青霉素生产工艺
青霉素生产的一般工艺流程及其注意点
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青霉素的生产工艺
青霉素的生产工艺
青霉素的生产工艺主要包括以下步骤：
1. 选用高效的青霉素生产菌株进行发酵。
通常选用产生青霉素的链霉菌属、放线菌属或马铃薯杆菌等菌株。
2. 准备培养基。
培养基不仅需提供菌株生长所需的碳、氮、磷等元素和营养物质，还需添加产生青霉素所需的特定物质，如酚红酸、L-赖氨酸等。
3. 进行大规模的发酵。
将选好的菌株接种到多孔发酵罐中，利用发酵罐内的温度、pH值、曲速等我们需要的条件进行大规模的发酵。
4. 青霉素的提取和提纯。
通过离心、过滤、蒸发等步骤分离出发酵液和青霉素后，利用溶剂萃取、二次结晶等技术进行提纯和纯化。
5. 对纯净的青霉素进行制剂。
将提纯后的青霉素转化为片剂、注射液、口服药水等不同剂型，用于临床使用。
需要注意的是，在整个生产工艺中需要严格控制发酵条件、培养基配比、菌株筛选等步骤，确保青霉素的质量和产量。
同时还要注意生产工艺的卫生、安全等问题，避免细菌污染等不良影响。
青霉素生产工艺流程
青霉素生产工艺流程
青霉素是一种重要的抗生素，广泛应用于医疗领域。
青霉素的
生产工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个步骤才能最终得到
高纯度的青霉素产品。
下面我们将详细介绍青霉素生产的工艺流程。
首先，青霉素的生产需要选择合适的青霉素产生菌株，如青霉
菌属、放线菌属等。
这些菌株具有较高的青霉素产生能力，是青霉
素生产的重要基础。
通过对这些菌株的筛选和培养，可以得到高产
青霉素的菌株。
接下来，青霉素的生产需要进行发酵过程。
在发酵罐中，将选
好的青霉素产生菌株进行培养，提供适宜的温度、pH值、氧气供应
等条件，促进青霉素的产生。
在发酵过程中，需要对发酵液进行监
测和控制，确保青霉素的产生达到最佳状态。
随后，青霉素的生产需要进行分离和提纯过程。
通过离心、过滤、结晶等操作，将发酵液中的青霉素分离出来。
然后经过溶解、
结晶、洗涤等步骤，得到相对纯度较高的青霉素产品。
最后，青霉素的生产需要进行检测和包装。
对青霉素产品进行
质量检验，确保产品符合相关标准。
然后将青霉素产品进行包装，以确保产品的质量和稳定性。
总的来说，青霉素的生产工艺流程包括菌株选择与培养、发酵过程、分离和提纯过程、检测和包装等多个环节。
每个环节都需要严格控制和操作，才能最终得到高质量的青霉素产品。
青霉素的生产工艺流程不仅涉及生物工程、发酵工程等多个学科领域，也需要工程技术和质量管理的综合运用。
希望通过本文的介绍，能够更加深入了解青霉素生产的工艺流程，为青霉素生产提供一定的参考和指导。
青霉素的生产工艺流程
青霉素的生产工艺流程
青霉素（Penicillin）是一种广谱抗生素，对多种细菌有抑制作用。
以下是青霉素的生产工艺流程：
1. 青霉菌培养：选择优良的青霉菌菌株，如溶血性青霉菌（Penicillium chrysogenum），并将其接种于培养基中，培养基中包含有机物和无机盐等营养物质。
2. 静态培养：将培养瓶装入培养箱内，控制温度、湿度和通气条件，使细菌在培养基中进行繁殖。
细菌释放出的酸性物质可以抑制其他细菌的生长，因此其他细菌对青霉菌的影响较小。
3. 青霉素提取：培养一定时间后，将发酵液离心分离，然后将得到的混合物加入乙醇中，使其沉淀。
经过过滤和干燥，可以得到带有青霉素的粉末。
4. 绿色液相提取：将青霉素粉末加入溶剂中，形成绿色溶液。
通过溶剂萃取的方式，使青霉素和其他杂质分离。
5. 结晶提纯：通过酸化、碱化等反应，控制溶液的pH值，促使青霉素结晶。
青霉素结晶后，经过过滤和洗涤，可以得到较纯的青霉素晶体。
6. 干燥：将青霉素晶体进行干燥，去除多余的水分。
干燥后的青霉素可以作为药物原料使用。
7. 检测和包装：对青霉素进行质量检测，包括纯度和含量的检
测等。
合格的青霉素产品经过包装，可以用于制备药物。
以上就是青霉素的生产工艺流程的简要介绍。
青霉素的生产过程需要严格的卫生条件和控制，以确保产品的质量和安全性。
青霉素的生产过程也在不断改进和优化，以提高产量和纯度，并减少对环境的负面影响。
青霉素的工艺过程
青霉素的工艺过程
青霉素（Penicillin）是一种广谱抗生素，其工艺过程如下：
1. 青霉菌培养：选择适宜的青霉菌菌株，如金黄色葡萄球菌、链球菌等，并将其转入培养基中进行培养。
培养基通常包含适量的碳源、氮源、矿物盐和其他必需营养物质。
2. 发酵：将培养基加入发酵罐中，并控制适当的温度、pH值和氧气供应，以提供最佳的生长环境。
青霉菌在发酵过程中会产生青霉素。
3. 静置培养：在发酵结束后，将发酵液进行离心分离，得到菌体和混合物。
