数控车削加工技术第三章第一、二节
第三章数控机床的主传动系统
第三章 数控机床的主传动系统
(3)突入滚道式润滑方式 如图3—10所示为适应该要求而设计的特殊轴承。 润滑油的进油口在内滚道附近，利用高速轴承的泵 效应，把润滑油吸人滚道。
若进油口较高，则泵效应差，当进油接近外滚道 时则成为排放口了，油液将不能进入轴承内部。
第三章 数控机床的主传动系统
3．冷却润滑技术的研究 过去，加工中心机床主轴轴承大都采用油脂润滑方 式，为了适应主轴转速向更高速化发展的需要，新 的冷却润滑方式相继开发出来，见表3—2。
第三章 数控机床的主传动系统
第一章 数控机床概述
(1)油气润滑方式 这种润滑方式不同于油雾方式， 油气润滑是用压缩空气把小油滴送进轴承空隙中， 油量大小可达最佳值，压缩空气有散热作用，润滑 油可回收，不污染周围空气。图3—8是油气润滑 原理图。
1．主轴部件常用滚动轴承的类型 图3—13a为锥孔双列圆柱滚子轴承，内圈 为1：12的锥孔，当内圈沿锥形轴颈轴向移 动时，内圈胀大以调整滚道的间隙。滚子数 目多，两列滚子交错排列，因而承载能力大， 刚性好，允许转速高。它的内、外圈均较薄， 因此，要求主轴颈与箱体孔均有较高的制造 精度，以免轴颈与箱体孔的形状误差使轴承 滚道发生畸变而影响主轴的旋转精度。该轴 承只能承受径向载荷。
第一章 数控机床概述
(2)热变形 电动机、主轴及传动件都是热源。低温升、小
的热变形是对主传动系统要求的重要指标。 (3)主轴的旋转精度和运动精度
主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷、低速转 动条件下测量主轴前端和距离前端300mm处的径 向圆跳动和端面圆跳动值。主轴在工作速度旋转时 测量上述的两项精度称为运动精度。数控机床要求 有高的旋转精度和运动精度。
数控机床技能实训：第三章 数控车床的加工工艺基础与编程
上一页 下一页
第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
范围很大，并可无级调速，加工时可选用最佳的切削速度和进 给速度，可实现恒转速和恒切速，以使切削参数最优化，这就 大大地提高了生产率，降低了加工成本，尤其对大批量生产的 零件，批量越大，加工成本越低。
中体现并由机床自动完成加工，因此，数控加工工艺 的正确与 否将直接影响到数控车床的加工精度和效率。 一、数控车削加工零件的类型
数控车床车削的主运动是工件装卡在主轴上的旋转运动， 配合刀具在平面内的运动，加工的类型主要是回转体零件。
回转体零件分为轴套类、轮盘类和其他类几种。轴套类和 轮盘类零件的区分在于长径比，一般将长径比大于1的零件视为 轴套类零件；长径比小于1的零件视为轮盘类零件。
第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
3.1数控车削加工工艺基础知识 3.2数控车削加工工艺的相关内容 3.3数控车削加工编程基础
第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
3.1数控车削加工工艺基础知识
数控车床与普通车床相比，加工效率和精度更高，可以加 工的零件形状更加复杂，加工工件的一致性好，可以完成普通 车床无法加工的具有复杂曲面的高精度的零件。
端面，端面的轮廓也可以是直线、斜线、圆弧、曲线或端面螺 纹、锥面螺纹等。
(3)其他类零件 数控车床与普通车床一样，装上特殊卡盘就可以加工偏心
轴，或在箱体、板材上加工孔或圆柱。
上一页 下一页
第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
二、数控车削的加工特点 数控车削是数控加工中使用最广泛的加工方法之一，同常
数控加工程序的编制
第三章数控加工程序的编制本章教学重点及难点：数控车床、数控铣床编程的特点；固定循环指令的应用。
§3.1数控车床的程序编制说明：（1）数控车床主要加工轴类零件和法兰类零件，使用四爪卡盘和专用夹具也能加工出较复杂的回转零件。
（2）车削加工时，装在数控车床上的工件随同主轴一起作回转运动，数控车床的刀架在X轴和Z轴组成的平面内运动，主要加工回转零件的端面、内孔和外圆。
（3）由于数控车床配置的数控系统不同，使用的指令在定义和功能上有一定的差异，但其基本功能和编程方法还是相同的。
（4）前置刀架与后置刀架：是数控车床刀架布置的两种形式。
