产品质量先期策划―APQP.
产品质量先期策划(APQP)-培训教材
产品验证
对试生产的产品进行检验、试 验和审核，确保产品符合要求
。
小批量生产
进行小批量生产，进一步验证 生产过程的稳定性和产品的可
靠性。
顾客反馈与评审
收集顾客反馈，对产品进行评 审，确保产品满足顾客要求。
反馈和改进阶段
01
02
03
问题分析与解决
对试生产和验证阶段出现 的问题进行分析和解决， 改进产品和过程。
APQP强调跨部门、跨职能的合作， 以确保在整个产品开发过程中对质量 进行全面的考虑和控制。
APQP的目的和重要性
目的
通过系统的方法，确保产品开发 过程中的质量目标得以实现，从 而提高产品质量、降低成本、缩 短产品上市时间。
重要性
APQP有助于企业建立一套完整 、有效的质量管理体系，提高产 品质量和客户满意度，增强企业 竞争力。
制定计划
制定详细的APQP计划，包括各 阶段的输入、输出、负责人和 时间节点等。
确定质量目标和期望
根据客户要求和产品特性，确 定产品的质量目标和期望。
实施和控制阶段
设计和开发
进行产品设计和开发，确保产品满足客户要 求和预期的质量目标。
采购和供应商管理
评估和选择合格的供应商，确保原材料和零 部件的质量符合要求。
从各个职能部门抽调人员，组成跨职能团 队，共同开展APQP工作。
制定APQP计划
确定关键控制特性(KCC)
根据项目目标和范围，制定详细的APQP计 划，包括各阶段的目标、任务、时间表等 。
识别产品特性和过程参数，确定关键控制 特性，为后续阶段提供指导。
实施和控制阶段
设计开发
按照APQP计划进行产 品设计开发，确保产品
产品质量先期策划(APQP)管理程序
6、1、5召开APQP小组会议
选出小组组长；
明确小组各成员的作用和职责；
6、4、7小批试产结束后，生产车间编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。
6、4、8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。并填写《新产品鉴定定型报告》
市场预测分析
产品技术水平
产品结构的继承性和复杂性
产品零件的加工工艺性，
新材料、新工艺的可操作性
生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
6、1、7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
6、1、1 销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构思。
6、1、2新产品设计开发的类型可分为：
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
6、1、3 设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》，同时编写《新产品开发任务书》。
6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》
APQP产品质量先期策划和控制计划
APQP产品质量先期策划和控制计划APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用于产品设计和开发的系统方法，旨在确保新产品能够满足客户的需求，同时按时完成并达到可接受的质量水平。
APQP包括产品质量先期策划和控制计划两个关键阶段，下面将分别对这两个阶段进行详细描述。
首先是产品质量先期策划阶段。
在这个阶段，制造商需要与客户进行沟通，并了解他们的需求和期望。
通过对市场趋势、竞争情况和技术创新的研究，制造商可以确定产品的目标和规格。
同时，制造商还需要考虑产品设计、材料选择、生产工艺和可用性等因素，以确定产品开发的可行性。
在这个阶段，制造商还需要制定项目时间表，并确定每个阶段的关键目标和交付时间。
其次是产品质量控制计划阶段。
在这个阶段，制造商需要确定产品质量控制的目标和策略。
制造商需要确定所需的测试和验证方法，并制定测试计划。
该计划应包括检测方法、测试设备的选择以及样品数量和测试范围的确定。
制造商还需要建立一个监测和反馈系统，用于跟踪产品开发过程中的任何问题，并及时采取纠正措施。
制造商还需要确定产品上市后的质量控制方法，并制定相应的质量控制计划。
在整个APQP过程中，制造商需要与供应商密切合作，确保所采用的材料和零部件符合质量标准。
制造商还需要培训员工，并确保其具备相应的技能和知识，以保证产品的设计和生产过程符合质量要求。
此外，制造商还需要建立一个持续改进的文化，以不断提高产品质量和客户满意度。
总之，APQP产品质量先期策划和控制计划是确保新产品能够满足客户需求的重要工具。
通过在产品设计和开发过程中制定明确的目标和策略，并建立相应的质量控制计划，制造商可以提高产品质量并降低成本。