菌体可以用于下一批的青霉素发酵，而混合物则需要经过后续处理。
4. 提取青霉素：混合物通常含有青霉素、其他杂质和溶剂，需要经过提取工艺进行分离。
常用的提取方法包括酸化、溶剂萃取和离子交换等。
通过这些方法可以将青霉素从混合物中纯化并得到高纯度的青霉素溶液。
5. 结晶：通过调节青霉素溶液的温度、浓度和pH值等条件，使其逐渐结晶。
结晶通常采用冷却结晶或浓缩结晶等方法。
6. 干燥：将青霉素结晶体进行过滤和干燥，以去除残留的溶剂和水分，得到纯净的青霉素晶体。
7. 包装和贮存：将干燥的青霉素晶体进行包装，并在适当的环境条件下进行贮存，以保证其质量和稳定性。
需要注意的是，以上是青霉素的一般工艺过程，不同的青霉素类别和生产厂家可能会有一些差异。
同时，生产过程中也要遵循相关的质量管理和安全规定，以确保产品的质量和安全性。
(完整版)青霉素生产工艺过程
青霉素生产工艺过程一、青霉素的发酵工艺过程1、工艺流程（1）丝状菌三级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25℃，孢子培养，7天）——大米孢子（26℃，种子培养56h,1:1.5vvm）——一级种子培养液（27℃，种子培养，24h,1:1.5vvm）——二级种子培养液（27~26℃,发酵,7天,1:0.95vvm）——发酵液。
（2）球状菌二级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，6~8天）——亲米（25℃，孢子培养，8~10天）——生产米（28℃，孢子培养，56~60h,1:1.5vvm）——种子培养液（26~25-24℃，发酵，7天，1：0.8vvm）——发酵液。
2、工艺控制（1）影响发酵产率的因素基质浓度：在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制，苯乙酸的生长抑制），而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成，为了避免这一现象，在青霉素发酵中通常采用补料分批操作法，即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加，因为即使是超出最适浓度范围较小的波动，都将引起严重的阻遏或限制，使生物合成速度减慢或停止。
目前,糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖释放率予以调节。
的流加不是依据糖浓度控制,而是间接根据pH 值、溶氧或C02（2）温度：青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别，但一般认为应在25℃左右。
温度过高将明显降低发酵产率，同时增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青霉素的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说，最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度，以利于青霉素的合成。
（3）pH值：青霉素发酵的最适pH值一般认为在6.5左右,有时也可以略高或略低一些，但应尽量避免pH值超过7.0, 因为青霉素在碱性条件下不稳定, 容易加速其水解。
青霉素生产工艺过程
青霉素生产工艺过程 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998青霉素生产工艺过程一、青霉素的发酵工艺过程1、工艺流程（1）丝状菌三级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25℃，孢子培养，7天）——大米孢子（26℃，种子培养56h,1:）——一级种子培养液（27℃，种子培养，24h,1:）——二级种子培养液（27~26℃,发酵,7天,1:）——发酵液。
（2）球状菌二级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，6~8天）——亲米（25℃，孢子培养，8~10天）——生产米（28℃，孢子培养，56~60h,1:）——种子培养液（26~25-24℃，发酵，7天，1：）——发酵液。
2、工艺控制（1）影响发酵产率的因素基质浓度：在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制，苯乙酸的生长抑制），而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成，为了避免这一现象，在青霉素发酵中通常采用补料分批操作法，即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加，因为即使是超出最适浓度范围较小的波动，都将引起严重的阻遏或限制，使生物合成速度减慢或停止。
