汽车可靠性设计的用户定义方法
《可靠性安全性设计》课件
环境适应性设计
环境适应性分析
分析产品在各种环境条件下的性能表现，找出潜在的环境适应性风险。
环境适应性设计
根据分析结果，采取相应的设计措施，提高产品在各种环境条件下的稳定性和 可靠性。
03
安全性设计
安全风险评估故障、人为操作失误、环境因
素等。
安全风险评估标准
《可靠性安全性设计》PPT课件
目 录
• 可靠性安全性设计概述 • 可靠性设计 • 安全性设计 • 可靠性安全性设计的实施与管理 • 可靠性安全性设计的未来发展
01
可靠性安全性设计概述
定义与重要性
可靠性
产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能 的能力。
安全性
产品在正常工作或异常情况下，避免造成人员伤亡、 财产损失或环境损害的能力。
冗余设计
并联冗余
通过增加并联单元来提高系统的可靠 性，当某个单元出现故障时，其他单 元仍能正常工作。
串联冗余
通过增加串联单元来提高系统的可靠 性，所有单元必须正常工作才能保证 系统正常运转。
容错设计
故障检测
通过检测系统中的故障信号，及时发现并处理故障，防止故 障扩大。
故障隔离
将故障单元与其他正常单元隔离，防止故障扩散，同时保证 系统其他部分正常运转。
接地保护
采取接地保护措施，将设 备的外露可导电部分与大 地连接。
漏电保护
安装漏电保护器，在设备 漏电时及时切断电源，防 止电击事故发生。
04
可靠性安全性设计的实施与管 理
设计审查与验证
总结词
设计审查与验证是确保可靠性安全性 设计实施的重要环节。
详细描述
在设计阶段，应对设计方案进行审查 ，确保其满足可靠性安全性要求。在 产品开发过程中，应定期进行设计验 证，确保设计在实际应用中的效果。
可靠性基本概念PPT培训课件
医疗设备行业对可靠性的要求也非常高，因为医疗设 备的故障可能会导致患者的治疗失败或造成额外的伤 害，同时也会给医疗机构带来经济和声誉损失。因此 ，医疗设备行业在可靠性工程方面也投入了大量的人 力和物力，以确保设备的可靠性和稳定性。
06
提高产品可靠性的方法与 技巧
设计阶段提高可靠性的方法
冗余设计
降额设计
01
确保团队成员对可靠性目标有清晰的认识，并能够通过具体指
标进行衡量。
制定实现目标的计划和措施
02
根据可靠性目标，制定详细的实施计划，包括资源分配、时间
安排和责任分工等。
监控目标实现过程
03
定期评估目标的实现进度，及时发现和解决存在的问题，确保
目标的顺利达成。
可靠性数据收集与分析
建立数据收集机制
确定需要收集的可靠性数 据类型、来源和频率，建 立可靠的数据收集机制。
生产阶段提高可靠性的方法
严格的质量控制
通过严格的质量控制，确保每 个组件或系统都符合设计要求
和规格。
环境应力筛选
通过在生产阶段施加环境应力 ，如温度、湿度、振动等，以 检测和剔除潜在的不合格产品 。
过程控制
通过控制生产过程中的关键参 数，确保每个产品的性能和质 量都符合要求。
人员培训
对生产人员进行培训，提高他 们的技能和意识，以确保产品
航天器的可靠性和安全性。
医疗设备行业
医疗设备行业是可靠性工程的重要应用领域之一。随 着医疗技术的不断发展，医疗设备已经成为医疗保健 的重要组成部分。医疗设备的可靠性和稳定性直接关 系到患者的治疗效果和生命安全。在医疗设备行业中 ，可靠性工程涉及到设备的设计、生产、检测和维修 等多个环节，旨在确保设备的质量和性能稳定可靠， 提高医疗保健的质量和效率。
汽车可靠性试验论文
汽车可靠性试验一、概述汽车可靠性是汽车产品质量好坏的重要评价指标，也是使用者关心的首要问题。
为了提高汽车的可靠性水平，检验现有汽车产品的可靠性是必不可少的环节，汽车可靠性试验就是完成这一使命的有效途径。
1、汽车可靠性的定义GB3187中，将可靠性定义为“产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力”。
可靠性水平是用可靠度来度量的，而可靠度是指“产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的概率。
”所谓汽车可靠性就是汽车产品在规定条件下和规定里程(时间)内，完成规定功能的能力。
可靠性包括4个主要因素，即对象、规定条件、规定时间和规定功能功能。
对象是指所研究的系统或总或，汽车可靠性的对象即汽车，规定条件是指汽车的使用条件，如道路、载荷、气象、环境及汽车的使用方法、维修方法、存放条件和驾驶员的技术水平等。
规定时间是指某一特定使用时间，如可靠性行驶试验里程、保用期、第一次大修里程及报废期等。
规定功能是指汽车的运输(客、货运)．代步功能。
汽车是一个复杂的可维修系统，一旦出了故障可通过维修使其恢复功能，故维修性能的优劣也同样影响着汽车是否处于完好状态。
因此，汽车可靠性除了包含通常所说的狭义可靠性外，还包含维修性即广义可靠性。
汽车维修性是指在规定条件下使用的汽车产品在规定时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持和恢复到能完戒规定功能的能力。
【5】汽车可靠性是一种工程技术，它包含设计、试验和验证等。
