弯管常见的缺陷及其解决措施
弯管机常见故障修理
科学技术创新2020.28弯管机常见故障修理王成宇1王鹏1代明玥2纪斌2刘新2（1、渤船集团，辽宁葫芦岛1250042、渤船重工，辽宁葫芦岛125004）在企业生产运营中，对设备设施的使用管理。
通常情况下，都会投入很多的人力、物力，尤其对在国有企业的产品制造过程中，投入的精力更是多层次。
在人、机、料、法、环、测等方面，总是从不同角度出发，目标具有一致性。
从合同购买、定制、安装、维护、保养、修理等各方面采取负责制，人人做到爱厂如家，视设备、仪器、仪表如同自家物件一样的珍惜。
常常在工作之余，进行外表面清洗、清洁，对暴露的轴与联柱轴器等进行精心防护、养护。
这在我们公司，目前已成为一种习惯置入日常管理中。
今天，从事企业管理多年的我，从管理角度出发，针对弯管机的使用、维修、保养、管理等技术问题，做如下探讨，供各位业内同仁参考。
弯管机，作为造船生产必不可少的关键设备设施之一，已被船舶行业和其他重工业生产所认可，管路，是相关舱室必备，无论从海上航行、到工业用水、用气、耗油等输送环节，无论从船员生活所用到船舱工作人员所需都是必备的。
那么，弯管路布置、走势都涉及到机舱各方面，一个设计合理、布局紧凑、施工美观大方的格局，就是船舶类工程技术人员应考虑尽善尽美的。
从而弯管机就是该项任务实施的最佳助手。
弯管机，不同年代不同种类被用户广泛应用，就目前使用状况，以下从W28YPC-114弯管机（产地上海颁新公司）及8寸弯管机1008CNC来分析对照，以此引入，令同行业选择性介入其性能及修理等方面相关技术问题探讨。
W28YPC-114弯管机，它是上海颁新公司的产品，由于是老旧产品，我公司成立的早期使用至今，由于缺少两项定值控制功能，即小车行走和卡盘转向不能定值控制，那么经过我们公司的技术创新小组对其专项研发，项目取得成功，加工精度精准可靠，虽老旧设备也大受欢迎。
尤其在技术创新后，对控制系统损坏的触摸屏也做了改进和防护，同时在修理过程中，测查出液压系统漏油现象并对其改善，同时对油标做了更细致的认可工作，对局部机械结构间隙磨损部分进行改进。
大棚弯管解决方法
大棚弯管解决方法大棚是现代农业生产中常用的一种设施，它可以为植物提供良好的生长环境，保护作物免受自然灾害的侵害，提高农作物的产量和质量。
而大棚的骨架是由钢管组成的，其中弯管是大棚骨架中最重要的组成部分之一。
然而，由于大棚弯管的质量和使用寿命受到很多因素的影响，如气候、使用频率、材料质量等，因此在使用过程中可能会出现一些问题。
本文将介绍一些常见的大棚弯管问题及其解决方法。
1. 弯管变形大棚弯管在使用过程中，由于受到外力的作用，可能会出现变形的情况。
这种情况一般是由于弯管的材料质量不好或者使用寿命过长导致的。
解决方法是更换弯管，选择质量好、使用寿命长的弯管材料。
2. 弯管断裂大棚弯管在使用过程中，由于受到外力的作用，可能会出现断裂的情况。
这种情况一般是由于弯管的材料质量不好或者使用寿命过长导致的。
解决方法是更换弯管，选择质量好、使用寿命长的弯管材料。
3. 弯管连接处松动大棚弯管在使用过程中，由于受到外力的作用，可能会出现连接处松动的情况。
这种情况一般是由于连接处的螺丝松动或者螺丝材料质量不好导致的。
解决方法是检查连接处的螺丝是否松动，如有松动应及时拧紧螺丝，如螺丝材料质量不好应更换螺丝。
4. 弯管生锈大棚弯管在使用过程中，由于受到气候和环境的影响，可能会出现生锈的情况。
这种情况一般是由于弯管材料质量不好或者使用寿命过长导致的。
解决方法是及时清洗弯管表面的锈迹，如锈迹过多应更换弯管。
大棚弯管的质量和使用寿命对大棚的生产效益和经济效益有着重要的影响。
因此，在选择和使用大棚弯管时，应选择质量好、使用寿命长的弯管材料，并定期检查和维护弯管的使用情况，及时解决出现的问题，以保证大棚的正常使用和生产效益。
弯曲成形缺陷解决方法
弯曲成形缺陷解决方法
1、弯曲外侧壁厚减薄
主要解决路径有：
（1）降低中性层产生拉伸变形的拉应力；
（2）改变变形区内材料应力分布，使拉应力降低，压应力增加。
2、弯曲内侧失稳起皱
主要解决路径
（1）在弯曲成形的时候正确合理使用芯棒和防皱块；
（2）弯管内通过高压液体矫形或将钢球压入弯管内。
3、横截面畸变
（1）在弯曲变形区用芯棒支撑截面，防止截面产生发生畸变；
（2）在弯曲管坯内填充固体颗粒状介质（钢球），弹性介质（橡胶、聚氨酯棒）或低熔点合金等，也可代替芯棒的作用，以防截面畸变；
（3）在弯曲变形区用模具型腔表面从管材外面限制截面形状，做与之吻合的模具型腔，防止截面歪扭，限制截面的畸变。
4、弯曲回弹
由于加载过程中弯曲变形区的内外层的应力应变性质相反，所以管材弯曲弹性变形比其塑性成形要显著，弯曲回弹问题更加突出，有文献根据塑性弯曲理论推导出了计算回弹量的表达式，但通过公式计算出的值与实际值相差太大，因此目前大都是依靠生产现场的经验数据，通过实验修正，达到相除回弹的问题。
钢管弯曲缺陷原因分析和实用防止措施
图 ８ 有芯弯管模结构
191 TECHNOLOGY WIND
图 ６ 圆管弯曲槽口方管弯曲槽口
1） 采用反变形槽防止截面畸变：按钢管畸变变大的趋向，将压条 槽口向相反方向适当收窄的变形，使管坯截面保持原形，从而保证弯管质 量。反变形槽结构如图 7 所示，槽中参数视相对弯曲半径 r/D 而定，当 r/D=1.5~2 时 ， R1=0.5D、 R2=0.95D、 R3=0.37D、 H=0.56D； 当 r/D>2~3.5 时 ， R1=0.5D、 R2=1.0D 、 R3=0.4D、 H=0.545D； 当 r/D≥3.5，槽恢复为圆形。
