耐碱性不可变色，不可起泡，不可脱落，不可有锈迹使用5%的碳酸钠溶液注入内，室温下放置24小时，冲洗干净后再进行外观检查，同时进行附着力，表面硬度测试5%碳酸钠A11 耐腐蚀性不可变色，不可起泡，不可脱落，不可有锈迹使用5%的盐雾机上测试48小时后取出，冲洗干净后再进行外观检查，同时进行附着力，表面硬度测试5%盐雾 A12 耐磨性不可有明显露底随机抽喷涂件，用5cm长宽的3M7447C百洁布，增加3Kg重力，在表面上来回摩擦500次百洁布 A13 耐油性(大内锅)不可起泡，不可脱落随机抽大内锅，加入花生油盐溶液，（油95%，盐5%）放入烤箱内，保温4h以上，取出，冲洗干净后做附着力测试花生油盐溶液A14 环保测试符合危害物质管理要求检查包装上是否有标识或提供供应商或第三方检测报告A编制：审核：批准：。
金属加工检验标准及规范
金属加工检验标准及规范
概述
本文档旨在介绍金属加工的检验标准和规范，以确保金属加工产品的质量和安全性。
检验标准
金属加工的检验标准是根据相关行业要求和国家标准制定的。
以下是常见的金属加工检验标准的一些例子：
1. 尺寸检验：通过测量金属工件的长度、宽度、高度等尺寸来检验其准确性和一致性。
2. 表面质量检验：检验金属表面的平整度、光洁度、划痕、氧化等情况是否符合要求。
3. 化学成分检验：通过化学分析测试，检验金属材料的成分是否符合特定要求。
4. 机械性能检验：通过力学测试，检验金属材料的强度、硬度、延展性等机械性能是否满足要求。
5. 耐腐蚀性检验：通过暴露金属材料于特定腐蚀环境中，检验
其抗腐蚀性能是否合格。
检验规范
金属加工的检验规范是根据相关行业标准和公司内部要求制定
的指导性文件。
以下是常见的金属加工检验规范的一些例子：
1. 技术要求：规定了金属加工产品在尺寸、表面质量、化学成分、机械性能等方面的要求和标准。
2. 检测方法：介绍了金属加工产品进行尺寸检测、表面质量检测、化学成分检测、机械性能检测等的具体方法和步骤。
3. 检验记录：规定了金属加工产品检验过程中需要记录的相关
数据和信息，以确保检验结果的可追溯性。
4. 不合格处理：指导了金属加工产品在检验中出现不合格情况时应采取的处理措施和修复方法。
总结
金属加工的检验标准和规范是确保产品质量的重要依据。
通过遵守这些标准和规范，可以有效监控和控制金属加工过程中的质量问题，提高产品的可靠性和可持续性。
金属类进料检验规范
1.目的：确保金属类进料检验规范2.适用范围：适用于所有金属材料、素材、电镀类产品3.权责：品质部负责进料检验及填写相关检验记录4.抽样方法：4.1依据MIL-STD-105表一般检验二级水准单次抽样；五金原料、连续镀料件：5卷以下时，全检外观（拉出1M~2M）；5卷~10卷时，抽检5卷外观；10卷以上时，抽检8卷外观； 散PIN料件，以AQL:MA=0.40,MI=1.0抽样外观。
4.2AQL值，严重缺点（CR)0收1退；主要缺点（MA):0.40;次要缺点（MI):1.0;原料：允收水准采0收1退；4.3破坏性试验采随机抽样5PCS进行检验 ，尺寸量测数量，连续PIN为全冲模，散PIN为随机2PCS;5.检验CR MA MI1.产品不可多料，毛刺，变形，压伤零件图30~45CM自然光目视/10X放大镜●2.料带式产品要折下观察外观不可有铜丝及毛刺现象,折弯来回45度断零件图10X放大镜●3.产品表面刮伤不可露底材，具体由签样限度；折弯处用显微镜检查不可有裂纹零件图/外观限度样品10X放大镜●4.材料切口、表面不可有锈斑；零件图30~45CM自然光目视/10X放大镜●5.表面不可有无法擦拭之脏污或污点；零件图30~45CM自然光目视●6.原材料不可有扭曲，拱起现象；零件图30~45CM自然光目视●7.自动机用连续端子、外壳，扭曲90度/1M MAX;扇形2mm/1M;拱起5mm/1M;零件图卡尺●8.