汽车可靠性必须从设计阶段开始考虑，并且贯穿于设计、研制、制造、调试、运输、存放、使用、维修直到报废全过程。
汽车可靠性水平主要取决于从零部件到系统的可靠性设计。
【4】【6】2、汽车可靠性试验为了提高域保证汽车产品的可靠性及评价、验证汽车产品的可靠性而进行的关于汽车产品故障及其影响的各种试验，统称为汽车可靠性试验。
可靠性试验是取得可靠性数据的最主要方法，因而是进行可靠性设计和分析的基础。
通过可靠性试验可以发现产品设计和研制阶段所存在的问题，明确是否需要修改设计，同时可以对改进后的产品可靠性指标进行评定和验证。
汽车零部件的可靠性设计与验证方法研究
汽车零部件的可靠性设计与验证方法研究汽车是现代社会中不可或缺的交通工具，其安全性和可靠性是我们首要考虑的因素之一。
而汽车的可靠性又与其零部件的设计和验证直接相关。
本文将探讨汽车零部件的可靠性设计与验证方法的研究。
一、引言汽车零部件的可靠性设计与验证研究是为了确保汽车在使用过程中能够正常运行，并在面对各种极端条件下保持稳定和安全。
可靠性设计与验证的目标是提高汽车零部件的寿命，减少故障率，降低维修成本，从而满足用户对汽车可靠性的要求。
二、可靠性设计方法1. 功能分析汽车零部件的可靠性设计首先需要进行功能分析，明确零部件所需完成的功能，包括基本功能、附加功能和性能指标等。
通过功能分析，可以明确各个零部件的可靠性需求。
2. 故障模式与影响分析（FMEA）FMEA是一种常用的可靠性设计方法，通过对零部件进行故障模式与影响分析，识别出零部件的潜在故障模式及其对系统的影响。
根据FMEA分析结果，可以采取相应的措施来降低故障发生的概率，提高零部件的可靠性。
3. 可靠性参数设计可靠性参数设计是指根据零部件的使用环境和工作要求，确定与可靠性相关的参数，包括可靠性指标、寿命要求、故障率等。
通过合理确定这些参数，可以为零部件的可靠性设计提供有效的依据。
三、可靠性验证方法1. 试验验证试验验证是一种常用的可靠性验证方法，通过设置相应试验方案和测试条件，对零部件进行试验，检验其在实际工作环境下的可靠性表现。
试验验证可以包括寿命试验、环境试验、振动试验等，通过试验结果可以评估零部件的可靠性。
2. 数值仿真数值仿真在汽车零部件的可靠性验证中起到了重要的作用。
通过建立合适的数值模型，可以模拟零部件在各种工况下的工作情况，并预测其可靠性表现。
数值仿真不仅可以节省试验成本，而且可以提前发现潜在问题，指导零部件的设计改进。
3. 可靠性统计分析可靠性统计分析是通过对零部件在大量使用环境下的实测数据进行统计和分析，评估其可靠性水平。
常用的统计分析方法包括可靠性函数拟合、可靠性指标计算等，通过对实测数据的分析，可以得到零部件的可靠性参数和可靠性评估结果。
可靠性分析报告
可靠性分析报告在当今复杂多变的社会和经济环境中，产品和服务的可靠性成为了企业竞争的关键因素之一。
可靠性不仅关乎用户的满意度和忠诚度，还直接影响着企业的声誉和经济效益。
本报告将对可靠性的相关概念、重要性、影响因素以及评估方法进行详细的分析，并通过实际案例探讨如何提高可靠性。
一、可靠性的定义与内涵可靠性是指产品或系统在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。
它是一个综合性的指标，涵盖了产品的稳定性、耐久性、可维护性等多个方面。
简单来说，就是产品或系统在使用过程中不出现故障或失效的概率。
例如，一辆汽车的可靠性可以通过其在一定行驶里程内不发生重大故障的概率来衡量；一个软件系统的可靠性可以通过其在连续运行一定时间内不出现崩溃或错误的概率来评估。
二、可靠性的重要性1、满足用户需求用户在购买产品或使用服务时，期望其能够稳定、可靠地运行。
如果产品频繁出现故障，会给用户带来极大的不便和困扰，甚至可能造成安全隐患。
高可靠性的产品能够提升用户的满意度和信任度，从而增强企业的市场竞争力。
2、降低成本频繁的故障维修和更换零部件会增加企业的生产成本和售后服务成本。
而可靠的产品可以减少维修次数和维修费用，提高生产效率，降低总成本。
3、提升企业声誉一个以可靠性著称的企业往往能够在市场上树立良好的品牌形象，吸引更多的客户和合作伙伴。
相反，产品可靠性差的企业可能会面临声誉受损、市场份额下降等问题。
三、影响可靠性的因素1、设计因素产品或系统的设计方案直接决定了其可靠性的基础。
合理的设计应考虑到零部件的选型、结构的合理性、工作环境的适应性等方面。
如果在设计阶段存在缺陷，后续很难通过其他手段完全弥补。
2、制造工艺制造过程中的工艺水平、质量控制等因素会影响产品的一致性和稳定性。
粗糙的制造工艺可能导致零部件的精度不足、装配不良等问题，从而降低产品的可靠性。
3、原材料质量原材料的质量直接关系到产品的性能和寿命。
使用低质量的原材料容易导致产品在使用过程中过早失效。
可靠性试题及答案
可靠性试题及答案在诸多领域中，可靠性测试和评估是一项关键任务，用于确定系统或产品在特定条件下的可靠性和稳定性。
本文将探讨可靠性试题及答案，旨在帮助读者更好地了解该领域的核心概念和方法。
一、可靠性的定义和重要性1.1 可靠性的定义可靠性指系统或产品在给定时间和条件下正常运行的能力。
它衡量了系统或产品是否能够在特定环境下持续工作，不造成故障或中断。
1.2 可靠性的重要性可靠性对于各行各业都至关重要。