目前,糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖的流加不是依据糖浓度控制,而是间接根据pH 值、溶氧或C02释放率予以调节。
（2）温度：青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别，但一般认为应在25℃左右。
温度过高将明显降低发酵产率，同时增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青霉素的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说，最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度，以利于青霉素的合成。
（3）pH值：青霉素发酵的最适pH值一般认为在左右,有时也可以略高或略低一些，但应尽量避免pH值超过, 因为青霉素在碱性条件下不稳定, 容易加速其水解。
青霉素的生产工艺及设备
青霉素的生产工艺及设备引言青霉素是一种重要的抗生素，被广泛应用于医疗领域。
在青霉素的生产过程中，合理的工艺和先进的设备是确保高质量产品的关键因素。
本文将介绍青霉素的生产工艺及常用的生产设备。
青霉素的生产工艺青霉素的生产工艺主要包括以下几个步骤：1.青霉菌的培养：选用高产菌株进行培养，通常使用青霉菌的液体培养基，如玉米粉培养基、磷酸二氢钾培养基等。
2.发酵：将培养好的青霉菌菌种接种到发酵罐中，通过控制温度、pH值、搅拌速度等条件，使菌株能够在较短的时间内大量繁殖。
3.青霉素的提取：经过一定时间的发酵后，菌体中产生的青霉素需要进行提取。
常用的提取方法有有机溶剂法、浸提法等。
4.纯化：提取得到的青霉素溶液中可能含有其他杂质，需要进行纯化。
纯化的方法主要包括结晶、蒸馏、析出等。
5.干燥：纯化后的青霉素需要进行干燥，以去除水分，确保产品的稳定性和质量。
6.包装：最后，将干燥后的青霉素进行包装，以便储存和运输。
青霉素的生产设备在青霉素的生产过程中，需要使用一系列的生产设备，以确保生产工艺的顺利进行。
以下是常用的设备：1.发酵罐：用于培养青霉菌菌种并进行发酵过程。
发酵罐通常由不锈钢制成，具有良好的耐腐蚀性和可调节的温度、pH值、搅拌速度等参数。
2.静态混合器：用于混合发酵罐中的培养基和青霉菌菌种，保证菌株能够均匀分布并获得充分营养。
3.分离设备：包括离心机、过滤器等，用于将发酵液中的青霉菌菌体和代谢产物分离。
离心机通过离心力将菌体和液体分离，而过滤器则通过微孔等作用将菌体滤出。
4.萃取设备：用于青霉素的提取，常用的设备有搅拌式萃取塔、液液萃取塔等。
这些设备利用溶剂对溶解青霉素，实现青霉素的分离。
5.真空干燥器：用于将纯化后的青霉素产品进行干燥，去除水分。
真空干燥器通过降低压力，加速水分的挥发，从而实现青霉素的干燥。
6.包装设备：用于将干燥后的青霉素产品进行包装。
常见的包装设备有自动包装机、药物包装机等，可以根据需要进行不同规格和容量的包装。
青霉素提炼工艺流程
青霉素提炼工艺流程青霉素是一种广谱的抗生素，被广泛用于医疗领域。
它的提炼工艺流程经过多年的研究和改进，已经取得了很大的进展。
以下是青霉素提炼工艺流程的详细描述。
首先，青霉素的提炼通常从青霉菌的培养开始。
选择适当的青霉菌菌株，能够高效产生青霉素。
将选定的青霉菌菌株接种到培养基中，提供适宜的生长条件，如温度、pH和营养成分等。
通过培养，青霉菌能够生长并产生青霉素。
随后，对培养得到的青霉菌发酵液进行分离和除杂。
通常是通过离心、滤过和微生物膜的方法，将菌体和其他杂质分离开来，得到纯净的青霉菌发酵液。
然后，通过酸化和沉淀，将青霉素从发酵液中提取出来。
发酵液酸化后，青霉素会形成无溶性的盐，沉淀到底部。
然后将沉淀物进行过滤，将沉淀的青霉素与溶剂分离开来。
溶剂中含有水，可以有效地溶解青霉素。
接下来，将青霉素的溶液进行浓缩。
通常使用蒸发和冷冻干燥的方法，将青霉素溶液中的溶剂去除，使其浓缩成固体。
这样可以减少体积，便于储存和运输。
最后，通过结晶和纯化，将青霉素提纯。
青霉素溶液进行结晶，使其形成结晶体。
经过多次结晶和过滤，去除杂质，提高青霉素的纯度。
最后得到的青霉素经过干燥，得到纯净的青霉素产品。
整个青霉素提炼工艺流程中，需注意操作的质量控制。
在培养阶段，需要控制菌株选择和培养条件，以获得高产青霉素的青霉菌。
在分离和除杂阶段，需要控制分离效果，确保得到纯净的青霉菌发酵液。
在提取和浓缩阶段，需要控制提取效率和浓缩效果，以获得高纯度且无溶剂残留的青霉素溶液。
