挤出成型工艺PPT
合集下载
挤出成型工艺—挤出吹膜(塑料成型加工课件)
![挤出成型工艺—挤出吹膜(塑料成型加工课件)](https://img.taocdn.com/s3/m/71712ff2db38376baf1ffc4ffe4733687e21fc01.png)
挤出成型
挤出吹膜工艺
一、挤出吹膜机组
二、工艺流程
平挤上吹的工艺流程如图所示:
塑料经挤出机塑化后进入机头,被机头环形口模挤 成筒状型胚,型坯上引的同时吹入空气扩张,又被牵引 滚拉伸形成薄膜。
1.预热
三、操作规程
开启设备加热到规定的温度并保持一段时间。 温度控制是挤出吹膜中的关键,直接影响制品的质量, 不同塑料、不同型号设备的温度控制各有不同。一般的温 度变化规律是:挤出机加料段到口模温度要逐渐上升,但 不能超过物料的分解温度。
当挤出机和机头的温度达到要求并稳定之后,启动挤
2.加料挤出 出机螺杆,项料斗加入少量物料,开始先让螺杆以低速转
动,当熔融物料通过机头并吹胀成管泡后,逐渐提高螺杆 转速,同时把料加满。
将通过机头的熔融物料汇集在一起,并将其提起,同
3.提料喂辊 时通入少量空气,以防止相互黏结。然后将提起额管泡喂
入压辊,通过夹辊将管泡压成折膜,再通过导辊送至卷取 装置。
在此过程中要注意薄膜的冷却,需要使薄膜从口入管泡,直到达到要
4.充气调整 求的宽幅为止,由于管泡中的空气被夹辊所封闭,几乎不
能渗透出去,因此管泡中的压力保持恒定。 薄膜的厚薄也可通过口模间隙、冷却风环的风量和牵
引辊的速度进行调整纠正。
挤出吹膜工艺
一、挤出吹膜机组
二、工艺流程
平挤上吹的工艺流程如图所示:
塑料经挤出机塑化后进入机头,被机头环形口模挤 成筒状型胚,型坯上引的同时吹入空气扩张,又被牵引 滚拉伸形成薄膜。
1.预热
三、操作规程
开启设备加热到规定的温度并保持一段时间。 温度控制是挤出吹膜中的关键,直接影响制品的质量, 不同塑料、不同型号设备的温度控制各有不同。一般的温 度变化规律是:挤出机加料段到口模温度要逐渐上升,但 不能超过物料的分解温度。
当挤出机和机头的温度达到要求并稳定之后,启动挤
2.加料挤出 出机螺杆,项料斗加入少量物料,开始先让螺杆以低速转
动,当熔融物料通过机头并吹胀成管泡后,逐渐提高螺杆 转速,同时把料加满。
将通过机头的熔融物料汇集在一起,并将其提起,同
3.提料喂辊 时通入少量空气,以防止相互黏结。然后将提起额管泡喂
入压辊,通过夹辊将管泡压成折膜,再通过导辊送至卷取 装置。
在此过程中要注意薄膜的冷却,需要使薄膜从口入管泡,直到达到要
4.充气调整 求的宽幅为止,由于管泡中的空气被夹辊所封闭,几乎不
能渗透出去,因此管泡中的压力保持恒定。 薄膜的厚薄也可通过口模间隙、冷却风环的风量和牵
引辊的速度进行调整纠正。
挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)
![挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)](https://img.taocdn.com/s3/m/3a6c16623a3567ec102de2bd960590c69ec3d834.png)
二、挤出成型过程
既有混合过 程,也有成 型过程
树脂原料 加热黏流 塑料熔体
助剂
混合过程
加压 挤出连续体
一定规格的 制品
切割 成型连续体
冷却定型
成型过程
以 管 材 挤 出 原料 成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产,生产效率高。 2. 设备自动化程度高,劳动强度低。 3. 生产操作简单,工艺控制容易。 4. 原料适应性强,适用大多数热塑性树脂和少数热固性 树脂。 5. 可生产的产品广泛,同一台挤出机,只要更换不同的 辅机,就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑,是利用加热使塑料熔融塑化成 为流动状态,然后在机械力(螺杆或柱塞的挤压)的作用下, 使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制 品,适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性,还可用于塑 料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板 材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度,表面发黏。
要求:输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段 (熔融段)
位置:螺杆中部一段。 作用:输送物料,使物料受到热和剪切作用熔 融塑化,并进一步压实和排出气体。 特点:物料逐渐由玻璃态转变为粘流态,在熔 融段末端物料为粘流态。 要求:螺杆结构逐渐紧密,使物料进一步压实。
(3)横流(环流) 由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻 转运动。对生产能力没有影响, 但能促进物料的混合和热交换。
(4)漏流 由机筒与螺棱间隙处形成的
挤出成型工艺及模具设计_课件
![挤出成型工艺及模具设计_课件](https://img.taocdn.com/s3/m/ab0464a12cc58bd63186bdd4.png)
9
二、挤出成型机头概述
1. 挤出机头的作用 使熔融塑料由螺旋运动变为直线运动; 产生必要的成型压力,保证制品密实; 使塑料通过机头得到进一步塑化; 通过机头口模以获得截面形状相同、连续的塑料制品。
10
2. 机头的分类
按机头的几何形状分类 圆环机头:管材机头、棒材机头、造粒机头等 平板状机头:平模机头、板材机头、异型材机头等
内装置电热器时导入导线。
38
2. 管材的定径和冷却
为了使管材获得较低的表面粗糙值、准确的尺寸和几何 形状,管材离开口模时,必须立即进行定径和冷却,由定 径套来完成。
有两种方法: ❖ 外径定型 ❖ 内径定型
我国塑料管材标 准大多规定外径为基 本尺寸,故国内较常 用外径定型法。
39
(1)外径定型 适用于管材外径尺寸精度要求高、外表面粗糙度要求低的
按机头进出料方向分类 水平直通式机头 直角式机头
按机头的用途分类 吹膜机头、管材机头、板材机头、棒材机头、异型材 机 头等。
11
3.挤出机头的组成(以直通式管材机头为例)
口模 芯棒 分流器和分流器支架 机头体 过滤网和过滤板 连接部分 定径套