在航空航天、汽车、电子设备等领域，可靠性意味着产品安全性和用户满意度。
对于供应链管理和生产流程，可靠性可以提高效率和降低成本。
因此，可靠性测试和评估对于产品质量和市场竞争力具有重要影响。
二、可靠性试题及答案的设计原则2.1 测试目标明确在设计可靠性试题时，需要明确测试的目标和需求。
确定测试的具体内容和范围，并确保试题涵盖了所需的各个方面。
2.2 多样性和覆盖全面试题应该具备多样性，覆盖系统或产品的各个方面。
通过涵盖不同的场景和情况，可以更全面地了解系统或产品的可靠性，并发现潜在的故障点。
2.3 适应性和可定制性试题应具备适应性和可定制性，以满足不同系统或产品的需求。
根据具体的测试对象，可以调整试题的难易程度和相关测试指标，以获得更具针对性的结果。
2.4 客观和可衡量性试题应尽可能客观，减少主观性的干扰。
同时，试题的结果应可衡量和可重复，以确保测试过程的科学性和可信度。
三、常见的可靠性试题类型3.1 故障场景试题故障场景试题模拟了系统或产品在不同故障情况下的反应。
例如，在电子设备可靠性测试中，可以设计电路短路或过载等场景来评估设备的稳定性和安全性。
3.2 寿命测试试题寿命测试试题用于评估系统或产品的寿命和持久性。
在汽车行业，可以设计长时间的行驶任务来模拟实际使用情况，并记录系统或产品在不同里程数下的表现。
3.3 环境适应性试题环境适应性试题着重于评估系统或产品在不同环境条件下的可靠性。
例如，在航空航天领域，可以模拟高温、低温、高海拔等复杂环境条件，来测试飞行器的可靠性和适应性。
FMEA的定义
FMEAFMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
目录50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。
70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。
80年代初，进入微电子工业。
80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。
1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。
1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。
1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。
编辑本段产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
进行d-FMEA有助于：· 设计要求与设计方案的相互权衡；· 制造与装配要求的最初设计；· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
产品可靠性设计方法与工程应用案例
产品可靠性设计方法与工程应用案例概述本文旨在探讨产品可靠性设计方法以及其在工程实践中的应用案例。
通过了解和运用可靠性设计方法，企业能够提高产品的可靠性，降低故障率，满足用户对产品可靠性的要求，从而增强市场竞争力。
一、可靠性设计方法介绍可靠性设计是指在产品设计过程中应用一系列技术手段和方法，以确保产品在特定使用环境下能够长期稳定运行，不发生故障的能力。
下面将介绍一些常用的可靠性设计方法。
1. 可靠性指标分配方法该方法旨在根据产品的功能和性能要求，合理分配可靠性指标，以达到满足用户可靠性需求的目标。
通过合理分配指标，不仅能够在设计初期确定产品的可靠性目标，还能够对设计方案进行定量评估和比较。
2. 可靠性分析方法可靠性分析是通过对产品的结构、部件、材料等进行可靠性评估，识别潜在的故障模式和故障影响，并对其进行定量分析和预测。
常用的可靠性分析方法包括失效模式与影响分析（FMEA）、失效模式、影响与临界ity分析（FMECA）以及故障树分析（FTA）等。
3. 可靠性测试方法可靠性测试是通过对产品进行实际使用环境下的负载试验、加速老化试验等，检验产品在一定时间内是否能够满足可靠性要求。
常用的可靠性测试方法包括可靠性试验（Reliability Test）、持久性试验（Endurance Test）以及可靠性拟态试验（Reliability Simulation Test）等。
二、工程应用案例分析以下将介绍一个实际的工程应用案例，以展示可靠性设计方法的应用效果。
某汽车制造企业为了提高其某款汽车的可靠性，通过对汽车的关键部件进行可靠性分析，并利用可靠性指标分配方法为该产品设定了合理的可靠性目标。
针对制约可靠性的关键部件，在设计过程中采取了一系列的优化措施。
经过多次可靠性测试，汽车的故障率得到明显降低，大大提升了产品的可靠性。
根据市场反馈和用户满意度调查，该款汽车的可靠性大幅提升，进一步增强了企业的市场竞争力。
结论可靠性设计方法是产品设计中的重要环节，通过合理应用可靠性指标分配方法、可靠性分析方法和可靠性测试方法等，企业能够提高产品的可靠性，满足用户对产品可靠性的要求。
可靠性的概念
可靠性的概念可靠性的经典定义：产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。