在结晶和纯化阶段，需要控制结晶和过滤效果，以获得高纯度的青霉素产品。
青霉素提炼工艺流程的不断改进和优化，使青霉素的生产效率和纯度得到了显著提高，大大满足了临床需求。
随着科学技术的不断进步，相信青霉素的提炼工艺会进一步完善，为医疗领域的抗生素治疗提供更好的支持。
青霉素生产工艺流程
青霉素生产工艺流程
《青霉素生产工艺流程》
青霉素是一种重要的抗生素，具有广谱的抗菌作用，被广泛应用于医疗和兽医领域。
青霉素的生产工艺流程经过多年的改进和优化，已经变得非常高效和可靠。
青霉素的生产过程通常包括以下几个主要步骤：
1. 青霉素菌株的筛选和培养：首先需要从大量的霉菌中筛选出高产青霉素的菌株，然后通过发酵技术将这些菌株进行大规模培养。
培养过程中需要控制好温度、pH值、氧气和营养盐的
供应，以保证霉菌的生长和产酸。
2. 青霉素的提取：当青霉素产量达到一定水平后，需要对发酵液进行提取。
常用的提取方法包括溶剂萃取、树脂吸附和离子交换等。
这些方法可以有效地将青霉素从发酵液中提取出来，并去除其他的杂质。
3. 青霉素的纯化和结晶：提取出的青霉素需要进行进一步的纯化和结晶，以提高其纯度和稳定性。
这一步通常包括多次结晶、过滤和干燥等操作，最终得到结晶度高、纯度高的青霉素粉末。
4. 青霉素的包装和贮存：最后，生产出的青霉素粉末需要进行严格的质量监控和包装，然后存放在干燥、阴凉的环境中，以确保其质量和稳定性。
总的来说，青霉素的生产工艺流程经过多年的发展和完善，已经变得非常成熟和高效。
通过严格控制每一个生产环节，可以生产出高质量的青霉素产品，为人类健康事业做出贡献。
(完整版)青霉素生产工艺过程
青霉素生产工艺过程一、青霉素的发酵工艺过程1、工艺流程（1）丝状菌三级发酵工艺流程冷冻管（25C，抱子培养，7天）一一斜面母瓶（25C，抱子培养，7天）一一大米抱子（26C，种子培养56h,1:1.5vvm ）――一级种子培养液（27C,种子培养，24h,1:1.5vvm）――二级种子培养液（27~26C ,发酵,7 天,1:0.95vvm ）――发酵液。
（2）球状菌二级发酵工艺流程冷冻管（25 T，抱子培养，6~8天）一一亲米（25 E，抱子培养，8~10天）一一生产米（28C，抱子培养，56~60h,1:1.5vvm ）——种子培养液（26~25-24°C, 发酵，7天，1: 0.8vvm）――发酵液。
2、工艺控制（ 1 ）影响发酵产率的因素基质浓度：在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制，苯乙酸的生长抑制），而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成，为了避免这一现象，在青霉素发酵中通常采用补料分批操作法，即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加，因为即使是超出最适浓度范围较小的波动，都将引起严重的阻遏或限制，使生物合成速度减慢或停止。
目前, 糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖的流加不是依据糖浓度控制，而是间接根据pH值、溶氧或CQ释放率予以调节。
（2）温度：青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别，但一般认为应在25C左右。
温度过高将明显降低发酵产率，同时增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青霉素的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说，最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度，以利于青霉素的合成。
（3）pH值：青霉素发酵的最适pH值一般认为在6.5左右,有时也可以略高或略低一些，但应尽量避免pH值超过7.0,因为青霉素在碱性条件下不稳定,容易加速其水解。
年产800吨青霉素生产工艺设计
年产800吨青霉素生产工艺设计一、引言青霉素是一种常用的抗生素，广泛用于医疗领域。
本文旨在设计一种年产800吨青霉素的生产工艺，确保生产过程高效、安全、稳定。
二、原材料准备2.1 细菌培养基的配制为了生产青霉素，首先需要准备细菌培养基。
细菌培养基的配制包括以下步骤： 1. 准备蔗糖、玉米粉、磷酸氢二钠等原料； 2. 按照一定比例将原料加入蒸馏水中；3. 进行搅拌并加热至溶解； 4. 过滤除杂质和残留物。
2.2 细菌菌种的选取与培养选取适合生产青霉素的细菌菌株，并进行菌株的培养。