12
① 口模和芯棒 ② 挤出模的主要成型零件,口模用来成型塑件的外表
41
(2)内径定型
通过定径套内的循环水冷却定型 特点:保证管材内孔圆度,操作方便;宜用于直角式挤管机头
和旁侧式挤管机头。
适用:内径尺寸要求准确、圆度要求高的情况。
1-管材 2-定径芯模 3-芯棒 4-回水流道
5-进水管 6-排水管 7-进水嘴
42
定径芯长度:与管材壁厚及牵引速度有关,一般取80~ 300mm,牵引速度和壁厚大时,取大值。反之,取小值。 定径芯直径:一般比管材内径直径大2%~4%,始端比终端 直径大,锥度为0.6:100~1.0:100。
二、挤出成型机头概述
1. 挤出机头的作用 使熔融塑料由螺旋运动变为直线运动; 产生必要的成型压力,保证制品密实; 使塑料通过机头得到进一步塑化; 通过机头口模以获得截面形状相同、连续的塑料制品。
10
2. 机头的分类
按机头的几何形状分类 圆环机头:管材机头、棒材机头、造粒机头等 平板状机头:平模机头、板材机头、异型材机头等
内装置电热器时导入导线。
38
2. 管材的定径和冷却
为了使管材获得较低的表面粗糙值、准确的尺寸和几何 形状,管材离开口模时,必须立即进行定径和冷却,由定 径套来完成。
有两种方法: ❖ 外径定型 ❖ 内径定型
我国塑料管材标 准大多规定外径为基 本尺寸,故国内较常 用外径定型法。
39
(1)外径定型 适用于管材外径尺寸精度要求高、外表面粗糙度要求低的
按机头进出料方向分类 水平直通式机头 直角式机头
按机头的用途分类 吹膜机头、管材机头、板材机头、棒材机头、异型材 机 头等。
11
3.挤出机头的组成(以直通式管材机头为例)
口模 芯棒 分流器和分流器支架 机头体 过滤网和过滤板 连接部分 定径套
12
① 口模和芯棒 ② 挤出模的主要成型零件,口模用来成型塑件的外表
41
(2)内径定型
通过定径套内的循环水冷却定型 特点:保证管材内孔圆度,操作方便;宜用于直角式挤管机头
和旁侧式挤管机头。
适用:内径尺寸要求准确、圆度要求高的情况。
1-管材 2-定径芯模 3-芯棒 4-回水流道
5-进水管 6-排水管 7-进水嘴
42
定径芯长度:与管材壁厚及牵引速度有关,一般取80~ 300mm,牵引速度和壁厚大时,取大值。反之,取小值。 定径芯直径:一般比管材内径直径大2%~4%,始端比终端 直径大,锥度为0.6:100~1.0:100。
《挤塑工艺培训》课件
![《挤塑工艺培训》课件](https://img.taocdn.com/s3/m/4a97fba26394dd88d0d233d4b14e852458fb39dc.png)
模具作用
模具是挤塑成型的关键部 件,用于定型熔融塑料, 形成所需的产品形状和尺 寸。
挤塑成型设备
挤塑机
冷却设备
挤塑机是挤塑成型的主要设备,负责 加热塑料原料、输送熔融塑料以及控 制挤出压力和速度。
冷却设备用于将挤出的塑料快速冷却 定型,提高产品质量和生产效率。
模具
模具是挤塑成型的工具,用于定型熔 融塑料,形成所需的产品形状和尺寸 。
优化模具设计
根据产品特点和工艺要求,合理设计 模具结构,以提高挤塑制品的表面质 量和尺寸精度。
加强过程监控和检测
通过实时监控和检测,及时发现并解 决工艺问题,以提高挤塑制品的质量 和稳定性。
05
挤塑工艺发展趋势与未来展望
挤塑工艺的发展趋势
技术进步
随着科技的不断发展,挤塑工艺将更加依赖于自动化和智能化的设备 ,以提高生产效率和产品质量。
定制化服务
随着消费者需求的多样化,挤塑工艺将提供更加个性化的 定制服务,满足不同客户的需求,提高市场竞争力。
06
案例分析与实践操作
案例一:某塑料制品厂的挤塑工艺应用
案例概述
某塑料制品厂通过采用先进的挤 塑工艺,实现了产品的高效生产
,提高了产品质量和竞争力。
案例分析
该厂在挤塑工艺的应用中,注重 设备选型、工艺参数优化、生产 过程控制等方面,确保了产品的
实践操作
学员可以了解挤塑成型技术在汽车行业中的应用 ,学习相关设备和工艺流程的操作和维护。
案例三:新型挤塑材料的研发与生产
案例概述
01
随着科技的不断进步,新型挤塑材料不断涌现,为产品创新提
供了更多可能性。
案例分析
02
新型挤塑材料的研发与生产涉及到材料科学、加工工艺、性能
异型材挤出成型—异型材成型工艺(塑料挤出成型课件)
![异型材挤出成型—异型材成型工艺(塑料挤出成型课件)](https://img.taocdn.com/s3/m/1326a0d4541810a6f524ccbff121dd36a32dc436.png)
机头 压力 不足
定型段 物料 入机头 配方中 物料 分料筋 挤出 长度 未充分 料流 外润滑性 流动性 处熔体 速度 不足 汇流 偏低 过强 太差 温度偏低 太快
调整 物料 流量
增加 机头 压力
增加 定型段 长度
在模芯 支架后 设置 物料池
增大机头 入口处的 树脂流道
降低 混料的 外润滑性
采用 流动性好 的物料
冷却水对 型材冷却过快
关小冷却水
真空压力过大
定型模与冷却水箱 不在同一直线上
减小真空吸力
调整定型模与水箱 在同一水平直线上
异型材挤出成型工艺规程
异型材挤出工艺规程
1、开机前准备 检查水电供应、辅机是否正常,辅助工具
是否准备齐全,人员是否到位。
2、升温 升温并观察温度变化,打开螺杆油温,开启水阀,
(2)待停机料挤出后,依次关闭定型真空、风机,停止主 机螺杆,关闭螺杆油泵、冷却油泵。牵引机待料条牵引完 毕后关闭;
(3)后退定型台,松动模头紧固螺丝,松开连接法兰螺丝, 整体拆下模头,模具交付模具工清理;
(4)松开定型模底脚紧固丝,关闭主水阀,拔掉水、气管。 (5)关闭总电源,收拾工具,打扫现场卫生。 注:停机清理定型模执行(1)(2),清理模头还需执行
比如850r/min左右,低速排料, 转 速150r/min左右。
(4)混合温度:视冷热混合情况而定。 (5)混合时间:一般为5-15min。
二、异型材成型工艺控制
物料混合包括热混和冷混。
热混的目的是将物料中各个组
分颗粒达到最大程度的分布,使 物料升温,达到预塑化,如PVC 热混温度控制在115~120℃。
挥发物含量过多 产生分解气体
大
增加螺杆压缩比, 使排气完全
挤出工艺简介课件
![挤出工艺简介课件](https://img.taocdn.com/s3/m/fcc020634a73f242336c1eb91a37f111f0850d59.png)
挤出工艺在智能制造领域的应用前景
随着智能制造的不断发展,挤出工艺 在智能制造领域的应用前景越来越广 阔。通过引入智能化技术,可以实现 自动化控制、在线监测、远程维护等 功能,提高生产效率和产品质量。