图 １０ 压入式弯模结构
使用压入式弯模结构弯管可以应用到异型管的弯曲，如图 11 所 示。弯曲时，在弯辊侧凸部分作用下，将钢管内侧材料压入管腔，防止 钢管内侧起皱发生，保证了异型管弯管质量。
图 ７ 反变形槽结构
2） 采用芯棒防止截面畸变和起皱：大口径管和薄壁管弯曲容易造 成截面畸变和内层起皱，弯曲时可在管内安装芯棒，相当管内填料方式 来弯管。带芯棒钢管弯曲模结构图如图 8 所示。弯管前，调好芯棒的位 置，芯棒切点相对弯辊与弯管原始切点前移约 2mm。笔者曾多次试验， 芯棒位置过前，引起外层爆裂和内弧起皱；芯棒位置不到位，引起外层 凹陷和内弧起皱。芯棒和弯辊相对位置图如图 9 所示。弯管时，钢管一 头固定，夹紧装置收紧后与弯辊和钢管一起绕弯辊中心旋转，完成弯管。 在弯管过程中，应及时检查芯棒的磨损情况，保证芯棒与管子内壁间的 单边间隙不大于 0.5mm，否则会引起弯弧部位截面畸变和内层起皱。
图 １１ 异型管弯模结构
3 结论 钢管弯曲时在力作用下会产生三种主要缺陷：外层拉裂、内层起 皱、截面畸变，若相对弯曲半径 r/D 和相对厚度 t/D 越小，缺陷就会越 严重。合适的原材料、先进的生产工艺、合理的模具结构可防止缺陷的 形成。解决问题的根本方法是限制弯头畸变空间，防止畸变发生；采用 反变形结构形成的变形量来抵消弯曲中的变形量，使弯曲前后截面形状 不变；采用压入式弯模结构，令弯曲内层从受压转为受拉，从而达到防 止内层起皱的目的。 作者简介：邓福镑，1966 年生，男，汉族，广东省江门市新会区 人，大学本科毕业，新会机电中专工程师，模具教研组组长，研究方向 为中职模具专业建设与教学。
常见弯管缺陷及措施_刘振彬
解决办法 :检查芯轴或压模型腔表面有无缺陷 , 如有需修模 ;减小助推和压模压力 , 增大压模与防 轴模间隙 ;清除模具表面金属屑和金属渣 。 2. 5 弯曲断裂 (如图 2c 所示)
12
图3 (a) 芯轴相对于轮模切点位置 (b) 轴向凸包
(c) 弯曲段芯轴球形丘凸 Fi g. 3
(a)Opposit e positi on betw een tangent point of bending die and mandrel (b)Hum p in axis (c)Round hum p of mandrel i n b end sect ion
Abstract :When the thin tube is bended , it often happens defec ts, such as pile , stag ger , ho llow , rupture , hump ,
mark , w rinkle , scratch and so o n. T his ar ticle analy ze s bending die , tube materia l, technical parame ter and be nding machine , and then puts fo rw ard the co rr esponding solving metho ds.
Famil iar defects of bended tube and solving methods
LIU Zhen-bin (CRIA A Ho neyw ell (N anjing) Ae ro-accesso rie s Co.3011, China)
弯管制作质量通病防治措施
弯管制作质量通病防治措施一、冷弯管制作质量缺陷1.现象弯管弯扁，有裂纹；弯管断面成椭圆形，管壁产生折皱；弯管角度偏大或偏小。
2.原因分析用手工冷弯管子时，未用样板比量，未考虑弹回角度；用力过猛，弯管器移动过快；弯曲半径小，冷弯时未放置弯曲芯棒。
3.防治措施(1)弯管前要计算好管子弯曲长度，制作角度样板，弯管时用样板检查。
(2)为保证弯管整洁、美观、适用，防止弯管背壁减薄率超过标准，冷弯弯曲半径最小应大于或等于4倍的管外径(4D)。
(3)弯管时要把管道纵焊缝摆在弯曲面的45°角上。
用力均匀，逐步移动弯管器，弯管角度要考虑弹回3°～4°，并用样板检查；弯管外径大于60mm时，要在管内放置弯曲芯棒，避免形成椭圆或产生裂纹。
1.现象热弯管折皱不平度过大；弯管外侧管壁减薄太多；热弯管椭圆率过大；弯管有裂纹和离层现象。
2.原因分析管壁太薄，弯曲半径小，灌砂不实，加热不均或浇水不当，使管内侧或弯曲内侧温度高低不均；弯管时施力角度与钢管不垂直；钢管材质差，加热燃料中含硫过多或浇水冷却太快，气温过低，产生离层和裂纹。
3.防治措施(1)热弯前要选择材质好、表面无锈蚀、无弯曲和管壁稍厚于安装直管的加厚管加工；热弯管的弯曲半径应大于或等于3.5～4倍的管外径；防止热弯管背部管壁减薄率和椭圆率超标。
(2)管内应灌装洗净、无杂物、粒径合格的干燥河砂，边灌边震实，灌满后用木塞堵好管口，将加热段放到烘炉或焦炭火上加热，边加热边转动管子，当加热到950℃～1000℃，管子成蛇皮状，并呈现红亮光时停止加热，放在弯管模具或平台上弯管，连续缓慢的进行弯管，当管子降温到700℃，管壁呈樱红色时停止弯管。
(3)弯管时要比预定弯曲角度略大2°～3°，并用样板放在弯管中心层处检查，合格后在受热表面上涂上一层废机油，防止氧化生锈。
(4)用气焊加热弯管时，要预热加热管段，再从起弯点开始加热，边加热、边弯曲、边用水冷却，弯曲半径一致，防止弯曲表面产生折皱。