前置刀架位于Z轴的前面，与传统卧式车床刀架的布置形式一样，刀架导轨为水平导轨，使用四工位电动刀架；后置刀架位于Z轴的后面，刀架的导轨位置与正平面倾斜，这样的结构形式便于观察刀具的切削过程、切屑容易排除；且后置空间大，可以设计更多工位的刀架；一般全功能的数控车床都设计为后置刀架。
一、数控车床的编程特点（1）可以采用绝对值编程、增量值编程，或二者的混用。
在采用增量值编程时，有些数控车床不用G91指令，而是在运动轨迹的起点建立起平行于X、Z 轴的增量坐标系U、W。
如：N01 G91 G01 X-20 Z-18 (半径编程)相当于：N01 G01 U-20 W-18N01 G91 G01 X-40 Z-18 (直径编程)相当于：N01 G01 U-40 W-18有些数控车床编程时，绝对坐标指令直接用X、Z 来指定数值；而增量坐标指令直接用U、W来指定数值。
如：N01 G01 X30 W-18 (直径编程)（2）直径编程和半径编程由于零件的回转尺寸（径向尺寸）在图纸上标注及测量时，一般都用直径值表示，因此数控车削加工常用直径编程。
直径编程时，若用G90绝对值编程时，则X值以直径值表示；若用G91相对值编程时，则X 值以实际增量的两倍表示。
半径编程时，若用G90绝对值编程时，则X值以半径值表示；若用G91相对值编程时，则X 值即为实际增量值。
数控车削加工工艺课件(共21张PPT)《数控车削编程与操作训练》
1.对刀点 对刀点是在数控机床上加工零件时，
刀具相对于工件运动的起点。
ZO 对刀点X源自2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。 以刀架转位时不碰工件及其他部件 为准。
3.刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表
示刀具位置的点
注：每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写
确定原则： 粗加工时，选择较大的背吃刀量，
以减少走刀次数，提高生产率；
精加工时，通常选较小的 ap值，以
保证加工精度及表面粗糙度。
2.进给量f 的确定
确定原则： 粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、
机床、工件刚度等条件前提下，选用尽可 能大的f 值；
精加工时，进给量的选择主要受表面粗 糙度要求的限制，当表面粗糙度要求较高 时，应选较小的f 值。
以使总的工序数量减少。 适用于单件小批量生产。
2.工序分散原则 加工零件的过程在较多的工序中进行，
而每道工序的加工内容很少。 适用于大批量生产。
1.2.3 加工路线的确定
加工顺序确定原则：先粗后精、先近后远。
先粗后精
先近后远
1.2.4 刀具的选择
1.机架式可转位车刀
2. 数控车床常用刀具类型及用途
3.主轴转速n的确定
确定原则： 粗车时，选较低的切削速度， 精车时，选较高的切削速度。 由切削速度计算主轴转速的公式如下： n=1000v/（d） 式中：d ——工件直径，mm； v ——切削速度，m/min。
切削用量选择参考表
1.2.6 数控加工中对刀点、换刀 点及刀位点的确定
1.对刀点 2.换刀点 3.刀位点
谢谢观看！
第一章 数控车削编程基础
第二节. 数控车削加工工艺
数控加工技术：第3章 数控车削加工
3.2 数控车床的基本操作
3.2.6 程序编辑和运行
3.2 数控车床的基本操作
3.2.5 工件坐标系的建立
• 3．对刀方法 • （1）试切对刀
试切对刀的原理图
3.2 数控车床的基本操作
3.2.5 工件坐标系的建立
• （2）机械检测对刀仪对刀。 • 机械检测对刀仪对刀是使每把刀的刀尖与百分表测头接触，
得到两个方向的刀偏值。 • （3）光学检测对刀仪对刀。 • 将刀具随同刀架座一起紧固在刀具台安装座上，摇动X向和
第3章 数控车削加工
本章学习目标
☆ 了解数控车床组成 ☆ 熟悉数控车削加工特点 ☆ 熟悉数控车削用刀具 ☆ 掌握数控车削加工工艺 ☆ 掌握FANUC数控系统程序编制方法
本章大纲
3.1 数控车削概述 3.2 数控车床的基本操作 3.3 数控车削加工工艺分析 3.4 数控车削编程 3.5 数控车削加工实例 3.6 小 结
启动车床。
• （3）开机后的检查工作。机床通电之后，操作者应做好检 查工作。
3.2 数控车床的基本操作
3.2.4 数控车床的启动和停止
