船舶分段制造方法

船舶分段制造方法是指将一艘船舶按照设计图纸分成若干个部

分进行制造的方法。这种方法可以提高船舶制造工艺的效率和质量，降低制造成本，同时也方便了船舶的维护和维修。

船舶分段制造一般分为以下几个步骤：

1. 设计分段方案：根据船舶设计图纸，确定船舶分段的位置、数量和大小，制定分段方案。

2. 制作模板：按照设计图纸制作模板，用于制作船舶分段的模型。

3. 切割分段：根据模板进行切割，将船舶分段进行切割和加工，制作成符合要求的零件。

4. 焊接分段：根据设计要求，将分段进行钢结构焊接，形成船舶分段的零件。

5. 组装分段：将焊接好的分段进行组装，形成完整的船舶结构。

6. 检验和验收：对船舶分段进行质量检验和验收，确保船舶分段的质量符合要求。

船舶分段制造方法可以有效提高船舶制造工艺的效率和质量，降低制造成本，也方便了船舶的维护和维修。因此，船舶制造企业普遍采用船舶分段制造技术，以提高船舶制造的效率和质量。

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分段造船工艺

分段造船工艺船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。一、分段制造步骤 1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。这些设计方案将作为分段制造的依据。 2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。 3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。 4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。

5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。 6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。二、分段造船工艺的特点 1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。 2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。 3. 质量控制精确：分段造船工艺可以对每个模块进行独立的质量控制。制造和装配过程中，可以随时检查和修正问题，确保每个模块的质量符合设计要求和工艺规范。这样可以避免船体整体制造完成

船舶分段生产工艺

船舶分段生产工艺船舶是一种大型的交通工具，其制造过程需要经过多个分段生产工艺。下面将详细介绍船舶分段生产工艺的步骤和流程。首先，船舶分段生产工艺的第一步是设计阶段。在这个阶段，设计师需要根据用户的需求制定船舶的设计方案。这包括船舶的大小、形状、功能等。设计师还需要考虑到船舶的稳定性、安全性以及船舶的载重量等因素。同时，设计师还需要制定生产工艺的流程和计划，确保生产过程的顺利进行。第二步是材料准备阶段。船舶制造需要大量的材料，包括钢材、铝材等。在这个阶段，材料采购者需要根据设计方案购买所需的材料，并且对材料进行质量检测和测试。第三步是分段生产阶段。在这个阶段，船舶的各个组件将被分别制造。例如，船体、机舱、船尾等部分将在不同的生产线上制造。各个部分的制造过程包括具体形状和大小的切割、焊接等工艺。同时，每个部分在制造过程中还需要生产工人的装配和安装。第四步是组装阶段。在这个阶段，将各个部分组合在一起，形成一个完整的船舶。组装的过程需要按照设计方案进行，并且需要精确的测量和调整。在组装过程中，还需要进行各种测试，以确保船舶的质量和性能符合设计要求。同时，还需要进行船舶的涂装和防腐处理等工序，以保护船舶的外壳和部件。最后，船舶分段生产工艺的最后一步是试航和交付。在试航阶

段，船舶将进行各种测试和调整，以确保船舶的稳定性和性能。一旦测试通过，船舶将交付给用户，准备投入使用。总而言之，船舶分段生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要多个环节的配合和协调。从设计、材料准备、分段生产、组装到试航和交付，每个阶段都需要严格按照工艺流程进行。只有这样，才能保证船舶的质量和性能符合设计要求。

船体分段装配

船体分段装配船体是分段的集成体，而分段是集中材料最多，物品最齐，耗时最大，技术难度最高的“中间产品”。它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。在船体建造中，它直接影响船舶产品的质量，建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。机舱区由机座底部分段，一、二、三半立体分段组成。货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。分段按形态可分为四大类：平直分段（包括平面分段和曲面分段）、立体分段、球型艏、艉分段和基座（主机座）联体底部分段。船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高，我国承建的船舶越造越大，随着航运业的发展，高附加值、高技术含量的船舶越造越多。而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱（见示图8—1），其型线变化特别大。正看像似一个瘦颈花瓶。它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成，型线柱包板（包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板），艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。示图8—1 1、“AB02”分段制造要领（1）建造方式：以艉尖舱横隔壁为基面卧造。轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。（2）胎架形式：轴壳总组竖造“井”字托架。艉柱侧造胎架，分段合拢平面胎架。（3）制造顺序：横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。（4）要领：球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。然后以艉尖舱水密舱壁的基面进行组合而成。 2、托架及专用胎架制造胎架，已在胎架的章节中作过陈述，而球艉框架分段属于特殊胎架，故作专用叙述。胎架共分三种形式，即轴壳合拢托架、球艉柱特殊胎架和分段平台胎架。（1）托架制作