培养过程包括以下步骤： 1. 从冷冻保存的菌株中挑取菌落； 2. 将菌落接种到细菌培养基中； 3. 进行静态培养或搅拌培养，维持适宜的温度和pH值。
三、生产工艺3.1 发酵过程青霉素的生产主要通过发酵过程实现。
发酵过程需要控制以下参数： 1. 温度：维持在适宜的温度范围内，促进细菌的生长和代谢； 2. pH值：控制培养液的酸碱度，有利于菌株生长； 3. 氧气供应：通过气体供应设备不断输入新鲜氧气； 4. 搅拌速度：通过搅拌设备保持培养液的均匀性。
3.2 提取纯化过程发酵结束后，需要对发酵液进行提取纯化，以获得纯度较高的青霉素。
提取纯化过程包括以下步骤： 1. 调整发酵液的pH值，使之适宜用于后续处理； 2. 使用有机溶剂进行液液萃取，将青霉素从发酵液中分离出来； 3. 进行过滤、浓缩、结晶等处理，得到初步的青霉素产物； 4. 使用色谱等技术进行纯化，去除杂质，得到纯净的青霉素。
四、设备选型与工艺流程4.1 设备选型为了满足年产800吨青霉素的需求，需要选用高效、稳定的设备。
设备选型应考虑以下因素： 1. 生产能力：设备的生产能力要满足年产800吨的要求； 2. 自动化程度：设备的自动化程度越高，生产过程越稳定可靠； 3. 安全性：设备应采用安全可靠的设计，确保生产过程安全。
4.2 工艺流程根据上述生产工艺，制定如下工艺流程： 1. 原料准备：根据配方制备细菌培养基；2. 细菌培养：选取合适的细菌菌株进行培养；3. 发酵过程：控制温度、pH值、氧气供应和搅拌速度进行发酵； 4. 发酵液提取纯化：调整pH值进行液液萃取和纯化处理； 5. 青霉素纯化：过滤、浓缩、结晶和色谱等处理，得到纯净的青霉素产物。
(完整版)青霉素生产工艺过程
青霉素生产工艺过程一、青霉素的发酵工艺过程1、工艺流程（1）丝状菌三级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25℃，孢子培养，7天）——大米孢子（26℃，种子培养56h,1:1.5vvm）——一级种子培养液（27℃，种子培养，24h,1:1.5vvm）——二级种子培养液（27~26℃,发酵,7天,1:0.95vvm）——发酵液。
（2）球状菌二级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，6~8天）——亲米（25℃，孢子培养，8~10天）——生产米（28℃，孢子培养，56~60h,1:1.5vvm）——种子培养液（26~25-24℃，发酵，7天，1：0.8vvm）——发酵液。
2、工艺控制（1）影响发酵产率的因素基质浓度：在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制，苯乙酸的生长抑制），而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成，为了避免这一现象，在青霉素发酵中通常采用补料分批操作法，即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加，因为即使是超出最适浓度范围较小的波动，都将引起严重的阻遏或限制，使生物合成速度减慢或停止。
目前,糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖释放率予以调节。
的流加不是依据糖浓度控制,而是间接根据pH 值、溶氧或C02（2）温度：青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别，但一般认为应在25℃左右。
温度过高将明显降低发酵产率，同时增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青霉素的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说，最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度，以利于青霉素的合成。
（3）pH值：青霉素发酵的最适pH值一般认为在6.5左右,有时也可以略高或略低一些，但应尽量避免pH值超过7.0, 因为青霉素在碱性条件下不稳定, 容易加速其水解。
青霉素提炼工艺流程图
青霉素提炼工艺流程图：发酵液———————→预处理液——→板框过滤——→滤液——→储罐——→BA提取——→脱色——→过滤——→BA脱色液——→结晶——→离心分离——→含１％水重液回收溶媒的异丙醇洗涤——→甩滤——→无水异丙醇洗涤——→甩干——→摇摆机粉碎——→烘干——→工业钾盐成品发酵液是一个混合液，其中有菌丝、未用完的培养基、生产菌的代谢产物，一些杂质，青霉素的含量仅为0.1～4.5％。
而且，溶液中的青霉素很不稳定，温度的变化、pH的变化都能引起青霉素的分解。
提炼工艺要围绕时间，温度，pH，和去除杂质这四个基本点来改进。