弯管弯曲成形的缺陷分析及防止措施
弯管弯曲成形的缺陷分析及防止措施贾晓晨[摘要]在现代工业中，弯制管件应用非常广泛，但是在弯管弯曲成型的过程中存在很多问题，针对薄壁管弯曲过程中常见缺陷，对形成弯管弯曲的缺陷因素进行分析，提出相应的解决措施。
[关键词]弯管弯曲缺陷措施：TG3 ：A ：1671－7597（2009）0720090－01随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，对产品质量及功能提出了越来越高的要求，但在弯管过程中由于工艺条件或操作不当等原因可能会使弯出的管件产生各种各样程度不同的缺陷，而这些缺陷的产生将直接影响到产品的安全性、可靠性以及外观质量。
然而在实际生产中，由于管材零件的形状、尺寸、技术条件及使用要求不同，所选用的塑性加工方法亦不相同。
由于影响产品质量的因素繁多，工程设计工作有一定的难度。
采用计算机模拟将大大提高热加工的科学水平，节约大量实验的人力和物力，可以期望21世纪热加工的研究模式将转换为“理论+计算机模拟+实验”，从而以信息化带动工业化，高技术改造传统工业。
一、弯管弯曲成形的缺陷分析（一）弯曲原理分析管材在外力矩作用下弯曲时，弯曲变形区的外侧材料受到切向拉伸而伸长、内侧材料受到切向压缩而缩短。
由于切向应力和应变δ沿管材断面的分布是连续的，故当弯曲过程结束，由拉伸区过渡到压缩区，在其交界处一定存在着一层纤维，该层纤维的应变δ=0，此纤维层称为应变中性层，它在断面中的位置可用曲率半径R表示。
同样也一定存在着一层纤维，该纤维层上的应变δ=0，此纤维层称为应力中性层，它在断面中的位置可用曲率半径Ȑ表示。
管坯在弹性弯曲阶段，应力沿断面呈线性分布，应力与应变间的关系遵守虎克定律，故应力中性层和应变中性层互相重合并通过端面形心。
随着弯曲过程的进行，当变形程度超过材料的屈服极限后，变形性质由弹性变为塑性，故在弯曲过程中应力中性层和应变中性层不仅不相互重合，也不通过断面形心，而是随曲率的增大逐渐向曲率中心方向移动，并且应力中性层的移动量大于应变中性层的移动量。
弯管内弧褶皱解决办法
弯管内弧褶皱解决办法时间：2009-07-23广泛应用于各个工程行业的中频弯管一直视国内外深入研究的对象。
中频弯管最大的一个问题就是在起弧处波浪褶皱偏大的问题，即内弧部(受压侧)增厚起包，一直没有得到很好的解决；随着弯曲半径的减小，特别是弯曲半径小于3D。
(D。
为管外径)时，内弧波浪褶皱更大。
这是几十年来国产弯管机无法解决的问题，对产品的外观质量产生十分不利的影响，因此现有弯管机急需解决这个问题。
1 中频弯管原工艺概述在钢管待弯部分套上感应圈，通人中频电流后，钢管上的带形区域内被中频电流加热，经过一定时间，温度升高到塑性状态，钢管便可进行弯制。
弯制时，用轴心固定的机械转臂卡住管头后，向钢管施加推力，钢管即在感应圈中移动，便将热塑带按所需曲率半径进行弯制，随之将移出感应圈、已被弯制的钢管用冷却剂进行冷却，而未被弯制的再不断推入感应圈进行加热，这样边加热、边弯、边冷却、边推进，不断将钢管弯制出来。
2 产生波浪褶皱的原因分析弯管的塑性弯曲变形在感应加热段变形阻抗小的局部区域发生，因此，加热带宽度越小，其变形区域越窄，从而不易产生塑性失稳而导致压曲和波浪褶皱；加热带过宽，可增加弯管时的柔性，降低堆力，但此时易使受压侧发生塑性失稳，产生波浪褶皱，且增加横截面的椭圆度，严重影响弯管质量_1]。
正常弯制过程中，管道弯制起弧点和落弧点部位会产生波浪褶皱变形，但在弯制过程中一般不会产生波浪褶皱。
根据此种现象，通过有限元软件(MIDAS)对弯制管道起弯和弯制过程进行模拟分析。
2．1 加热弯管的力学模型加热弯管不是将外力直接施加到管材变形区，管材在变形区的受力和力矩的形式与分布并不直观，变形弯曲的分布与普通弯曲不同，在感应圈加热的高温塑性区的变形比冷态管材部分的变形大得多。
管道在弯制过程中，主要受到推力及感应环加热的作用，并在推力及前后滚轮处只存在一个水平方向的自由度，在弯管轨道中心存在2个约束，具体模型见图1。
根据静力平衡条件得：式中：F为管端x 方向的推力。
钢管弯曲缺陷原因分析和实用防止措施
图 １１ 异型管弯模结构
3 结论 钢管弯曲时在力作用下会产生三种主要缺陷：外层拉裂、内层起 皱、截面畸变，若相对弯曲半径 r/D 和相对厚度 t/D 越小，缺陷就会越 严重。合适的原材料、先进的生产工艺、合理的模具结构可防止缺陷的 形成。解决问题的根本方法是限制弯头畸变空间，防止畸变发生；采用 反变形结构形成的变形量来抵消弯曲中的变形量，使弯曲前后截面形状 不变；采用压入式弯模结构，令弯曲内层从受压转为受拉，从而达到防 止内层起皱的目的。 作者简介：邓福镑，1966 年生，男，汉族，广东省江门市新会区 人，大学本科毕业，新会机电中专工程师，模具教研组组长，研究方向 为中职模具专业建设与教学。
图 ３ 圆管弯曲方管弯曲
究竟弯曲变形大到那种程度，钢管发生缺陷。用最小弯曲半径 rmin （在钢管不发生破坏的条件下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径） 作为弯曲成形极限，其数值一般为：绕弯 rmin= （2~2.5） D、压弯 rmin=
190 2011 年 8 月（ 下）
图 ４ 冲压弯曲
2.3.2 绕弯 绕弯是弯管最常用的方法，它适合各种直径、各种长度、各种形
图 ８ 有芯弯管模结构
191 TECHNOLOGY WIND
