精益生产培训资料-精益生产方式及IE工作改善思路
精益生产培训资料 - 工具篇(ie)
（2）原理 模特法的基本原理基于人机工程学的实验，归纳如下： 1）所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作。 2）不同的人做同一动作（在条件相同时）所需的时间值基本相等。 3）使用身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例。
（3）特点 1 模特法把生产实际中操作的动作归纳为21种。 2 模特法把动作符号与时间值融为一体。 如移动小臂取有定位的螺钉，在模特法中用M3G3表示，其中M3表示小臂的移动，G3 表示复杂的抓取，M3G3时间值是6MOD，时间为6*0.129秒=0.774秒
作业测定的主要方法及其对应的应用阶次可列表如下：
① 第一阶次：动作 — 基本动作测定的最小工作阶次。 ② 第二阶次：单元 — 由几个连续动作集合而成。 ③ 第三阶次：作业 — 通常由两到三个操作集合而成。若将其分解为两个以
上的操作，则不能分配给两个以上的人以分担的方式进行作业。 ④ 第四阶次：制程 — 指为进行某种活动所必须的作业的串连。
（2）人因工程的目的： A. 使人工作地更有效 B. 使人工作地更安全 C. 使人工作地更舒适
2、作业测定
是指运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时
间。它是在方法研究的基础上，对工作细节进行分析并制定标准时间的一种方法。
1）标准时间的构成
观察时间
评比因素
私事 宽放
疲劳 宽放
a)辅助性(6个）：寻找、选择、检查、持住、定位、预定位 b) 消耗性（4个）：休息、故延、迟延、计划 2）目视动作分析：分析者直接 观测实际的作业过程，并将观察到的情况进行记录 的一种分析方法。 3）影片分 析：通过录像和摄影记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观 察和分析 作业动作的方法。
延迟 宽放
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
IE知识精益生产管理培训
面架部装线
吊装机
注水机
内桶部装线 内桶部装线
注水机 面架部装线
面架部装线 注水机
改善前
外桶悬挂链 噪音房 移载机
改善效果： • 标准生产节拍STT从15.6S降低到11.3S • 标准人力SM由11人减少到9人 • 单班产能由2300台/班提升到3200台/班
噪音房 外桶悬挂链
噪音房 移载机
992 卷 圆
动作
搬运
库存
MUDA
不良
等待
过量生产
加工
4大原则——即“ECRS”四大原则
取消(E) 不必要动作
合并(C) 微小动作
重排(R) 作业工序
作业方 法改善
简化(S) 复杂动作
❖ “5W1H”技术
Who ………………………什么人 What ……………………… 在做什么 When ………………………什么时间 Where …………………… 什么场所场所 How ……………………… 运用什么方法？ Why…………………………为什么要这样做
问题点或指定工作(如提高质量效率工作)
总疑问 为为甚什么么 WWHHYY
疑问部份
如何 HOW
何人 WHO
何时 WHEN
四项行动
何地 WHERE
何事 WHAT
简化 Sinmplificatio
n
重排 Rearrangemen
t
合并 Combination
剔 取除消 Elimination
二、IE职责
IE手法之动作改善法
“世界上最大的浪费，莫过于动作 的浪费。”
有效 动作
无效 动作
－－吉尔布雷斯
有效 动作
无效 动作
IE手法之动作改善法 动作经济原则——基本原则
精益生产管理IE动作改善的技巧
精益生产管理IE动作改善的技巧
工作改善之技巧，不外乎剔除、合并、重排与简化四者。
精益生产咨询公司以下分别列出其改善要点：
1.剔除
（1）剔除所有可能的作业、步骤或动作（包括身体、足、手臂或眼）。
（2）剔除工作中的不规律性，使动作成为自发性，并使各种物品置放于固定地点。
（3）剔除以手作为持物工具的工作。
（4）剔除不方便或不正常的动作。
（5）剔除必须使用肌力才能维持的姿势。
（6）剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。
（7）剔除必须克服动量的工作。
（8）剔除危险的工作。
（9）剔除所有不必要闲置时间。
2.合并
（1）把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作。
（2）合并各种工具，使成为多用途。
（3）合并可能的作业。
（4）合并可能同时进行的动作。
3.重组
（1）使工作平均分配于两手，两手之同时动作最好呈对称性。
（2）组作业时，应把工作平均分配于各成员。
（3）把工作安排成清晰的直线顺序。
4.简化
（1）低等级的肌肉工作。
（2）减少视觉动作并降低必须注视的次数。
（3）保持在正常动作范围内工作。
（4）缩短动作距离。
（5）使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。
（6）在须要运用肌力时，应尽量利用工具或工作物的动量。
（7）使用最简单的动素组合来完成工作。
（8）减少每一动作的复杂性。
精益生产管理培训课件IE(工业工程)及改善技巧
设施规划与物流分析
内
现代制造工程
生产及其制造
容
系统工程
生产计划与控制
质量管理与可靠性
体
工程经济
现代经营工程
系
工业设计 企业战略管理
工业系统分析
量化分析方法
3
方法与技术
计算机系统技术
IE产生的历史背景