产品：指作为单独研究和分别试验对象的任何元件、设备或系统，可以是零件、部件，也可以是由它们装配而成的机器，或由许多机器组成的机组和成套设备，甚至还把人的作用也包括在内。
在具体使用“产品”这一词时，其确切含义应加以说明。
例如汽车板簧、汽车发动机、汽车整车等。
规定条件：一般指的是使用条件,环境条件。
包括应力温度、湿度、尘砂、腐蚀等，也包括操作技术、维修方法等条件。
规定时间：是可靠性区别于产品其他质量属性的重要特征，一般也可认为可靠性是产品功能在时间上的稳定程度。
因此以数学形式表示的可靠性各特征量都是时间的函数。
这里的时间概念不限于一般的年、月、日、分、秒，也可以是与时间成比例的次数、距离。
例如应力循环次数、汽车行驶里程。
规定功能：道德要明确具体产品的功能是什么，怎样才算是完成规定功能。
产品丧失规定功能称为失效，对可修复产品通常也称为故障。
怎样才算是失效或故障，有时很容易判定，但更多情况则很难判定。
当产品指的是某个螺丛，显然螺栓断裂就是失效；当产品指的是某个设备，对某个零件损坏而该设备仍能完成规定功能就不能算失效或故障，有时虽有某些零件损坏或松脱，但在规定的短时间内可容易地修复也可不算是失效或故障。
若产品指的是某个具有性能指标要求的机器，当性能下降到规定的指标后，虽然仍能继续运转，但已应算是失效或故障。
究竟怎样算是失效或故障，有时要涉及厂商与用户不同看法的协商，有时要涉及当时的技术水平和经济政策等而作出合理的规定。
能力：只是定性的理解是比较抽象的，为了衡量检验，后面将加以定量描述。
产品的失效或故障均具有偶然性，一个产品在某段时间内的工作情况并不很好地反映该产品可靠性的高低，而应该观察大量该种产品的工作情况并进行合理的处理后才能正确的反映该产品的可靠性，因此对能力的定量需用概率和数理统计的方法。
按产品可靠性的形成，可靠性可分为固有可靠性和使用可靠性。
车辆可靠性优化设计方案
车辆可靠性优化设计方案随着现代社会的发展，汽车已成为人们生活中不可或缺的一部分。
车辆可靠性是车辆质量的重要指标，直接影响到用户的使用体验和品牌形象。
目前，随着科技的发展和竞争的加剧，车辆可靠性更加受到厂商的关注和重视。
本文将讨论车辆可靠性如何优化设计方案。
车辆可靠性的定义车辆可靠性是指车辆在其规定使用寿命内，能够在规定的使用条件下，保持其设计预期性能的能力。
其中，规定使用寿命是指车辆在设计过程中被预先设定的使用年限，使用条件则是指车辆在使用过程中所面临的环境和使用情况。
车辆可靠性优化的方法1. 设计要素的分析车辆可靠性优化设计的关键在于分析车辆的设计要素。
通过对车辆的结构、材料、工艺和零部件等关键要素进行分析，可以得出优化设计方案的关键因素，从而制定针对性的优化方案。
2. 仿真分析车辆可靠性的优化方案可以通过仿真分析来进行验证。
通过建立车辆的数学模型，进行耐久性分析、振动分析、温度分析等多种仿真分析，从而得出车辆的可靠性指标，并针对性地优化设计方案。
3. 测试验证通过车辆的实际测试验证，可以进行可靠性的评估和优化设计方案的调整。
通过设计出合理的测试方案，进行多种测试和验证，如道路测试、极端环境测试等，得出经过验证的新设计方案。
车辆可靠性优化设计实例1. 材料优化设计在车辆设计中，材料的选用是影响车辆可靠性的关键因素之一。
例如，在发动机部件中，选用了具有较高强度和导热性能的合金材料，能够提高发动机零部件的可靠性和使用寿命。
在车身结构设计中，使用高强度的钢板材料，能够提高车身结构的耐力和抗变形能力，从而提高车辆的可靠性。
2. 仿真分析优化设计在汽车设计中，仿真分析是优化设计方案的重要手段。
通过建立数学模型，进行多种分析，例如结构分析、疲劳分析、温度分析等，从而得出经过验证的新设计方案。
例如，通过疲劳强度分析，优化发动机曲轴的设计，从而提高发动机的可靠性和寿命。
通过结构分析和振动分析，在减少噪音和振动的前提下，提高车辆结构的稳定性和强度。
PPAP、APQP、ESER、PSW等汽车行业产品认证体系资料(PPT 82页)
有效措施”。
回顾 VISTEON CONFIDENTIAL – 2 April 2003
目录 3、PDCA的特性：
体系 1、PDCA是持续改进的循环
PDCA循环的四个过程不是运行一次就完结。 PD 每一次PDCA循环结束后都要进行总结，解决了一 CA 部分问题，可能还有问题没有解决，或者又出现
了新的问题，要提出新的目标，再进行第二次 PDS PDCA循环，周而复始地进行。每循环一次，质量
PDS 内容： ① VDA6.1[有形产品质量体系审核]、
② VDA6.2[无形产品质量体系审核]、 AP ③ VDA6.3[过程质量审核]、 QP ④ VDA6.5[产品质量审核]、
⑤ VDA6.6[服务质量审核]。
PP AP
C.EAQF 94 ：法国汽车工业质量要求EAQF 94
D.AVSQ 94：意大利汽车工业质量要求AVSQ 94
ISO是国际标准化组织，是由各国标准化团
PD CA
体组成的世界性联合会。为了提高组织的运作能 力，增进国际贸易，1987年制定了第一版
ISO9000族标准，1994年制定了第二版，2000年
PDS 制定了第三版。
2、各国汽车行业标准：
AP
QP
各汽车整车厂为了实现“预防缺陷，持续改