• 2．停止数控车床 • （1）停止前的准备工作。停止数控车床前，操作者应做好
检查工作。 • （2）按规定步骤停止数控车床。
3.2 数控车床的基本操作
3.2.5 工件坐标系的建立
3.1.4 数控车床夹具
• 1．车床夹具的分类 • （1）安装在车床主轴上的夹具。 • 这类夹具中，除了各种卡盘、顶尖等通用夹具或其他机床附
件外，往往根据加工的需要设计各种心轴等其他专用夹具。 • （2）安装在滑板或床身上的夹具。 • 对于某些形状不规则和尺寸较大的工件，常常把夹具安装在
车床滑板上，夹具作进给运动。加工回转成形面的靠模属于 此类夹具 。
第三章 车床1-3节
同理，主轴反转时也只能获得到： 同理，主轴反转时也只能获得到： )=12级不同转速 级不同转速。 3 + 3 ×( 2 × 2 - 1 )=12级不同转速。 主轴的转速可应用下列运动平衡式计算： 主轴的转速可应用下列运动平衡式计算：
式中： ——主轴转速 单位为r/min 主轴转速， r/min； 式中： n主——主轴转速，单位为r/min； ——V带传动的滑动系数， ε——V带传动的滑动系数， 0.02； ε＝0.02； uⅠ---Ⅱ uⅡ---Ⅲ uⅢ-- ——分别为 --Ⅵ uⅠ--Ⅱ、uⅡ--Ⅲ、uⅢ--Ⅵ——分别为 --Ⅱ --Ⅲ --Ⅵ间的可变传动比。 轴 Ⅰ--Ⅱ、Ⅱ--Ⅲ、Ⅲ--Ⅵ间的可变传动比。
运动由轴Ⅲ到主轴可以有两种不同的传动路线： 运动由轴Ⅲ到主轴可以有两种不同的传动路线： 1). 当 主 轴 需 要 高 速 运 转 时 （ n 主 ＝ 450 ～ 1400r/min r/min） 主轴上的滑动齿轮Z50处于左端位 1400r/min ） ， 主轴上的滑动齿轮 Z50 处于左端位 63/50直接传给主轴 直接传给主轴。 置 ， 轴 Ⅲ 的运动经齿轮副 63/50 直接传给主轴 。 2). 当 主 轴 需 以 较 低 的 转 速 运 转 时 （ n 主 ＝ 10 ～ 500r/min r/min） 主轴上的滑动齿轮Z50移到右端位置 移到右端位置， 500r/min），主轴上的滑动齿轮Z50移到右端位置， 使齿式离合器M 啮合， 于是轴Ⅲ 使齿式离合器 M2 啮合 ， 于是轴 Ⅲ 上的运动就经齿 20/80或 50/50传给轴 传给轴Ⅳ 然后再由轴IV IV经 轮副 20/80 或 50/50 传给轴 Ⅳ ， 然后再由轴 IV 经 20/80或 51/50、 26/38及齿式离合器 及齿式离合器M 齿轮副 20/80 或 51/50 、 26/38 及齿式离合器 M2 传动主轴。 传动主轴。
机床数控技术第3章数控加工程序的编制
6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和首 件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行， 校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行 程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对 带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数 控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试 切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合 理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何， 以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、 圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零 件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以 完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名
FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式：G00 X(U)＿ Z(W)＿；
说明：
