第7章 典型的液压传动系统
液压传动
第七章液压传动本章重点掌握液压传动的原理及系统的组成与功用；掌握柱塞泵、齿轮泵、叶片泵的组成、工作原理、应用特点及泵的图形符号；掌握活塞式液压缸的结构、工作原理及有关计算和应用特点以及密封、缓冲和排气；掌握单向阀、换向阀、溢流阀的工作原理，会识别其图形符号；会识别减压阀、顺序阀、节流阀、调速阀的图形符号；掌握液压基本回路的工作原理。
本章内容提要(一) 1、液压传动特点与机械传动，电气传动等传动相比，液压传动具有结构紧凑、传动力大、定位精确、运动平稳、易于实现自动控制，机件润滑良好，寿命长等优点，因此，液压传动广泛应用于机械工业、冶金工业、石油工业、工程建筑，船舶、航空、军事、宇航等工业部门。
其不足之处在于传动效率较低，不宜作远距离传递，不宜于高温或低温条件下工作，以及液压元件精度要求高，成本高等缺点。
（二）液压传动的工作原理及液压系统的组成1、液压系统的组成任何一个简单而完整的液压系统，均由以下四个部分组成：(1）动力元件（油泵）：其作用是向液压系统提供压力油，是系统的动力源。
（2）执行元件（油缸或马达）：其作用是在压力油的作用下，完成对外作功。
（3）控制元件：如溢流阀、节流阀、换向阀等，分别控制系统的压力、流量和流向，以满足执行元件对力，速度和运动方向的要求。
（4）辅助元件：如油箱、油管、管接头、滤油器、蓄能器等。
2、液压传动的基本原理：液压传动是以油液为工作介质，通过密封容积的变化来传递运动，通过油液内部的压力来传递动力的一种传动方式3、液压传动的应用特点1) 易于获得很大的力和力矩2) 调速范围大，易实现无级调速3) 质量轻，体积小，动作灵敏4) 传动平稳，易于频繁换向5) 易于实现过载保护6) 便于采用电液联合控制以实现自动化7) 液压元件能够自动润滑，元件的使用寿命长8) 液压元件易于实现系列化、标准化、通用化9) 传动效率较低10) 液压系统产生故障时，不易找到原因，维修困难11) 为减少泄漏，液压元件的制造精度要求较高5、静压传递原理（帕斯卡原理）：静止油液中任意一点所受到的各个方向的压力都相等，这个压力称为静压力，油液静压力的作用方向总是垂直指向承压表面。
典型液压传动系统PPT课件
是液压泵→顺序阀7→上液压缸换向阀6(中位)→下液压缸换向阀14(中位)→油箱。
４. 快速返回：时间继电器延时到时后，保压结束，电磁铁2YA通电，先导 阀5右位接入系统，释压阀8使上液压缸换向阀6也以右位接入系统(下文说明)。 这时，液控单向阀12被打开，上液压缸快速返回。
进油路：液压泵→顺序阀7→上液压缸换向阀6(右位)→液控单 向阀11→ 上液压缸下腔；
１. 系统使用一个高压轴向柱塞式变量泵供油，系统压力由远程调压阀3调定。
２.系统中的顺序阀7规定了液压泵必须在2.5MPa的压力下卸荷，从而使控制油
路能确保具有一定的控制压力。
３.系统中采用了专用的QFl型释压阀来实现上滑块快速返回时上缸换向阀的换
向，保证液压机动作平稳，不会在换向时产生液压冲击和噪声。
工作进给速度范围为 6.6mm/min～660mm/min 最大快进速度为7300mm/min 最大推力为45kN
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二、 YT 4543型动力滑台液压系统工作原理
动画演示
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元件1 为限压式变量叶片泵，供油
压力不大于6.3MPa，和调速阀一
起组成容积节流调速回路。
动画演示 •22
一、 YB 32―200型液压机的液压系统
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液压机上滑块的工作原理
１.快速下行：电磁铁1YA通电，先导阀5和上缸主换向阀6左位接入系统，液 控单向 阀11被打开，上液压缸快速下行。
进油路：液压泵→顺序阀7→上缸换向阀6(左位)→单向阀10→上液压缸上腔； 回油路：上液压缸下腔→液控单向阀11→上缸换向阀6(左位)→下缸换向阀