船舶分段制作及焊接工艺

船舶分段制作及焊接工艺 1目的本工艺阐述了分段建造程序、分段精度的控制方法以及分段焊接工艺，旨在保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求。 2适用范围适用于本公司船舶分段建造及焊接全过程。 3职责 3.1技术部负责提供分段施工图、施工要领、建造规范、负责分段建造细则工艺的编制，并及时对图纸上存在的错误、遗漏等问题进行修正。焊接规格表和焊接原则工艺等有关资料。 3.2公司结构部负责分段建造详细计划的编制,负责总体生产计划的下达。 3.3生产管理部负责分段作业计划的安排、产品质量的控制以及生产过程中的调度和协调。 3.4结构部管理人员同时负责对施工人员提出技术要求，并现场进行指导。 3.5安环部负责对生产过程中的安全进行监控。 3.6质量部负责对分段制造过程中的精度、制造质量进行检查控制；负责对新材料（包括进口钢材）牵头进行工艺评定，对船体结构焊接质量进行控制和检验。 3.7船厂各相关部门负责做好本工序的自检、互检工作，确保焊接质量。 4分段制作工艺 4.1结构部在产品开工之前应先组织施工人员进行分段建造规范及有关节点图册的学习。4.2施工人员在接收到分段图纸后应先熟悉图纸，掌握施工要领以及施工工艺，以确保在施工过程中对图纸不存在模糊感觉。 4.3结构部根据分段作业计划要求于分段开工前填写送料申请单交内业，结构部材料接收人在内业送料结束核对齐全后，在送料通知单存根联上签字，交内业留存备查。 4.4部件预制 4.4.1施工过程中应按照图纸核对零件号安装，并且检查此代号是否符合图纸上规定的尺寸要求。 4.4.2施工过程中应检查零部件的材质是否符合图纸要求。 4.4.3施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。 4.4.4板列预装及“T”型材预装 a、板列预装前应先检查零件上的数控粉线是否准确或重新划出结构安装线，标出理论线位置及折边方向，然后再安装其上面的结构。 b、“T”型直梁采用倒装法，要先在面板上划出腹板安装线再安装腹板，“T”型弯梁采用

船舶分段建造

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分段施工要领（一）精度控制要求： 1胎架制造的精度控制胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。 1-1胎架必须有足够的刚性。 1-2胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。双斜切胎架必须有拼板接缝线。 1-3胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。 2分段铺板划线。 2-1平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。 2-2有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。水线：3M、6M、8M、11M、14M、18M 直剖线：2M、5M、7M、10M（无阶梯平台分段） 3分段完工。 3-1分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。3-2精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。 3-3检验工具必须经常校对，修正。 3-4严格执行自由边火工工艺。 4分段制造过程中焊接变形控制。分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。 4-1在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。这种变形是很难控制的。它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。但是，这种变形是局部的，不是大面积的。 4-2分段在胎架上随制造进度而产生变形。例如，带有转圆的底部分段，（反造）在转圆外

船体分段制作工艺规范

方圆船舶船体分段制作工艺规范编制：张松华方圆造船有限公司 2011年9月28日

船体分段制造工艺规范 1．目的：为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2．适用范围：适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。3．部门职能： 3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。 3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。 3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。 3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。 3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。4．实施： 4.1、精度管理员工作要求 4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段

总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行认真记录，做到实事求是和准确无误，严禁弄虚作假记录发生。 4.2精度控制要点： 4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标志。 4.2.2、精度管理人员认真对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应及时反馈，进行整改。 4.2.3、施焊人员应对称均匀分布，严格按照焊接程序施焊。 4.2.4 本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。 4.3内业号料加工施工工艺要点及规定： 4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。 4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量10mm，26~40mm 留余量15mm，41mm以上留余15~20mm。数控切割矩形板改为半自动手工切割时，

关于双层底分段建造的工艺规定

南通亚华船舶制造有限公司船舶分段建造工艺 QW-YH-JS-05 版本：A 修订次：0 □□□ 状态：分发号： 2006年6月28日发布 2006年7月1日实施

关于分段建造的工艺规定现将分段建造的有关工艺要求通知如下，请相关小组在施工中施行。一、双层底分段的建造方式：以内底为基面，设平面胎架反造。二、胎架预制： 1、胎架高≥1m，便于底部施工。 2、胎架长、宽按分段四周界缩100-150mm。 3、胎架反变形和焊接补偿量的放置：横向不放反变形，纵中两端下放0.5‰，舷边两端下放1‰，横向放焊接补偿量：1mm/纵骨间距。 4、胎架四周用板条围固，纵横强结构处装模板，空档处用角铁，槽钢栽成梅花桩，间距800。 5、胎架上应标明中心线、肋位号、板缝定位线、舭部起弧点，首尾起翘点，并画上水平线、检验线等。 6、自检要点：检查胎架的长、宽、中心线、对角线、四角水平的精度，模板的直线度、垂直度、间距；模板与型线样板的吻合度等，并修正超差。 7、报检点：自检合格后，施焊前填单报检。 8、精度标准：长、宽度±4，对角线偏差4，四角水平差±4，模板直线度3，型线吻合度1.5，模板间距差2.0，高度差2。（单位：mm）