提炼的第一步是发酵液的预处理。
预处理的目的是为了改善发酵液性质，以利于下一步固液分离。
发酵液中含有铁、镁、钙等无机离子和蛋白质，这些对提炼影响很大：不利于离子交换，蛋白质很容易引起萃取时的乳化－使溶媒和水相分离困难。
生产中常用的方法是：加黄血盐去铁离子；加磷酸盐去钙，镁；加絮凝剂去蛋白质。
固液分离这一工序中，把发酵液中的固相的物质如菌丝、未用完的培养基和含有有效成分的液相分离来。
常用的设备是板框过滤机和真空转鼓过滤机。
印象中板框的处理能力比转鼓小？我个人比较喜欢转鼓。
过滤下来的固相物质主要是菌丝，未用完的培养基，黄乎乎的，软软的，好在没有异味，要不发酵车间就成了那个啥了。
过滤后得到的液相中含有我们想得到的青霉素。
文章开头的工艺流程我看有点不完全准确。
在提取过程中就用BA提取含胡过去了。
其实这有三步。
从溶液中提取有效物质常用的方法有萃取法，离子交换法和沉淀法。
青霉素生产中用的是萃取法。
具体的三步包括一次萃取，然后用离心机将重相和轻相分开；然后将轻相反萃取，再用离心机分离重相和轻相；把重相进行二次萃取，再用离心机分开重相和轻相。
最后得到的轻相是经过处理的溶液，其中含有高浓度的青霉素。
BA是指醋酸丁脂，采用它的原因是青霉素在醋酸丁脂中的溶解度很小。
反萃取的作用我记得是去杂质。
二次BA液中含有色素和热原质。
青霉素提炼工艺流程
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青霉素的生产工艺的论文
青霉素的生产工艺的论文青霉素是一种广泛应用于医药领域的抗生素，具有强大的抑菌作用，对多种感染病原体具有高度的选择性。
青霉素的生产工艺是指通过培养和发酵的方式，利用青霉菌产生并提取出青霉素的过程。
本文将对青霉素的生产工艺进行详细的介绍。
青霉菌是一种能够产生青霉素的真菌，其菌株中含有能够合成青霉素的酶系统。
青霉菌的培养是生产青霉素的第一步。
培养基的组成对青霉菌的生长和青霉素的产生都有很大的影响。
一般来说，青霉菌的培养基主要由碳源、氮源、矿物盐和维生素等组成。
适宜的培养条件对于青霉菌的生长和青霉素的产生非常重要。
常用的青霉菌培养基包括D0培养基和发酵培养基。
培养得到的青霉菌菌液需要经过后处理才能得到纯净的青霉素。
后处理主要包括发酵液分离、浓缩、提取和纯化等过程。
发酵液分离是指将发酵液中的青霉菌菌体和发酵废液分离开来。
常用的分离方法包括离心、过滤和微滤等。
分离后的发酵废液中含有大量的青霉素，但其他杂质也较多，需要通过浓缩和提取的方法将青霉素纯化出来。
浓缩是指将发酵液中的青霉素浓缩到一定的浓度，一般采用浓缩机或膜分离的方法。
提取是指将浓缩液中的青霉素提取到有机溶剂中，一般采用乙酸乙酯、丁酮和乙醚等有机溶剂。
提取的目的是将青霉素与其他有机物和杂质分离开来。
纯化是指将提取液中的青霉素进行纯化，使之达到药品级别的要求。
纯化过程中常用的方法主要有结晶、渗透分离和色谱分离等。
青霉素的生产工艺中还有一项重要的环节是青霉素的合成过程。
青霉菌通过合成酶系统产生青霉素，合成酶系统包括氨基酸激酶、羟基酸酰载体蛋白和青霉素酰转移酶等。
通过合成酶系统，青霉菌能够将青霉素的前体转化为最终产物青霉素。
基于对青霉素合成酶系统的了解，可以通过基因工程的方法改良青霉菌的合成性能，提高青霉素的产量和纯度。
综上所述，青霉素的生产工艺包括青霉菌的培养、发酵液的分离、浓缩、提取和纯化，以及青霉素的合成过程。
青霉素的生产工艺的改进和优化不断地推动着青霉素工业化的发展，并使得青霉素成为一种广泛应用于医药领域的抗生素。
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青霉素生产工艺摘要：青霉素是一种重要的抗生素，在目前的制药工业中占有举足轻重的地位，生产规模非常大。
通过数十年的完善，青霉素针剂和口服青霉素已能分别治疗肺炎、肺结核、脑膜炎、心内膜炎、白喉、炭疽等病，增强了人类治疗传染性疾病的能力。
研究和优化其生产工艺对人类健康有重要意义。
关键词:青霉素；生产工艺抗生素在目前的制药工业中仍占有举足轻重的地位，尤其是下游半合成抗生素的发展，进一步刺激了上游的工业发酵。
一些抗生素的工业生产规模非常大，如β-内酰胺类的青霉素、头孢菌素C，大环内酯类的红霉素、利福霉素，氨基环醇类的链霉素、庆大霉素。
其它的一些抗生素，如林可霉素、四环素、金霉素、万古霉素等，单个发酵罐容积越来越大，100 m3的发酵罐被普遍采用，200 m3甚至更大容积的发酵罐经常可见报道。
抗生素的工业生产包括发酵和提取两部分。
工艺流程大致如下：菌种的保藏、孢子制备、种子制备、发酵、提取和精制。
种子和发酵培养基的常用碳源有：葡萄糖、淀粉、蔗糖、油脂、有机酸等，主要为菌体生长代谢提供能源，为合成菌体细胞和目的产物提供碳元素。