钢管弯曲在家具、汽车、摩托车、道路护拦和管道连接等都有重要 作用，但在弯管过程中由于工艺条件或操作不当等原因可能会使弯出的 管件产生各种各样程度不同的缺陷，而这些缺陷的产生将直接影响到产 品的安全性、可靠性以及外观质量，所以必需采取措施防止缺陷的生成。
1 弯曲缺陷原因分析 钢管在弯曲力作用下，克服金属材料的变形抗力，形成弯曲，但 在力作用下钢管会出现弯曲以外的变形，形成缺陷。下面以绕弯为例对 工件进行受力分析。如图 1 所示，在外力 F的作用下，钢管外层变形部 分任一点 A，受到切向拉力和径向压力作用；钢管内层变形部分任一点 B，受到切向压力和径向压力的作用。在力的作用下，变形部分外层会 伸长，内层会缩短，径向尺寸会收窄。应变图如图 2 所示。
弯管压力损失及其应对策略
弯管压力损失及其减少策略在空气和烟气管道系统里，尤其在流体流动方向发生改变的弯管部分，可能会出现显著的压力损失。
这篇文章将给出压力损失计算和通过结构上的措施（如采用金属导流板）来减少损失的方法，并借助实际例子的原理图例进行我们的讲解。
引言在建造越来越大的部件（如蒸汽机部件）设备运营商必须更多地关注辅助设备的能耗问题，如：蒸汽机制造商关心鼓风机能耗问题。
运营商还必须寻求降低管道中压力损失进而降低鼓风机能耗的方法。
在许多情况下我们可以通过优化弯管结构来减少压力损失。
工程师在计算压力损失和探索在弯管采用不同导流件来改善流体流动的可行性方面已经做了大量工作。
但其中大部分工作只局限于某一特定的研究，设计人员很难在短时间内对他们所研究的问题有一个总体了解。
基于工程师们的工作，文章将给出弯管工作的基础原理和在设计时所应遵循的准则。
弯管流体流动和压力损失流体在直管里流速稳定，但随着管道流体流动方向的变化其速度也将随着变化。
流体在弯管部分阻力变大。
在直管流体平均流动速度较快和弯管内外半径比不尽合理的情况下流体在弯管内侧形成漩涡。
在弯管里微粒按其能量大小分为两类：动能较大的和动能较小的。
动能较大的微粒冲向外侧，动能较小的转向内侧，我们叫这二次流。
这时与弯管相连的管道部分的外侧流体速度最大,由于压力损失,速度慢慢降低,随后趋于同一。
内外半径比小的普通弯管的压力损失较大是由于漩涡向弯管内侧流动过程中和二次流中的动能损失。
此外弯管出口的连接管道的流体起始速度不一，由此导致的摩擦增大也造成压力损失。
我们应采取措施阻止漩涡和二次流的形成。
在蒸汽机制造中我们主要采用两种导流件：金属导流板（图1）和导流叶片（图2）。
图1 图2虽然金属导流板（以下称“导流板”）弯管的压力损失比导流叶片弯管的压力损失大约高8%并且导流叶片弯管的流体速度比导流板弯管的速度分布更均匀，但在许多情况下我们有足够理由选择使用导流板弯管。
在剖面图出现差错和安装不正确时，导流叶片弯管更易造成大的压力损失。
弯管质量缺陷原因分析与预防措施
第9期弯管质量缺陷原因分析与预防措施吴家顺（四川川润动力设备有限公司， 四川 自贡 643000）[摘 要] 介绍了弯管制作过程中质量缺陷产生的原因，对不同类型缺陷产生的原因进行了分析，提出了相应的解决措施，结合现有弯管设备能力，可较好地弯制出优质管件。
[关键词] 弯管；质量缺陷；原因分析；解决措施作者简介：吴家顺（1968—），男，四川自贡人，本科，工程师，主要从事锅炉压力容器综合工艺技术工作。
图1 常见弯管质量缺陷管子的弯曲工艺与锅炉制造工业的发展有关。
随着国家节能、环保要求力度加大，各类节能环保余热锅炉得到广泛应用，其中，水泥窑、玻璃窑等大量余热锅炉，因其锅炉布置结构紧凑，受热面通常采用大量的小口径、薄壁管组成，弯管半径R 小，常常采用管子φ42×3.0R55、φ38×3.0R45的管子制作，弯管工艺难度大，很容易造成椭圆度、减薄量过大、弯曲鼓包、弯裂等质量问题，使管子承压能力降低，影响锅炉安全运行及使用寿命。
为减少锅炉运行事故的发生及停炉造成的经济损失，对弯管质量缺陷产生的原因进行分析，制订相应的预防措施办法，弯制出优质管件具有十分重要意义。
1常见的弯管质量缺陷常见的弯管缺陷主要有以下几种类型：管子弯头椭圆度过大、弯头外侧壁厚减薄严重、弯管内侧皱褶、弯头鼓包、弯裂等质量缺陷。
见图1。
对于不同的材料及弯曲半径，产生的缺陷的位置及类型往往不同，有的只有其中的一种或更多。
对于薄壁管来说，更容易产生这些缺陷，危害更大。
2 产生弯管质量缺陷的原因管子弯曲变形过程中，管子受到外力的作用见图2，管子弯曲的外侧受拉应力的作用，管壁伸长，壁厚变薄；而管子内侧的管壁受压应力的作用，管壁缩短，壁厚增厚；管子中性层由于所受图2 弯管受力示意图的拉应力与所受的压应力相互抵消则保持不变；在弯曲的同时，弯曲管子的两侧由于所受拉应力- 46 -技术交流石油和化工设备2020年第23卷和所受压应力合力的作用，使得管子两侧内壁向中性层靠拢，使管径变小，而管子弯头上下两侧呈自由变形，使管径增大；管子的相对厚度小于一定的值时，管子内侧在压应力的作用下，由于失稳可能会形成波浪形的皱褶；而外侧壁在拉力的作用下，管壁减薄，在失稳状态下，还有可能形成断裂等缺陷。
浅谈不锈钢弯管在制造过程中的特点及遇到问题时的解决方法
浅谈不锈钢弯管在制造过程中的特点及遇到问题时的解决方法浅谈不锈钢弯管在制造过程中的特点及遇到问题时的解决方法针对于国内外一片大好的情景，我们公司2012年度开始筹备投入大R弯管生产线的项目，于2014年初公司的大R弯管生产线安装调试成功并正式投入生产，配备Φ1620和Φ1220大R推弯机两台以及相配套的16Mx6Mx3M热处理炉一台、数台大口径动力坡口机。