7. 机床的润滑
液压传动-第7章液压基本回路
第7章液压基本回路•液压基本回路是为了实现特定的功能把有关的液压元件组合起来的典型油路结构；•液压基本回路是组成液压系统的基础。
液压基本回路包括：*压力控制回路*速度控制回路*方向控制回路*多执行元件回路7.1 压力控制回路功能：控制液压系统整体或局部的压力，主要包括：▪调压回路▪减压回路▪增压回路▪卸荷回路▪平衡回路▪保压回路1、调压回路•功能：调定和限制液压系统的压力恒定或不超过某个数值。
•一般用溢流阀来实现这一功能。
•调压回路的分类：•单级调压回路•多级调压回路•无级调压回路先导式溢流阀电液比例溢流阀2、减压回路•功能：使液压系统中某一部分油路的压力低于主油路的压力设定值。
•一般用减压阀来实现这一功能。
•减压回路的分类：•单级减压回路•多级减压回路•无级减压回路3、增压回路•功能：提高系统中局部油路中的压力，使局部压力远高于系统油源的压力。
•单作用增压回路：只能间歇增压。
4、卸荷回路•功能：在执行元件短时间不工作时，不需要频繁启、停原动机，而是使泵源在很小的输出功率下运转。
•卸荷的实质：使液压泵的输出流量或者压力接近于零，分别称为流量卸荷与压力卸荷。
•卸荷方式：•用换向阀中位机能的卸荷回路（压力卸荷）•用先导型溢流阀的卸荷回路（压力卸荷）•限压式变量泵的卸荷回路（流量卸荷）•采用蓄能器的保压卸荷回路换向阀M、H、K型中位机能均可实现压力卸荷限压式变量泵可实现保压卸荷用先导型溢流阀实现的压力卸荷卸荷时采用蓄能器补充泄漏保持液压缸大腔的压力限压式变量泵工作原理及特性曲线5、平衡回路•功能：使承受重力作用的执行元件的回油路保持一定背压，以防止运动部件在悬空停止期间因自重而自行下落，或因自重而超速失控。
采用单向顺序阀不可长时间定位采用液控单向阀定位可靠单向节流阀用于平稳下行6、保压回路•功能：使系统在执行元件不动或仅有微小位移的工况下保持稳定的压力。
•保压性能有两个指标：保压时间和压力稳定性。
电接触式压力表4监视预设压力的上下限值，控制换向阀2动作，液控单向阀3实现保压蓄能器保压卸荷回路7.2 速度控制回路控制与调节液压执行元件的速度。
典型液压传动系统ppt课件
回油路：换向阀左端（10）→先导阀（8、14）→ 油箱→右抖动缸→油箱
完成换向阀第一次快跳及先导阀快跳
液压传动控制技术
主油路： 进油路： 液压泵→换向阀（1、2）→液压缸右腔 →换向阀（1、3）→液压缸左腔 →换向阀（1、1）→开停阀右位→互 锁缸（手摇工作台不起作用） 使工作台停止运动
液压传动控制技术
工作台左移
控制油路： 进油路：液压泵→滤油器→先导阀（7、9）→I2→换 向阀右端 回油路：换向阀左端→先导阀（8、14）→油箱 完成主换向阀阀心左移
液压传动控制技术
主油路： 进油路：液压泵→换向阀（1、3）→液压缸左腔 →换向阀（1、1）→开停阀右位→互 锁缸（手摇工作台不起作用） 回油路：液压缸右腔→换向阀（2、4）→先导阀（4、 16）→开停阀右位→节流→油箱。
（1）液压源
液压传动控制技术
（2）液压平衡装置
液压传动控制技术
（3）主轴变速回路
液压传动控制技术
（4）换刀回路
液压传动控制技术
（5）NC旋转工作台回路
液压传动控制技术
（6）刀库选刀、装刀回路
液压传动控制技术
三、特点
在加工中心中，液压系统所承担的动作需要的力较小，主 要负载是运动部件的摩擦力和起动时的惯性力，因此，一般采 用压力在 1OMPa 以下的中低压系统．流量一般在 30L/min 以下。 加工中心在自动循环过程中，各个阶段流量需求量变化很大。 并要求压力基本恒定。采用限压式变量泵和蓄能器组成的液压 源，可以减小能量损失和系统发热，提高机床的加工精度。 加工中心的主轴刀具需要的夹紧力较大，而液压系统其它部 分需要的压力较低，且受主轴结构的限制，不宜选用结构较大 的液压缸。采用增压缸可以满足主轴刀具对夹紧力的要求，且 节约设备费用。
第七章 典型液压传动系统1
第六章典型液压传动系统这章主要介绍各种设备上的液压系统是如何控制执行件的一系列的动作。