有机氮源多用玉米浆、黄豆饼粉、麸质粉、蛋白胨、酵母粉、鱼粉等，硫酸铵、尿素、氨水、硝酸钠、硝酸铵则是常用的无机氮源。
另外，培养基中还得添加无机盐、微量元素以及消沫剂，部分抗生素还得加入特殊前体，如青霉素的前体是苯乙酸，大环内酯类抗生素的前体是丙酸盐。
发酵过程普遍补加一种碳源、氮源物质，如葡萄糖和硫酸铵。
pH 值通过流加氨水进行调节，很多抗生素在发酵中后期流加前体，对提高产量非常有益。
抗生素发酵绝大多数为好氧培养，必须连续通入大量无菌空气，全过程大功率搅拌。
发酵液的预处理，一般加絮凝剂沉淀蛋白，过滤去除菌丝体，发酵滤液的提取常用溶媒萃取法、离子交换树脂法、沉淀法、吸附法等提纯浓缩，然后结晶干燥得纯品。
一、青霉素的发酵工艺过程青霉素生产流程：发酵工艺过程（1）生产孢子的制备将砂土保藏的孢子用甘油、葡萄糖、蛋白胨组成的培养基进行斜面培养，经传代活化。
最适生长温度在25~26 ℃，培养6~8天，得单菌落，再传斜面，培养7天，得斜面孢子。
移植到优质小米或大米固体培养基上，生长7天，25℃，制得小米孢子。
每批孢子必需进行严格摇瓶试验，测定效价及杂菌情况。
（2）种子罐和发酵罐培养工艺种子培养要求产生大量健壮的菌丝体，因此，培养基应加入比较丰富的易利用的碳源和有机氮源。
青霉素采用三级发酵一级种子发酵：发芽罐.小罐，接入小米孢子后，孢子萌发，形成菌丝。
培养基成分：葡萄糖，蔗糖，乳糖，玉米浆，碳酸钙，玉米油，消沫剂等。
通无菌空气，空气流量1：3（体积比）；充分搅拌300－350r/min；40~50小时；pH自然，温度27±1℃。
二级发酵罐：繁殖罐.大量繁殖。
玉米浆、葡萄糖等。
1：1－1.5；250－280r/min；pH自然，25±1℃；0－14h。
三级发酵罐：生产罐。
花生饼粉（高温），麸质粉、玉米浆、葡萄糖，尿素，硫酸铵，硫酸钠、硫代硫酸钠，磷酸二氢钠，苯乙酰胺及消泡剂，CaCO3等。
接种量为12~15%。
青霉素的发酵对溶氧要求极高，通气量偏大，通气比控制0.7~1.8；150－200r/min；要求高功率搅拌，100 m3的发酵罐搅拌功率在200~300 Kw，罐压控制0.04~0.05 MPa，于25~26 ℃下培养，发酵周期在200h左右。
前60h，pH5.7~6.3，后6.3~6.6；前60h为26℃，以后24℃。
发酵过程控制反复分批式发酵，100m3发酵罐，装料80m3，带放6－10次，间隔24h。
带放量10％，发酵时间204h。
发酵过程需连续流加补入葡萄糖、硫酸铵以及前体物质苯乙酸盐，补糖率是最关键的控制指标，不同时期分段控制。
在青霉素的生产中，让培养基中的主要营养物只够维持青霉菌在前40h生长，而在40h后，靠低速连续补加葡萄糖和氮源等，使菌半饥饿，延长青霉素的合成期，大大提高了产量。
所需营养物限量的补加常用来控制营养缺陷型突变菌种，使代谢产物积累到最大。
（1）培养基青霉素发酵中采用补料分批操作法，对葡萄糖、铵、苯乙酸进行缓慢流加，维持一定的最适浓度。
葡萄糖的流加，波动范围较窄，浓度过低使抗生素合成速度减慢或停止，过高则导致呼吸活性下降，甚至引起自溶，葡萄糖浓度调节是根据pH，溶氧或CO2释放率予以调节。
碳源的选择：生产菌能利用多种碳源，乳糖，蔗糖，葡萄糖，阿拉伯糖，甘露糖，淀粉和天然油脂。
经济核算问题，生产成本中碳源占12％以上，对工艺影响很大；糖与6-APA结合形成糖基-6-APA，影响青霉素的产量。
葡萄糖、乳糖结合能力强，而且随时间延长而增加。
通常采用葡萄糖和乳糖。
发酵初期，利用快效的葡萄糖进行菌丝生长。
当葡萄糖耗竭后，利用缓效的乳糖，使pH稳定，分泌青霉素。
可根据形态变化，滴加葡萄糖，取代乳糖。
目前普遍采用淀粉的酶水解产物，葡萄糖化液流加。
降低成本。
氮源：玉米浆是最好的，是玉米淀粉生产时的副产品，含有多种氨基酸及其前体苯乙酸和衍生物。
玉米浆质量不稳定，可用花生饼粉或棉籽饼粉取代。
补加无机氮源。
无机盐：硫、磷、镁、钾等。
铁有毒，控制在30µg/ml以下。
流加控制：补糖，根据残糖、pH、尾气中CO2和O2含量。
残糖在0.6％左右，pH开始升高时加糖。
补氮：流加酸酸铵、氨水、尿素，控制氨基氮0.05%。
添加前体：合成阶段，苯乙酸及其衍生物，苯乙酰胺、苯乙胺、苯乙酰甘氨酸等均可为青霉素侧链的前体，直接掺入青霉素分子中。
也具有刺激青霉素合成作用。
但浓度大于0.19％时对细胞和合成有毒性。
还能被细胞氧化。
策略是流加低浓度前体，一次加入量低于0.1%，保持供应速率略大于生物合成的需要。
（2）温度一生长适宜温度30℃，分泌青霉素温度20℃。
但20℃青霉素破坏少，周期很长。
生产中采用变温控制，不同阶段不同温度。
前期控制25－26℃左右，后期降温控制23℃。