同时，通过与供应商和客户进行有效沟通和合作，制造商还能够更好地满足客户的期望，并提高市场竞争力。
因此，在产品开发过程中，制造商应该充分利用APQP方法，以确保产品质量始终处于可接受的水平。
apqp 产品质量先期策划
APQP是指产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保产品质量的方法论。
它是一种系统性和结构化的方法，旨在在产品开发和制造过程中，通过提前规划和控制，减少产品质量问题的发生。
APQP过程包括以下几个步骤：1.指定项目团队：在开始APQP之前，需要指定一个跨职能的项目团队。
该团队由各个相关部门的代表组成，包括设计、工程、采购、生产等。
2.客户需求分析：在这一步中，团队需要与客户沟通，了解客户的要求和期望。
这些要求可能包括产品功能、性能、质量标准等。
通过了解客户需求，可以确保产品开发和制造过程中的重点和目标。
3.产品设计和开发：在这一步中，团队开始进行产品设计和开发。
他们将根据客户需求，制定产品规范和设计方案。
同时，团队还需要考虑到生产过程中的一些限制和要求，以确保产品的可制造性和可靠性。
4.过程能力评估：在产品设计和开发完成后，团队将对相关的生产过程进行能力评估。
这涉及到对各个生产过程的能力和稳定性进行评估和分析，以确定是否满足产品质量要求。
5.供应链评估：为确保供应链的稳定性和质量，团队还需要对供应商进行评估。
这包括评估供应商的能力、质量控制体系以及交付能力等。
通过合理的供应链管理，可以确保原材料和零部件的质量符合要求。
6.产品验证：在这一步中，团队将对产品进行验证和确认。
这包括对产品样品进行测试和评估，以确保产品满足设计要求和客户需求。
在测试中可能会发现一些问题，团队需要及时采取措施进行改进和调整。
7.生产过程控制：在产品验证完成后，团队将开始生产过程的控制。
这包括制定生产工艺、制程参数和质量控制计划等。
通过严格的生产过程控制，可以确保产品的一致性和稳定性。
8.持续改进：APQP是一个持续改进的过程。
在产品开发和制造过程中，团队需要不断收集和分析数据，以评估产品和过程的性能。
通过分析数据，团队可以发现问题，并采取措施进行改进。
APQP是一种用于确保产品质量的有效方法。
产品质量先期策划(APQP)
8 问题的解决
· APQP的过程是解决问题的过程；
· 解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；
· 遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决 方法； · 可使用附录B中的分析技术。
9 产品质量先期策划的时间计划
· APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划； · 考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望； · 小组成员应取得一致意见；
并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。
5 反馈、评定和纠正措施 本过程的任务与要点： —质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有 变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进 行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。 —在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。
1计划和定义 本过程的任务： · 如何确定顾客的需要和期望，以计划和定 义质量大纲； · 做一切工作必须把顾客牢记心上； · 确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
2 产品的设计与开发 本过程的任务和要点： · 讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素； · 小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方 共有； · 步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声” 的任务； · 一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质 量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标； · 尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求， 但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定 和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性； · 保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审； · 进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问 题。