就此本人就不锈钢弯管在制造过程中的特点和经常会遇到的问题浅谈以下几点：一、弯管的特点：弯管按照制作的方法不同可以分为煨制弯管、冲压弯管和焊接弯管三种。
煨制弯管又可以分为冷弯和热弯两种。
管子在煨制的时候沿着纵向管子内侧受到压力，管子缩短，关闭增厚，管子外侧受到拉力，管子伸长，管壁减薄；管子中心不受力的作用，不会变形。
管子的横断面是由圆形变成了椭圆形。
弯管在制作的时候需要注意，管道煨制的时候，当弯曲半径设计没有要求的的时候，弯管的最小弯曲半径要符合相应的标准。
不锈钢弯管应该冷弯，铝锰合金弯管就不能冷弯了，其他材料的管子可以冷弯也可以热弯，都是没有问题的。
弯管在加热的时候，升温的时候后应该缓慢均匀的，要保证管子的热透性，并且要防止过热和渗碳现象。
铜和铝管热煨的时候应用木柴和木炭或者电炉加热，不应该用氧乙炔焰或者焦炭加热，铅管加热的时候比较适合采用氢氧焰或者蒸汽加热。
弯管技术被广泛的应用在锅炉及压力容器的领域，中央空调的制造行业、汽车工业。
航空航天、船舶制造业等多种行业中，弯管质量的好坏直接影响着这些行业中产品的结构合理性、安全性和可靠性。
所以，弯制出质量好的管件才是最重要的，所以掌握好管件的工艺条件是关键。
在冷压弯管的时候选择合理的芯棒的形成及掌握正确的使用方法是很重要的。
弯管在弯曲的时候内侧会失稳起皱，有芯弯管就是当被弯制的管子相对弯曲半径较小的时候，为了获得高质量的管件，在弯管被弯制的过程中，在其中内部插入一个合适的芯棒，以防止管子弯曲的时候圆弧处出现变扁及起皱现象的方法。
弯管弯曲成形的缺陷及防止措施
弯管弯曲成形的缺陷及防止措施作者：吴海鹏高红静来源：《科学导报·科学工程与电力》2019年第02期【摘要】综上所述，在管件弯制过程中，由于工艺及操作不当等原因，可能会使弯制的管件产生不同类型、不同程度的缺陷，尤其当管件弯制半径较小且模具间的位置及力量搭配不当时，产生缺陷的可能性更大。
因此，应针对不同类型的缺陷具体分析其产生的原因，并根据不同情况采取对应措施，如调整好模具各件之间的位置及压力、选择适用的芯棒、良好的润滑、加装防皱模及助推装置等，均可减轻直至消除缺陷的产生，从而得到较好的弯制管件。
【关键词】弯管弯曲；成形缺陷；措施引言近年来，由于能源短缺、环境污染等问题的出现，需要加强制造业领域的发展。
塑性加工工艺具有高效率、高品质、低消耗等优点，已成为当今制造方法的重要趋势。
而作为塑性加工方面的重要部分，弯曲成形工艺在近些年获得了较大的发展。
管材和型材的弯曲由于比较容易实现产品的轻量化、强韧化等要求，并易于获得形状复杂的制品，因此在石油化工、城市住宅建设、车辆和航空航天等领域得到广泛的应用。
在弯曲管件中，管材原料不仅有常见的不锈钢、铜合金，还有铝、镁、钛等各种合金及难以加工成形的材料。
形状除圆形截面外，还有矩形截面、不规则截面等。
而在弯曲型材中，型材原料有各种不同的截面，其中包括非对称截面形状的材料。
1、弯管弯曲成形的应力分析1.1、弯曲原理分析管材在外力矩作用下弯曲时，弯曲变形区的外侧材料受到切向拉伸而伸长、内侧材料受到切向压缩而缩短。
由于切向应力和应变s沿管材断面的分布是连续的，故当弯曲过程结束，由拉伸区过渡到压缩区，在其交界处一定存在着一层纤维，该层纤维的应变s=o，此纤维层称为应变中性层，它在断面中的位置可用曲率半径R表示.同样也一定存在着一层纤维，该纤维层上的应变6=o，此纤维层称为应力中性层，它在断面中的位置可用曲率半径口表示.管坯在弹性弯曲阶段，应力沿断面呈线性分布，应力与应变间的关系遵守虎克定律，故应力中性层和应变中性层互相重合并通过端面形心。
常见弯管缺陷及预防
常见弯管缺陷及预防弯管是工业管道系统中必不可少的一个组成部分，它们通常用于与两个或多个管道相连的位置，以实现方向的改变。
虽然弯管的作用非常重要，但是由于其制造工艺的特殊性，导致缺陷和损伤的可能性相对较高。
因此，在制造和使用弯管时，需要了解常见的弯管缺陷及预防措施。
常见弯管缺陷1. 偏差偏差是最常见的弯管缺陷之一，这是因为弯制工艺中涉及到许多因素，如弯管角度、弯曲半径和相关材料的物理特性等。
偏差意味着弯管在弯曲过程中未完全按照设计要求完成，导致弯管在运行中发生膨胀或挤压。
2. 变形弯管的变形是指弯管发生了不均匀的变形或损伤。
这种变形通常与弯曲半径不当有关，缺乏支撑和不正确的加热处理等因素也可能引起变形，这种变形可能导致管道泄漏和其他严重的损坏。
3. 裂纹弯管中的裂纹可能是由于制造过程中的不良处理和操作造成的。
这可能包括使用材料的缺陷、材料应力和材料挤压等。
裂纹可能会导致弯管失效或严重的泄漏。
4. 厚度不均在弯制过程中，可能会出现管道壁厚度不均的情况，这种不均匀性可能会导致弯管屈曲或变形。
这种情况通常是由于操作人员错误地验证或计算了材料的质量和厚度，或者由于材料的硬度不足而引起的。
5. 重量不均重量不均也是弯管面临的常见问题之一。
这可能由于制造商在制造过程中未严格遵守产品规格和破坏了材料结构的一些因素造成的。
重量不均可能会导致管道变形和脱离，这可能会对整个工业管道系统带来严重影响。
预防措施为了避免常见的弯管缺陷，制造商和使用者可以采取以下措施：1. 坚持质量控制弯管的质量控制非常重要，制造商在生产过程中需要坚持严格的质量控制流程以确保产品的质量和安全性。
同时，使用者也应该关注质量，避免购买坏材料或来自质量低劣的制造商的产品。
2. 可靠的工艺参数制造商需要确保可以控制的工艺参数和检验方法能够可靠地测量、检测和验证，从而确保产品的质量和可靠性。