进，减少整个供应链的变差和浪费”，最终达到
PDS
AP QP
PP AP
回顾 VISTEON CONFIDENTIAL – 2 April 2003
目录 体系
PD CA
PDS
AP QP
PP AP
回顾 VISTEON CONFIDENTIAL – 2 April 2003
目录 体系
PD CA
可靠性的概念
可靠性的概念可靠性的经典定义：产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。
产品：指作为单独研究和分别试验对象的任何元件、设备或系统，可以是零件、部件，也可以是由它们装配而成的机器，或由许多机器组成的机组和成套设备，甚至还把人的作用也包括在内。
在具体使用“产品”这一词时，其确切含义应加以说明。
例如汽车板簧、汽车发动机、汽车整车等。
规定条件：一般指的是使用条件,环境条件。
包括应力温度、湿度、尘砂、腐蚀等，也包括操作技术、维修方法等条件。
规定时间：是可靠性区别于产品其他质量属性的重要特征，一般也可认为可靠性是产品功能在时间上的稳定程度。
因此以数学形式表示的可靠性各特征量都是时间的函数。
这里的时间概念不限于一般的年、月、日、分、秒，也可以是与时间成比例的次数、距离。
例如应力循环次数、汽车行驶里程。
规定功能：道德要明确具体产品的功能是什么，怎样才算是完成规定功能。
产品丧失规定功能称为失效，对可修复产品通常也称为故障。
怎样才算是失效或故障，有时很容易判定，但更多情况则很难判定。
当产品指的是某个螺丛，显然螺栓断裂就是失效；当产品指的是某个设备，对某个零件损坏而该设备仍能完成规定功能就不能算失效或故障，有时虽有某些零件损坏或松脱，但在规定的短时间内可容易地修复也可不算是失效或故障。
若产品指的是某个具有性能指标要求的机器，当性能下降到规定的指标后，虽然仍能继续运转，但已应算是失效或故障。
究竟怎样算是失效或故障，有时要涉及厂商与用户不同看法的协商，有时要涉及当时的技术水平和经济政策等而作出合理的规定。
能力：只是定性的理解是比较抽象的，为了衡量检验，后面将加以定量描述。
产品的失效或故障均具有偶然性，一个产品在某段时间内的工作情况并不很好地反映该产品可靠性的高低，而应该观察大量该种产品的工作情况并进行合理的处理后才能正确的反映该产品的可靠性，因此对能力的定量需用概率和数理统计的方法。
按产品可靠性的形成，可靠性可分为固有可靠性和使用可靠性。
汽车可靠性论文
汽车可靠性工程基础课程论文学院：机汽学院学号：2014123341班级：车辆1411姓名：梅洪崑汽车可靠性使用方法摘要汽车可靠性试验技术的发展是汽车生产发展的需要，汽车产品的可靠性已倍受用户关注。
随着我国工业技术的迅速发展可靠性问题已引起人们的广泛注意,尤其是电子工业部门,可靠性问题已成为产品研制、设计、生产、使用过程中需要着重解决的问题之一。
同样现代汽车设计也离不开汽车可靠性试验，如何正确的选择一种试验方法会将它们化繁为简，更加省时省力。
可靠性试验方法可用于实验室试验,也可用于现场使用试验。
同时也适用于研制、试生产、正规生产、现场使用的各个不同阶段然而,就产品的可靠性试验而言,在实验室条件下进行的可靠性试验应该与实际环境条件下的使用可靠性试验建立起关系。
关键词：汽车；可靠性；试验方法绪论汽车可靠性试验是一项即费钱又费时的工作。
因此，研究和选择正确而又恰当的试验方法，不仅有利于保证和提高产品的可靠性，而且能够大大地节省时间、人力和费用。
所以，汽车可靠性试验是汽车可靠性工程中的一项重要内容。
如何根据产品对象和试验目的正确和设汽试，是问题的关键。
因此对汽车可靠性实验的研究具有十分重要的理论价值和现实意义。
1 汽车可靠性及其试验的基本定义1.1 可靠性定义一般所说的“可靠性” 指的是“可信赖的” 或“可信任的” 根据国家标准的规定，产品的可靠性是指:产品在规定的条件下、在规定的时间内完成规定的功能的能力。
在《建筑结构可靠度设计统一标准》中是指:结构在规定时间内，在规定条件下，完成预定功能的能力。
对产品而言，可靠性越高就越好。
可靠性高的产品，可以长时间正常工作（这正是所有消费者需要得到的）。
从专业术语上来说，就是产品的可靠性越高，产品可以无故障工作的时间就越长。
1.2 可靠性特征量为了评价零部件、机器、系统等的可靠性，必须对可靠性制定一些行之有效的指标，并加以数量化为衡量可靠性的尺度，表示产品总体可靠性水平高低的各种可靠性指标称为可靠性评价尺度，也称为特征量。
建立可靠性分析体系提高产品可靠性
建立可靠性分析体系提高产品可靠性引言在现代工业领域，产品可靠性是评价产品品质和用户满意度的重要指标之一。
随着科技的发展和市场竞争的加剧，消费者对产品可靠性的要求也越来越高。
因此，建立一个可靠性分析体系，提高产品可靠性，对于企业来说是至关重要的。
本文将从可靠性分析的概念、方法以及实施过程等方面，介绍如何建立一个可靠性分析体系，从而提高产品的可靠性，满足市场需求。
可靠性分析的概念和背景可靠性分析的定义可靠性分析是指对产品或系统的可靠性进行评估和分析的过程。
通过分析产品的故障数据、故障原因和故障模式，可以识别出产品在使用过程中可能出现的问题，并采取相应的措施来提高产品的可靠性。
可靠性与产品质量的关系可靠性是产品质量的重要组成部分。