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度 向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增 量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用 增量坐标编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时 都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时 以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移 量的2倍值表示，并附上方向符号。
第3章：数控加工程序的编制
刀具中心的走刀路线为：
对刀点1→对刀点2 →b→c→c’→下刀点2→下刀点1
各基点及圆心坐标如下： A(0,0) B(0,40) C(14.96,70) D(43.54,70) E(102,64) F(150,40) G(170,40) H(170,0) O1(70,40) O2(150,100)
10 20 =10
60O
17.321
N18 G90 G00 Z100.;
10 20 =10
60O
17.321
N19 X0. Y0. M05; N20 M30;
10 20 =10
60O
孔加工注意事项：
孔加工循环指令是模态指令，孔加工数据 也是模态值；
撤消孔加工固定循环指令为G80，此外， G00、G01、G02、G03也可起撤消作用；
N016 G01 X45.0 W0 F100;
切槽
N017 G04 U5.0;
延迟
N018 G00 X51.0 W0;
退刀
退刀 N019 X200.0 Z350.0 T20 M05 M09;
N020 X52.0 Z296.0 S200 T33 M03 M08;
N021 G33 X47.2 Z231.5 F1.5;
（5）复杂轮廓一般要采用计算机辅 助计算和自动编程。
二、数控铣床编程中的特殊功能指令
（1）工件坐标系设定指令 G54~G59
G54~G59无需在程序段中给出工件 坐标系与机床坐标系的偏置值，而是安 装工件后测量出工件坐标系原点相对机 床坐标系原点在X、Y、Z向上的偏置值， 然后用手动方式输入到数控系统的工件 坐标系偏置值存储器中。系统在执行程 序时，从存储器中读取数值，并按照工 件坐标系中的坐标值运动。
《数控车削编程与加工技术》部分习题答案
《数控车削编程与加工技术》部分习题答案第一章数控车床的工件原理和组成1．数控车床与普通车床相比，具有哪些加工特点？答：数控车床主要用于轴类和盘类回转体零件的加工，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹等工序的切削加工，并可进行切槽、钻、扩、铰孔和各种回转曲面的加工。
数控车床加工效率高，精度稳定性好，操作劳动强度低，特别适用于复杂形状的零件或中、小批量零件的加工。
数控车床与普通车床相比，具有三个方面的特色。
（1）高难度加工。
如“口小肚大”的内成型面零件，在普通车床上不仅难以加工，并且还难以检测。
采用数控车床加工时，其车刀刀尖运动的轨迹由加工程序控制，“高难度”由车床的数控功能可以方便地解决.（2）高精度零件加工。
复印机中的回转鼓、录像机上的磁头及激光打印机内的多面反射体等超精零件，其尺寸精度可达0.01m，表面粗糙度值可达Ra0.02m，这些高精度零件均可在高精度的特殊数控车床上加工完成。
（3）高效率完成加工。
为了进一步提高车削加工的效率，通过增加车床的控制坐标轴，就能在一台数控车床上同时加工出两个多工序的相同或不同的零件，也便于实现一批复杂零件车削全过程的自动化。
2．试简述数控车床工作时的控制原理。
答：数控车床是一种高度自动化的机床，是用数字化的信息来实现自动化控制的，将与加工零件有关的信息——工件与刀具相对运动轨迹的尺寸参数（进给执行部件的进给尺寸）、切削加工的工艺参数（主运动和进给运动的速度、切削深度等），以及各种辅助操作（主运动变速、刀具更换、冷却润滑液关停、工件夹紧松开等）等加工信息——用规定的文字、数字和符号组成的代码，按一定的格式编写成加工程序单，将加工程序通过控制介质输入到数控装置中，由数控装置经过分析处理后，发出各种与加工程序相对应的信号和指令控制机床进行自动加工。
数控车床的数字控制的原理与过程通过下述的数控车床组成可得到更明确的说明。