APQP产品质量先期策划方案
• 小组成员必须知道各自所负的职责 和权限及相互关系。
• 小组间的协作、联系是项目成功的 关键。 • 同步工程是小组在项目中采用的技 术，它将替代逐级转换的工程技术实 施过程的各个阶段，其目的是尽早促 进产品实现。
其它 采购
• 初始材料清单 – 小组人员负责制定初始材料清单，并包括早期的分承包方名单。
APQP-项目计划和确定
• 初始流程图 – 小组人员负责开发一个初始的过程流程图
• 产品和过程特殊特性的初始明细表 – 一般特殊特性由顾客确定。也可由组织的根据产品和过程经验中选择 ，如： • 基于顾客需要和期望分析的产品设想 • 可靠性目标/要求的确定 • 从预期的制造过程中确定的特殊过程特性。 • 类似零件的FMEA
APQP是客户驱动的
APQP 是由用户推动的质量策划要求;
Customer’s APQP
REQUIREMENTS
APQP与项目的关系
• APQP活动和时间表必须完整地溶入到项目开发 计划之中。
• APQP项目计划和时间表是用户期望看到的,不是全 部的产品开发过程项目计划。
PDP项目管理
APQP
APQP-如何做？
APQP产品质量先期策 划方案
质量是怎样产生的？
顧客需要
(a) 串行過程: 新產品的越牆拋接
產品概念 產品設計方案
產品製造工藝
顧客
市場營銷人員 設計工程師
製造工程師
生產人員
(b) 並行設計: 跨職能的研究與開發小組
跨職能的多學科研究與開發團隊
APQP=Advanced Product Quality Planning
产品质量先期策划和控制计划(APQP)
第一阶段输出：
1.7设计目标 将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务。 设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随 后的设计活动中。 1.8可靠性和质量目标 可靠性目标是顾客需要和期望如：无安全问题 和可维修性。可靠性基准可以是：竞争产品、顾客 报告、修理频率等，可用概率和置信度表示。质量 目标是基于持续改进的目标，如PPM、缺陷水平或 废品率等。
1.13管理者支持 产品质量策划小组将本阶段的工作情况报告 给最高管理者，以取得最高管理者的支持。
质量特性重要性分级方法及标志（特殊特性）
特性 分级界限 分级 对顾客 安全的 影响 对使用的 影响 使产品完 全丧失功 能，不能 使用 与顾客 关系 会伤害 顾客的 感觉或 身体健 康 企业的 损失 失去顾 客，造 成信誉 损失往 往大于 产品的 价值 对符合政策、方 针、法律、法规 的影响 完全不符合有关 产品质量的法律、 法规、方针、政 策的规定（伤害 顾客和污染）
责任范围 确定范围
有设计责任 √
仅限制造 √
专项服务 √
计划和定义 产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正 措施 控制计划
√ √ √ √ √ √
√
√ √ √ √ √
√ √ √ √ √
7、基本原则 组织小组——这是APQP的第一步。建立横向职 能小组。可包括：技术、制造、材料、采购、质 量、销售、服务、供方和顾客的代表。 确定范围——策划的最开始阶段，最重要的是 识别顾客的需要、期望和要求。包括： （1）选出小组负责人； （2）确定每一代表方的作用和职责； （3）识别顾客（内部和外部）； （4）确定顾客的要求（可运用QFD）； （5）选择必要加入小组的科目、人员和分供方； （6）理解顾客的期望； （7）对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可 行性评定；
产品质量先期策划(APQP)(PPT70页)
APQPPDCA-循环
行动
反馈评定和
计划
纠正措施
计划和确定
定
产品和过程确 产品设计和开发
认
过发程设计和开
检查
发
实施
PDCA：计划 -实施-检查-行动
产品 APQP进度图表
概念 项目批准 策划
产品设计和开发. 过程设计和开发 产品和过程确认
量产 策划
反馈、评定和纠正措施
生产
计划和确 定项目
计划和确定项目
. 产品和过程设想
列出当前所有的产品和过程设想。
例子有：
– 材料特性和性能 – 可靠性评定 – 机器性能 – 管理架构