189 190
管 古0典管0理
理 理 论
理论阶段
科一 组 学般 织 管管 理
理理 论
理
192
194
0
195 196 197 198 199
0
0
0
0
0
CPC PDM
CE TQM CAE PRM CAE MRPII CIMS MRP CAD/CAM CAPP
CAD FMC N C
IE的历史
年代 第一期 (19世纪中后期)
第二期 (19世纪末期)
第三期 第二次世界大战期间
第四期 第二次世界大战后
人员
E. WHITNEY
14
IE工业工程师的工作职责
1) 提高生产效率 2) 降低不良率 3) 减少物料的转运 4) 控制WIP的数量 5) 消除等待时间 6) 降低库存数量 7) 缩短换模(线)时间(其核心思想是把内部时间尽量转化外部准备时间,其
二尽量取消调整时间,如缺口螺丝,卡口垫片的设计.)
8) 降低物料的消耗 9) 减少动作的浪费
➢提高作业附加价值； ➢改善作业不平衡状况 。
➢掌握人员和设备的运作能力； ➢为制定标准工时提供依据。；
➢发现并消除损耗时间； ➢评价设计及制造方式的改善程度； ➢作为生产各项计划和制定成本、单价的基础。
➢提高设备利用稼动率
精益生产之改善的原点IE手法【共30张PPT】
• 掌握了IE手法，就会发现以前不清楚的问题。 • IE手法将工作逐层细分为工序作业（单位作业作业要素）动作（要素动 作），然后消除各项工作中的3MU——Muri（超负荷德人员或设备）、Muda （浪费）、Mura（不均衡）。
IE手法的事例（分析教师工作）
区分单位
工序分析 工程
13. 生产线平衡分析方法 14. 改善生产线平衡的方案
1. 何谓IE手法
IE是工业工程Industrial Engineer的缩写
IE是仔细看问题的技术。
• 其内容综合了人、物、设备以及信息，通过IE手法可以建立起最经济的工作系统。 • 之所以不能解决浪费和问题，是因为不能发现浪费和问题。 • 之所以不能发现问题和浪费，是因为看东西时粗心大意。
用语说明
均衡失调
• 在用左手取下一个零件之前，右手也不能工作的时候，要等待其他身体部位的动 作或机械的运作。
不可避免的延误
• 并非作业人员的责任而引起作业中断，是指从延误开始到等待结束时的一段时间。 在其他身体部位或机械进行某项作业的期间，一只手或两只手都处于空闲的状态。
可以避免的延误
• 因为作业人员的责任引起的作业中断，是指从正规作业方法中没有的动作开始之 时到与正规作业方法没有关系的动作结束时的一段时间。这些都是因为疏忽而产 生的不必要的动作，通过作业人员的思考就能得到改善。
○
在办公 室做准
备
△
等待 上课
去教 室
上课
内容 ○
到办 公室
△
休息
作业分析
单位作业
要素作业
起立 点名报到 …… …… …… ……
讲义
…… …… …… …… …… …… …… …… 起立
精益生产方式之现场IE
精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。
本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。
概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。
它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。
2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。
3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。
4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。
常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。
2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。
3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。
4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。
5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。
现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。
它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。
以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。
精益生产和IE知识
合并
重排
制造更好的产品
创造更美好的社会
过滤台（装置的配合台） 过滤台
过滤台
作业台减少有 效利用空间
制造更好的产品
创造更美好的社会
2.精益生产中改善的步骤
问题的发生、发现 现状分析 发现问题的重点 应该改善什么 作业是怎样进行的 哪些地方不经济、不均衡、 不合理
改善方案的制定
如何排除浪费、不均衡不合 理现象
3、主销下料辅具实例：
一人在磨 床后负责 接住磨好 主销
一人在磨 床前负责 放入主销 并检测
一台磨床配置 两个人（其中一个人站在机 床后，专门搬运磨好的主销）如此： 1、生产效率低； 2、人力成本高； 3、员工抱怨多。 怎么办？ 一定需要两个人吗？ 能否取消一个人而不用搬运？
一人在磨 床前负责 放入主销 并检测
4.1布置原则
⑴统一原则
4.2布置的基本形式