VS
未来,挤出工艺在智能制造领域的应 用将更加广泛,需要加强技术研发和 产业合作,推动智能制造产业的快速 发展。
压力参数
压力控制
压力是挤出工艺中的另一个关键参数。它影响材料的流 动和塑化效果,以及产品的密度和尺寸精度。压力过低 可能导致塑化不良或产品缺陷;压力过高则可能导致材 料分解或设备损坏。
压力波动
压力波动对产品质量和设备稳定性有很大影响。保持压 力稳定是提高产品质量和延长设备使用寿命的重要措施 。
速度参数
挤出工艺简介
目录
• 挤出工艺概述 • 挤出机的基本结构 • 挤出工艺流程 • 挤出工艺参数 • 挤出工艺的发展趋势与未来展望
01
挤出工艺概述
挤出工艺的定义
挤出工艺是一种塑料加工技术,通过 加热和加压,将塑料原料从挤出机口 模中挤出成连续的型材或管材。
该工艺涉及将塑料原料加入挤出机, 经过加热、熔融、混合、塑化等过程 ,最后通过口模形成所需形状的制品 。
输送速度控制
根据生产需求和设备性能,调整输送 速度,确保原材料能够稳定、均匀地 进入下一道工序。
原材料的加热与塑化
加热方式选择
根据原材料的特性和工艺要求,选择合 适的加热方式,如电热、燃气热、微波 加热等。
VS
塑化效果评估
通过检测塑化后的原材料流动性和外观, 评估塑化效果是否达到工艺要求。
原材料的计量与混合
高分子材料挤出工艺的发展趋势包括提高生产效率、降低能耗、提高制品性能等方面,以满足不断变 化的市场需求。
挤出工艺简介ppt
![挤出工艺简介ppt](https://img.taocdn.com/s3/m/b8a5606e76232f60ddccda38376baf1ffd4fe35d.png)
挤出工艺能够适应各种复杂形状的 模具和制品,满足不同领域的需求 。
适应性强
挤出工艺可以适应不同材料、不同 规格产品的生产,应用范围广泛。
挤出工艺缺点
生产效率受限于模具
废品率较高
挤出工艺的生产效率受限于模具的更换频率 和生产周期,对于多品种、小批量的生产存 在一定的局限性。
由于挤出工艺需要连续生产,一旦出现质量 问题,可能会导致整批产品报废,废品率较 高。
挤出温度
挤出温度是影响挤出工艺和制品质量的关键因素 ,需根据原材料类型和制品要求进行合理控制。
挤出压力
挤出压力的大小直接影响制品的致密度和机械性 能,需根据制品要求进行合理调节。
后处理
冷却定型
挤出制品在离开挤出机后需要进行冷却定型,以防止制品变形或 开裂。
切割与长度控制
对于连续挤出的制品,需要进行切割和长度控制,以满足制品尺 寸要求。
模具成本高
对原料要求高
为了生产复杂形状的产品,需要制造高精度 的模具,模具成本较高。
挤出工艺要求原料具有较好的塑性和稳定性 ,对于一些特殊材料或高性能材料的挤出加 工存在一定的难度。
挤出工艺改进方向
优化生产流程
通过对生产流程的优化,提高生产效率, 降低生产成本。
开发新型挤出技术
研究新型的挤出技术和设备,提高生产效 率和产品质量。
质量检测与包装
对制品进行质量检测,如尺寸、外观、性能等,并进行包装,以 便运输和储存。
04
挤出工艺优缺点
挤出工艺优点
高效节能
挤出工艺是一种连续生产方式,能 够实现高效的生产和能源利用,降 低生产成本。
制品质量稳定
通过精密的控制系统和优质的原料 ,挤出工艺能够生产出质量稳定、 一致的产品。
适应性强
挤出工艺可以适应不同材料、不同 规格产品的生产,应用范围广泛。
挤出工艺缺点
生产效率受限于模具
废品率较高
挤出工艺的生产效率受限于模具的更换频率 和生产周期,对于多品种、小批量的生产存 在一定的局限性。
由于挤出工艺需要连续生产,一旦出现质量 问题,可能会导致整批产品报废,废品率较 高。
挤出温度
挤出温度是影响挤出工艺和制品质量的关键因素 ,需根据原材料类型和制品要求进行合理控制。
挤出压力
挤出压力的大小直接影响制品的致密度和机械性 能,需根据制品要求进行合理调节。
后处理
冷却定型
挤出制品在离开挤出机后需要进行冷却定型,以防止制品变形或 开裂。
切割与长度控制
对于连续挤出的制品,需要进行切割和长度控制,以满足制品尺 寸要求。
模具成本高
对原料要求高
为了生产复杂形状的产品,需要制造高精度 的模具,模具成本较高。
挤出工艺要求原料具有较好的塑性和稳定性 ,对于一些特殊材料或高性能材料的挤出加 工存在一定的难度。
挤出工艺改进方向
优化生产流程
通过对生产流程的优化,提高生产效率, 降低生产成本。
开发新型挤出技术
研究新型的挤出技术和设备,提高生产效 率和产品质量。
质量检测与包装
对制品进行质量检测,如尺寸、外观、性能等,并进行包装,以 便运输和储存。
04
挤出工艺优缺点
挤出工艺优点
高效节能
挤出工艺是一种连续生产方式,能 够实现高效的生产和能源利用,降 低生产成本。
制品质量稳定
通过精密的控制系统和优质的原料 ,挤出工艺能够生产出质量稳定、 一致的产品。
《挤出成型技术》课件
![《挤出成型技术》课件](https://img.taocdn.com/s3/m/adcb5a28dcccda38376baf1ffc4ffe473268fd60.png)
模具结构设计
根据制品形状和尺寸进行结构设计,确保制品成型质量、提高生产 效率。
冷却系统
设计合理的冷却系统,控制模具温度,减小制品成型后的收缩率。
挤出成型设备的操作与维护
01
操作规程
制定严格的设备操作规程,确保 操作人员熟悉设备性能和安全操 作要求。
维护保养
02
03
故障排除
定期对设备进行维护保养,检查 各部件磨损情况,及时更换易损 件。
高分子材料在挤出成型技术中的优势在于其可塑性强、加工温度低、成型周期短 等,使得制品具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优良性能。同时,高分子材料在挤 出成型过程中易于实现自动化和智能化生产,提高了生产效率和产品质量。
新型挤出成型技术的研发与推广
随着科技的不断发展,新型挤出成型技术不断涌现,如微孔塑料挤出技术、异型截面管材挤出技术、 反应挤出技术等。这些新型技术的研发和应用,极大地丰富了挤出成型制品的种类和性能,满足了不 同领域的需求。
挤出成型技术的应用领域
挤出成型技术广泛应用于塑料加工行业,如管材、型材、薄膜、板材等产品的生产 。
除了塑料加工行业,挤出成型技术还应用于橡胶、陶瓷、玻璃纤维等材料的加工。
随着科技的发展,挤出成型技术的应用领域不断扩大,如3D打印技术的出现,使得 挤出成型技术也可以用于制造个性化的定制产品。
02
挤出成型设备
挤出成型工艺的控制要素
温度控制
温度是挤出成型工艺的重要控制要素之一,包括 机筒温度、模具温度等。温度的控制直接影响着 塑料的塑化和产品质量。