计划和确定项目
. 产品可靠性研究
这一领域与确定零件修理频率或零件更换的周期有关。
例如：
– 轮胎高速性能达到多少 – 噪音达到什么标准 – 能够使用8万公里等
2.产品设计和开发
. 以尽量减少物料运送为重点的场地平面布置 应制订场地平面布置规划以确定检查点设置的合理性、控制
图的位置、目视辅具的位置、返工区域和贮存区域。 当制定过程和随后的场地平面布置时，必须把重点放在把场
地空间用于进行增值活动。
过程设计和开发
. 过程失效模式及后果分析（FMEA）的完成 过程失效模式及后果分析应在开始生产之前进行。 过程失效模式及后果分析是由横向职能小组对过程进行
。 纸、工程规、范和材料规范。
产品设计和开发
. 新的设备、工装和、设施 在设计评审期间， 横向职能小组可能会确定需要
新的设备、工装和设施。 这些细节必须提出并 包括在总的进度计划内。 必须把重点放在确保 按时完成新的设备、工装和设施。
产品设计和开发
. 特殊特性的最后确定 在这一阶段，大部分的技术信息都已明确，因此，横向职能
产品质量先期策划APQP
产品质量先期策划APQPAPAQP的含义APQP是Advanced Product Quality Planning的缩写，是美国汽车工业行动集团AIAG为了使产品设计和开发的策划工作规范化和更具可操作性而做的规定。
策划策划是个过程，第一，其目标是使顾客满意；第二是规定了为实现目标所要的过程和资源，确保所要求的步骤按时完成。
且策划后得有一个结果，形成文件，如产品质量目标，产品质量计划等。
先期一个产品从构思到投放市场，最终获得用户满意这个过程可分为两个时期：一是产品孕育、诞生到成熟；第二是产品批量生产、交付到用户满意。
APQP里的“先期”指第一个时期。
推行APQP有什么好处？“把复杂的产品质量策划结构化”，这样下游的供应商就知道如何制定质量计划、如何实施，以满足顾客的要求。
企业推行APQP有三个好处：1）能更加合理使用资源和时间，并使顾客满意；2）将问题暴露在前期，避免晚期更改付出巨大代价；3）以最优成本按时交付优质产品。
产品质量策划进度图按时间顺序分成5个阶段：1)计划和确认项目；2）产品设计、开发和验证；3）过程设计、开发和验证；4）产品和过程确认；5）反馈、评定和纠正措施。
里程碑以立项批准做为起点，依次为：项目批准，初始批准，试生产计划批准，生产件批准，试生产认可，节拍生产认可和量产批准等。
APQP主要活动1）成立项目组，扁平化、职能式的项目组。
2）明确内外部的客户，并确定客户的要求3）确定项目职能组开展策划活动的过程和方法4）按照APQP方法，并运用同步工程对项目进行策划5）监控工作进展和质量实施过程，协调解决出现的问题6）编织输出不同阶段的控制计划，如样件试制、小批量试生产、批量生产。
7）8项检查清单：-设计FMEA检查清单-设计信息检查清单-产品/过程质量检查清单-新设备、工装和试验装备检查清单-场地平面布置图检查清单-过程流程图检查清单-过程FMEA检查清单-控制计划检查清单。
APQP产品质量的先期策划和控制计划书
APQP工作流程及责任分配 （7）
APQP工作流程及责任分配 （8）
APQP工作流程及责任分配 （9）
APQP工作流程及责任分配 （10）
控制计划（CP）
目的： ➢ 协助按顾客要求制造出优质产品。 ➢ 最大限度的减少过程和产品的变差作书面描述。 ➢ 将资源正确分配在重要项目上有助于降低成本。 ▪ 几点说明： ➢ 是质量策划过程的一个重要阶段。 ➢ 不能替代包含在详细的作业指导书。 ➢ CP是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 ➢ CP识别过程特性，并帮助识别产品特性变差（输出变量）和
产品先期策划和控制计划（APQP） 进度归纳一览表
III.过程设计和开发 输入是产品设计和开发阶段的输出
产品先期策划和控制计划（APQP） 进度归纳一览表
III.过程设计和开发（输出）
•包装标准; •产品/过程质量体系评审; •过程流程图; •场地平面布置图; •试生产控制计划; •过程指导书;
测量系统全面的文件化描述。
控制计划栏目说明 （1）
样件、试生产、生产： 控制计划编号：用于追溯Y2001-01… ；SS 2001-01… ；S
2001-01… 零件号/最新更改程度：填写系统、子系统或部件编号、最新
更改等级/或发布日期 零件名称/描述： 供方/工厂： 供方编号：填顾客要求的识别号 主要联系人/电话：CP的主要联系人 核心小组：CP最终版本主要联系人，附表填所有成员及电话。 供方/工厂批准/日期： ※
做APQP。（无新型号要补一套） 质量认证时，APQP有专人负责。 质量认证时，APQP不能出多个不合格项。※
APQP工作流程及责任分配 （1）
APQP工作流程及责任分配 （2）
APQP工作流程及责任分配 （3）
APQP-产品质量先期策划
研
究