三、分段装配： 1、装配程序：铺内底板、贴胎→划线→切割余量→以本分段中心为中，向四周发散式吊装结构及箱脚加强→调整光顺外观线形→安装企口（锁口）板、K行板→结构安装报检→施内结构焊→矫正构架变形→调整构架平整度、垂直度及其间距，焊缝修整，自由边打磨，预密试等→装外板和吊耳等→施外板缝，离胎、翻身→分段预修整施焊→清（补）焊→清仓，分段报检合格。 2、进平台拼装前应先检查拼板地坪是否符合拼装要求，如地坪不平整，用100×100大角铁垫在拼板下面，坡口切割按图上要求，切割完毕开始拼装，搭焊用φ3.2 507焊条，装配完工开始打磨，做好清洁工作提交QC报验，然后报验船东代表或船检NK验收合格，电焊班组安排CO2焊工打底至坡口平，打底过程中，每层次药渣要清除干净，在大拼板焊接过程中，要注意大拼板焊缝头尾两端300～400㎜，先打底2至3层，头尾两端头一定要先打底，这样可防止两端头产生裂缝，这点切记，大拼板CO2打底结束打磨干净，然后安排自动焊接，自动焊接时注意不要用错焊丝和药剂，正确选用焊接材料，A级钢用08A，焊剂用431，合金钢用10Mn2G焊剂用331，正面自动焊好以后，大拼板翻身气刨，气刨深度视板厚，22㎜板气刨6㎜深度，气刨结束打磨干净，然后继续自动焊。拼板焊接顺序见附图

船舶上建分段制作流程和质量控制

船舶上建分段制作流程和质量控制摘要：船舶上建建造过程中普遍存在板薄、变形大、所需加强多，火工要求高等制约因素。本文主要阐述了上建过程中的一些需要注意的地方，从分段制作过程中质量控制，结合现场的实际情况，主要就其中装配、焊接、打磨、火工四个方面进行阐述。关键词：上建；制作过程；装配；焊接；打磨；火工；质量控制前言上建分段建造对于造船企业来讲是个复杂、难度较大的过程，因其板薄所以对于装配、焊接、火工要求都比较高。而船东非常注重上建整体外观，特别是线型是否顺畅。无论是从胎架制作，结构装配，电焊顺序和工艺参数设定、火工等都要严格按照工艺规范进行。以下是我们根据以往经验结合现场对上建分段建造流程和质量控制一些总结。一、分段制作过程 1、胎架水平及分段甲板贴胎的措施上层建筑分段采用倒装制作，胎架均要求使用平面模板胎架，胎架形式及要求如下： 1）、以曲面作业区原有1m×1m活络胎架为基础， 2）、在原有活络胎架基础上，每0.5m间距加装L100*100*10角钢，角钢立柱高度为1.2米。角钢立柱之间使用扁铁（规格100*12）进行连接。详细形式见下图： 3）、当分段边缘刚好在胎架支柱外时，必须增加临时斜撑或另加支柱支撑。 4）、当结构正好位于胎架格子的空档或只有一档支持时，必须另加横条支持。 5）、胎架四周必须用型材拉紧固定，胎架中间每平米至少1处与拉条拉紧。 6）、甲板上胎后必须与胎架面贴紧，间隙不得大于2mm。 2、来料零件、片体的精度及质量分段零件、组件上胎前，重点检测来料小组片体和小组件质量，提前分析小组片体制作完工测量数据，为分段片体吊装、点位、装配做准备。 3、分段制作流程甲板上胎→拼板、焊接→翻身、焊接（压胎、点焊）→甲板结构划线→甲板余量切割→吊装甲板骨材→吊装甲板横梁→吊装内围壁片体→吊装外围壁片体→散装直角区域三角肘板→立角焊焊接内、外围壁片体→立对接焊焊接内、外围壁片体→剩余结构立角焊→平角焊焊接内、外围壁→连续焊焊接甲板横梁→交错间断焊焊接甲板骨材→装焊其余散件→分段退火释放应力、调节变形（在胎先退火甲板，离胎后退火内、外围壁） 4、甲板拼板、焊接要求 1）、甲板上胎前，对模板胎架进行地面十字划线。 2）、甲板全部上胎后，根据单板来料尺寸数据，将全部甲板板在胎架预拼，确定甲板板整体的长、宽、对角线尺寸满足设计要求后，与地面划线进行吊垂线检验，确认满足精度要求后进行点焊固定； 3）、焊缝两端必须加装引、熄弧板，引、熄弧板的材质、板厚必须同母材一致。引、熄弧板的规格为150mm×150mm，焊缝的引、熄弧长度不能小于100mm。施焊前将焊缝定位焊磨平以减少自动焊缺陷； 4）、甲板焊接时严格按照“拼板焊接参数表”制定参数进行焊接，尽量减少甲板因焊接造成的波浪变形。二、分段结构装配、焊接要求 1、焊接工艺注意事项：