电镀品在外观上不可有发白、发黄、发黑等不良零件图/外观限度样品30~45CM自然光目视●9.原料毛边0.04mmMAX零件图卡尺●10.不可有缺PIN、变形；零件图30~45CM自然光目视●1.零件尺寸检验依据图面标示之重点尺寸（每批生产、维修模具后、巡检确认），非重点尺寸每2个月检查一次并记录零件图卡尺/投影机●2.原材料类厚度公差为+/-0.01mm,宽度公差为+0/-0.10mm采购单分厘卡/投影机●3.硬度规格需核对五金材料硬度规范，必要时试冲判定采购单/五金材料硬度规范●1.附着性测试：电镀品以90度折弯一次并以胶纸密贴，以45度角迅速将胶带撕开，镀层不可有脱落零件图/测试报告10X放大镜/胶纸●2.焊锡性测试：将锡炉温度控制在245+/-5度，沾锡3~5秒，沾锡面积覆盖率﹥95%零件图/测试报告放大镜/焊锡炉●3.盐雾试验：铁材类4HR，铜材类8HR，测试后功能区不可有腐蚀、氧化、生锈等不良，客户有特殊要求，依客户要求执行零件图/测试报告盐水喷雾试验机/放大镜●4.老化试验：（镀银/镀锡产品）做蒸汽老化试验8HR后，沾助焊剂做焊锡性试验，沾锡面积覆盖率﹥95%零件图/测试报告蒸汽老化测试机/焊锡炉●5.高温试验：高温烤箱260+/-5度，3分钟，镀锡表面不可有熔锡/变色等不良零件图/测试报告高温烤箱●检验项目检验内容依据使用仪器金属类进料检验规范电镀品功能检验判定外观检验尺寸检验6.硫化钾测试（镀银产品）将产品浸入浓度为2%的硫化钾测试液中1分钟，不可有发黄、发黑及镀层脱落现象。
金属喷涂件检验规范
金属喷涂件检验规范1. 引言金属喷涂件广泛应用于工业领域，用于提高金属制品的外观质量和耐腐蚀性能。
为了确保金属喷涂件的质量，制定本检验规范，规定了金属喷涂件的检验要求和方法。
2. 检验对象金属喷涂件是指经过金属喷涂工艺处理的金属制品，包括但不限于金属表面处理、金属涂料喷涂等工艺。
3. 检验要求3.1 外观检验金属喷涂件的外观质量直接影响其美观度和耐久性。
应对金属喷涂件进行外观检验，包括颜色、光泽、平整度等方面的检查。
3.2 厚度检验金属喷涂件的涂层厚度是其耐腐蚀性能的重要指标。
应使用涂层厚度测量仪对金属喷涂件进行厚度检验，测量点应均匀分布在整个金属喷涂件表面。
3.3 粘附力检验金属喷涂件的涂层与金属基材之间的粘附力是其质量的重要指标。
应使用粘附力测试仪对金属喷涂件进行粘附力检验，测试点应均匀分布在整个金属喷涂件表面。
3.4 耐腐蚀性检验金属喷涂件通常用于提高金属制品的耐腐蚀性能。
应对金属喷涂件进行耐腐蚀性检验，常用的方法包括盐雾实验、湿热循环实验等。
4. 检验方法4.1 外观检验方法外观检验应在光源条件良好的环境下进行，使用肉眼进行检查，对于有明显瑕疵的金属喷涂件应予以淘汰。
4.2 厚度检验方法使用涂层厚度测量仪，根据设备的使用说明进行操作，将测量仪平稳地放置在金属喷涂件表面，记录测量结果。
4.3 粘附力检验方法使用粘附力测试仪，按照设备的使用说明进行操作，将测试仪的夹具固定在金属喷涂件表面，进行拉伸力测试，记录测试结果。
4.4 耐腐蚀性检验方法•盐雾实验：将金属喷涂件放置在盐雾试验箱中，按照设备的设定条件进行测试，观察金属喷涂件的表面变化情况。
•湿热循环实验：将金属喷涂件放置在湿热箱中，按照设备的设定条件进行测试，观察金属喷涂件的表面变化情况。
5. 检验结果与判定根据以上检验要求和方法，对金属喷涂件进行检验，根据检验结果进行判定。
5.1 外观检验结果判定：•合格：金属喷涂件外观无明显瑕疵。
•不合格：金属喷涂件外观有明显瑕疵，如涂层剥落、气泡等。
金属件穿铁丝的检验操作规范
金属件穿铁丝的检验操作规范
一、检验孔逆向：
应用范围：要求孔位的平行度高的零件：
工具准备：校直后的500毫米长的铁丝（4mm 、5mm 、6mm ）
选用铁丝：孔直径Ф4.2、Ф4.5 选用Ф4毫米铁丝，5、6毫米依此类推。
操作方法及步骤：
二、检验开档孔对穿：