产 过 品确 程 确 认和 认
过程设计和开发
发 开 程 证 过 / 品 检验 产 样 施 和
实
APQP 0
0 1 2 3 4
1
2
DFMEA
3
PFMEA
4
MSA SPC PPAP
5
计划和定义 产品设计 和开发
过程设计 产品和 反馈评定 和开发 过程确认 纠正措施
APQP
5
产品质量策划进度表
概念提出 项目批准 样件 试生产 投产 策划 产品设计和开发 策划
1.组织小组
• 产品质量策划组织首先要确定产品实现所涉及的 相关部门并组成APQP小组，有效的产品质量策划 不仅仅需要质量部门的参与。 • 适当时，小组成员可以包括：技术、制造、材料 控制、采购、质量、销售、现场服务、供方和顾 客方面的代表.
见：产品质量先期策划小组名单
1.组织小组
n n
跨功能小组的职责：识别顾客需要、期望和要求 跨功能小组的目标：完善产品和过程设计，以确保输出适用的产 品实现依据、规范和标准，为制造部门顺利运行提供保障。
4.培训
n 产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾 客需要和期望的要求及开发技能. n 小组设计人员应具备适用的设计技能。如： D/PFMEA、尺寸和公 差（GD&T） 、 制造设计DFM/装配设计（DFA）、 QFD、DOE、 计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）、可靠性工程 等。
9.产品质量进度计划
• 产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项 工作是制定进度计划。在选择 • 所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度 上取得意见一致。 • 一个组织良好的进度图应列出任务、分配和或 其它事项 • 每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并 记录进展的实际点。 • 具体表格可以自行设计制订。 见：新产品APQP计划
先期质量策划APQP
4
产品质量先期策划和控制计划（APQP）
－APQP的益处：
➢ 引导资源，使顾客满意； ➢ 优化质量，技术和产品结构，稳定生产，增加设备利用率； ➢ 促进对所需更改的早期识别； ➢ 以最低的成本及时提供优质产品； ➢ 避免晚期更改； ➢ 发现问题，解决问题，持续改进。
操作按时、保质、保量、正确完成、符合
7.1产品实现的策划；7.3.1.1多方论证的方法等。
8
产品质量先期策划和控制计划（APQP）
－ 确定范围：
组织小组 产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划
不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括技术（产品开发、过程工 艺开发）、制造、材料控制、采购、质量（质保QA和质控QC）、销售、现场服 务、供方和顾客方面的代表。
6
产品质量先期策划和控制计划（APQP）
－ 产品质量先期策划将产品的质量策划过程程序化、节省开发时 间，减少重复和缺陷。
从概念
批量生产
42个月
38个月 49个月
项目批准
平均6年
7
产品质量先期策划和控制计划（APQP）
－ 横向多功能协调小组：
组织采用多方论证的方法来分析解决问题，进行产品质量先期策划第一步是 组织成立多功能（跨职能）横向协调小组，有效的小组不仅仅来自于质量管理或 控制部门，还可包括：工程（开发）、技术（工艺）、制造（生产）、材料控制 （外协外购检验）、采购（供应） 、质量（质保）、 销售、现场服务（售后服务科）、供方和顾客 （北汽福田、一汽等）方面的代表。 标准要求条款：6.3.1工厂、设施和设备策划；
第一阶段 计划和确定项目
输入： ➢ 顾客的呼声： ▪市场调研； ▪保修记录和质量信息； ▪小组经验。 ➢ 业务计划/营销策略； ➢ 产品/过程指标； ➢ 产品/过程设想； ➢ 产品可靠性研究； ➢ 顾客输入。
APQP先期产品质量策划评审标准
APQP的五个过程（1）
输入的内容: 1.顾客的呼声 2.业务计划/营销策略 3.产品/过程标竿资料 4.产品/过程设想 5.产品可靠性研究 6.顾客输入
输出的内容: 1.设计目标 2.可靠性和质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.产品/过程特殊特性初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持
产产品品与与过过程程确确认认
反馈、评定和纠正措施
投产 策•划策划
• 生生产产
计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施