一种船舶分段建造的指导方法与流程

一种船舶分段建造的指导方法与流程摘要船舶的分段建造是船舶制造的重要工艺环节，对船体的质量和良好的结构起着关键作用。本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程，旨在帮助船舶制造企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量。本方法以实践为基础，结合了船舶制造工程的经验和技术，通过详细的流程和步骤，将船舶分段建造过程分解为若干个可控的任务，以提高建造过程的组织性和系统性，实现分段建造的高效率和高质量。 1. 引言船舶制造是一个复杂而庞大的工程项目，涉及材料、工艺、设备等多个方面的技术要求。分段建造是船舶制造中的重要环节，指的是将整个船体分解为若干部分进行独立建造，然后再进行组装。良好的分段建造方法和流程能够提高船体质量，减少生产周期，降低制造成本，并且有利于质量管理和后续工序的衔接。本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程，通过详细的步骤和流程，对船舶分段建造过程进行了合理的规划和组织。 2. 船舶分段建造的指导方法 2.1 分段设计分段设计是船舶分段建造的首要步骤。制定细致的分段方案，合理划分出各个分段单元，对后续的建造工作具有重要意义。在分段设计中，需要考虑以下几个要点：

•分段尺寸和形状：根据船舶的设计要求和需要，确定每个分段的尺寸和形状。 •分段的结构类型：根据船舶的用途和设计要求，确定每个分段的结构类型，如船首段、中段、船尾段等。 •分段的拆解和组装性：考虑到后续的拆解和组装工作，对分段进行合理设计，使得分段的拆解和组装过程更加顺利。 2.2 材料准备在船舶分段建造过程中，需要准备各种材料，包括船体板材、焊接材料、涂料等。在材料准备阶段，需要根据船舶分段的设计要求，选择合适的材料，并进行采购和准备工作。材料准备的主要步骤包括： •材料选择：根据船舶的设计要求，选择适合的材料，包括船体板材、焊接材料、涂料等。 •材料采购：按照船舶分段的设计需求，进行材料采购，保证材料的质量和供应的及时性。 •材料验收：对采购的材料进行验收，确保材料符合设计和质量要求。 2.3 分段制造分段制造是船舶分段建造的核心环节，包括船体板材切割、加工、焊接和组装等工艺。在分段制造阶段，需要按照船舶分段的设计要求，进行以下工作： •板材切割：将采购的船体板材按照设计要求进行切割，得到各个分段的板材。 •板材加工：对切割得到的板材进行加工，如弯曲、冲孔等，以适应分段的形状和尺寸要求。 •焊接工艺：根据船舶分段的设计和焊接工艺要求，进行板材的焊接工作，确保焊缝质量符合标准。

船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程

船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程摘要：作为工业制造企业，中国航运业的发展是以经济发展为前提。航运业可以带动其他相关产业，是国内重要的技术示范企业。近年来，宏观经济和进出口贸易的持续增长为中国航运业提供了广阔的发展空间，中国造船技术也在持续改进，造船能力得到大幅提升。在世界造船市场，我国的造船业已经占有一席之地，其主要原因是我国设计和建造的船舶使用年限长，更具经济价值。本文主要分析船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程。关键词：船舶；分段车间；物流优化引言近几年造船需求量持续增长，为达到生产及运送精细化管理要求，船舶制造业实施分段生产，达到标准化的生产要求。船舶分块生产会涉及到物流运输管理工作，为此造船企业必须建立相应的管理制度，有必要加强船舶区块生产物流管理系统的开发和应用。 1、船体分段建造详细介绍船体分段包含船体壳的部分构造，由船体的构成部分构成，其中要充分考虑管路、电气和铁舾件的安装。在所有构件生产制造完成后，采用先进的国际性造船业技术喷涂，完成了船里壳舾涂一体化其是将船的主要中间商品进行分段执行的方式完成保证了船体的平行面执行，其大大缩短了船厂船台的运转周期，提升了生产率。船体分段与船厂的生产工艺流程和技术水平相关，与此同时还要充分考虑加工厂的物质生活起重设备能力、港口等。依据船体部分的区划，船体可分成主甲板、底端和舷梯，里建分段等等；依据类别的不同，船体分段分成平面图、斜面和立体式分段。其中平面图部分相对简易。为了更好地提高生产率，分段厂创建了平面图分段装配链；斜面分段则较为复杂，一般必须在胎架上