与生产形态相对应，布置形式大致可 分为以下4种： ⑴功能式布置（以机械为中心） ⑵流程系列式布置（以流程为中心）
⑵最短距离原则
⑶物流通畅原则 ⑷利用立体空间原则 ⑸安全满意原则 ⑹灵活机动原则
⑶固定式布置（以产品为中心）
⑷混合式布置
搬运案例分析：
1、产能、效率、生产体制对策－IE应用
2.2改进搬运方式的着眼点
2.3搬运的原则
原则1：达到有效应用化 原则2：自动化 原则3：消除待料停工和空搬运
原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化
原则5：一般性原则
2.4制定对策（考虑改进方案）
要有新的 见解、灵 活的思考
要打破 固定观 念
善于向长 辈学习
有灵感 时马上 记录
改进方案的编成
组合各 种构思 不要忘记 评价 试试使用 构思技巧
精益生产IE改善七大手法及用途
精益生产IE改善七大手法及用途什么是IE
IE就是指Industrisal工业,Engineering工程,是由二个英文字母的前缀结合.
"IE"是应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率,以达到提高生产力,增进公司之利润,进而使公司能长期的生存发展,个人的前途也有寄托之所在.因此,精益生产里么也可以简单地说"IE"就是代表"合理化及改善"的意义,为了顾及记忆的方便,我们就以中文"改善"来代表"IE"的含义.
改善(IE)七大手法及用途
(1)防止呆子法(Fool-Proof)-防呆法
如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.
(2)动作改善法(动作经济原则)-动改法
改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.
(3)流程程序法-流程法
研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.
(4)5X5WIH(5X5何法-)五五法
借着质问的技巧来发掘出改善的构想.
(5)人机配合法(多动作法)-人机法
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以掘出可资改善的地方.
(6)双手操作法-双手法
研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善的地方.
(7)工作抽查法-抽查法
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.。
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义一、引言IE工业工程七手法是一套被广泛应用于现场改善的方法和技巧。
通过使用这些七个手法，企业能够发现问题，找出根本原因，并制定改进计划，从而提高生产效率、优化流程，降低成本。
本讲义将介绍IE工业工程七手法的基本原理和应用方法。
二、IE工业工程七手法的概述IE工业工程七手法是指通过七种方法手段来改善生产流程和提高效益的技术。
它们分别是：1.观察法：通过观察生产现场和工作流程，发现问题和瓶颈点。
2.流程图法：使用流程图的方式来分析和描述生产过程中的各个环节。
3.作业分析法：通过分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
4.现场改善法：在现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
5.标准化法：制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
6.设备改善法：通过改进设备和工具，提高生产效率和质量。
7.维修改善法：对设备进行预防性维护和改善，确保生产线的稳定性。
三、IE工业工程七手法的具体应用1. 观察法观察法是IE工业工程中最基本的手法。
通过观察生产现场，可以发现问题和瓶颈点，例如设备故障、物料堆积等。
观察法要求工作人员认真观察和记录，对发现的问题进行分类和分析。
2. 流程图法流程图法通过绘制生产过程的流程图，将各个环节、操作和决策串联起来，帮助分析人员全面理解和分析生产过程。
通过分析流程图，可以找出流程中的瓶颈和优化点，并制定改进计划。
3. 作业分析法作业分析法是通过细致地观察、记录和分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
例如，可以通过改进工作方法、减少等待时间和拆分任务等方式，提高工作效率。
4. 现场改善法现场改善法是在生产现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
例如，通过合理布局工作区域、改进设备配置和减少物料运输距离，可以提高生产效率和质量。
5. 标准化法标准化法是制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
通过制定标准化工作流程，可以减少无效操作、降低差错率，提高工作效率和一致性。
精益生产现代IE资料
2）21个动作模块
四. 产线平衡的计算
1）生产平衡率与平衡损失率
平 衡 率= ∑ti各工序时间总和 人数X瓶颈时间
平衡损失率=100-平衡率
X100%
2）产线改善方法
分担转移
作业改善压缩
作分 业组 时 间
工序 1 2 3 4 5
拆解去除
作
作
业
业
改
时
善
间
工序 1 2 3 4 5
改善后：重新评诂拉平衡，提高效率 ；将转动盖散件直接发放到总组装A.B 拉加工及装配；加工和装配合为1人。
一般来说作业者 有一半的时间是
无效的!!