Hale Waihona Puke APQP---甘特图APQP的五个过程
• ——计划和定义项目 • ——产品设计和开发 • ——过程设计和开发 • ——产品和过程确认 • ——反馈、评定和纠正措施
输出的内容: 1.包装标准 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.场地平面布置图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.初始过程能力计划 11.包装规范 12.管理者支持
APQP的五个过程（4）
输入的内容: 1.包装标准 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.场地平面布置图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.初始过程能力计划 11.包装规范 12.管理者支持
APQP先期产品质量策 划评审标准
APQP--先期产品质量策划的定义
用来定义、制订和规定为提供满足顾客期 望和需要的产品和服务的目标、任务、步 骤、计划，并确保达到预期要求的活动。
APQP--先期产品质量策划的益处
1）引导资源，使顾客满意； 2）促进对所需更改的早期识别； 3）避免晚期更改； 4）以最低的成本、及时提供优质产品 。
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一、基本概念1、什么是APQP(1QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
(2APQP是一种结构化的策划方法。
a策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯(3APQP具有的特点:a目标明确:满足顾客要求,不断改进。
b按规定的方法和组织形式进行策划。
c应用各类分析工具:FMEA,MSA,SPC、流程图,QFD等。
d保证跨职能活动的效率:横向协调小组。
(4APQP的工作原则:a过程方法的原则:活动的P.D.C.A循环。
b多方论证的原则:跨部门的项目小组高效活动。
c预防为主的原则:对不合格加以预测,并实施控制。
d坚持改进的原则:APQP工作:永无止境。
e强化培训的原则:新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的(1为了早期识别质量问题,以便采取预防措施。
(2可以提高工作效率,以低成本提供优质产品。
(3使策划过程具有可重复性,防止不合格重复出现。
(4为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术(1传统的逐级转换:即:产品设计→工艺设计→试制等,其缺点:过程之间不沟通,缺乏统一性,成本高。
(2同步技术取代逐级转换,不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性(1工作阶级:计划和确定项目阶段,产品设计开发阶段,工艺设计开发阶段,产品及过程确认阶段,反馈评定阶段。
(2APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程:市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产Ⅰ阶段APQP阶段:二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段(1本阶段工作目的及任务a进行总体策划,包括人员,资源及时间安排b确定顾客的需要和期望,提供比竞争者更好的产品c确定设计目标和设计要求(2本阶段的输入及形成的文件a本阶段的输入为:顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
b输入形成文件:立项可行性报告,包括:①市场调研结果:②保证记录和质量信息:③小组经验:④业务计划/营销策略:⑤产品/过程指标:⑥产品/过程设想:⑦产品可靠性研究:⑧顾客输入:(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件。
a成立跨门的横向协调小组,并明确组长及相关职责,输出“小组名单”。
b进行总体策划,明确所需资源(硬件,软件及资金和时间安排,输出“APQP策划表”。
c明确项目设计开发的具体要求,输出“设计任务书”,包括:①设计目标:产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
②设计要求:顾客要求、产品标准要求,法规要求,企业附加要求等。
③初始材料清单:假想的材料,外协件清单。
④初始过程流程图:假想的工艺流程图。
⑤初始特殊性明细表:根据经验及顾客指定来确定,包括:总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。