产品质量不仅仅包括外观、功能等方面，还包括产品的可靠性。
一个产品如果经常出现故障或使用寿命短暂，无论其外观如何精美、功能如何强大，都无法满足用户的需求和期望，也无法获得市场认可。
因此，产品的可靠性是评价产品质量的重要指标之一。
如果一个企业能够建立一个可靠性分析体系，并在产品设计、制造和售后服务过程中加以应用，就能够大大提高产品的可靠性，从而提升产品的竞争力和用户满意度。
建立可靠性分析体系的必要性建立可靠性分析体系对于企业来说具有多重意义和必要性。
提高产品的可靠性通过可靠性分析体系，企业能够对产品进行全面的分析和评估，识别出潜在的故障原因和模式，从而采取相应的措施来提高产品的可靠性。
这包括在产品设计阶段加强可靠性工程，优化产品结构和材料等。
减少产品故障和维修成本一个可靠性分析体系不仅可以提高产品的可靠性，也可以减少产品的故障率。
通过对产品故障数据的分析和统计，可以确定产品的故障模式和趋势，及时采取措施来预防和避免故障的发生，从而减少产品的故障和维修成本。
提高售后服务的质量一个可靠性分析体系还可以对售后服务进行改善。
通过对产品故障的分析和评估，可以对售后服务的流程和方法进行改进，提高服务质量和响应速度，提升用户的满意度和忠诚度。
产品可靠性的检验定义
产品可靠性的检验定义产品可靠性的检验定义产品可靠性是指产品在规定条件下，在一定时间内能够实现设计意图、完成预定功能的特性。
可靠性是衡量产品质量的重要指标之一，对于提高产品的竞争力、降低维修成本、增强用户满意度有着重要的意义。
产品可靠性检验是为了验证产品在设计、制造和使用过程中能否达到预期的可靠性要求，以及分析产品在使用过程中可能出现的故障，制定相应的改进措施。
产品可靠性检验包括以下几个方面：1. 可靠性设计评估：在产品设计阶段，通过应用可靠性工程方法，对产品进行可靠性分析和评估，确定产品寿命、可靠性指标和相关测试计划。
这项工作包括故障模式和影响分析（FMEA），故障树分析（FTA），可靠性试验计划等。
2. 可靠性试验：根据产品的可靠性指标和测试计划，进行各种环境因素的测试，包括温度、湿度、低气压、振动等，以模拟实际使用条件。
通过对产品进行加速寿命试验，以提取故障和评估产品的可靠性水平。
3. 故障分析和改进：通过对已发生故障的产品进行深入分析，找出故障的原因、模式、影响和相关因素，并提出相应的改进措施，以提高产品的可靠性。
4. 可靠性报告和可视化：根据测试结果，生成可靠性报告，包括产品的可靠性等级和指标，以及关键故障模式和原因分析。
通过可视化的方法，将可靠性信息直观地展示给相关方，帮助他们了解产品可靠性情况。
在产品可靠性检验中，需要使用一系列工具和方法来评估产品的可靠性水平。
常用的方法包括故障模式和影响分析（FMEA），故障树分析（FTA），可靠性试验计划，加速寿命试验等。
这些工具和方法可以帮助我们识别潜在的故障模式和原因，并制定相应的改进措施。
同时，通过可靠性试验和故障分析，我们可以对产品的可靠性水平进行评估，并生成相应的可靠性报告和可视化工具来展示产品的可靠性信息。
总之，产品可靠性检验是为了验证产品在设计、制造和使用过程中能否达到预期的可靠性要求，并通过相关工具和方法，来评估产品的可靠性水平和找出改进的方向。
APQP的五个阶段解读(共70张PPT)
顾客的设计所有权并限制组织评估设计可行性的权利。 11 特殊产品和过程特殊性初始识别 13 管理者支持(包括项目进度和支持所需产
DFMEA 市13场小策组略可会行定性义承目诺标和顾管客理，者主支要持卖点，，以产及主品要的保竞争证对计手。划和设计评审可以识别新设备和设施，包
设相计似评 产审品通和常过是程由的组“交织来叉的参设处照计” 理工程这活动些主导要的定求期计。划小性的组会议应，而保且必证须新包括的其它设影响备的领和域。工具有能力并及时供货。
五、APQP的第三阶段
（输出—在第四要章内监变为控输入设）施进度情况，以确保能在计划的生产前完工。新设备，
应当对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究。 特定要求可以参见顾客特殊要求。
2.6 工程图纸（包括数学数据）
顾客设计不排除策划小组以如下方式评审工程图纸的职责。工程图样 可以包括必须在控制计划上显示的特殊（政府法规和安全性）特性。 当顾客工程图纸不存在的时候，小组应当对受控制图纸进行评审，来 确定哪些特性影响了配合，功能，耐久性，以及政府法规和安全要求。
应当对工程图纸进行评审，确定是具有足够的信息以表明单个零件的尺寸 布置。应当清楚地标识控制或基准面／定位面，以便能为当前的控制设计 适当的功能量具和设备。应当对尺寸进行评估，从而保证可行性，以及工 业制造和测量标准相互一致性。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系 统兼容，便于进行有效的双向交流。
设计﹑概念﹑功能以及对制造变差的敏感性 制造和装配过程 尺寸公差 绩效要求 零部件数量 过程调整 材料处理 上述条目可以基于组织的产品质量策划小组的知识，经验，产品/过程，政府
法规，服务要求来进行扩充。
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汽车可靠性设计的用户定义方法1 范围本标准规定了汽车整车及关键总成可靠性设计过程中对用户特征进行定义的方法。