3 动作研究的方法及对象
1） 方法 A.直接（现场）观测法 B.VTR（录像机）观测法
2） 对象 A.双手作业分析： 作业、移动、保持、等待
B.微动作分析： 分析快速动作的方法、复数作业的比较分 析、 熟练者的技术传承
4 模特（MOD）法
1）模特法的定义 模特法根据人的动作级次,选择以一个正常人的级次最低、速度 最快、能量消耗最小的一次，即手指动作的时间消耗值，作为
3)加强团体精神：应在员工与管理人员间发展合作的 精神，以保证工作可以按科学程序执行。
4)管理人员与分工作及责任委托由员 工处理的弊病。
3 现代IE的手法
1)工序分析 2) 产品工序分析 3)作业流程分析 4) 效率损失原因分析 5) 作业浪费分析 6) 布局的改革
改善前一人一机
改善后一人多机
80%
六 使用IE手法改善的实际案例
案例4
设备的改善
加工设备大约 950kg，移动困难
追加轮子， 移动方便
精益生产的培训资料
精益生产的培训资料1. 介绍1.1 精益生产的背景精益生产（Lean Production）是一种注重提高效率、降低浪费的生产管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，目的是在生产过程中最大限度地减少浪费，提高产品的质量和交付能力。
1.2 精益生产的原则精益生产的核心原则包括：•价值增加：只做顾客认可有价值的事情。
•浪费削减：降低无价值的活动和浪费。
•流程优化：流程简化、流程更紧密、流程可视化。
•人力资源最大化：充分发挥员工的潜力和创造力。
2. 精益生产的核心概念2.1 价值流图价值流图是指将一个产品的生产流程进行可视化，并标识出其中的价值流和非价值流。
通过价值流图，可以清晰地了解整个生产过程中存在的浪费和瓶颈，从而对生产流程进行优化。
2.2 五大浪费精益生产中常提到的五大浪费是：运输浪费、库存浪费、过程浪费、等待浪费和不良品浪费。
这些浪费会导致生产效率低下、成本上升和质量下降。
•运输浪费：不必要的物料运输会增加成本和时间。
•库存浪费：多余的库存会增加资金占用和存储成本。
•过程浪费：不符合实际需求的不必要的工作步骤和重复操作。
•等待浪费：由于前一阶段工序未能按时完成，导致后一阶段工序等待。
•不良品浪费：产品不合格或有缺陷，需要重新加工或报废。
2.3 价值流分析通过对价值流进行分析，可以找到改善生产流程的机会。
分析包括识别价值和非价值流、测量价值流和非价值流的时间和成本，以及找出瓶颈和瓶颈的原因。
在分析的基础上，可以制定改进计划和实施措施。
3. 精益生产的实施步骤3.1 精益生产的基础准备在实施精益生产之前，需要进行一些基础准备工作，包括：•培训员工：让员工了解精益生产的基本原理和方法，以及其对企业的意义。
•设立团队：组建一个精益生产改善团队，负责推动和监督改进工作。
•确定目标：明确实施精益生产的目标，如提高产能、降低成本等。
•收集数据：对现有生产流程进行数据采集和分析，找出存在的问题和瓶颈。
3.2 精益生产的改进步骤根据实际情况，精益生产的改进步骤可以分为以下几个阶段：•价值流分析：通过价值流图和价值流分析，找出生产流程中的浪费和瓶颈。
精益生产改善方案(精益生产改善方案)IE应用(精益生产改善方案)IE技术如何提高生产效率国标GB
讲师：（）一、工业工程（I E-Industrial Engineering）的内涵与应用（一）工业工程之定义与内涵Industrial Engineering is concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, materials, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skill in the mathematical, physical, and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from suchsystems.~ IIE-Institute of Industrial Engineering ~美国工业工程协会之定义：工业工程系有关设计、改进及建立包括人员、物料、信息、设备、能源的整合系统；其系利用数学、物理学、社会科学中的专门知识与技术以及工程分析、工程设计的原理与方法，去确立、预测及评估系统之结果。