进行创建。分段翻盘方式一般用以保证在侧卧情况下开展电弧焊接的实际操作，进而提升电焊焊接和装配的产质量和效率。造船业系统具体包含船体结构线，从工程施工设计方案到船体的最后处理，包含船体施工放样、倒料、生产加工、装配、平面图、生产流水线、零部件电焊焊接装配以及大横断面装配等。其是一个错综复杂的分段和电焊焊接过程，作为生产制造制定的部分，必须充分了解各分段的规格型号和规格，并得到各部件的具体样子，再融合船体数据库系统开展施工放样和号料。可从设计方案工作上得到零件规格，以实现各种各样厚钢板材质的开料激光切割，并进行厚钢板生产加工。进行开料生产加工后，就可以在平面图中装配和电焊焊接原素，并进行装配阶段。在规模性装配阶段，必须在平面图架上开展细致装配，以完成壳舾涂一体化的全部部件的安装。 2、船舶分段建造过程分析船舶分段建造环节，船舶设计涉及到分组结构，这些结构对于船舶建造至关重要。充分利用层式结构的优势，不仅保证了船舶的平稳运行，而且可以延长船舶的使用寿命。分片制造工艺是将钢材预处理、零件加工、零件装配焊接等工序作为中间环节而进行制造的手段。切片加工、组装准备、中央组装准备、总组装准备这4种方法，都可以在分段建造中完成，现场完成组装作业。完成这些程序后，车间将被分成几个部分，然后进入涂装中心进行涂装操作。船舶分段生产模式，由于分段组装和焊接制造要按照规定流程进行，无法进行精简，因此需要在前道工序中完成采购零件以满足分段制造需求，并且船舶生产车间所需零件较多，可根据订单需求合理采购零件。流水线生产：造船生产工作实施过程中，针对部分体积较小、可快速拆卸的结构件，可以应用流水线进行生产；生产过程不会移动，只进行材料移动。这种生产形式包括船钢切割、零件组装、零件分段组装等。节拍式生产：节拍式生产描述了在相邻两个结构件之间加工所耗费的时间。船舶建造处于中后期，因船体重量

大型船舶艉柱分段制作工艺

大型船舶艉柱分段制作工艺大型船舶是现代工业的重要代表之一，它们通常占据数百至数千的吨位，因而需要巨大的船体。这就需要良好设计和高度精密的制造技术，才能够确保船只的安全航行。艉柱是大型船舶的关键部件之一，它支撑着船体的尾部和推进设备，在保证船只转向的同时，也要能够承受巨大的力量。本文将介绍大型船舶艉柱分段制作工艺。一、艉柱的概述艉柱是大型船舶上的结构件，是连接艏船和艉船两端的重要组件，承受着大量的受力和扭转力。当前大型船舶的艉柱多采用平型刚扭矩盒结构，制作工艺需要分段制作。艉柱可以分为两种类型：A型和B型。A型艉柱通常为纵向较短的小型船只使用，B型艉柱主要为横向较长、船宽较大大型船只使用。它们的长度不同，A型艉柱上限通常为15-20米，而B型艉柱的上限则为50-70米不等。二、艉柱的制作过程大型船舶的艉柱分段制作工艺主要分为设计、制作、连接、预测和涂装等阶段。这个过程需要高精度的机器，高度合作的施工团队和一定的时间安排。 1. 设计

最重要、最关键的阶段是设计阶段，这是确定船舶结构以及艉柱制作各个部件精度的阶段。设计阶段需要根据船体的设计图纸制作艉柱的结构图纸，并设置整个艉柱的分段方案和制造工艺参数，包括分段长度、加工精度等信息。 2. 制作零段制造是对铁板、钢管等材料进行切割、成型、采用焊接直接连接这种方法无法完成艉柱的制作，因此使用衔接方式进行连接。这就需要对每一个艉柱分段进行定位，精细修整，使得每一个分段都能够顺利地接入下一个分段。 3. 连接在连接不同分段的时候，工作团队需要完成所有分段的定位，然后进行全焊接，翻到下一段继续制作。艉柱在制作过程中需要多次进行精细修整，以确保分段连接的完美偏差度。 4. 预测在完成所有分段的制作之后，艉柱将被拼接在一起，并根据需要进行平整和加固。艉柱整体性的外形和曲线需要进行测量和矫正，保证其符合设计要求，即各分段之间的光滑过渡、方正和船体的强度等要求。 5. 涂装完成所有工作之后，艉柱将被涂装和包覆上防腐涂料，在保证其防腐和美观效果的同时，也可以起到增强艉柱的强度和稳定性。三、总结