1．什么是液压传动系统？首先，试分析普通车床的刀架在加工工件时要做哪些运动？是如何控制的？若用液压系统应怎样控制？（应采用一些基本回路来控制其运动方向、运动速度等。
）要控制方向、速度大小、推力，若用液压系统来控制，应采用哪些基本回路来控制？液压传动系统是根据机械设备的工作要求，选用适当的液压基本回路经有机组合而成。
即一个完整的液压传动系统，无论是复杂的还是简单的，都是由一些基本回路组成，故我们必须在切实掌握好前章液压基本回路的基础上来学习。
2．学习本章的重要性：是维护、维修及设计液压传动系统的基础。
3．本章要求掌握：1）阅读液压传动系统图的方法；2）进行液压系统性能、特点的分析，加深对液压系统工作原理的理解。
阅读液压系统图的大致步骤如下：1）了解该设备的用途、设备对液压系统的动作要求及性能要求。
2）初读液压系统图，且以执行件为中心，将系统分解成若干个子系统。
3）分析每一个子系统，按执行件动作要求，理清其实现每一动作的液流路线。
4）根据系统对各执行件间的联系要求，分析如何实现这些要求。
5）根据组成系统的各基本回路的性能，对系统进行综合分析，分析性能、特点。
分析液压系统的性能的方法，应从如下几点分析：1）执行件的运动平稳性，如启动前冲等；2）执行件的速度刚性；3）换向性能：换向平稳性、换向精度；4）液压系统的功耗、效率。
第一节YT4543型动力滑台液压系统一、概述1．组合机床的简介组合机床是由一些通用和专用部件组合而成的专用机床，它操作简便、效率高，广泛应用于成批大量的生产中。
其组成见图7-1。
2．液压滑台与机械滑台相比其优缺点：运动平稳、调速范围大且可无级调速；自动化程度高、工作可靠。
3．加工范围：一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、刮端面、倒角等。
4．设备对液压系统的性能要求主要是速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用合理，效率高，发热少。
设备控制技术课件第7章液压基本回路及液压系统第2节
主轴锥孔中的刀具松开；同时，液压缸24的活塞杆上移，松开刀库中预选的 刀具；此时，液压缸36的活塞杆在弹簧力作用下将机械手上两个定位销伸出， 卡住机械手上的刀具。松开主轴锥孔中刀具的压力可由减压阀23调节。
3)机械手拔刀 主轴、刀库上的刀具松开后,无触点开关发出信号，电磁阀 25处于右位，由缸26带动机械手伸出，使刀具从主轴锥孔和刀库链节中拔出。 缸26带有缓冲装置,以防止行程终点发生撞击和噪声。
转速由单向调速阀11控制。若7YA通电，则液压马达带动刀架反转，转速由单 向调速阀12控制。当4YA断电时，阀6左位工作，液压缸使刀架夹紧。
(3)尾座套筒的伸缩运动 当6YA通电时，阀7左位工作，系统压力油经减压阀10、换向阀7到尾座套 筒液压缸的左腔，液压缸右腔油液经单向调速阀13、阀7回油箱，缸筒带动尾 座套筒伸出，伸出时的预紧力大小通过压力表16显示。反之，当5YA通电时， 阀7右位工作，系统压力油经减压阀10、换向阀7、单向调速阀13到液压缸右 腔，液压缸左腔的油液经阀7流回油箱，套筒缩回。 3.数控车床液压系统的特点 1)采用单向变量液压泵向系统供油，能量损失小。 2)用换向阀控制卡盘夹紧，并且能实现高压和低压夹紧的转换，可根据 工件情况调节夹紧力的大小，操作方便简单。 3)用液压马达实现刀架的转位，可无级调速，并能控制刀架正、反转。 4)用换向阀控制尾座套筒液压缸的换向，以实现套筒的伸出或缩回，并 能调节尾座套筒伸出工作时的预紧力大小，以适应不同工件的需要。 5)压力表14、15、16可分别测量相应处的压力，以便于故障诊和调试。
7.2.3 数控加工中心液压传动系统
1.数控加工中心液压传动系统概述 数控加工中心是由计算机数字控制（CNC控制），可在一次装夹中完成 钻、扩、铰、镗、铣、锪、攻丝、螺纹加工、测量等多道工序加工，集机、 电、液、气、计算机于一体的高效自动化机床。机床各部分的动作均由计算 机的指令控制，具有加工精度高、尺寸稳定性好、生产周期短、自动化程度 高等优点，特别适合于加工形状复杂、精度要求高的多品种成批、中小批量 及单件生产。目前，在加工中心中大多采用了液压传动技术，主要完成机床 的各种辅助动作，下面介绍卧式镗铣加工中心的液压系统。 2.数控加工中心液压系统的工作原理 图7-25所示为某卧式镗铣加工中心 液压系统原理图，各部分组成及工作原 理如下:
气压与液压传动控制技术第七章
3． 串联液压缸
当液压缸长度虽然不受限制，但直径受到限制，无法满足输 出力的大小要求时，可以采用多个液压缸串联构成的串联液 压缸来获得较大的推力输出(图7-8 )上一页 返回
图7-8
（1）伸缩缸
（2）串联液压缸
图7-8伸缩缸和串联液压缸结构示意图
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7．2．3缓冲装置
在液压系统中，当运动速度较高时，由于负载及液压缸活塞 杆本身的质量较大，造成运动时的动量很大，因而活塞运动 到行程末端时，易与端盖发生很大的冲击。这种冲击不仅会 引起液压缸的损坏，而且会引起各类阀、配管及相关机械部 件的损坏，具有很大的危害性。 所以在大型、高速或高精度的液压装置中，常在液压缸末端 设置缓冲装置，使活塞在接近行程末端时，使回油阻力增加， 从而减缓运动件的运动速度，避免活塞与液压缸端盖的撞击。 图7-9所示即为带缓冲装置的液压缸，它采用的缓冲装置是与 缓冲气缸中的缓冲装置相类似的可调节流缓冲装置。其缓冲 过程如图7-10所示。
2． 单杆活塞式液压缸
活塞杆仅从液压缸的某一侧伸出的液压缸，称为单杆活塞液 压缸，也称单出杆液压缸。
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7．2．1活塞式液压缸
(1) 双作用液压缸
如图7-2、图7-3所示的单杆活塞式液压缸的活塞只有一端带 活塞杆，其伸出和缩回均由液压力推动实现，是双作用液压 缸。由于活塞两端有效面积不等，如果以相同流量的压力油 分别进入液压缸的左、右腔，则活塞移动的速度和在活塞上 产生的推力是不相等的。 当输入液压缸无杆腔的油液流量为q，液压缸进出油口压力分 别为p1和p2，活塞上所产生的推力F1和速度v1（方向均向右） 为： F A p A p [( p p ) D 2 p d 2 ] 7．3
第七章液压传动系统实例
下腔回油，上滑块快速下行，缸上腔压力降低，主缸顶部
充液箱的油经液控单向阀12向主缸上腔补油。其油路为：
第七章：液压传动系统实例
控制油路进油路：泵1→减压阀4→阀5（左）→阀6左端控
制油路回油路：阀6右端→单向阀I2→阀5（左）→油箱
主油路进油路：泵1→顺序阀7→阀6（左）→一方面使液控 单向阀阀11开启；同时液压油经单向阀10→主缸上腔。由 于主缸活塞面积大，当主缸活塞快速下行使主缸上腔出现
三、液压系统的主要特点 （1）系统中采用了平衡回路、锁紧回路和制动回路， 能保证起重机工作可靠，操作安全。
（2）采用三位四通手动换向阀，不仅可以灵活方便地
控制换向动作，还可以通过手柄操纵来控制流量，以实 现节流调速。在起升工作中，将此节流调速方法与控制 发动机转速的方法结合使用，可以实现各个工作部件微 速动作。
第七章：液压传动系统实例
（3）换向阀串联组合，各机构的动作既可独立进
行，又可在轻载作业时，实现起升和回转复合动作，
以提高工作效率。 （4）各换向阀处于中位时系统即卸荷，能减少功 率损耗，适于起重机间歇性工作。
第七章：液压传动系统实例
7.3 液压压力机的液压系统 一、 YB32-200型是四柱万能液压压力机概述 该压力机有上、下两个液压缸，安装在四个立柱之间。上
第七章：液压传动系统实例
在图中，旋转编码器的工作电压为24V，如果不是
24V，则需要另外附加相应的电源接入。所有的行程开
关、压力继电器和按钮都是无源元件，可直接根据分配 的地址接入PLC。其中控制按钮都有紧急停止、手动/ 自动转换、电机起动/停止和电磁铁的单控按钮等，这 些都是PLC无源输入元件。
工作循环液压缸 信号来源 电磁铁 1YA 2YA 3YA 4YA
典型液压传动系统
1.2.2 工作原理