同时，制造商也需要改进其工艺参数和测试方法，以避免弯管偏差和材料损坏。
弯管起皱的原因及处理方法
弯管起皱的原因及处理方法
弯管起皱的原因可能有以下几种：
- 生产出来的吸管口径偏大。
- 生产出来的吸管壁厚不均匀，通常，吸管壁一圈360°中，壁厚最薄的地方容易产生不合理的褶皱。
- 吸管机的成型轮和成型针调整不对位，压出来的褶皱不够清晰，它就会产生其他褶皱。
- 弯管机的成型轮和成型针在经过长时间的磨损之后，不论怎么顶，他们之间都不能形成有效的褶皱，最后成型出来的吸管褶皱非常不均匀。
- 弯管过程中，接触管壁的模具与管材的缝隙过大，模具上的压力不足，导致受力变形。
针对这些问题，可以采取以下解决方法：
- 及时清理模具表面的杂物，选择合适的模具。
- 弯管时，接触管壁的模具与管材的缝隙应尽可能地减小，避免受力变形。
- 检查芯棒是否合适，芯芯棒与管子之间的缝隙是否过大。
- 检查防皱模具是否有磨损或是否合适。
- 检查模具上的压力是否不足。
- 合理确定弯管模具的结构参数，使管子产生一预加反应力，以抵消薄壁钢管弯曲时产生的椭圆变形。
浅谈钢管弯管缺陷原因分析及预防对策
浅谈钢管弯管缺陷原因分析及预防对策文章主要介绍了钢管弯管常见的几种缺陷形式，并分析其原因，提出预防对策。
标签：钢管弯管缺陷形式原因分析对策在管道系统中，弯制管件已成为管路系统必不可少的一个组成部分，但在弯管过程中由于工艺条件或操作不当等原因可能会使弯出的管件产生各种不同程度的缺陷，而这些缺陷的产生将直接影响到产品的安全性、可靠性。
1 冷态弯制时管子的受力分析如图1所示：外径为D、壁厚为S的管子受外力矩M的作用发生弯曲时，外侧的管壁在拉应力σ1的作用下产生拉伸变形而减薄，内侧管壁受压应力σ2的作用下产生压缩变形而增厚。
2 常见弯管缺陷形式、原因分析和预防对策缺陷形式一：弯管圆弧外侧变扁，如图2 （按照JB/T 10760-2007 ，弯曲后弯曲部位的长度轴之比≤1.1）。
原因分析：通过受力分析可知，力F1和F2都向中部作用，管子弯曲部位在水平面上的直径变大，垂直面上的直径减小，导致出现椭圆形。
尤其是无芯弯管，该情况尤为严重，对于有芯弯管（芯棒的形式见图3），影响管子变扁的主要因素是芯棒和管子内壁间的间隙的大小，此外，有芯弯管时，芯棒伸出钢管弯曲点的长度e的大小亦会影响管子的变形程度。
对策：对于无芯弯管，可在钢管弯曲的背面设计反变形槽，反变形槽接触面半径不全等于钢管外径，否则，达不到反变形的效果。
如图4所示：D为管子外径尺寸，反变形槽尺寸设计可参照以下公式：R1=0.5D，R2≈（0.95～1.0）D，R3≈（0.37～0.5）D；对于有芯弯管，芯棒直径尺寸d和芯棒伸出钢管弯曲点的长度e可参照下列经验公式选取：d≈（0.94～0.98）D1 e≈（1/4～1/2）D1，式中d——芯棒直径，mm，D1——管子内径名义尺寸，mm。
缺陷形式二：弯管圆弧外侧减薄量过大，如图5：原因分析：当弯管半径过小时，由于压力导向模的阻力作用将使圆弧外侧的拉应力ó1增大，弯制管件的圆弧外侧就会减薄，压紧力越大，阻力也越大，减薄量越大，减薄也越严重。
弯管常见的缺陷及其解决措施
弯管常见的缺陷及其解决措施从工艺分析可知，常见的弯管缺陷主要有以下几种形式:圆弧处变扁严重(椭圆形)、圆弧外侧管壁减薄量过大、圆弧外侧弯裂、圆弧内侧起皱及弯曲回弹等。
随着弯管半径的不同，前四种缺陷产生的方式及部位有所不同，而且不一定同时发生，而弯曲工件的弹性回弹却是不可避免的。
弯管缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的负面影响。
管壁厚度变薄，必然降低管件承受内压的能力，影响其使用性能;弯曲管材断面形状的畸变，一方面可能引起横断面积减小，从而增大流体流动的阻力，另一方面也影响管件在结构中的功能效果;管材内壁起皱不但会削弱管子强度，而且容易造成流动介质速度不均，产生涡流和弯曲部位积聚污垢，影响弯制管件的正常使用;回弹现象必然使管材的弯曲角度大于预定角度，从而降低弯曲工艺精度。
因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷的产生，以获得理想的管件，保证产品的各项性能指标和外观质量。
在通常情况下，对于前面提到的几种常见缺陷，可以有针对性地采取下列措施:(1) 对于圆弧外侧变扁严重的管件，在进行无芯弯管时可将压紧模设计成有反变形槽的结构形式:在进行有芯弯管时，应选择合适的芯棒(必要时可采用由多节段芯棒组装而成的柔性芯棒)，正确安装之，并在安装模具时保证各部件的管槽轴线在同一水平面上。
(2) 小半径弯管时圆弧外侧减薄是弯曲的工艺特点决定的，是不可避免的。
为了避免减薄量过大，常用的有效方法是使用侧面带有助推装置或尾部带有顶推装置的弯管机，通过助推或顶推来抵消管子弯制时的部分阻力，改善管子横剖面上的应力分布状态，使中性层外移，从而达到减少管子外侧管壁减薄量的目的。
(3) 对于管子圆弧外侧弯裂的情况，首先应保证管材具有良好的热处理状态，然后检查压紧模的压力是否过大，并调整使其压力适当，最后应保证芯棒与管壁之间有良好的润滑，以减少弯管阻力及管子内壁与芯棒的摩擦力。
(4) 对于圆弧内侧起皱，应根据起皱位置采取对应措施。
若是前切点起皱，应向前调整芯棒位置，以达到弯管时对管子的合理支撑:若是后切点起皱，应加装防皱块，使防皱块安装位置正确，并将压模力调整至适当;若圆弧内侧全是皱纹，则说明所使用的芯棒直径过小，使得芯棒与管壁之间的间隙过大，或者就是压模力过小，不能使管子在弯曲过程中很好地与弯管模及防皱块贴合。