3．数控车床一般由哪几部分组成？各有何作用？答：数控车床是由数控程序及存储介质、输入/输出设备、计算机数控装置、伺服系统、机床本体组成。
第三章 数控车床编程
第3章 数控车削编程
2.任意角度倒角(略)
直线进给程序段尾部加上C__
C的数值是虚拟拐角
点距倒角始点或终点
间的距离，如图：
L1 o L2
a
例：G01 X50 C10
X100 Z-100
b
第3章 数控车削编程
3.倒圆角 编程格式： G01 Z(W) b R±r 圆弧倒角情况如图所示 编程格式： G01 X(U) b R±r 圆弧倒角情况如图所示
例：G99 F0.2 表示
进给量为0.2 mm/r
第3章 数控车削编程
（2）每分进给量（单位:mm/min） 编程格式:G98 F ； 该指令组合是用来设定主轴每分钟刀具的进给量，如图所示。F指令 范围为1～15000.0000(mm/min)。
例：G98 F100 表示
进给量为100mm/min
G02/G03 参数说明
第3章 数控车削编程
4) 当已知圆弧终点坐标和半径时，可以选取半径编程的方式插补圆弧，R为 圆弧半径，当圆心角小于等于180度时R为正；大于180度时R为负。 5）当I、K和R在同一程序段出现时，R优先，I、K无效。 6）当程序段中省略X、Z时，表示起点与终点重合，若在程序段中指定了I、 K，即可进行整圆编程。
2) 相对编程 N10 G00 X40 Z110； N20 G03 U80 W-40 I0 K-40 F0.1；（R40） N30 G02 U-32 W-32 I0 K-20；（R20）
第3章 数控车削编程
作业1： 如图所示，编写下图零件精加工程序（分别采用前置刀架坐 标系和后置刀架坐标系）
第3章 数控车削编程
例如：欲停留1.5s时，则程序段为： G04 X1.5 或 G04 U1.5 或 G04 P1500
数控加工工艺培训(共42张PPT)
第三章 数控加工工艺
第二节 数控加工的工艺处理
图3-9 非敞开部位的沟槽加工 返回目录
第三章 数控加工工艺
第二节 数控加工的工艺处理
图3-10 普通机床上用成形刀加工沟槽 返回目录
第三章 数控加工工艺
第二节 数控加工的工艺处理
图3-11 数控机床上加工对应的沟槽 返回目录
第三章 数控加工工艺
图3-26 车削中心加工类型 返回目录
第三章 数控加工工艺
第四节 数控车床加工工艺
图3-27 可转位车刀 返回目录
第三章 数控加工工艺
第四节 数控车床加工工艺
图3-28 可转位刀片的紧固方式 返回目录
第三章 数控加工工艺
第四节 数控车床加工工艺
图3-29 用圆形刀片进行仿形加工 返回目录
第三章 数控加工工艺
图3-19 型腔区域加工走刀路线 返回目录
第三章 数控加工工艺
第三节 数控加工工艺的制订
图3-20 三坐标曲面行切法加工 返回目录
第三章 数控加工工艺
第三节 数控加工工艺的制订
图3-21 曲面加工走刀路线 返回目录
第三章 数控加工工艺
第三节 数控加工工艺的制订
图3-22 进给速度的确定 返回目录
第三章 数控加工工艺
第一节 数控加工的坐标系
图3-5 三坐标加工 返回目录
第三章 数控加工工艺
第一节 数控加工的坐标系
图3-6 车削零件图 返回目录
第三章 数控加工工艺
第一节 数控加工的坐标系
图3-7 G92刀具调整位置 返回目录
第三章 数控加工工艺
第二节 数控加工的工艺处理
图3-8 数控车床上加工的典型零件 返回目录
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第三章数控车削加工技术
第一节数控车床简介
一、概述
1、数控车床的用途
车削轴类或盘类等回转体零件——内、外圆柱面，圆锥面、圆弧面和直、锥螺纹等工序的切削加工。
切槽、钻、扩和铰孔。
2、数控车床的组成和布局
（1）数控车床的组成和特点
由主机、数控装置、伺服驱动系统、辅助装置组成。
（2）数控车床的布局
床身和导轨的布局
①水平床身：床身的导轨与水平面平行，这种床身的工艺性好，容易加工制造，刀架相应地水平放置，有利于保证刀具的运动精度。
但床身下部空间小，排屑困难。
另外，刀架的横向滑板较长，加大了机床的宽度尺寸，影响外观。
一般用于大型数控车床。
②斜床身：床身为倾斜形式，这样能使床身成为封闭截面的整体结构，进一步提高床身刚性。
斜滑板与斜床身导轨的倾斜角度有45º、60º和75º，较小的倾斜角人性化程度低，排屑不方便。