⑥进行各项试验的要求:试验项目(要考虑顾客要求及产品标准及接收准则。
d明确设计项目的各类保证措施,输出“产品保证计划”,包括:①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。
②确保可靠性,耐久性的具体措施。
③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价,并提出相应措施。
④对以往的故障及失效进行分析,并提出相应措施。
⑤初始工程标准要求:以表格形式列出材料,外协件及成品的技术要求。
e对小组名单及APQP策划表进行评审,输出“设计策划评审记录”。
f对设计任务书,产品保证计划进行评审,输出“设计输入评审记录”。
2.产品设计开发阶段(1本阶段工作目的及任务a将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。
b进行产品设计,包括、结构、材料选用、各类参数确定。
c进行设计环节中的风险分析,并采取相应措施。
d提出设备设施及各类相关要求,制造设计样件。
(2阶段输入:Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件:a小组成员确定特殊特性,包括总成及零件的特殊特性,(即1.2级特性,明确需重点控制的质量特性,形成“特殊特性明细表”。
b设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析,输出“D?FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。
c小组成员针对D?FMEA报告进行评审,提出改进建议并实施,输出“APQPA—1检查单”。
d设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析,包括公差累积所产生的影响,关键尺寸的离散性,提出产品/工艺设计时需注意的问题,输出“分析报告”。
e进行产品设计和计算,输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时,还需输出:计算书,试验大纲,产品标准等。
f小组成员根据设计输出文件,提出设备,设施、工装、检具的配置要求,输出“设备设施的综合要求”。
g小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审,包括完整性、可靠性,提出完善建议,输出“设计输出评审记录”。
h由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审,会议形式,并提出措施建议,输出“设计评审及措施记录”。
i由设计人员进行设计验证,采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证,输出“设计验证及措施记录”。
j由设计人员编制样件控制计划,明确对设计样件进行检验与试验的要求,输出“样件控制计划”。
k由设计人员针对样件控制计划进行评审,并提出改进建议,输出“APQPA—8检查单”。
l制造设计样件,并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验,将结果与设计任务书对比,以验证设计正确性,输出“样件检测报告”。
m由小组成员对设计各环节进行再确认,提出需进行改进的环节及要求,输出:APQP附录E“小组可行性承诺。
”3.工艺设计开发阶段(1本阶段工作目的及任务a将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。
b进行工艺设计,包括加工方法,控制手段,工艺参数。
c进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。
d完成作业文件的编制。
e为小批试生产做好准备。
(2阶段输入:Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。
(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件:a根据设计文件,明确产品包装要求,包括包装材料,方法、唛头等,输出“包装规范”。
b根据设计任务书,产品保证计划,设计文件,对该项目所涉及的质量体系进行评审,并提出改进意见,输出“APQPA—4检查单”。
c根据设计文件,设计任务书等,进行工艺方案设计,明确工艺流程图平面布置图。
输出“过程流程图”及“平面布置图”。
d对工艺流程图及平面布置图进行评审,并提出改进建议,输出:APQPA—5,A—6检查单。