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弯管常见的缺陷及其解决措施弯管常见的缺陷及其解决措施从工艺分析可知，常见的弯管缺陷主要有以下几种形式:圆弧处变扁严重(椭圆形)、圆弧外侧管壁减薄量过大、圆弧外侧弯裂、圆弧内侧起皱及弯曲回弹等。
随着弯管半径的不同，前四种缺陷产生的方式及部位有所不同，而且不一定同时发生，而弯曲工件的弹性回弹却是不可避免的。
弯管缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的负面影响。
管壁厚度变薄，必然降低管件承受内压的能力，影响其使用性能;弯曲管材断面形状的畸变，一方面可能引起横断面积减小，从而增大流体流动的阻力，另一方面也影响管件在结构中的功能效果;管材内壁起皱不但会削弱管子强度，而且容易造成流动介质速度不均，产生涡流和弯曲部位积聚污垢，影响弯制管件的正常使用;回弹现象必然使管材的弯曲角度大于预定角度，从而降低弯曲工艺精度。
因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷的产生，以获得理想的管件，保证产品的各项性能指标和外观质量。
在通常情况下，对于前面提到的几种常见缺陷，可以有针对性地采取下列措施:(1) 对于圆弧外侧变扁严重的管件，在进行无芯弯管时可将压紧模设计成有反变形槽的结构形式:在进行有芯弯管时，应选择合适的芯棒(必要时可采用由多节段芯棒组装而成的柔性芯棒)，正确安装之，并在安装模具时保证各部件的管槽轴线在同一水平面上。
(2) 小半径弯管时圆弧外侧减薄是弯曲的工艺特点决定的，是不可避免的。
为了避免减薄量过大，常用的有效方法是使用侧面带有助推装置或尾部带有顶推装置的弯管机，通过助推或顶推来抵消管子弯制时的部分阻力，改善管子横剖面上的应力分布状态，使中性层外移，从而达到减少管子外侧管壁减薄量的目的。
(3) 对于管子圆弧外侧弯裂的情况，首先应保证管材具有良好的热处理状态，然后检查压紧模的压力是否过大，并调整使其压力适当，最后应保证芯棒与管壁之间有良好的润滑，以减少弯管阻力及管子内壁与芯棒的摩擦力。
(4) 对于圆弧内侧起皱，应根据起皱位置采取对应措施。
若是前切点起皱，应向前调整芯棒位置，以达到弯管时对管子的合理支撑:若是后切点起皱，应加装防皱块，使防皱块安装位置正确，并将压模力调整至适当;若圆弧内侧全是皱纹，则说明所使用的芯棒直径过小，使得芯棒与管壁之间的间隙过大，或者就是压模力过小，不能使管子在弯曲过程中很好地与弯管模及防皱块贴合。
因此，应更换芯棒，并调整压紧模使压模力适当。
(5) 对于弯曲回弹现象，主要采用补偿法和校正法来加以控制。
补偿法是通过综合分析弯曲回弹的影响因素，根据弯曲时的各种条件和回弹趋势，预先估算回弹量的大小，在设计制造模具时，修正凸、凹模工作部分尺寸和几何形状，实现“过正”弯曲。
校正法是在模具结构上采取措施，使校正力集中在弯角处，改变应力状态，力图消除弹性变形，克服回弹。
如拉弯工艺，在弯曲的同时施加拉力，使整个断面都处于拉应力的作用下，卸载时弹性回复与变形方向一致，可明显减小回弹量。
弯管产品的英文对照表：预制弯管fabricated pipe bend跨越弯管cross-over bend偏置弯管 offset bend90°弯管 quarter bend环形弯管 cirele bend单侧偏置90°弯管 single offset quarter bend圆度roundness S形弯管“S”bend单侧偏置U形膨胀弯管single offset “U” bendU形弯管“U”bend双偏置U膨胀弯管 double offset expansion “U”bend斜接弯管 mitre bend三节斜接弯管 3-piece mitre bend折皱弯管corrugated bend薄壁管材的弯曲方法29-1-2416:2 在薄壁管材的弯曲中, 经常容易在内弯壁出现起皱、弯裂、弯破等现象, 影响制件质量和外观,我们在生产实践中摸索出了一些解决的办法, 效果较好, 现介绍如下。
管材弯曲时, 若所弯圆弧半径较小一般采用弯管机, 其动轮和定轮的加工需取制件尺寸的一半, 误差应控制在一以内, 且定轮中间需加工出凸圆, 其作用是为了抵消金属在内弯处的集聚起皱及推动金属延伸, 凸圆半径取轮槽深度的一, 凸圆顶部距离凹圆弧或轮槽底部为, 结构形状如图、图所示。
若所弯管材圆弧过大或呈曲线形, 可制作简易弯形模在曲柄压力机上进行, 制模时应适当考虑回弹因素, 但在弯曲时凸模会施加给制件较大的冲压力, 也容易造成起皱、弯裂、弯破现象, 可采用细铁丝将一块左右的聚氨醋橡胶固定在凸模下, 防止上述现象发生, 其结构如图所示。
弯管工艺浅谈之一:“弯管”在生产生活中的广泛运用21-3-522:17 随着现代化生产系统的不断发展，“弯管”不断出现在人们的生活当中：1．各种护栏、扶手拐弯处地尖角慢慢被淘汰了，取而代之的是饱满的圆弧。
这样不仅提高了美观度，更重要的是安全性能大大提高了；2．各种管道中，不可避免地要用到各种弯管，比如船舶管道、汽车油管、机车传输系统、航空航天中的各种管路。
