精益生产培训资料-精益生产方式及IE工作改善思路

精益生产方式简介— 中心与支柱
以人中心。 精益生产方式强调以人为中心，要求尊重
人，识别人，培育人，用好人，留住人。 两大支柱：
准时化 自动化
精益生产方式简介— 与传统方式的比较
生产组织不同
1.方式不同（生产为起点，推动式管理；销售为起点，拉动式管理） 2.方法不同（过量制造，大批量多品种轮番生产，作业计划为指令；
2.物流冰山－企业问题的一角
物流掩盖下的企业管理问题 物流冰山
冰山暗礁
作业标准 生产方式 品 质 生产安排 工作安排
生产计划
工作流程 信息管理 人员安排 生产组织
组织流程 物料组织
企业管理中对物流的6R要求
1.RIGHT TIME（适时） 2.RIGHT QUANTITY（适量） 3.RIGHT MATERIEL（适料） 4.RIGHT MAN（适人） 5.RIGHT METHOD（适法） 6.RIGHT PLACE（适地）
市场变化迅速，消费者需求多样性，要求企业能够迅速适应市 场变化，建立在大批量生产基础上的生产方式已经不适合市场 需求。丰田公司建立了以销售为起点，一个流为特点，以看板 管理为指令，彻底消除无效劳动为核心的一种快速的小批量混 合流水生产方式，极大的提高了企业的市场响应速度，后来， 这种生产方式被称为精益生产方式。
精益生产方式简介— 与传统方式的比较
质量管理不同
1.工艺要求不同（强调主体工序，忽视辅助、环节工序； 要求主体、辅助与环节工序一体化优化） 2.管理重点不同（强调专职检查，事后检查为主；强调工 人自检自控，预防为主，源头品检，抓防失误装置） 3.管理方式不同（检查部门把关；全员品质保证，开展全 员无缺陷活动）
精益生产方式简介— 识别两大技术
生产技术：是生产所必须要的人，机，料，法，是 固有技术。其实质是解决企业制造出产品的问题。
制造技术：是充分合理，有效运用生产技术，达到 企业各方面都达到最佳效益。其实质是管理，解决 企业如何管理利用资源，有效生产产品的问题。精 益生产方式特别强调制造技术，认为“企业的利润 寄寓于制造技术之中”
精益生产培训资料
企业的三大利润源泉
➢ 1.第一利润源泉：生产资料
➢ 2.第二利润源泉：劳动力 发展趋势：可挖潜力越来越 小
企业的三大利润源泉
企业的第三利润源泉：物流
背景：发达国家工业企业中物流成本占企业总 成本的10-15%，而中国企业物流成本平均 占企业总成本的30%左右。潜力巨大。近阶 段，已经成为许多企业挖掘利润的源泉。
2.建立企业的精益生产方式为企业解决浪Biblioteka Baidu费指明了方向。
3.流程的变革为企业解决现场系列管理问 题提供了资源支持和动力。
基础IE简介 基础IE起源与与内容
基础工业工程起源与内容： 基础工业工程起源于19世纪末泰勒的科学管
理，创立了时间研究和工作研究，其后，法 约尔，布尔吉雷斯夫妇等一大批管理学家完 善了其内容体系，形成基础IE。 基础IE内容：时间研究、作业研究以及物流设 施与规划。
精益生产方式简介— 与传统方式的比较
设备管理不同
1.重点不同（事故维修多，预防维修少；以TPM为主 抓预防维修）
基础IE简介— IE提问技术（5W2H）
5W2H提问技术 WHO（谁去做，寻找作业者） WHAT（是什么作业、用什么方法） WHEN（何时做） WHERE（何地或什么位置做） WHY（为什么这样做） HOW TO DO（怎样做） HOW MACH（需花费多少钱）
基础IE简介— IE改善五大原则
ESCRI五大原则 –ESCRI是一套用于消除无效活动（动作，时间 等）改进生产作业，提高生产效率的有效做法。 具体涵义如下： –E(ELIMINATE)--消除无效（不必要）的操作、 搬运等活动； –S(SIMPLY)--简化作业方法； –C(COALITION)--合并作业或操作内容，使之 更有效； –R(REARRANGE）--重新安排作业内容与任务； 安排人员，安排作业顺序与地点等 –I（INCREASE）--增加必要的作业内容
库存零库存，多品种混合流，计划为指导，看板为指令） 3.物流方式不同（送货制，设中间仓库；取货制，不设中间仓） 4.作业流程不同（顺序作业，成批流；平行作业，一个流） 5.结果不同（资金周转6-7次/年，在制品储备2周；资金周转100-
200次/年，在制品储备2小时)
精益生产方式简介— 与传统方式的比较
基础IE简介—十大动作经济原则
十大动作经济原则 »双手的动作应同时而且对称 »尽量采用低级动作（1级：手指动作；2级： 手腕动作；3级：小臂动作；4级：大臂动作； 5级：肩、腰、胯动作） »尽可能使动作轻松而有节奏 »工具便于拿取 »零部件便于拿取
基础IE简介— 十大动作经济原则
» 有良好的姿势和适当的声光条件 » 尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工
劳动组织不同
1.中心不同（以物为中心，见物不见人；以人为中心，人的素质第一） 2.劳动技能不同（强调专业分工，专业单纯化；多能化轮换作业） 3.劳动组合不同（工人停机自己找人解决问题；以工人为主体，辅助部 门服务到一线） 4.平面布置不同（零散式，一字型；U字型） 5.协同作业不同（工序在制品储备，松散协作；强制流水，紧密协作） 6.结果不同（效率低，人工作业率30%；人工作业率70-85%，劳动 生产率提高4-5倍）
具代替 » 尽可能将两种或两种以上的工具合并为
一 » 手指分别工作时，各指负荷应按其本能
分配； » 工具及物料尽可能事前定位。 动作研究(工位—作业—基本作业—动素)
精益生产方式简介— 精益生产方式起源
精益生产方式起源： 起源于20世纪60年代的日本丰田汽车公司， 所以，又名为丰
田生产方式。 起源背景：
企业中的七大浪费
1.过量制造造成的浪费 2.等待而造成的浪费 3.过量搬运等而造成的浪费 4.无效动作而造成的浪费 5.过量库存而造成的浪费 6.加工本身而造成的浪费 7.制造不良而造成的浪费
How to get rid of the waste
解决问题方法
1.工业工程（IE）技术为企业解决现场系 列管理问题提供了系统工具和方法。