过高则会降低发酵产率，增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青霉素的转化得率。
有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间，生产阶段适当降低温度，以利于青霉素合成。
（3）pH合成的适宜pH6.4－6.6左右，避免超过7.0，青霉素在碱性条件下不稳定，易水解。
缓冲能力弱的培养基，pH降低，意味着加糖率过高造成酸性中间产物积累。
pH上升，加糖率过低不足以中和蛋白产生的氨或其他生理碱性物质。
前期pH控制在5.7~6.3，中后期pH控制6.3~6.6，通过补加氨水进行调节。
pH较低时，加入CaCO3、通氨调节或提高通气量。
pH上升时，加糖或天然油脂。
一般直接加酸或碱自动控制，流加葡萄糖控制。
（4）溶氧溶氧＜30％饱和度，产率急剧下降，低于10％，则造成不可逆的损害。
所以不能低于30％饱和溶氧浓度。
通气比一般为1：0.8VVM。
溶氧过高，菌丝生长不良或加糖率过低，呼吸强度下降，影响生产能力的发挥。
适宜的搅拌速度，保证气液混合，提高溶氧，根据各阶段的生长和耗氧量不同，对搅拌转速调整。
（5）菌丝生长速度与形态、浓度对于每个有固定通气和搅拌条件的发酵罐内进行的特定好氧过程，都有一个使氧传递速率（OTR）和氧消耗率（OUR）在某一溶氧水平上达到平衡的临界菌丝浓，超过此浓度，OUR＞OTR，溶氧水平下降，发酵产率下降。
在发酵稳定期，湿菌浓可达15~20%，丝状菌干重约3%，球状菌干重在5%左右。
另外，因补入物料较多，在发酵中后期一般每天带放一次，每次放掉总发酵液的10%左右。
有丝状生长和球状生长两种。
前者由于所有菌丝体都能充分和发酵液中的基质及氧接触，比生产率高，发酵粘度低，气/液两相中氧的传递率提高，允许更多菌丝生长。
球状菌丝形态的控制，与碳、氮源的流加状况，搅拌的剪切强度及稀释度相关。
（6）消沫发酵过程泡沫较多，需补入消沫剂。
天然油脂：玉米油；化学消沫剂：泡敌。
少量多次。
不适在前期多加入，影响呼吸代谢。
青霉素的发酵过程控制十分精细，一般2 h取样一次，测定发酵液的pH、菌浓、残糖、残氮、苯乙酸浓度、青霉素效价等指标，同时取样做无菌检查，发现染菌立即结束发酵，视情况放过滤提取，因为染菌后pH值波动大，青霉素在几个小时内就会被全部破坏。
相关设备（1）搅拌通风式发酵罐械搅拌发酵罐是密闭式受压设备，主要部件包括罐身、搅拌器、轴封、打泡器、中间轴承、空气吹管（或空气喷射管），挡板、冷却装置、人孔等.（2）冷却结晶器冷却结晶器是一种通过热量交换使浓缩液冷却，浓缩液达到过饱和状态，在热交换面处产生结晶体，通过转子的刮板连续不断地把热交换面处的结晶体剷刮下，并在热交换面处产生新结晶体，浓缩液不断地从进料段输入，经过冷却结晶段，剷刮下结晶体连同浓缩液从出料段输出，经过过滤机后，实现固液分离，母液重新从从进料段输入，而完成连续冷却结晶的过程。
冷却介质常用乙烯、氟里昂等碳氢化合物惰性液体。
直接冷却结晶器有釜状、回转式、湿壁塔式等多种。
(3)消泡装置：采用消泡剂罐加注消泡剂或机械消泡装置。
机械消泡装置一类为内置，它是在搅拌轴或罐顶另外引入的轴（指搅拌轴由罐底伸入时）上装上消沫桨。
另一类置于罐外，目的是从排气中分离已溢出的泡沫使之破碎后将液体部分返回罐内。
二、青霉素的提炼工艺过程青霉素提纯工艺流程简图：青霉素不稳定，发酵液预处理、提取和精制过程要条件温和、快速，防止降解。
1.预处理发酵液结束后，目标产物存在于发酵液中，而且浓度较低，如抗生素只有10－30Kg/m3，含有大量杂质，它们影响后续工艺的有效提取，因此必须对其进行的预处理，目的在于浓缩目的产物，去除大部分杂质，改变发酵液的流变学特征，利于后续的分离纯化过程。
是进行分离纯化的一个工序。
2.过滤发酵液在萃取之前需预处理，发酵液加少量絮凝剂沉淀蛋白，然后经真空转鼓过滤或板框过滤，除掉菌丝体及部分蛋白。
青霉素易降解，发酵液及滤液应冷至10 ℃以下，过滤收率一般90%左右。
（1）菌丝体粗长10µm，采用鼓式真空过滤机过滤，滤渣形成紧密饼状，容易从滤布上刮下。
滤液pH6.27-7.2，蛋白质含量0.05-0.2%。
需要进一步除去蛋白质。
（2）改善过滤和除去蛋白质的措施：硫酸调节pH4.5-5.0，加入0.07%溴代十五烷吡啶PPB，0.7%硅藻土为助滤剂。
再通过板框式过滤机。
滤液澄清透明，进行萃取。
3.萃取青霉素的提取采用溶媒萃取法。
青霉素游离酸易溶于有机溶剂，而青霉素盐易溶于水。
利用这一性质，在酸性条件下青霉素转入有机溶媒中，调节pH，再转入中性水相，反复几次萃取，即可提纯浓缩。
选择对青霉素分配系数高的有机溶剂。
工业上通常用醋酸丁酯和戊酯。
萃取2－3次。
从发酵液萃取到乙酸丁酯时，pH选择1.8-2.0，从乙酸丁酯反萃到水相时，pH选择6.8-7.4。