而圆弧弯管相对于其它类型的弯管有许多优势，首先，各种物料在圆弧弯管处流动平稳，对管壁冲击力小且均匀；其次，圆弧弯管本身应力集中小，强大高，抗冲击力大；3．随着现代钢制家具的兴起，办公椅、沙滩椅、行李车、购物车、童车、童床、电脑桌等等，几根金属管材构成几条明亮的线，实用，便利，安全，可靠；4．空调制冷管就基本都是弯管了，小U型管，回型弯等等；5．卫浴行业中的弯管现在是越来越多了，水龙头、毛巾架、S型附头。
6．摩托车、汽车、电动车、自行车等交通工具上，车把手、保险杠、车架等；7．健身器材，灯饰，建筑机械等等行业。
“弯管”产品带给了我们美观、舒适、实用、便利、安全、可靠，提高了我们的生活水平。
那么，这么多的弯管产品，都是怎样生产出来的呢？其生产工艺复杂吗？其实，各种直径、各种角度的圆弧弯管大多是用各种手动或机械弯管机加工生产出来的，当然，哪种配件用在哪个行业，作用不同，对于弯管的要求及其侧重点也不尽相同，这里就牵涉到了“弯管机”和“弯管工艺”！接下来，我们一起来分析：什么样的产品用什么样的弯管机械来加工？弯管工艺浅谈之二:弯管机械的区分及正确选型现在国内外常用的弯管机型式多样,有纯机械式、液压式、气动式、中频感应加热式等。
管材弯曲成型是直接靠特制的模具来实现的，通常按模具特征，大致可分为四类，如图1所示，其中图1a为冲模强制成形法，其代表就是用冲床来生产弯管件；其中图1b为滚轮弯曲法，常见于电动三辊卷弯机，其特点是只能卷制不同的弧形，目前运用最广泛地是不锈钢装饰行业；图1c为顶压滚动法，常见于电动平台式弯管机，目前液压弯管机械中的双弯机也是采用这种成型法；图1d为缠绕式弯曲法，目前市场上所有的单头液压弯管机及数控弯管机都是采用这种成型法，其特点就是产品变形度小，基本上可以避免管材表面的划伤，进行有芯弯曲时管材的椭圆度和减薄量都可以控制在最小的范围内。
若按采用芯棒情况，又可分为两在类，即有芯棒弯曲法和无芯棒弯曲法，液压弯管机和数控弯管机都是按缠绕式弯曲设计的，并都可以进行有芯弯曲和无芯弯曲。
进入二十一世纪，大部分企业都在想法设法用机械来代替越来越趋紧张的劳动力资源，再加上市场对于产品的要求也越来越严格，对于弯管类产品，产品的圆度，平行度，直线度以及外观和金相组织等皆要求越来越高，越来越多的企业都选择了缠绕式弯曲成型机械，即单头液压弯管机或数控弯管机械。
实际生产中，什么样的弯管机械才是最适合于自己的设备呢？其实这个问题无需问别人，就问自己的生产量就行了，量小利薄的弯管件生产想来你也不会去选择上万的设备来生产吧！反之，你就会仔细衡量是用效率高的生产设备还是用成本低但费劳力而且又担心不能按时按量生产的设备了。
由于缠绕式弯曲成型机械都是采用液压或者伺服电机来驱动，对于适合自己生产的弯管机型号的选择，这个就很简单了，因为每一款弯管机都有其最大的弯管能力，所以在购买弯管机之前，根据自己所需要弯管生产的最大管件的规格（如图2）来选择。
图2：弯管件示意图（D为管径，t为壁厚，R为弯曲半径，L为最小夹紧长度，DOB为弯曲角度）目前弯管机型号的标示有两种方式：其一，机器最大弯管件大小（比如最大弯管能力为Φ38×2.0其型号标示就是XX38XX），型号大致分为38、50、75、114；其二，按照机器的最大工艺扭矩来区分，型号大致分为25、42、63、76、89、114、127、168、219。
在实际造型过程中，应该要给机器留有余量，不能让机械满负荷生产，这其中之一的道理应该不说大家都会明白，所以在购买设备时切记为了贪图一时的小利而让机械长时间的处于满负荷生产状态，结果导致机械寿命提前结束，相比之下损失的还大得多！针对缠绕式弯曲成形法，接下来的话题就是弯管工艺系列浅谈！常见弯管缺陷的分析弯制管件被广泛应用于机械行业的多种产品中，如空调配管行业、摩托车制造行业、汽车制造业、造船业、航空航天工业、石化、卫浴洁具、五金制品、家具制造业、童车童床、休闲体育用品、运动器械、机械制造、油路管件制管、锅炉及压力容器制造行业。
但在弯管过程中由于工艺条件或操作不当等原因可能会使弯出的管件产生各种各样程度不同的缺陷，而这些缺陷的产生将直接影响到产品的安全性、可靠性以及外观质量。
如溴化锂制冷机的外部管跻，管内流动着澳化锂溶渡，该溶液对钢材有一定的腐蚀作用，如果管件有缺陷，将使管子内部不同截面的撂液流量发生变化，从而影响机组的性能，同时，溶液还会对缺陷处管壁的腐蚀加剧，降低机组的使用寿命；锅炉及压力容器由于带压运行，管件缺陷将降低其耐压强度，影响其安全性；汽车的管路如果有缺陷，在使用～段时问后会导致管路漏油漏气，从而影响汽车行驶的安全性和可靠性等。
因此，针对不同的缺陷类型找出其产生的原因从而及早采取对应的预防措施尤为重要。
一般来讲，常见弯管缺陷主要有以下几种形式：圆弧处变扁严重(椭圆形)、圆弧外侧管壁减薄量过大、圆弧外侧弯裂、圆弧内侧起皱(波浪形皱纹)等，见图1。
随着弯督半径的不同，这些缺陷产生的方式及部位有所不同，而且不一定同时发生，但由于各个行业对管件的要求不同，所以，对于要求较高的管件应在弯制之前采取对应措施加以防止，以获得理想的管件，从而保证产品的各项性能指标和外观质量。
从工艺角度分析可知，在纯弯曲的情况下，外径为D、壁厚为S的管子受外力矩M 的作用发生弯曲时，中性层外侧的管壁受拉应力ó1的作用而减薄，内侧管壁受压应力ó2的作用而增厚(见图2a)。
同时，合力F1和F2又使管子弯曲处的横截面发生变形而成为近似椭圆形(见图2b)，内侧管壁在ó2的作用下可能出现失稳而起皱(见图2c)。
通常，在管子弯曲半径R≥3D 时，能获得较好的弯制管件，当弯曲半径R<2D、尤其是R／D或S/D 越小时亦即弯曲半径R小、管子直径大、管壁厚度S薄时，最容易产生上述缺陷。