（二）I P O系统管理模式Feedforward 前馈Feedback 返馈因（三）IE 机制建立(a) 基本业务(Primary Activities)(b) 工程业务(Engineering Activities)(c) 咨询业务(Consultation Activities)工业工程（IE-Industrial Engineering）业务总览二、标准工时系统（一）作业标准时间（OST- Operation Standard Time）之结构（二）正常时间(Normal Time)1. 正常时间就是以正常速度(Normal Speed) 工作时，完成一个单位之作业所需的时间。
精益生产;IE工程;现场改善
1、何为精益生产方式J IT >IT？精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来。
它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，是一种先进的生产管理技术。
战后的日本汽车工业遭到了资源稀缺和多品种、少批量的市场制约。
于是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,到60年代逐步完善而形成，到了70年代，当丰田汽车公司通过运用精益生产方式，把交货期和产品品质 >品质提高到世界领先地位时，精益生产才得到完全准确的描述。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
2、精益生产方式JIT的优越性与大批量生产方式相比，精益生产方式JIT的优越性主要表现在以下几个方面：A) 生产系统及工厂的其它部门所需人员，最低能减至大批量生产方式下的1/2；B) 新产品开发周期最低可减至l／2或2/3；C) 生产过程的在制品库存最低可减至1／10；D) 工厂占用空间最低可减至1/2；E) 成品库存最低可减至1/4；F) 产品质量可提高3倍。
3、精益生产的目标A) 精益生产方式JIT的基本目标帮助企业最大限度地获取利润 >利润是精益生产方式的基本目标。
其核心有两点：零库存、快速应对市场的变化。
a) 零库存一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。
例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。
精益生产与IE
精选ppt
19
流程法---实例(快餐制备过程的流程程序 图)
步骤 作业
描述
时间(秒) 距离(m)
1
将生面饼放入蒸锅中蒸烘
2
将包装纸铺在柜台上
3
等待面饼蒸熟
4
听到铃响后，将面饼从蒸锅取出
5
将肉倒在面饼上
6
检查订单上是否注明要加奶酪
7
将奶酪倒在肉上
8
取调味品
9
……
…… ……
精选ppt
4
1. 精益生产的目的
目的 -- 建立一个有使用价值的生产系统能够在确切的 时间内保质保量完成任务
怎样做呢? ---消除浪费，追求真正的效率
精选ppt
5
精益生产追求的目标
零 7个“
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
精选ppt
6
2. 理想的精益生产系统
復制原理： 同一工作,如需做二次以上,最好以方式達成。 例:复写纸/印章
精选ppt
33
層別原理： 線條粗細，不同的顏色。 例：特別管制線/制服颜色不同。
警告原理： 以聲光等方式发出各种讯号。 例：自動報警燈/Open/Short測試的報警。
緩和原理： 以各种方法来减少错误发生后造成的损害,
传统的效率是: 简单化 高速大量生产
生产过剩是 最大的浪费
同步化 均衡化 柔性化
精益生产的效率是: 增加有价值的活动 消除浪费
-- 库存/等待 -- 搬运 -- 取放
精选ppt
7
2. 理想的精益生产系统
建立以客户需求为导向的 生产系统
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基础IE简介—十大动作经济原则
十大动作经济原则 »双手的动作应同时而且对称 »尽量采用低级动作（1级：手指动作；2级： 手腕动作；3级：小臂动作；4级：大臂动作； 5级：肩、腰、胯动作） »尽可能使动作轻松而有节奏 »工具便于拿取 »零部件便于拿取
基础IE简介— 十大动作经济原则
» 有良好的姿势和适当的声光条件 » 尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工
市场变化迅速，消费者需求多样性，要求企业能够迅速适应市 场变化，建立在大批量生产基础上的生产方式已经不适合市场 需求。丰田公司建立了以销售为起点，一个流为特点，以看板 管理为指令，彻底消除无效劳动为核心的一种快速的小批量混 合流水生产方式，极大的提高了企业的市场响应速度，后来， 这种生产方式被称为精益生产方式。不同
1.重点不同（事故维修多，预防维修少；以TPM为主 抓预防维修）