速度控制
速度控制包括挤出速度、注射速度等,它影响着 产品的产量和质量。合理地调整速度参数,可以 提高生产效率和产品质量。
压力控制
压力也是挤出成型工艺的重要控制要素之一,包 括挤出压力、注射压力等。压力的控制对于塑料 的流动性和产品的致密性至关重要。
根据制品形状和尺寸进行结构设计,确保制品成型质量、提高生产 效率。
冷却系统
设计合理的冷却系统,控制模具温度,减小制品成型后的收缩率。
挤出成型设备的操作与维护
01
操作规程
制定严格的设备操作规程,确保 操作人员熟悉设备性能和安全操 作要求。
维护保养
02
03
故障排除
定期对设备进行维护保养,检查 各部件磨损情况,及时更换易损 件。
高分子材料在挤出成型技术中的优势在于其可塑性强、加工温度低、成型周期短 等,使得制品具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优良性能。同时,高分子材料在挤 出成型过程中易于实现自动化和智能化生产,提高了生产效率和产品质量。
新型挤出成型技术的研发与推广
随着科技的不断发展,新型挤出成型技术不断涌现,如微孔塑料挤出技术、异型截面管材挤出技术、 反应挤出技术等。这些新型技术的研发和应用,极大地丰富了挤出成型制品的种类和性能,满足了不 同领域的需求。
挤出成型技术的应用领域
挤出成型技术广泛应用于塑料加工行业,如管材、型材、薄膜、板材等产品的生产 。
除了塑料加工行业,挤出成型技术还应用于橡胶、陶瓷、玻璃纤维等材料的加工。
随着科技的发展,挤出成型技术的应用领域不断扩大,如3D打印技术的出现,使得 挤出成型技术也可以用于制造个性化的定制产品。
02
挤出成型设备
挤出成型工艺的控制要素
温度控制
温度是挤出成型工艺的重要控制要素之一,包括 机筒温度、模具温度等。温度的控制直接影响着 塑料的塑化和产品质量。
速度控制
速度控制包括挤出速度、注射速度等,它影响着 产品的产量和质量。合理地调整速度参数,可以 提高生产效率和产品质量。
压力控制
压力也是挤出成型工艺的重要控制要素之一,包 括挤出压力、注射压力等。压力的控制对于塑料 的流动性和产品的致密性至关重要。
挤出成型PPT课件
![挤出成型PPT课件](https://img.taocdn.com/s3/m/3091d98df5335a8103d220af.png)
• (2)螺杆的长径比L/DS 指螺杆工作部分的有效 长度与直径DS之比,L/DS大能提高挤出机的生 产能力,有利于物料的混合,螺杆的适应性强,
螺杆的几何结构参数
• 但加工安装困难,不适于热敏性物料的加 工。L/DS小对塑料的混合塑化不利。目前 螺杆长径比有增大的趋势。
• (3)螺杆的压缩比A 指螺杆加料段第一个 螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积 之比。一般约等于H1/H3(H1,H3分别为加 料段和均化段槽深),该压缩比也称为几 何压缩比。物理压缩比是指塑料在熔融状 态下的密度于固体松散状态下的密度之比。
• a 熔融段固体床与熔池同处一个螺槽中,降低 了熔融效率,挤出产量不高。(熔池不断增 宽,固体床逐渐变窄,减少了固体床与料筒 的接触面积,从而减少了料筒传给固体床的 热量)。
• b 固体床过早解体形成固体床碎片(固体床破 碎),造成熔融速度缓慢。
普通螺杆存在的问题
• c 固体床过早破碎,还造成一部分物 料得不到彻底熔融,另一部分物料过 热,导致物料温度不均匀。
螺杆的几何结构参数
• 过程中θ一般取17.7°,此时螺杆直径等于 螺距(DS=LS),螺杆的机加工比较方便。
• (6)螺棱部分宽度E 螺棱宽度E太小会使漏流增 加,产量降低;E太大会增加螺棱上的功率消 耗,螺棱上的物料过热的危险(传热量大, 剪切热大)。
• (7)螺杆与料筒的间隙δδ的大小影响挤出机 的生产能力和物料的塑化。δ值大,生产效 率低,不利于热传导,剪切速率低,不利于 物料的熔融和混合;δ过小,剪切速率大,
• 柱塞式挤出机借助于柱塞的推挤压力,将事 先塑化好的或由挤出机料筒加热塑化的物料 从机头口模挤出成型的。物料挤完后柱塞退 回,再进行下一次操作,生产是不连续的, 而且挤出机对物料几乎没有混合作用,故生 产上较少采用。但由于柱塞能对物料施加很 高的推挤压力,所以可应用于熔融粘度很大 及流动性极差塑料的加工,如聚四氟乙烯和 硬质聚氯乙烯管材的挤出成型。
螺杆的几何结构参数
• 但加工安装困难,不适于热敏性物料的加 工。L/DS小对塑料的混合塑化不利。目前 螺杆长径比有增大的趋势。
• (3)螺杆的压缩比A 指螺杆加料段第一个 螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积 之比。一般约等于H1/H3(H1,H3分别为加 料段和均化段槽深),该压缩比也称为几 何压缩比。物理压缩比是指塑料在熔融状 态下的密度于固体松散状态下的密度之比。
• a 熔融段固体床与熔池同处一个螺槽中,降低 了熔融效率,挤出产量不高。(熔池不断增 宽,固体床逐渐变窄,减少了固体床与料筒 的接触面积,从而减少了料筒传给固体床的 热量)。
• b 固体床过早解体形成固体床碎片(固体床破 碎),造成熔融速度缓慢。
普通螺杆存在的问题
• c 固体床过早破碎,还造成一部分物 料得不到彻底熔融,另一部分物料过 热,导致物料温度不均匀。
螺杆的几何结构参数
• 过程中θ一般取17.7°,此时螺杆直径等于 螺距(DS=LS),螺杆的机加工比较方便。
• (6)螺棱部分宽度E 螺棱宽度E太小会使漏流增 加,产量降低;E太大会增加螺棱上的功率消 耗,螺棱上的物料过热的危险(传热量大, 剪切热大)。
• (7)螺杆与料筒的间隙δδ的大小影响挤出机 的生产能力和物料的塑化。δ值大,生产效 率低,不利于热传导,剪切速率低,不利于 物料的熔融和混合;δ过小,剪切速率大,
• 柱塞式挤出机借助于柱塞的推挤压力,将事 先塑化好的或由挤出机料筒加热塑化的物料 从机头口模挤出成型的。物料挤完后柱塞退 回,再进行下一次操作,生产是不连续的, 而且挤出机对物料几乎没有混合作用,故生 产上较少采用。但由于柱塞能对物料施加很 高的推挤压力,所以可应用于熔融粘度很大 及流动性极差塑料的加工,如聚四氟乙烯和 硬质聚氯乙烯管材的挤出成型。
挤出成型工艺学习培训资料(课件)
![挤出成型工艺学习培训资料(课件)](https://img.taocdn.com/s3/m/70bdb24476a20029bd642dd7.png)
决定塑料的塑化及挤出效率