船体分装配造工艺

船体分装配造工艺一、适用范围 1．适用于各类类型的船舶的分段，与类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。二、工艺内容 1．双层底分段的装配：双层底分段通常是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，与阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。 1.1双层底分段的反身建造 2.装配程序：以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可使用分离装配法或者混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工 1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架则要考虑甲板梁拱。通常胎架的基准面是平面或者带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施：双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。 a、横向反变形Y计算： ①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时： Y=(2/1000～3/1000)×Bx 式中：Bx为至中心线任意距离 X=(2/1000～3/1000)×H ②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。

b、纵向反变形计算： ①当分段长度L≤6m可不放反变形。 ②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx 式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值 ③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx 假如胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中使用加强固定措施，把内底的周围与中部搭焊牢固。焊工要严格遵守工艺规程使用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。 1.1.2内底板定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后，将内底板的中线与胎架中线对准，并摆准首端或者尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线与内部构架位置均作75-150或者75-225间断焊固定。以免造成分段严重变形。 1.1.3划纵横骨架线：先把胎架的中心线与检验肋位线，引到内底板上划出中心线与检验肋位线，再根据图纸或者草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原先的左变右、右变左，这点要特别注意。 1.1.4安装纵横骨架，通常使用分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装→旁桁材→ 肋板→插入中桁材→肘板或者；内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架安装时，均需用角尺或者水平尺检查其垂直度，特别是中桁材与肋板，都应确保其垂直，必要时能够用临时支撑加固，以防变形，安装与如要插入构件（或者中桁材插入肋板间），则其空间的间隔为插入构件板厚加1～2mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。 1.1.5内底边板安装（根据具体船只结构，有的船没有，则不要安装）。 1.1.6外板装配：曲度平坦的外板，视平坦程序，可将整体外板或者中间三行外板先拼缝好再吊上分段装配，外板曲度大的，可一行板一行板对称吊装。先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板的中心线对准分段中心，并摆准前后位置，与肋板与中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或者从一端顺向定位。其余外板均由中间向两边，按照外口对准板路线装配，其余量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，因此在前一列板上接缝板口50～100mm（根据余量多少而定），外划一根线作为基准线，

浅谈船舶在上层建造分段中的重要流程

浅谈船舶在上层建造分段中的重要流程摘要：本文详细描述了船舶上层建筑分段建造工艺流程、总组合拢工艺及合拢后整体校正工艺,提出建造船必须规范建造工艺流程,制定各流程质量标准,提高建造精度,才能确保上层建筑分段分道建造,船台整体吊装的质量和周期。关键词：船舶建造上层建造分段 1.上层建筑分段建造储备工艺 1.1材料起水、吊运工艺要求（1）材料起水吊运按我司场地起重设备条件，采用磁吸吊进行板材起水吊运；（2）磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。 1.2材料堆放工艺要求（1）板材吊运至钢板堆场后，要求根据板材船级社认证等资料进行分类摆放，摆放时要求每张板材端部的船级社认证、炉批号、规格等信息必须可视，以确保后续板材检验及记录。（2）板材堆放过程中，板材放落前，要求对下面一张板材表面进行杂质清洁，并沿板材宽度方向垫放3条以上垫木。 1.3材料吊运上线方式及工艺板材上预处理线的吊运方式为磁吸吊，磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。

2.材料预处理工艺要求 2.1预处理涂装工艺要求材料预处理工艺要求严格按照《车间底漆质量控制》，对材料外观检验、温度、相对湿度、钢板温度、盐分、清洁度、粗糙度及漆膜厚度等指标进行控制； 2．2材料预处理后检验要求（1）双面检查板材是否存在麻点。（2）材料流出预处理线后，材料吊运方式为磁吸吊吊运，磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。（3）材料流出预处理线后，要求对材料按批次、船级社认证、炉批号、规格等进行分类堆放，并显示材料端头板材信息，便于后续检验和记录。 3.分段板材和型材下料工艺 3.1数控下料（HGG型材流水线）。技术中心提供数控下料指令，加工作业区使用等离子数控切割机按指令进行下料。等离子数控下料切割过程精度控制要求: （1）数控切割机参数确定。上建分段下料阶段加工作业区根据本厂数控切割机自身的切割精度统计数据，按照FPSO上建板材厚度，确定满足下料精度要求的“割缝补偿”参数，确保零件下料尺寸偏差范围为0-2mm。（2）切割平台及轨道检测。

第八章-分段装配-货舱区环型各分段制造

货舱区环型各分段制造货油舱区的环型分段包括底部分段、下边舱分段、舷侧分段、上边舱分段、甲板分段、横舱壁分段和纵舱壁分段，各类分段的结构形式不一样，所以制造方式和安装方法有所差别（见示图8—20），而共同点是分段首尾端的构架与壳板“一刀齐”。