本标准适用于汽车整车及关键总成的可靠性设计。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3187 可靠性、维修性术语GB/T 12534 汽车道路试验方法通则GB/T 12678 汽车可靠性行驶试验方法GB/T 12679 汽车耐久性行驶试验方法GB/T 19055 汽车发动机可靠性试验方法3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
3.1可靠性设计 reliability design确保产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能能力的设计。
3.2设计模式 design mode基于用户使用工况和要求而对整车及关键总成开展的特定性设计。
3.3实用性设计模式 practical design mode满足用户基本使用功能和性能的设计。
3.4引导性设计模式 pilot design mode通过创新设计为用户提供新的使用功能和性能的设计。
3.5扩展性设计模式 extensibility design mode除基本功能设计之外，可根据用户期望额外增加使用功能和性能的设计。
3.6随机超设计模式 random overdesign mode对关键总成考虑用户使用过程中少见的不可抗拒的突发事件所引起的极限载荷的设计。
3.7使用工况 usage condition在用户使用过程中由车速、负荷以及环境等因素所决定的汽车工作状态。
4 用户特征定义4.1 用户特征定义准则本标准主要从汽车的使用工况、载荷环境和寿命管理等多个层面对用户特征进行定义。
4.2 用户特征定义方法基于用户特征定义准则，对不同设计模式侧重考虑相应的使用工况和载荷环境，并建立设计对象的使用特征参数。
4.3 基于使用工况的用户特征定义开展汽车可靠性设计，需要从人-车-环境三个方面系统地建立用户使用条件下的载重、里程、环境及用户驾驶习惯等特征信息，形成完整的用户使用工况。
在给定的设计模式下，对使用工况的利用应有所侧重。
4.3.1 实用性设计模式下的使用工况进行实用性设计时，需在高可靠性和高耐久性的基础上，侧重考虑基本载荷作用下用户的使用工况，包括但不限于各种负载特征、各种道路特征、各种气候环境特征及不同驾驶人员操作习惯特征等反映出的基本载荷信息，具体可以通过考虑加速、制动、转向、转向制动、原地转向、轮跳、扭曲、弹跳、坡道、方坑、路缘冲击等特征状态来获取设计所需要的基本载荷。
4.3.2 引导性设计模式下的使用工况进行引导性设计时，需在满足实用性设计基本要求的基础上，侧重考虑用户驾驶习惯和任务需求对创新功能所引起的误操作和滥用等典型使用工况。
4.3.3 扩展性设计模式下的使用工况进行扩展性设计时，需在满足实用性设计基本要求的基础上，侧重考虑额外增加扩展性功能的时间比例和负荷比例等条件后的典型使用工况。
4.3.4 随机超设计模式下的使用工况进行随机超设计时，需在满足实用性设计基本要求的基础上，侧重考虑关键总成在气候、道路、意外事故等极端条件下的使用工况。
4.4 基于使用载荷的用户特征定义鉴于用户的地域广泛性和任务的多样性，使用载荷特征需要覆盖至少90%的用户。
鉴于使用环境的多变性以及服役载荷环境的复杂性，汽车设计过程中需考虑各种环境对汽车服役可靠性的影响。
这些环境构成的汽车用户特征可以从车辆响应、环境、操作和能源等四个方面进行分类。
4.4.1 车辆响应类a). 力和力矩汽车可靠性设计时，需结合用户的使用路况和驾驶习惯等获得整车及关键总成的力和力矩，并按照基本载荷、耐久载荷、疲劳载荷和滥用载荷等分类，逐一验证整车及关键总成的结构可靠性水平。
可以采用六分力测量轮获得整车载荷特征，再通过整车模型从整车载荷特征转换出目标零部件载荷特征，同时，应选择与汽车载荷频率特性相匹配的传感器。
b). 介质压力汽车可靠性设计时，应充分考虑用户使用过程中系统内部工作介质（包括气体、液体等流体）压力的波动与冲击对系统振动、噪声和寿命的影响，并采取相应的技术措施抑制介质压力的波动，保证用户使用过程中的工作压力稳定性和车辆使用可靠性。
c). 噪声汽车可靠性设计时，需综合评估整车及关键总成的声品质特征（噪声的来源、传播途径及等级），并采取一定措施降低用户使用过程中汽车内部噪声（包括动力总成、传动机构、转向机构等部件产生的噪声以及轮胎接地噪声、空气流动噪声等）和外部环境噪声（包括车内各声源向外界辐射的噪声以及轮胎接地噪声、空气流动噪声等）的等级；同时，需考虑“有益噪声”的合理设计（尤其是对纯电动汽车）来增加行人提醒作用，提升汽车行驶的安全性。
d). 强度退化汽车可靠性设计时，需准确估计整车及关键总成所选材料在用户使用周期内的强度退化特征，并保证材料强度退化后仍满足汽车功能可靠性的要求，尤其要注意非金属材料的时间老化特性与材料承受疲劳载荷后强度退化特性的耦合机制；同时，尽量保证在服役周期内关键总成内部不同零件有相接近的强度退化速率，以保证材料利用效率的最大化。