小:剪切速率高,利于传热和塑化,但挤出生产效率低
热敏性塑料——深槽螺杆 热稳定性较高、熔体粘度低——浅槽螺杆 H1≥0.1 DS H3=0.02-0.06 DS
(5)螺旋角 θ=10°-30°
定义:螺纹与螺杆横截面之间的夹角 θ大,挤出机的生产能力提高,但螺杆对塑料的剪切
我国各塑料机械厂生产之挤出机料筒壁厚
我国生产的挤出机的料筒壁厚
螺杆直径:30 45 60 90 120 150 200 料筒壁厚:20—25 20~25 30-45
40—45 40-50 40一50 50—60
锥形双孔机筒
三. 螺杆
作用:输送、挤压、剪切 用耐热、耐腐蚀、高强度的合金钢制作 表面高硬度、高光洁度 转速10-120 rpm、无级变速
用于挤出塑料制品,如管材、板材、棒材、片材、 薄膜。各种异型材以及塑料和其它材料的复合物等, 也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的 共混改性等。
橡胶挤出——压出 合成纤维——螺杆挤出纺丝 塑料挤出——主要以热塑性塑料为主
2 挤出成型的特点
操作简单,工艺易控,可连续化、工业化、自动化生产, 生产效率高
第一节 单螺杆挤出机基本结构及作用
传动系统 挤出系统——挤出成型系统的关键部分
加料装置、料筒、螺杆、机头、口模 加热系统:采用电阻丝加热,也可电感应加热,
蒸汽或油加热。 冷却系统:空冷或水冷,其作用是防止进料口处
的物料过热发粘,出现搭桥现象,使 物料供料不足。另外在紧急停车时, 避免物料过热降解。
应用范围广,广泛应用于塑料、橡胶、合成纤维的成型 加工,也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料 的共混改性等。
挤出—吹塑成型,中空吹塑制品 挤出—拉幅成型,双轴拉伸薄膜
小:剪切速率高,利于传热和塑化,但挤出生产效率低
热敏性塑料——深槽螺杆 热稳定性较高、熔体粘度低——浅槽螺杆 H1≥0.1 DS H3=0.02-0.06 DS
(5)螺旋角 θ=10°-30°
定义:螺纹与螺杆横截面之间的夹角 θ大,挤出机的生产能力提高,但螺杆对塑料的剪切
我国各塑料机械厂生产之挤出机料筒壁厚
我国生产的挤出机的料筒壁厚
螺杆直径:30 45 60 90 120 150 200 料筒壁厚:20—25 20~25 30-45
40—45 40-50 40一50 50—60
锥形双孔机筒
三. 螺杆
作用:输送、挤压、剪切 用耐热、耐腐蚀、高强度的合金钢制作 表面高硬度、高光洁度 转速10-120 rpm、无级变速
用于挤出塑料制品,如管材、板材、棒材、片材、 薄膜。各种异型材以及塑料和其它材料的复合物等, 也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的 共混改性等。
橡胶挤出——压出 合成纤维——螺杆挤出纺丝 塑料挤出——主要以热塑性塑料为主
2 挤出成型的特点
操作简单,工艺易控,可连续化、工业化、自动化生产, 生产效率高
第一节 单螺杆挤出机基本结构及作用
传动系统 挤出系统——挤出成型系统的关键部分
加料装置、料筒、螺杆、机头、口模 加热系统:采用电阻丝加热,也可电感应加热,
蒸汽或油加热。 冷却系统:空冷或水冷,其作用是防止进料口处
的物料过热发粘,出现搭桥现象,使 物料供料不足。另外在紧急停车时, 避免物料过热降解。
应用范围广,广泛应用于塑料、橡胶、合成纤维的成型 加工,也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料 的共混改性等。
挤出—吹塑成型,中空吹塑制品 挤出—拉幅成型,双轴拉伸薄膜
《挤出工艺讲课用》课件
![《挤出工艺讲课用》课件](https://img.taocdn.com/s3/m/e9362512ac02de80d4d8d15abe23482fb4da02ee.png)
挤出工艺的应用展望
塑料包装材料 应用
探索塑料包装材料在 食品、医疗等领域的 广泛应用,满足人们 的需求。
人造板材加工 应用
了解人造板材挤出工 艺的加工特点,以及 用于家具、装饰等领 域。
生物质能源材 料应用
探索挤出工艺在生物 质能源材料领域的应 用,推动可再生能源 的发展。
未来发展方向 和创新机会
全球产业布局和市场前景
挤出工艺的全球产业布局和市场前景将带来更大的机遇和挑战。
挤出工艺的案例分析
1 塑料袋生产线
通过挤出工艺生产高品质的塑料袋,满足不同行业的包装需求。
2 PVC管材生产线
应用挤出工艺生产优质的PVC管材,用于建筑、电力等领域。
3 电缆绝缘材料生产线
利用高效的挤出工艺生产优质电缆绝缘材料,确保电力传输的安全可靠。
挤出工艺的过程
1
输送系统
将塑料颗粒输送到挤出机螺杆中。
加热和融合
2
通过电加热将塑料颗粒融化,并与其他
添加剂混合均匀。
3
模头结构和温度控制
根据产品要求,选择合适的模头结构,
挤出速度和拉伸速度
4
并进行温度控制。
控制挤出速度和拉伸速度,实现产品的 均匀挤出和拉伸。
产品特性与改进方法
塑料膜、片和薄板
探索塑料膜、片和薄板的特性, 以及改进方法,实现更高的质量 和可持续性。
《挤出工艺讲课用》PPT 课件
探索挤出工艺的奇妙世界!本课件将为您解析挤出工艺的定义、原理、应用 以及其发展趋势,让您对这一领域有全面的了解。
什么通过模头挤出加工成连续型材的技术。
原理
通过融化塑料颗粒,利用螺杆的推动,将熔化的塑料挤出成型。
应用
铝挤成型工艺介绍PPT课件
![铝挤成型工艺介绍PPT课件](https://img.taocdn.com/s3/m/3fd6e8f00029bd64783e2c53.png)
2) 挤压速度 1 追求高效率前,要先了解模具所能承受的最大强度。 2 一般挤压料:15 〜25 M/min 3 高密集型叶片:1 〜3 M/min
26
三、铝挤型散热片制作流程
原材料(铝锭)
经铝锭炉加热(450-500度)
加热后自动送至成型
自动送至成型
自动送至挤压成型
挤压后产品为长条型
27
切成散热片图面尺寸
自动进刀送料
CNC加工
热处理加工(时效炉)
散热片整平 切槽加工
染色(镀色)
29
抛光打磨 攻牙
钻孔
铆PIN成成品
30
工艺图
31
四、铝挤型材设计及模具知识了解
铝挤型设计注意事项:
<1>公差制定要充分考虑厂商制作能力,因铝挤型是在热压状况下成型出模的,产品 的公差相对胶件,五金件要大。 <2>材料厚度最不宜太薄﹐原则上以0.8mm以上﹐变形量较少,挤型状况较佳,有量 产性。 <3>空心管料厚差别不能太大,一般不大于4倍,否则模具较难修整及挤压。 <4>正式开模前,须提供详尽的表面工艺效果,因表面处理工艺影响前期挤型模合模 线的确定,影响挤型模,五金冲模模具尺寸的取值(喷油会使产品孔径变小,外形 变大,内腔变窄,而氧化则相反;喷砂则可造成产品孔径变大,本体薄,或者导致 产品变形;拉丝工艺则要考虑材料留出余量) <5>挤型材料做不到绝对的尖角,设计上的尖角棱线铝型材会有0.3左右的R角,经后 续的抛光,氧化,喷油等工艺,R角会达到0.4左右。 <6>铝挤型之空心与实心部位比例不得过于悬殊﹐或偏移过大,具体依实际结构而定。
挤出成型
12
空心模的构造
1.公模各部功能解说:
26
三、铝挤型散热片制作流程
原材料(铝锭)
经铝锭炉加热(450-500度)
加热后自动送至成型
自动送至成型
自动送至挤压成型
挤压后产品为长条型
27
切成散热片图面尺寸
自动进刀送料
CNC加工
热处理加工(时效炉)
散热片整平 切槽加工
染色(镀色)
29
抛光打磨 攻牙
钻孔
铆PIN成成品
30
工艺图
31
四、铝挤型材设计及模具知识了解
铝挤型设计注意事项:
<1>公差制定要充分考虑厂商制作能力,因铝挤型是在热压状况下成型出模的,产品 的公差相对胶件,五金件要大。 <2>材料厚度最不宜太薄﹐原则上以0.8mm以上﹐变形量较少,挤型状况较佳,有量 产性。 <3>空心管料厚差别不能太大,一般不大于4倍,否则模具较难修整及挤压。 <4>正式开模前,须提供详尽的表面工艺效果,因表面处理工艺影响前期挤型模合模 线的确定,影响挤型模,五金冲模模具尺寸的取值(喷油会使产品孔径变小,外形 变大,内腔变窄,而氧化则相反;喷砂则可造成产品孔径变大,本体薄,或者导致 产品变形;拉丝工艺则要考虑材料留出余量) <5>挤型材料做不到绝对的尖角,设计上的尖角棱线铝型材会有0.3左右的R角,经后 续的抛光,氧化,喷油等工艺,R角会达到0.4左右。 <6>铝挤型之空心与实心部位比例不得过于悬殊﹐或偏移过大,具体依实际结构而定。
挤出成型
12
空心模的构造
1.公模各部功能解说:
挤出工艺简介ppt课件
![挤出工艺简介ppt课件](https://img.taocdn.com/s3/m/1d6abca0b9f67c1cfad6195f312b3169a451ea9b.png)
挤出成型相关工艺 及产品设计简介
1
挤出成型简介
挤出成型一般用于热塑性塑料的管材、棒材、 板材、薄膜、线材等连续型材的生产,所得到的 塑件均具有稳定的截面形状。
粉状和粒状
预热和干燥
挤出机加热
开动螺杆
加料 调整
牵引
冷却
定型
卷取(切割)
后处理
挤出成型工艺流程图
挤出成型
成品
2
挤出工艺示意图
3
挤出成型原理和特点
• 挤出挤出过程中的温差和温度波动,都会影 响塑件的质量,使塑件产生残余应力,各点强 度不均匀,表面灰暗无光。
10
2.压力
• 在挤出过程中,由于塑料流动的阻力、螺 杆槽深度的变化、过滤板、过滤网和口模产生 阻碍等原因,在塑料内部形成一定的压力,而 这种压力是塑料经历物理状态变化而达到均匀 密实的重要条件。
6
2.挤出成型阶段
• 均匀塑化的塑料熔体随螺杆的旋转向 料筒前端移动,在螺杆的旋转挤压作用 下,通过一定形状的口模而获得与口模 形状一致的型材。
7
3.定型冷却阶段
• 塑件离开机头口模后,首先通过定型 装置和冷却装置,使其冷却变硬而定型。 在大多数情况下,定型和冷却是同时进 行的,只有在挤出各种管材和棒材时, 才有一个独立的定型过程。
12
4.牵引速度
• 从机头和口模中挤出的成型塑件,在 牵引力作用下将会发生拉伸取向,拉伸 取向程度越高,塑件沿取向方位上的拉 伸强度也越大,但冷却后长度收缩也大。 通常,牵引速度可与挤出速度相当,两 者的比值称为牵引比,一般应略大于1。
13
挤出成型产品设计要点
请做过挤出成型产品的同仁现身说法。传 授宝贵经验。
14
Hale Waihona Puke • 压力随时间的变化也会产生周期性波动,对 塑件质量有不利的影响,如局部疏松、表面不 平、弯曲等。为了减小压力波动,应合理控制 螺杆转速,保证加热和冷却装置的温控精度。
1
挤出成型简介
挤出成型一般用于热塑性塑料的管材、棒材、 板材、薄膜、线材等连续型材的生产,所得到的 塑件均具有稳定的截面形状。
粉状和粒状
预热和干燥
挤出机加热
开动螺杆
加料 调整
牵引
冷却
定型
卷取(切割)
后处理
挤出成型工艺流程图
挤出成型
成品
2
挤出工艺示意图
3
挤出成型原理和特点
• 挤出挤出过程中的温差和温度波动,都会影 响塑件的质量,使塑件产生残余应力,各点强 度不均匀,表面灰暗无光。
10
2.压力
• 在挤出过程中,由于塑料流动的阻力、螺 杆槽深度的变化、过滤板、过滤网和口模产生 阻碍等原因,在塑料内部形成一定的压力,而 这种压力是塑料经历物理状态变化而达到均匀 密实的重要条件。
6
2.挤出成型阶段
• 均匀塑化的塑料熔体随螺杆的旋转向 料筒前端移动,在螺杆的旋转挤压作用 下,通过一定形状的口模而获得与口模 形状一致的型材。
7
3.定型冷却阶段
• 塑件离开机头口模后,首先通过定型 装置和冷却装置,使其冷却变硬而定型。 在大多数情况下,定型和冷却是同时进 行的,只有在挤出各种管材和棒材时, 才有一个独立的定型过程。
12
4.牵引速度
• 从机头和口模中挤出的成型塑件,在 牵引力作用下将会发生拉伸取向,拉伸 取向程度越高,塑件沿取向方位上的拉 伸强度也越大,但冷却后长度收缩也大。 通常,牵引速度可与挤出速度相当,两 者的比值称为牵引比,一般应略大于1。
13
挤出成型产品设计要点
请做过挤出成型产品的同仁现身说法。传 授宝贵经验。
14
Hale Waihona Puke • 压力随时间的变化也会产生周期性波动,对 塑件质量有不利的影响,如局部疏松、表面不 平、弯曲等。为了减小压力波动,应合理控制 螺杆转速,保证加热和冷却装置的温控精度。
挤出成型工艺—管材挤出(塑料成型加工课件)
![挤出成型工艺—管材挤出(塑料成型加工课件)](https://img.taocdn.com/s3/m/c960964326284b73f242336c1eb91a37f11132d9.png)
3.熔融挤出 出,出料正常后可逐步调整到预定要求。主要喂料量要由
少到多,直至达到管材规格所需要的用量。
管材挤出时,在引入真空定型套(或其他形式的定型
4.定径牵引 套)及冷却器中,先校验其同心度,管材挤出口模后,若
不平直而向某一方偏斜,则易造成管壁厚度不均,应及时 矫正。
将矫正好的管材引入牵引机,牵引速度应该有慢到快 直至达到规定的速度。。
挤出成型
管材挤出工艺
一、管材挤出机组