如图所示为双动薄板冲压机 液压系统原理图，系统采用恒功 率变量柱塞泵供油。
1—滤油器；2—变量泵； 3、42—远程调压阀 ；4—电磁溢流阀； 5、6、7、13、14、19、29、30、31、 32、33、40—管路； 8、12、21、22、23、24、25—单向阀； 9—节流阀；10—电磁换向阀； 11—电液动换向阀； 15、27—压力表开关；16、26—压力表； 17—压力继电器； 18、44—二位三通电液换向阀； 20—高位油箱；28—安全阀； 34—压边缸；35—拉伸缸； 36—拉伸滑块；7—压边滑块； 38—顶出块；39—顶出缸； 41—先导溢流阀；43—手动换向阀
阀43左位工作，顶出缸在自重作用下下降， 回油经阀43、44回油箱。
该系统采用高压大流量恒功率变量泵供油和
利用拉伸滑块自动充油的快速运动回路，既符合 工艺要求，又节省了能量。
典型液压传动系统
1.3 实训项目
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实训1 液压机械手液压传动系统
（1）了解工业生产中典型的液压传动系统。 （2）理解液压传动系统的工作原理。
典型液压传动系统
1.1 组合机床动力滑台液压传动系统
1.1.2 工作原理
4. 止挡块停留
当滑台工作进给完毕之后，碰上止挡块的滑台不再前进，停留在止挡 块处，同时系统压力升高，当升高到压力继电器9的调整值时，压力继电 器动作，经过时间继电器的延时，再发出信号使滑台返回，滑台的停留时 间可由时间继电器在一定范围内调整。
典型液压传动系统
返回
1.1
组合机床动力滑台液压传动系统
1.2
液压机液压传动系统
1.3
实训项目
典型液压传动系统
液压传动系统教学课件
阀件失灵是液压传动系统中常见的故障之一。排除方法包括检查阀件安装是否正确，重新安装或调整阀件位置；检查阀件是否受到污染或堵塞，清洗或更换阀件；检查阀件控制油路是否畅通，清理或更换控制油路。
系统压力调试：在液压传动系统安装完成后，需要对系统进行压力调试。通过调整溢流阀、减压阀等压力控制元件，使系统在不同工况下都能保持稳定的压力值，保证系统的正常运转。
确定液压系统原理图
根据设计要求，选择合适的液压元件，设计出满足要求的液压系统原理图。
根据液压系统的流量和压力等参数，选择合适的液压泵，并进行校核。
液压泵的选择与校核
根据液压系统的控制要求和流量等参数，选择合适的液压阀，并进行校核。
液压阀的选择与校核
根据执行元件的运动要求和负载等参数，选择合适的液压缸，并进行校核。
齿轮马达
利用叶片和壳体的相互作用，将液压能转换为机械能，具有体积小、重量轻、响应快的特点。
叶片马达
利用柱塞在缸体中的往复运动，实现机械能的产生和传递，具有扭矩大、转速低、效率高的特点。
柱塞马达
只有一个工作腔，只能实现往复运动，输出推力和速度。
单作用缸
有两个工作腔，可以实现往复运动和旋转运动，输出推力和扭矩。
液压缸的选择与校核
根据液压系统的散热要求和油液容量等参数，选择合适的油箱，并进行校核。
油箱的选择与校核
液压传动系统的维护与故障排除
定期检查液压油的清洁度和质量
液压油是液压传动系统中的工作介质，其清洁度和质量对系统性能和寿命有重要影响。定期检查液压油的清洁度和质量，及时更换不合格的液压油，是保持液压传动系统正常运转的重要措施。
液压传动元件
利用齿轮的啮合传递压力和流量，具有结构简单、工作可靠、制造成本低的特点。
典型的液压传动系统
5. 快退
滑台停留时间结束后，时间继电 器发出信号，使电磁铁1YA断电， 2YA通电，电磁阀11右位接入系统， 接着液动换向阀12右位接入系统。因 滑台快退时负载小，系统压力低，变 量泵自动恢复到最大流量，滑台快速 退回。其主油路为： 进油路：15→14→件差→阀12右位→ 液压缸7右腔 回油路：液压缸7左腔→单向阀6→阀 12右位→油箱
10
6. 原位停止
滑台快速退回到原位，挡块压 下原位行程开关，使1YA，2YA和 3YA全部断电，阀11、12处于中位， 滑台停止运动。此时液压泵输出的 液压右经单向阀13和阀12中位流回 油箱。由于阀13的压降，使泵在低 压下卸荷（维持一定的低压是为了 下一次启动时能使阀12动作）。