e明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素,为风险分析及特殊控制提供依据,确定3.4级特殊特性,输出“特性矩阵图”,特性矩阵图:是特殊特性明细表的延伸。
代号名称尺寸编号描述公差工序编号代号—产品代号,名称—零件名称,尺寸编号—特殊特性编号描述—特殊特性名称,公差—特殊特性技术要求。
f针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析,并制定相应措施,输出“P—FMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。
g针对P—FMEA进行评审,提出改进及完善的建议,输出“APQPA—7检验单“。
h根据工艺方案、,设计文件、P—FMEA、特性矩阵图,明确试生产的要求,规定专门质量保证措施及检验要求,为作业文件的编制提供依据。
输出“试生产控制计划”。
i针对试生产控制进行评审,提出改进及完善的建议。
输出APQPA—8检验单“。
j针对试生产控制计划,进行设备,设施、物流、工装、检具的策划,明确相应的配制,输出“策划报告”。
k根据控制计划,编制工艺文件,输出“各工序工艺文件”。
l根据试生产控制计划,编制检验文件,输出“进货,过程,最终检验指导书”。
m根据物流策划报告,配备相应设备、设施、工装(设计及制造、检具等,输出“各类硬件及工装图纸”。
n根据特殊特性明细表,特性矩阵图,试生产控制计划,明确需进行MSA的测量系统,为下一步分析提供依据。
输出“MSA分析计划”。
o根据特性矩阵图,试生产控制计划,明确需进行初始过程能力研究的工序,为试生产评价提供依据。
输出“PPK研究计划”。
4.产品及过程确认阶段(1本阶段工作目的及任务a进行小批试生产,对产品设计及工艺设计进行确认。
b通过试生产形成工装样件,向顾客进行生产件批准。
c完成对测量系统分析及工序能力的研究。
d完善控制计划,作业文件,为批量生产做好准备。
(2阶段输入:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的输出即为本阶段的输入。
(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件。
a根据控制计划,作业文件进行试生产,对总体设计进行综合评价。
要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施,生产节拍进行,生产数量要符合顾客要求。
输出“试生产评价报告”。
b根据PPK研究计划,进行初始过程能力的研究。
能力不足要采取措施。
输出“PPK 研究报告”。
c根据MSA分析计划,进行测量系统分析,不合格要采取措施。
输出“MSA分析报告”。
d据试生产控制计划、检验指导书,对工装样件进行检验与试验,并与设计任务书对照,若不满足要采取措施。
输出“试验报告”(包括产品及材料e通过试生产,进行工艺验证及工装验证,为改进提供依据。
输出“工艺验证记录及工装验证记录。
”f根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料,编制现生产控制计划为批量生产做好准备。
包括:试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整,检验频率的变化等。
输出:现生产控制计划。
g针对现生产控制计划进行评审,提出改进建议。
输出:APQPA-8检查单。
h根据现生产控制计划,对工艺文件及检验文件进行补充和完善。
输出:完善后的工艺文件及检验文件。
i汇总上述资料,形成PPAP资料,想顾客提交。
J对全部等划活动进行总结认定,主要对控制计划、作业文件、初始过程能力,测量系统进行认定。
输出:APQP附录“质量策划认定报告”。
5.反馈、评定和纠正措施阶段(1本阶段工作目的及任务。
a对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。
b实施改进c向顾客提供合格产品,并使其持续满意。
(2本阶段输入:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ阶段的输出。
(3本阶段输出:a合格产品,b持续改进,c顾客满意本阶段的工作永无止境。
三、控制计划的编制。
1.控制计划的性质(1APQP的输出,(2编制作业文件的大纲(3表明产品重要特性和过程要求,(4特殊的质量计划2.控制计划的编制时机和目的。
(1新产品开发时,要编制样件,试生产,现生产控制计划。
a产品设计阶段要编制样件控制计划,以明确对设计样件及相关材料、外协件检验与试验要求,要包括必要的加工过程。
b工艺设计阶段要编制试生产控制计划,以明确对试生产过程中的检验与控制要求。
c确认阶段要编制现生产控制计划,以明确批生产过程中的检验与控制要求。
(2对于稳定生产的产品,要补充编制现生产控制计划,并覆盖正常生产所有产品。