二、工艺流程
以PVC管材挤出为例,工艺流程如图所示:
管材挤出的工艺流程还因原料和设备的不同略有差 别。原则上,几乎所有的热塑性塑料都可以用来挤出生 产管材,但常用的塑料是PVC、PE和PP。
三、操作规程
(1)根据管材要求,选择合适的机头(口模)安装好,包
1.开机准备 括分流器、模芯、口模、过滤版等。
(2)初步调整口模、模芯同心,并使机头、定径装置、牵 引装置、切割装置等装置中心一致。
2.预热
将料筒、机头和口模的温度调整到比正常挤出操作温 度高10~20摄氏度,口模出温度应该略低,以消除管材中的 气泡,防止挤出时管材因自重而下垂,而温度过低又将影 响挤出速度和制品的光泽。
待挤出机温度稳定后,缓慢调整转速,使物料熔融挤
其圆度、表面光泽度、颜色均一度等。
在刚开机到正常生产前的这一阶段,工艺参数要不断
5.工艺参数 调节,直至管材符合要求。需要调节的参数有:
调整
(1)挤出机温度
(2)冷却水温度
(3)螺杆转速
(4)牵引速度
பைடு நூலகம்
要在挤出机正常挤出管材的时候,注意牵引速度的适
中,及冷却装置的合理性。
将冷却牵引出来的管材引到切割装置,达到要求的长
少到多,直至达到管材规格所需要的用量。
管材挤出时,在引入真空定型套(或其他形式的定型
4.定径牵引 套)及冷却器中,先校验其同心度,管材挤出口模后,若
不平直而向某一方偏斜,则易造成管壁厚度不均,应及时 矫正。
将矫正好的管材引入牵引机,牵引速度应该有慢到快 直至达到规定的速度。。
挤出成型
管材挤出工艺
一、管材挤出机组
二、工艺流程
以PVC管材挤出为例,工艺流程如图所示:
管材挤出的工艺流程还因原料和设备的不同略有差 别。原则上,几乎所有的热塑性塑料都可以用来挤出生 产管材,但常用的塑料是PVC、PE和PP。
三、操作规程
(1)根据管材要求,选择合适的机头(口模)安装好,包
1.开机准备 括分流器、模芯、口模、过滤版等。
(2)初步调整口模、模芯同心,并使机头、定径装置、牵 引装置、切割装置等装置中心一致。
2.预热
将料筒、机头和口模的温度调整到比正常挤出操作温 度高10~20摄氏度,口模出温度应该略低,以消除管材中的 气泡,防止挤出时管材因自重而下垂,而温度过低又将影 响挤出速度和制品的光泽。
待挤出机温度稳定后,缓慢调整转速,使物料熔融挤
其圆度、表面光泽度、颜色均一度等。
在刚开机到正常生产前的这一阶段,工艺参数要不断
5.工艺参数 调节,直至管材符合要求。需要调节的参数有:
调整
(1)挤出机温度
(2)冷却水温度
(3)螺杆转速
(4)牵引速度
பைடு நூலகம்
要在挤出机正常挤出管材的时候,注意牵引速度的适
中,及冷却装置的合理性。
将冷却牵引出来的管材引到切割装置,达到要求的长
【大学课件】塑料挤出成型工艺及模具设计PPT
![【大学课件】塑料挤出成型工艺及模具设计PPT](https://img.taocdn.com/s3/m/d8f64f6abb68a98271fefa6e.png)
1 口模 (1) 口模的内径D
巴鲁斯效应和冷却收缩等原因使塑件外径不等 于口模内径 确定口模的内径D方法1: 确定口模的内径D方法2:
D=d/K
I
D2 Ds2
d2 ds2
Page 17
7.3.1 直通式挤出机头工艺参数的确定
1 口模 (2) 定型段长度L1 口模与型棒的平直部分Байду номын сангаас长度成为定型段
第七章 塑料挤出成型工艺及模具设计
7.1挤出成型工艺 主要用于生产具有恒定截面形状的管材、
棒材、板材、片材、线材和薄膜等。
此外,也可用于塑料的着色造粒、 共混、中空塑件型坯的生产。
Page 2
7.1.1 挤出成型原理及特点
挤出成型优点: 连续成型、生产量大、
生产效率高、设备简单
Page 3
成本低、操作方便
7.1.2 挤出成型工艺过程
原材料的准备阶段 塑化阶段 成型阶段 定径阶段 塑件的牵引、卷曲和切割阶段
Page 4
7.1.3 挤出成型工艺参数
温度 压力 挤出速度 牵引速度
Page 5
7.2 挤出成型机头概述
挤出成型的模具成为挤出成型机头
7.2.1 挤出机头的作用及分类 1 挤出机头作用
Page 24
7.3.2 管材的定径和冷却
1 外径定径 外径定径适用于对管材外径尺寸精度要求高、 外表面粗糙度低的情况。 按照压力产生方式不同,外径定径又分为内压法 和真空法。
Page 25
Page 26
Page 27
Page 28
7.3.2 管材的定径和冷却
1 外径定径 (1) 内压法外定径 定型套内径径向尺寸应考虑管材定型后收缩因素、
确定分流器上的角度α,分流锥长度、分流器头部 圆角半径、分流器表面粗糙度、过滤版与分流器顶间隔
巴鲁斯效应和冷却收缩等原因使塑件外径不等 于口模内径 确定口模的内径D方法1: 确定口模的内径D方法2:
D=d/K
I
D2 Ds2
d2 ds2
Page 17
7.3.1 直通式挤出机头工艺参数的确定
1 口模 (2) 定型段长度L1 口模与型棒的平直部分Байду номын сангаас长度成为定型段
第七章 塑料挤出成型工艺及模具设计
7.1挤出成型工艺 主要用于生产具有恒定截面形状的管材、
棒材、板材、片材、线材和薄膜等。
此外,也可用于塑料的着色造粒、 共混、中空塑件型坯的生产。
Page 2
7.1.1 挤出成型原理及特点
挤出成型优点: 连续成型、生产量大、
生产效率高、设备简单
Page 3
成本低、操作方便
7.1.2 挤出成型工艺过程
原材料的准备阶段 塑化阶段 成型阶段 定径阶段 塑件的牵引、卷曲和切割阶段
Page 4
7.1.3 挤出成型工艺参数
温度 压力 挤出速度 牵引速度
Page 5
7.2 挤出成型机头概述
挤出成型的模具成为挤出成型机头
7.2.1 挤出机头的作用及分类 1 挤出机头作用
Page 24
7.3.2 管材的定径和冷却
1 外径定径 外径定径适用于对管材外径尺寸精度要求高、 外表面粗糙度低的情况。 按照压力产生方式不同,外径定径又分为内压法 和真空法。
Page 25
Page 26
Page 27
Page 28
7.3.2 管材的定径和冷却
1 外径定径 (1) 内压法外定径 定型套内径径向尺寸应考虑管材定型后收缩因素、
确定分流器上的角度α,分流锥长度、分流器头部 圆角半径、分流器表面粗糙度、过滤版与分流器顶间隔
挤出吹塑成型ppt课件
![挤出吹塑成型ppt课件](https://img.taocdn.com/s3/m/30daf0be25c52cc58ad6be7a.png)
此课件下载可自行编辑修改,供参考! 感谢您的支持,我们努力做得更好!