11
液压系统工作过程简图：
6
第一次工进
当快进到指定位置时，滑台上 的液压挡铁压下行程阀8，使其左 位接入系统，压力油经调速阀4而 使系统压力升高。这样，一方面使 限压式变量叶片泵14的流量减少到 与调速阀4所允许通过的流量相一 致；另一方面打开液控顺序阀2， 使液压缸差动连接断开，这样滑台 的运动转换为I工进，其速度大小 由调速阀4调节。其主油路为： 进油路：14→13→12左位→4→9右 位→7左腔 回油路：7右腔→12左位→2→1→ 油箱
液压泵→快动阀8左位→位架 阀10右位→尾架缸9下腔
下腔进油使活塞上移，通过 杠杆机构使顶尖向右退回松开零 件。 尾架顶尖顶紧：
松开脚踏板，尾架阀10复尾， 尾架缸9下腔通过尾架阀10左
位于油箱接通，尾架顶尖在弹簧力作用下将工件顶紧。 砂轮架快进与尾架顶尖松开之间的互锁：
为了保证工作安全，当砂轮架快进状态时，无压力油通入尾架油路，误踏尾架 阀10也不会松开工件。
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用行程阀和液控 顺序阀实现快进 与工进的转换；
使液压 缸差动 联接以 实现快 速运动；
系统中采用限压式 变量叶片泵供油；
电液换向阀 12
(1)快进
使液压缸差动 联接和变量泵以实 现快速运动；
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➢用二位二通电磁换向阀
实现一工进和二工进之间 的速度换接。
(3) 第二次工作进给
(4) 死挡铁停 留
当动力滑 台第二次工作 进给终了碰上 死挡铁后，液 压缸停止不动， 系统的压力进 一步升高，达 到压力继电器 15的调定值时， 发出电信号， 使滑台退回。
➢为保证进给的尺寸
精度，采用了死挡铁 停留来限位。
1.阅读液压系统图一般按以下步骤进行
尽可能了解该机床的任务、工作循环表、具备的特性和对液 压系统的各种要求等。
仔细了解系统图中所有液压元件及它们之间的联系，并弄清 楚各个液压元件的类型、性能、规格及功用。
仔细分析并写出各执行元件的动作循环表和相应的油流所经 路线。
分析首先从系统动力源液压泵开始，将每个液压泵的输 油路线的来龙去脉弄清楚，分清楚驱动执行元件的主油路及控 制油路。主油路按每个执行元件来写，从泵开始到执行元件， 再从执行元件回到油箱（闭式系统则是回到液压泵）成一个完 整循环。
2. 液压系统图的分析 在读懂液压系统图的基础上，还必须进一步对该系统进
行一些分析，这样才能评价液压系统的优缺点，使设计的液压 系统性能不断完善。
液压系统图的分析可考虑以下几个方面： 液压基本回路的确定是否符合主机的动作要求。 各主油路之间、主油路与控制油路之间有无矛盾和干涉现象
。 液压元件的代用、变换和合并是否合理、可行。 液压系统性能的改进方向。
液压与气动技术
7.1 阅读液压传动系统图的一般步骤 7.2 数控车床液压系统 7.3 数控加工中心液压传动系统 7.4 M1432A型万能外圆磨床液压系统 7.5 液压机液压传动系统 7.6 Q2—８型汽车起重机液压传动系统
机械设备的液压系统是根据该设备的工作要求，采用各种不 同功能的基本回路构成的。液压系统图是表示一个液压系统 工作原理的一张简图，也是表示该系统执行元件所需实现动 作的工作原理图。正确而迅速地阅读液压系统图，无论对于 液压设备的设计、分析研究，还是使用、维护、调整，都具 有重要的作用。
液压动力滑台是利用液压缸将泵站所提供的液压能 转变成滑台运动所需的机械能。它对液压系统性能的主要要求是 速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用合理，效率高，发热少。
组合机床 1--床身 2--动力滑台 3--动力头 4--主轴箱 5--刀具
6--工件 7--夹具 8--工作台 9--底座