应用范围：要求两侧孔符合组配性的零件；
工具准备：校直后的500毫米长的铁丝（4mm 、5mm 、6mm ）；
选用铁丝：孔直径Ф4.2、Ф4.5 选用Ф4毫米铁丝，5、6毫米依此类推。
操作方法及步骤：
一、选择需要检测的孔，选用铁丝 二、穿过要检测的孔400毫米 三、几个孔的同样操作
400毫米
一、按图示把要检测的孔的铁丝放平 二、观察铁丝的倾斜度，最外端口偏差3
毫米之内算合格（根据铁丝的半径估算）。
一、图示把铁丝从第一孔穿过，沿自由
方向通向第二孔； 二、铁丝能穿过第二孔。
第二孔
第一孔
手持此端
三、检验左/右件孔对穿：
应用范围：要求两侧孔对称性的零件；
工具准备：通规或校直后的铁丝（依孔的实际要求大小使用）；
操作方法及步骤：
一、将铁丝依次穿过第一对孔、第二对
孔……
二、各孔都必须能够对穿。
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MI
螺孔检查油墨不可溢出
目视
MI
螺孔裂口长度：SUS不可超过1牙或AL不可有裂口，如有需以扭力值判定
目视
MI
5
压痕/凸点
压痕L≦5mm，凸点D≦2mm,且凸点高度不影响机械性能
目视
MI
6
脏污/油污
Dirt/Greasy dirt
不可有用手可去除之脏污，残胶，油污
目视
MI
等级A：在20*20mm2内，不可有用手无法去除之脏污油污，直径5mm以内，总缺点数≦3
依工程图纸检查料号是否与实物相符，材质是否符合
字迹必须可清楚辨识，印字偏移不可超过铁框边缘
目视
MI
4
螺丝孔不良
不可有可擦拭油污残留
There is no greasy dirt left
目视
MI
表面毛边凸起≦0.2mm
目视
MI
牙规锁入后不可有金属屑掉落，或丝状毛边
目视
MA
攻牙末端或牙面不可有残留毛屑
等级B：在50*50mm2内，不可有用手无法去除之脏污油污，直径5mm以内，总缺点数≦10
等级C：不做限定
目视
MI
7
毛边
不可有可掉落和影响功能之毛边，可视区毛边不得大于
原材厚度之10%
目视
MA
8
模具痕/凹陷痕/拉模
影响功能不允许
目视
MI
9
锈斑
截断面不可有会掉落之锈斑，非截断面锈斑不可有
目视
MI
10
点焊不良
MA
滑牙：牙规（GO）端无法锁入，且牙规在原地打转
牙规
MA
异物：牙规（GO）端无法锁入，且内有异物
牙规
MA
牙缝小：牙规（GO）端无法锁入
牙规
MA
牙缝大：牙规（GO）端可轻松锁入，且牙规（NO GO）端也可锁入
牙规
MA
未攻牙：牙规（GO）端无法锁入，且目视可看出无螺牙
牙规
目视
MA
目视
MI
脱层翘皮
目视
MA
12
加工组合不良
错位不允许
目视
MA
13
异物不良
表面不可有可擦拭或影响功能之异物，D≦4mm & N≦5允许
目视
MA
二、尺寸量测
目视
1
关键尺寸
依图面要求
游标卡尺
MA
2
变形度
依图面要求
目视
MA
3
螺孔检查
未穿透：牙规（GO）螺牙无法透出检查件
牙规
MA
歪斜：牙规锁入后倾斜2度以上
牙规
不允许有影响功能之焊痕
目视
MI
不允许有影响功能之溅渣
目视
不允许有脱焊
目视
MA
不允许有错焊/焊点移位
目视
MA
11
电镀层不良
影响功能之异色不允许
目视
MI
膜厚符合图面要求
目视
MI
影响功能之针孔不允许
目视
MI
影响功能之电极黑影不允许
目视
MI
白斑不允许
目视
MI
影响功能水纹不允许
目视
MI
吐酸不允许
目视
MI
过度酸洗不允许
金属件检验规范
Mi (轻缺点):对产品性能组装作业及外观不会构成障碍；
Ma(重缺点):对产品性能组装作业及外观构成障碍；
CR(致命缺陷):可能对材料使用,维护时有安全性影响
一、外观判断
序号
不良现象
判定标准
设备/仪器
t
不良级别
1
破损，潮湿
不允许
目视
MI
2
料号错误，不可辨识
不允许
目视
MI
3