示图8—20 一、底部分段制造大型船舶底部一般分为平底线区的“方箱”底部，及其二侧舭部的底边水舱组成。 1、制造方式：大型船舶“方箱”底部均分为不对称的左右（P.S）二个片段分别制造，搭载前才总组合拢成整体。制造方式是在“平面分段装焊流水线”上的内底板为基面反造，然后贴盖外板拼板。而特殊船舶LNG则以内底板为基面反造，而外板纵骨则安装在另一外板胎架的铺板上。将反造的内底片段翻身反扣至正态外板片段中成形分段。 1、安装方法我厂曾用过三种。（1）七、八十年代曾用框架式装配法（见示图8—21）示图8—21 （1）九十年代之后用放射式装配法（见示图8—22）示图8—22 （3）LNG船用顺序式装配法（见示图8—23）示图8—23 2、操作控制要领（1）纵骨、纵桁及横向肋板间距尺寸按“LNG分段建造精度控制表”标准。（2）纵骨、纵桁及横向肋板的垂直度按“LNG分段建造精度控制表”标准。（3）纵骨、纵桁、内底板及外板首、尾端应在同一横断面内，检测办法用线锤或激光经纬仪。 4、构架装配顺序内底板拼板划线及切割→纵骨安装→16极焊接→安装肋板→插入纵桁板→架设外板纵骨材→构架焊接→预舾装→贴盖外板拼板→定位加强焊。（1）内底纵骨安装。将纵骨按零件号吊到分段内底板相对应的位置。根据图纸尺寸确定纵骨轮廓与外板端缝的相对位置，然后用点焊固定。点焊时应从纵骨中间向二端固定，定

船体加工与装配 3-3 底部分段装配

模块三分段装配项目三双层底分段装配知识目标 1．理解双层底分段各种建造方法的特点； 2．掌握双层底分段建造的装配工艺过程。能力目标 1．能根据分段结构特点选择分段建造方法； 2．能制定双层底分段制造工艺。底部分段从结构形式上分为双底和单底两大类。内底边板又可分为平直的、向下折角的向上折角的、阶梯型的等四种形式，如图3-1所示。由于底部分段的结构及钢板的厚度不同，因此装配方法有正装和倒装两种。正装法是以外底板为基准面，一般在胎架上装焊，因此能够保证底部的正确型线。对于单底结构或壳板较薄的底部分段，特别是成批生产这类结构的产品，多采用正装法。但正装法所用的胎架需耗费较多的辅助钢材和一定的工时，增加建造成本。倒装法是以内底板为基准面，在型钢平台或墩木上进行装焊的，它是利用肋板、龙骨等纵横骨架来保证底部型线的，其正确性比正装法要差些，但可省去胎架，故大多用于双底结构或单船生产。图3-1 双层底形式下面重点介绍双层底立体分段(平直内底边板)的正装方法。

1．制造胎架制造双层底分段的胎架，通常选择正切基准面，并由坚固的基础、胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢等组成，一般使用横向模板胎架。 2．底板装焊从K行板开始，依次将平直部分和曲形部分的外底板吊上胎架，并将接缝边的铁锈用砂轮清除干净。当K行板吊上胎架后，应使其中心线对准胎架中心线；其纵向位置以K板伸出端部胎架的长度来确定(当分段长度为一张钢板长度时)，如图3-2所示。当K行板的纵横位置确定后，用马板固定于胎架上并与胎板贴紧。左右两侧平直部分外底板的拼接与在平台上拼板的方法基本相同，平直底板亦可先用自动焊拼妥后吊装；曲形外底板的装配可按次序一列列循序进行。装配两侧外底板时，其基准边与余量边通常为：以前一行已定位底板的纵缝为基准，与之相接的后一行未定位底板的纵缝为有余量边；横缝则以环缝线为准，画出切割线，对于奠基分段首尾横缝都须正确切割，对于非奠基分段则与奠基分段相近的一端留有余量，另一端则为基准边，也须正确切割。图3-2 底板装配中的定位曲形外底板装配时，一般是尽量把刚吊上胎架的后一列钢板插入已定位好的前一列底板下面，以便于进行套割，如图3-3所示。套割时注意应使割嘴与钢板接缝成直角状并紧贴上层的板边，以保证割缝间隙正确而均匀，否则会出现斜边或间隙不均等现象，影响装配质量。