精品课件
12
5 冷却时间控制 在整个吹塑成形的过程中,冷却时间是控制制品的外观质量、
性能和生产效率的一个重要的工艺参数。控制适当的冷却时间可防 止型坯因弹性回复而引起的形变,使制品外形规整,表面图文清晰, 质量优良。但是,如果冷却时间过长,那么就会造成因制品的结晶 度增加而降低韧性和透明度,生产周期延长,生产效率降低。如果 冷却时间过短,那么所吹制的容器会产生应力而出现孔隙,影响制 品质量。因此,在挤出吹塑中需要对冷却时间做较精确的控制
将初始PID参数和设定温度送给该模块,使能该模块 的PID控制,模块便将热电偶所测得的温度送给PID 控制器进行运算,然后将实时温度和运算得出的控制
动作写入数据存储区,同时对PID三个控制环节的参数进行优化。 CPU根据数据存储区中的值来控制输出(PWM模式下输出给DO点, 模拟量模式下输出给AO),实现温度闭环控制 。PID参数的设置、 温度设定、启停控制、实时温度、温度曲线都在触摸屏上实现。
3 压力控制系统 挤出压力对于熔料的流变性能来说也是重要的影响因素,如果
挤出工艺稳定,加工温度和螺杆速度不变,黏度是一个常数。根据 黏性流体的流动方程式可知,挤出机的挤出量与螺杆转速成正比, 而机筒压力成反比。 因此,控制好挤出压力是型坏形成质量的重要 保障。压力控制系统如图所示,图中所示压力控制是一个闭环系统, 将压力传感器反馈的数据和所需的压力进行比较,并根据比较结果 调整挤出机的螺杆转速。
在吹塑过程中,型坯的形成和吹胀是吹塑过程的核心,型坯形 成和吹胀质量的高低直接影响着容器制品的质量好坏,而熔料的受 热温度、挤出压力和和冷却时间将直接影响型坯的成型和吹胀质量。 型坯壁厚在吹气成型过程中若没有得到有效控制,冷却后会出现厚 薄不均的状况,胚壁产生的应力也不同,薄的位置容易出现破裂。 因此,控制型胚壁厚对于提高产品质量和降低成本也同样重要。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
• 3、冷却装置:水槽式、喷淋式。 • 4、牵引装置 • 5、切割装置
二、管材成型工艺要点: 温度控制
几种制品的挤出工艺:拉伸 产品
• 拉伸产品生产工艺过程:熔融挤出→冷却→热拉伸→热处理。 • 生产塑料单丝、撕裂膜、打包带的共同特点是采用热拉伸的
方法,通过分子取向,提高制品的强度。生产单丝的主要原料 有聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺等。单丝主要用途是作 织物和绳索,如窗纱、滤布、绳索、渔网、缆绳、刷子等。塑 料单丝可以大量代替棉、麻、棕、钢材而广泛用于水产、造船 、化学、医疗、农业、民用等各部门。
薄膜产品:包装膜、农膜
生产薄膜的方法
• 生产薄膜的方法主要有: • 挤出吹塑、压延、T型机头挤出法、双向拉伸法及
流延法,其中挤出吹塑用的最多且产量最大
• 吹塑法生产薄膜的特点: • 设备紧凑,投资少;容易调整薄膜的宽度;易于
制袋;薄膜在吹塑过程中得到了双轴定向,因此 强度较高。缺点是:由于冷却速度小,生产速度 慢;薄膜的厚度偏差较大。
一、板、片成型设备及装置
• 1、主要由挤出机、挤板机头、三辊压光机、牵引装置、切割装置组
成。工艺流程线如图所示。
二、板材成型工艺要点
• 挤出机机身温度根据原料而定,机头温度一般比机身温度稍高5~10℃
左右,机头温度过低,板材表面无光泽,易裂。机头温度过高,料易 分解且有气孔。机头温度一般是控制中间低两端高,ABS板材机头温 度如图所示。机头温度应严格控制在规定温度之内,否则,温度误差 将影响板与片厚度的均匀性。
板与片
• 塑料板材是指厚度在2mm以上的软质平面材料和厚度在0.5mm以上的
硬质平面材料,塑料片材是指厚度在0.25~2 mm之间的软质平面材料 和厚度在0.5mm以下的硬成平面材料。
• 塑料板材和片材的生产方法有:挤出法、压延法、层压法、浇注法
。挤出法和压延法是连续生产塑料板材、片材的主要原材料有:聚乙烯(LDPE、HDPE)、聚
丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚树 脂(ABS)、酚醛树脂、丙烯酸酯类树脂等。
• 塑料板、片材具有耐腐蚀、电绝缘性能优异、易于二次加工等特点,
广泛应用作为化工容器、贮罐等化工设备的衬里,电器工业中的绝缘 垫板、垫片等电绝缘材料、也可作为交通工具和建筑物的壁板、隔板 等内装修材料。此外,无毒的透明及各色片材经二次加工制成的各种 容器则是食品、医药理想的包装材料。
• 塑料管材有以下优点:
相对密度小,仅为金属的1/5、1/8,耐化学腐蚀性好,电 器绝缘性优良。耐磨性好。塑料管广泛用作各种液体、气 体输送管,尤其是某些腐蚀性掖体和气体,如自来水管、 排行管、农业排灌用管、化工管道、石油管、煤气管等。
一、管材成型主要设备
• 1、机头:
2、定型装置:分内压法、真空法等。
挤出设备
1、挤出设备:
• 由挤出机、机头
和口模、辅机等 组成。
设备组成
单螺杆挤出机的组成
• 1、单螺杆挤出机主要由
传动系统、加料系统、 塑化系统、加热与冷却 系统、控制系统等组成 。
• 2、挤出系统是最主要的
系统,它由料筒、螺杆 、多孔板和过滤网组成 。
单螺杆挤出机的结构
双螺杆挤出机的结构
2、冷却装置
• 内冷、外冷: • 风环、水环;
三、工艺要点:
• (一)温度控制
PE、PP从机身到机头温度先升到口模处下降,这样 有利于膜定型。
Pvc温度在口模处最高,这样利于流动和成型。
• (二)吹胀与牵引
吹胀比a:2.5~3 牵引比b:4~6
• (三)厚度调节
通过口模间隙、吹胀比、牵引比等控制。
普通单螺杆挤出机的工作过程
单螺杆种类
双螺杆挤出
• (一)双螺杆挤出机的结构
(二)双螺杆挤出的特点
• 和单螺杆挤出机相比,双螺杆挤出机的特点是:
1、较高的固体输送能力和挤出产量; 2、自洁能力; 3、混合塑化能力高; 4、较低的塑化温度,减小分解可能; 5、结构复杂,成本高。
几种制品的挤出工艺:吹塑 薄膜
挤出成型
简介
• 挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模塑。是借助螺杆和
柱塞的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过模口而 成为具有恒定截面的连续制品。
塑料挤出成型工艺流程
• 挤出过程:
加料——在螺杆中熔融塑化——机头口模挤出——定型——冷 却——牵引——切割
• 挤出成型的特点:
① 连续化,效率高,质量稳定 ② 应用范围广
撕裂膜是挤出薄膜经热拉伸后的窄带,根据宽度和厚度的不 同可制造编织袋和绳。厚度0.04~0.07毫米,宽1.5~1.7毫米 的窄带主要用作编织带,制绳的窄带称扁丝。
打包带
• 打包带是较厚的拉伸带,可代替纸带、钢带、草绳等作打包用。打包
带宽10.16毫米,厚0.3~0.8毫米。
扁丝
捆扎绳
几种制品的挤出工艺:板与 片
• 常用生产薄膜的材料:
一、挤出方法分类
• 平挤上吹、平挤平吹和平
挤下吹法。
• 工艺过程:挤出膜管---吹
膜---冷却---牵引---卷取
二、主要设备
• 1、机头
用于吹塑薄膜的机头类型主要有转向式直角型和水平方向 的直通型两大类。直角型又分为芯棒式、螺旋式、莲花瓣 式等几种,由于直角型机头易于保证口模唇部各点的均匀 流动而使薄 膜厚度波动减小,所以工业上用这类机头居多。直通型又 分为水乎式和直角式两种,该类型机头特别适用于熔体粘 度较大和热敏性塑料。
几种制品的挤出工艺:管材
管材
生产管材的流程
• 管材是塑料挤出成型的主要产品之一。挤管就是将粒状或粒状塑料从
料斗加入挤出机,经加热成熔融的料流,螺杆旋转的推力使熔融料通 过机头的环形通道形成管状物,经冷却定型成为管材的生产过程。
• 可供生产管材的塑料原料有:
聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、ABS、聚酰胺;聚碳酸酯等。目 前国内生产的管材以聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等材料为 主。
③ 设备简单,投资少,见效快 ④ 生产环境卫生,劳动强度低 ⑤ 适于大批量生产
• 适用的树脂材料:
绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料,如PVC、PS、ABS 、PC、PE、PP、PA、丙烯酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂及 密胺树脂等
• 应用:
塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续 的管材、板材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等等 ,还可用于粉末造粒、染色、树脂掺和等。