预制小箱梁施工总结.

承秦高速公路秦皇岛段

预制小箱梁

首件工程总结

中铁二十局集团四公司承德至秦皇岛高速公路秦皇岛

段第14合同段项目经理部

2010年9月7日

预制小箱梁首件工程施工总结

一、工程概况

K186+045龙腰大桥，桥梁全长427m，斜交角度45°，上部结构为4联14跨30m预应力混凝土先简支后连续小箱梁；该桥平面位于2段反向曲线的缓和曲线连接段，每一片梁长均不相同，最短29.96m，最长30.14m；预制小箱梁为单箱结构，底宽1m，顶宽2.4m(边梁2.85m)，梁高1.6m，梁顶预制横坡度2%；小箱梁横隔板垂直于半幅中心线布置（如下图），伸缩端端隔板斜交布置，半幅跨中隔板处设箱内隔板加强。

二、施工准备

1、场地布设及临建

制梁场布设于K186+500左侧线外100m处，场地长170m，宽50m，分为制梁区、存梁区、钢筋存放加工区、材料仓库、生活区、办公区，

场地全部按要求采用15cm厚C15混凝土硬化，场内布置纵向、横向排水；制梁区有制梁台座15个，台座顺梁长方向设置向下1.5cm反拱，采用25cm厚C25混凝土，拉筋孔预留间距60cm，台座端部内布设双层钢筋网加强，顶面为5mm钢板；制梁区可存梁18片左右。2、模板及梁体吊运

预制小箱梁模板采用工厂加工定型钢模，共3套，进场后进行试拼，并加装附着式振动器，附着式振动器采用1.5kw功率的高频振动器，布置间距1.5m，双层交错布置（如下图）

预制梁张拉后移梁、存梁采用2台跨度22m的60t龙门吊。

3、劳力组织

预制工班共56人，其中施工负责人1人，施工技术员2人，钢筋工10人，模板工12人，混凝土工13人（放料、摊料3人，振捣工4

人，抹面2人，刷毛、凿毛4人），张拉注浆工人8人，其他普工及后勤10人。

4、施工原材料及配合比设计

预制梁钢筋全部采用批准备选厂家唐山钢厂产品，所有进场原材均自检、报检合格。

混凝土采用集中拌合，罐车运送；预制梁C50混凝土采用原材料为：秦皇岛浅野P.042.5Mpa普通硅酸盐水泥；青龙大海砂场中砂（细度模数2.65，含泥量0.8%）；浅野矿山部5～20mm连续级配碎石（压碎值11.2%，针片状0.6%，泥块含量0.1%，含泥量0.4%），现场采用经检测合格的5～10mm碎石及10～20mm碎石2：8比例掺配，并按要求全部水洗；外加剂采用河北青华聚羧酸高效减水剂（掺量1.2%），拌合用水采用场内机井水，经检测可达到饮用水标准。按混凝土配合比设计规程计算确定水灰比0.33，水泥用量485kg/m3，考虑小箱梁底板、腹板及顶板一次浇筑，设计坍落度125mm（保证水灰比不变，通过外加剂来改善混凝土坍落度及和易性），混凝土搅拌时间不小于1.5分钟；配合比设计已经驻地监理和总监办验证批复。

预应力管道钢波纹管采用场内加工，并检测合格；锚垫板及锚具采用河南开封市中南预应力机械厂产品，预应力钢绞线采用秦皇岛金建钢绞线公司产品。

三、施工工艺流程

1.钢筋加工及骨架成型

钢筋加工在场内钢筋加工棚内加工，保证钢筋加工尺寸、规格与设

计相符，焊接采用符合技术规范要求的焊接材料和焊接形式，保证焊缝长度、饱满度。

预制梁钢筋骨架在制梁台座上绑扎成型，绑扎前在台座两侧标记预制梁长度及隔板，进行钢筋位置放样，按设计图纸钢筋规格、数量及台座上标记的相应位置绑扎底板、腹板和隔板钢筋，保证骨架顺直，间距均匀，底板钢筋焊接接头按规范要求交错布置；按设计坐标标注预应力管道位置，穿钢波纹管，预应力管道要定位准确，固定牢靠，保证设计线形及混凝土施工时不移位；底板及腹板钢筋绑扎结束，预应力管道固定完成，自检并报监理工程师检验。

2、内模、外模安装

在底板及腹板钢筋、预应力管道安装报检合格后，绑扎混凝土垫块（外购产品，强度不小于梁体强度）, 底板钢筋下布置两排垫块，纵向间距不大于1m，腹板钢筋内2排，外3排交错布置，纵向间距不大于1m；外模人工配合龙门吊就位，外模底部采用地脚螺栓调节模板高度；内模采用分段拼接吊入后组装，内模底部预留φ50mm孔（间距0.7m），在底板混凝土浇筑时采用插入式振动器振捣；端头模板安装锚垫板后，按台座上标记就位并调整锚垫板下螺旋筋位置；模板加固主要依靠外模上下φ20拉杆加固，端模在加固后点焊在外模上；模板安装完成自检模内尺寸、隔板位置、模板加固情况、模板缝隙，自检合格后报监理工程师检验，同时在预应力钢波纹管内穿入塑料管，防止混凝土浇筑时振捣棒打烂钢波纹管后，造成预应力管道堵塞。

3、顶板钢筋绑扎

顶板钢筋在模板检验合格后进行，注意调节负弯矩加强段钢筋位置、间距，并在顶板钢筋下布置2排垫块，纵向间距1m；负弯矩预应力管道依据模板整体尺寸和设计图示定位，保证管道位置准确，定位牢靠；顶板钢筋湿接缝外伸部分依靠梳形钢板定位，并采用方木或钢板填堵梳形钢板外部，防止顶板翼缘处漏浆，自检钢筋位置、间距、钢筋保护层厚度、预应力管道位置后报监理工程师检验；板顶增设槽钢顶紧内模，防止浇筑混凝土时内模上浮。

4、混凝土浇筑

根据当地目前气候情况及规范要求，混凝土浇筑避开中午高温期，一般在早晨及傍晚进行浇筑；混凝土浇筑前做好施工准备工作，主要检查混凝土原材料准备情况，拌合设备完好情况和施工人员到位情况，保证混凝土浇筑连续。

混凝土采用搅拌站拌合，罐车运送，卸入料斗后龙门吊送入模内；混凝土搅拌前由试验室检测砂石料含水量，计算施工配合比，并将施工配料单报监理工程师复核；试验人员在拌合站应控制好混凝土拌合时间（1.5分钟），首盘混凝土搅拌后现场检测坍落度，符合批复配合比坍落度要求后才能正常拌合混凝土。罐车运送混凝土倒入料斗后，再次检测坍落度，保证坍落度损失在允许范围内后才能入模。

混凝土浇筑采用分段（1.5m左右）分层（底板、腹板和顶板）浇筑，放料时要控制放料长度，混凝土振捣主要以附着式振动器为主，局部采用插入式振捣棒加强振捣；浇筑底板时要进入箱内用振捣棒振实底板混凝土，木塞堵塞内模底部预留孔，及时浇筑腹板和顶板混凝