船体加工与装配 3-5 舷侧分段建造方法

模块三分段装配项目五舷侧分段的装配知识目标 1．掌握舷侧分段建造的装配工艺过程； 2．掌握舷侧分段装配的技术要领。能力目标能制定舷侧分段制造工艺。平行中体部分的舷侧分段因是平直的，可直接在平台上进行装焊，其装焊工艺也较简单；近首尾处的舷侧分段，沿纵横方向都有曲度，因而需要在胎架上进行装焊。但不论是平直的，还是曲形较大的舷侧分段都采用侧装法，即以舷侧或舱壁板为基准进行分段装配。一、单舷侧分段装焊工艺流程 1.工艺流程吊装外板→焊接→划构架线→安装肋骨→安装舷侧纵桁→插入强肋骨→焊接→划出分段定位水线、肋骨检验线→装焊吊环及加强→吊离胎架→翻身、清根、封底焊→火工矫正→测量、验收 2.装配步骤 1）制作胎架 2）舷侧外板的定位、拼装、焊接 3）划纵横构架线（如图3-1所示）（1）划假定中心线；（2）划中间肋骨线及其余肋位线；（3）划舷侧纵桁线、甲板边线、水线对合线，上、下口接缝线；（4）用白漆标明板厚方向符号、肋骨站号、上下口接缝线、余量线、分段代号、左右舷等。

图3-1划纵横构架线 4）安装纵横构架（1）安装小肋骨并焊接, 如图3-2a)所示；（2）安装舷侧纵桁（连续）, 如图3-2b)所示；（3）安装强肋骨（间断）, 如图3-2c)所示；（4）安装甲板边带板, 如图3-2c)所示；（5）安装舱壁边带板, 如图3-2c)所示。 a) b) c) 图3-2 纵横构架安装示意图 5）焊接； 6）划出分段定位水线、肋骨检验线； 7）装焊吊环及加强； 8）吊离胎架、翻身、清根封底焊； 9）火工矫正； 10）测量验收。二、带纵舱壁的舷侧立体分段（双壳）装焊工艺流程 1.工艺流程

船体分段制作工艺流程

船体分段现场制造工艺流程生产范围大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。就是将零件和部件组成分段的生产过程。人员搭配大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。图纸资料大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。工具割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机机舱双层底大组立机舱双层底工艺流程胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准分段长：L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高：H ＜±4mm 分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm （加测机座内底板水平）货舱双层底大组立工艺流程胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准

分段宽：B ＜±4mm 分段高：H ＜±3mm 分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm 内、外底板中心线偏差＜±3mm 内、外底板肋位线偏差＜±3mm 货舱顶边水舱大组立货舱顶边水舱分段工艺流程胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm 分段方正度：（测上甲板）＜4mm 分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm 纵骨端平面：＜±4mm 货舱舭部大组立工艺流程胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 内底高： H1±3mm 舭部尖顶高：H2±4mm 分段方正度：（测斜板）＜4mm 分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm

船体装配讲义

第一章船舶分段的划分第一节船舶装配概述零件部件分段（总段）船台、船坞散装件 1）部件装配：将加工好的零件装焊成小组件或大组件。 2）分段装配：将加工好的部件进行组装，形成分段的过程。方箱子分段平面分段流水线 3）分段总组：曲面分段、曲面分段进行组装，形成形成主体结构的分段。 4）总装大合拢：将总组好的分段到船台或船坞进行焊接的的过程。 1 分段建造装配顺序：铺板划线定位安装构件盖面 2 分段制造方法 1）放射法：先装纵骨，再装中间的肋板和间断桁材，交叉进行，最后吊中桁材。 2）插入法：先装间断桁材，再装肋板，最后吊中桁材，适用于中型船、横骨架式。 3）分离法：先装纵骨、间断桁材、中桁材，再插入肋板，适用于平直纵骨结构分段。 4）框架法：分段铺板焊接和划线在分段场地进行，而构架在专用胎架上进行制造，最后将构架所形成的框架整体吊上

分段进行焊接。分段构架装配采用那几种方法，这些方法的主要工序如何？船体装焊工艺路线，归纳起来有几条部序，四大部序。第二节分段划分及编码方法一、分段划分的原则 1）分段重量的选择受船厂起重能力和运输能力的限制。 2）生产负荷的均衡性分段数量的位置要于船台（船坞）装焊顺序和进度相符合。 3）船体结构的合理性分段划分的结构合理性，是船体结构特点对分段大接头的强度要求。 4）施工工艺的合理性 A 扩大分段装配焊接的机械化、自动化范围。 B 分段大接缝布置的合理性，分段大接缝布置的合理不仅可以保证船体结构的合理，而且可以简化装配工作。 C 分段接头形式的合理性，单断面接头和阶梯形接头，板和骨架错开，错开距离在一档肋距内。 D 分段划分充分考虑钢材分段长度尽量与钢板规格或型才规格保持一致，我公司板材或型材长度一般为12m。 E 扩大预舾装。二、分段编码