4.4.2 环境类a). 温度汽车可靠性设计时，需准确估计对温度敏感的关键总成的温度变化特征（如物理属性特征、时间特征等），全面考虑由温度变化所引起的关联因素对机构与结构可靠性的影响，并采取一定的技术措施降低温度变化对系统可靠性的危害。
b). 湿度汽车可靠性设计时，需准确估计用户使用过程中整车及关键总成的环境湿度变化特征，确定湿度增大对零件或结构可靠性的危害（例如腐蚀加重、体积膨胀、摩擦系数改变等）和对用户驾驶性能（用户驾驶舒适性、安全性）的影响，并采取一定的防护措施以保证用户车辆的使用可靠性。
c). 腐蚀介质汽车可靠性设计时，需评估用户使用条件下的腐蚀损伤特征（时间特征、类型特征），并按相应的损伤等级分别进行分类，进而选择合适的防腐蚀材料、结构和密封等措施，以保证用户在目标耐久性里程内的使用可靠性。
d). 辐射汽车可靠性设计时，需结合用户使用过程中遇到的辐射类别（光辐射、热辐射等），了解辐射强度对车辆电子系统控制稳定性、机械系统结构刚度、工作空间密封性及外观喷涂等性能的影响机制，并选择合适的材料或采取一定的防护措施来降低辐射对车辆服役性能的影响，以保证车辆使用的可靠性和用户驾驶的安全性。
e). 粉尘汽车可靠性设计时，需综合考虑用户使用过程中粉尘类型、粉尘损伤特征和粉尘损伤评价方法等因素，特别要考虑粉尘存在状态下微动磨损及其表征方法，并采用合理的结构设计和防护/隔离（密封）/消除等措施，降低粉尘对关键总成的损伤速率。
f). 振动汽车可靠性设计时，需完整评估用户使用过程中由路面不平度和汽车自身振动所引起的整车及关键总成的振动（包括振动频率范围及其能量分布特性、振动幅值范围及其时间分布特性等）以及用户驾驶舒适性，准确建立振动幅值、振动频率与关键总成疲劳寿命间的定量关系模型，并采用一定的减振措施来降低振动对车辆使用寿命和乘坐舒适性的影响。
g). 冲击汽车可靠性设计时，应基于用户大数据统计确定出用户使用过程中整车及关键总成所受到的冲击载荷特征（包括冲击频度、冲击幅度、冲击能量密度等）和用户驾驶舒适性，准确建立冲击载荷特征与结构寿命间的定量关系模型，并采用一定的抗冲击措施来降低冲击对车辆使用寿命和乘坐舒适性的影响。
h). 电磁干扰汽车可靠性设计时，应分别考虑汽车整车级与系统级的抗电磁干扰特性（包括汽车各总成系统间的电磁干扰以及对车外目标的电磁干扰），需通过实际测试或仿真评价来确定抗电磁干扰特性设计的有效性，并采用一定的设计措施来降低或屏蔽汽车内部系统和外部环境交互电磁干扰的等级，以保证电磁信号传输的可靠性。
i). 涉水深度汽车可靠性设计时，应充分考虑用户使用过程中的涉水状态（水深度、涉水时间长度等）对汽车整车行驶性、关键总成及部件的功能性和密封性等的影响，并采取一定的防护措施保障汽车涉水时的整车电气安全性、运动功能性和结构密封性，确保用户在驾驶过程中的整车行驶可靠性。
j). 污化颗粒物入侵汽车可靠性设计时，应充分考虑沙尘、雪粒、泥水雾等污化颗粒物对用户使用过程中发动机进气系统的影响，尤其是关注发动机进气道的堵塞引起供氧不足，导致功率下降等问题，并采用一定的设计措施减轻或抑制污化颗粒物对汽车使用可靠性的影响。
k). 海拔高度汽车可靠性设计时，应充分考虑用户使用区域的海拔高度特征所引起的汽车发动机系统热功率、行驶路面情况及驾驶室空气流通等情况的变化对整车行驶性、关键总成的运行稳定性的影响，并提供一定的防护及调控设施以保证整车的运行可靠性，确保用户在驾乘过程中的使用安全性。
l). 淋雨汽车可靠性设计时，需充分考虑用户使用过程中的淋雨特征（雨量、风速及风向等信息）对整车行驶性、总成运行平稳性和密封性的影响，并采取一定的防护措施和保护手段来保证用户在淋雨状态下的整车行驶安全性、用户驾乘舒适性，确保用户的使用可靠性和安全性。
m). 其他类汽车可靠性设计时，应充分考虑用户使用过程中可能出现的其他降低整车及关键总成可靠性、功能性及耐久性的影响因素，并采取一定的防护及保障措施来确保用户使用过程中的安全性和舒适性。
4.4.3 操作类a). 载重与配重汽车可靠性设计时，需充分考虑载重与配重对汽车使用过程中整车的动力性、操稳性、平顺性和通过性等性能的影响，需准确建立载重及配重与整车性能间的关系，并采取一定的匹配设计技术以保障车辆使用可靠性和行驶稳定性。
b). 功能件日常操作汽车可靠性设计时，需充分考虑目标客户群对各种功能件操作的习惯特征（包括力度、频度、时长等），为设计可靠的功能件操作装置提供技术依据，功能件包括但不限于闭合件、电器件、座椅调节器、转向柱调节器、雨刮器等。
c). 起步汽车可靠性设计时，需综合考虑用户在不同道路、不同工况条件下的起步习惯，包括起步加速度、起步完成时的最高车速、起步频度、起步时长、操作次序等特征，为驾驶安全性、动力系统和传动系统的结构可靠性等性能设计提供技术依据。
d). 加速汽车可靠性设计时，应掌握用户在不同道路、不同工况条件下的加速习惯特征，包括不同路况下的最高车速、不同路况不同荷载条件下的最高车速、不同区域不同路况不同荷载条件下的最高车速、加速时间分布、最大加速度等操作信息，为整车安全性、操稳性、平顺性以及动力总成系统可靠性等性能设计提供技术依据。
e). 转向汽车可靠性设计时，需综合考虑用户在不同道路、不同工况条件下的转向习惯，包括转向角加速度、转向速度、转向角、转向盘力矩以及转向频度等操作信息，为整车操稳性、安全性及转向器结构可靠性等性能设计提供技术依据。