以YT4543型组合机床液压动力滑台为例分析其液压系统的 工作原理和特点，其进给速度范围为6.6~600mm/min，最大快进 速度为7300mm/min，最大进给力4.5×104N。该系统采用限压式 变量叶片泵供油，电液换向阀换向，行程阀实现快慢速度转换， 串联调速阀实现两种工作进给速度的转换，其最高工作压力不 大于6.3MPa。液压滑台的工作循环是由固定在移动工作台侧面 上的挡铁直接压行程阀换位或压行程开关控制电磁换向阀的通、 断电顺序实现的。
(5) 快退
这时系 统的压力较 低，变量泵 2输出流量 大，动力滑 台快速退回。 由于活塞杆 的面积大约 为活塞的一 半，所以动 力滑台快进、 快退的速度 大致相等。
压力继电器发出 电信号后，电液换向 阀右位工作。
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(6) 原位停止
当动力滑台 退回到原始位置 时，挡块压下行 程开关，电液换 向阀处于中位， 动力滑台停止运 动，变量泵卸荷。
②快速运动回路：采用限压式变量泵在低压时输出的流量 大的特点，并采用差动连接来实现快速前进；
③换向回路：采用电液动换向阀实现换向，并由压力继电 器的电信号控制换向信号；
④快速运动与工作进给的换接回路：采用行程换向阀实现 速度的换接。同时利用换向后系统中的压力升高使液控顺序阀 接通，系统由快速运动的差动联接转换为使回油直接排回油箱；
要能正确而又迅速地阅读液压系统图，首先要很好地掌握液 压知识，熟悉各种液压元件（特别是各种阀）的工作原理； 熟悉液压系统的各种基本回路和油路的一些基本性质；熟悉 液压系统的各种控制方式及图中符号的标记。其次要在实际 工作中联系实际，多读多练，通过各种机械典型的液压系统 ，了解各种机械液压系统的特点，这对于阅读新的液压系统 可以起到以点带面、触类旁通和熟能生巧的作用。
快进
表 液压系统的电磁铁和行程阀的动作表
1YA
2YA
3YA
行程阀
（1DT） （2DT） （3DT）
导通
一工进
+
切断
二工进
+
+
切断
死挡铁
+
+
切断
停留 快退
+
切断-导
原位停
通 导通
止
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系统包含的基本回路： ①调速回路：采用了由限压式变量泵和调速阀的容积节流 调速回路，调速阀放在进油路上，回油经过背压阀；
按下启动按钮，三
位五通电液动换向阀5的
先导电磁换向阀1YA得电，
使之阀芯右移，左位进
入工作状态。
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(2)第一次工进 First Working Feed Movement
➢用二位二通电
磁换向阀实现一 工进和二工进之 间的速度换接。
在快进行程结 束，滑台上的挡铁 压下行程阀。
➢用行程阀、液
控顺序阀实现快 进与工进的转换；
⑤两种工作进给的换接回路：采用了两个调速阀串联的回 路结构。
此液压系统具有以下特点： （1）系统采用了“限压式变量泵-调速阀-背压阀”式调速回路， 能保证稳定的低速运动（进给速度最小可达6.6mm/min）、较好 的速度刚性和较大的调速范围（R≈100)。 （2）系统采用了限压式变量和差动连接式液压缸来实现快进， 能量利用比较合理。滑台停止运动时，换向阀使液压泵在低压 下卸荷，减少能量损耗。 （3）系统采用了行程阀和顺序阀实现快进与工进换接，不仅简 化了油路，而且使动作可靠，换接精度亦比电气控制式高。至 于两个工进之间的换接则由于两者速度较低，采用电磁阀完全 能保证换接精度。
动力滑台是组合机床上实现进给运动的通用部件，配上 动力头和主轴箱后可以对工件完成各种孔加工、端面加工等工 序。液压动力滑台用液压缸驱动，它在电气和机械装置的配合 下可以实现一定的工作循环。
动力滑台液压系统是以速度调节变换为主的液压系统。 在液压系统中的速度调节，是指系统能在规定的调速范围内调 节执行元件的工作速度，以满足各工序进给速度的要求，如节 流调速、容积调速和容积、节流调速。 速度变换是指在一个 工作循环中，执行元件需要实现从一种速度换接到另一种速度 。