而较大的倾斜角使导轨的导向性差，受力情况也不好。
导轨倾斜角的大小还直接影响机床外形尺寸高度与宽度的比例，综合考虑以上因素，对中小规格的数控车床，其床身的倾斜角度以60º为宜。
③平床身斜滑板：床身工艺性好，床身宽度不大，排屑方便，适用于中、小型数控车床。
④立床身：导轨倾斜角度为90º。
●刀架的布局
①排式刀架
②回转式刀架
●卧式回转刀架：回转轴平行于主轴，用于加工轴类和盘类零件。
●立式回转刀架：刀架回转轴线与主轴轴线垂直，用于加工盘类
零件。
3、数控车床的分类：
（1）按数控系统的分类：经济型、全功能型、车削中心、FMC车床（2）按加工零件的基本类型分类
●卡盘式：无尾座，适合车削盘类零件
●顶尖式：适合车削较长的轴类零件
（3）按主轴的配置形式分类
卧式数控车床：主轴处于水平位置
立式数控车床：主轴处于垂直位置，圆形工作台
（4）其他分类
●按运动轨迹分为：直线控制数控车床，轮廓控制数控车床；
●按特殊或专门的工艺性能可分为：螺纹数控车床、活塞数控车床、
曲轴数控车床等；
●按刀架数量可分为：单刀架数控车床和双刀架数控车床。
二、数控车床的典型结构
1、主传动系统
数控车床主运动要求速度在一定范围内可调，有足够的驱动功率，主轴回转轴心线的位置准确稳定，并有足够的刚性与抗振性。
全功能型数控车床的主轴变速是按照加工指令自动进行的，为保证机床主传动的精度，降低噪声，减少振动，主传动链要尽可能地缩短；为保证满足不同的加工工艺要求并能获得最低切削速度，主传动系统应能无级地大范围变速；为提高端面加工的生产率和加工质量，还能实现恒切削速度控制。
此外，主轴应能配合其他构件实现工件自动装夹。
2、进给传动系统
X向进给
Z向进给
3、自动回转刀架
（1）立式回转刀架：多用于经济型数控车床。
四方刀架和六方刀架
（2）卧式回转刀架
常用工位有8、10、12、14四种。
4、机床尾架
第二节数控车削的加工工艺与工装
一、数控车削加工的工艺分析
1、加工工序的划分
（1）保持精度原则：工序集中，先粗后精
（2）提高生产效率的原则
最短的走刀路线，减少换刀次数
2、加工路线的确定
（1）车圆锥的加工路线分析
(b)
如图（a）所示，设圆锥大径为D，小径为ｄ，锥长为L，切削深度为a p，求终刀距为S，则由相似三角形得：
（D－ｄ）/2L= a p/S
S=2L a p/（D－ｄ）
可得A点的坐标为（D，S）
（2）、车圆弧的加工路线分析
BD=CD=OB－OD=0.414R
AB=BC=0.585R 当R不大时，取AB=BC=0.5R （3）车螺纹时轴向进给距离的分析
升速进刀段：L1=2—5毫米
降速退刀段：L2=1—2毫米
螺纹实际加工长度为：L+L1+L2
二、数控车削加工及工装
1、夹具的选择、工件装夹的确定
（1）夹具的选择
（2）夹具的类型
（3）零件的安装
2、切削用量的确定
（1）主轴转速（ｎ）的确定
ｎ=1000ｖ/пｄ
（2）进给速度（ｆ）的确定主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件材料性质选取。
确定原则：
①当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100∽200ｍｍ/ｍｉｎ范围内选取。
②在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选取较低的进给速度，一般在20∽50ｍｍ/ｍｉｎ范围内选取。
③当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20∽50ｍｍ/ｍｉｎ范围内选取。
④刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。
（3）切削深度——背吃刀量（a p）的确定
是根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的情况下，尽可能是切削深度等于工件的加工余量，这样可减少走刀次数，并提高
生产效率。
为保证加工表面质量，可留0.2∽0.5ｍｍ的精加工余量。
车削用量总的选择原则：
切削用量的确定顺序：切削深度a p，进给速度ｆ，主轴转速ｎ。
粗加工时，选择较大的切削深度和进给速度，再确定一个合适的切削速度。
精加工时，选择较小的的切削深度和进给量，选择一个较大的切削速度。
3、刀具的选择及对刀点、换刀点的确定
（1）刀具的选择
（2）对刀点、换刀点的选择。