2.建立企业的精益生产方式为企业解决浪 费指明了方向。
3.流程的变革为企业解决现场系列管理问 题提供了资源支持和动力。
基础IE简介 基础IE起源与与内容
基础工业工程起源与内容： 基础工业工程起源于19世纪末泰勒的科学管
理，创立了时间研究和工作研究，其后，法 约尔，布尔吉雷斯夫妇等一大批管理学家完 善了其内容体系，形成基础IE。 基础IE内容：时间研究、作业研究以及物流设 施与规划。
精益生产方式简介— 中心与支柱
以人中心。 精益生产方式强调以人为中心，要求尊重
人，识别人，培育人，用好人，留住人。 两大支柱：
准时化 自动化
精益生产方式简介— 与传统方式的比较
生产组织不同
1.方式不同（生产为起点，推动式管理；销售为起点，拉动式管理） 2.方法不同（过量制造，大批量多品种轮番生产，作业计划为指令；
库存零库存，多品种混合流，计划为指导，看板为指令） 3.物流方式不同（送货制，设中间仓库；取货制，不设中间仓） 4.作业流程不同（顺序作业，成批流；平行作业，一个流） 5.结果不同（资金周转6-7次/年，在制品储备2周；资金周转100-
200次/年，在制品储备2小时)
精益生产方式简介— 与传统方式的比较
2.物流冰山－企业问题的一角
物流掩盖下的企业管理问题 物流冰山
冰山暗礁
作业标准 生产方式 品 质 生产安排 工作安排
生产计划
工作流程 信息管理 人员安排 生产组织
组织流程 物料组织
企业管理中对物流的6R要求
1.RIGHT TIME（适时） 2.RIGHT QUANTITY（适量） 3.RIGHT MATERIEL（适料） 4.RIGHT MAN（适人） 5.RIGHT METHOD（适法） 6.RIGHT PLACE（适地）
企业中的七大浪费
1.过量制造造成的浪费 2.等待而造成的浪费 3.过量搬运等而造成的浪费 4.无效动作而造成的浪费 5.过量库存而造成的浪费 6.加工本身而造成的浪费 7.制造不良而造成的浪费
How to get rid of the waste
解决问题方法
1.工业工程（IE）技术为企业解决现场系 列管理问题提供了系统工具和方法。
精益生产方式简介— 与传统方式的比较
质量管理不同
1.工艺要求不同（强调主体工序，忽视辅助、环节工序； 要求主体、辅助与环节工序一体化优化） 2.管理重点不同（强调专职检查，事后检查为主；强调工 人自检自控，预防为主，源头品检，抓防失误装置） 3.管理方式不同（检查部门把关；全员品质保证，开展全 员无缺陷活动）
精益生产方式简介— 识别两大技术
生产技术：是生产所必须要的人，机，料，法，是 固有技术。其实质是解决企业制造出产品的问题。
制造技术：是充分合理，有效运用生产技术，达到 企业各方面都达到最佳效益。其实质是管理，解决 企业如何管理利用资源，有效生产产品的问题。精 益生产方式特别强调制造技术，认为“企业的利润 寄寓于制造技术之中”
具代替 » 尽可能将两种或两种以上的工具合并为
一 » 手指分别工作时，各指负荷应按其本能
分配； » 工具及物料尽可能事前定位。 动作研究(工位—作业—基本作业—动素)
精益生产方式简介— 精益生产方式起源
精益生产方式起源： 起源于20世纪60年代的日本丰田汽车公司， 所以，又名为丰
田生产方式。 起源背景：
精益生产培训资料
企业的三大利润源泉
➢ 1.第一利润源泉：生产资料
➢ 2.第二利润源泉：劳动力 发展趋势：可挖潜力越来越 小
企业的三大利润源泉
企业的第三利润源泉：物流
背景：发达国家工业企业中物流成本占企业总 成本的10-15%，而中国企业物流成本平均 占企业总成本的30%左右。潜力巨大。近阶 段，已经成为许多企业挖掘利润的源泉。
基础IE简介— IE提问技术（5W2H）
5W2H提问技术 WHO（谁去做，寻找作业者） WHAT（是什么作业、用什么方法） WHEN（何时做） WHERE（何地或什么位置做） WHY（为什么这样做） HOW TO DO（怎样做） HOW MACH（需花费多少钱）
基础IE简介— IE改善五大原则
ESCRI五大原则 –ESCRI是一套用于消除无效活动（动作，时间 等）改进生产作业，提高生产效率的有效做法。 具体涵义如下： –E(ELIMINATE)--消除无效（不必要）的操作、 搬运等活动； –S(SIMPLY)--简化作业方法； –C(COALITION)--合并作业或操作内容，使之 更有效； –R(REARRANGE）--重新安排作业内容与任务； 安排人员，安排作业顺序与地点等 –I（INCREASE）--增加必要的作业内容
劳动组织不同
1.中心不同（以物为中心，见物不见人；以人为中心，人的素质第一） 2.劳动技能不同（强调专业分工，专业单纯化；多能化轮换作业） 3.劳动组合不同（工人停机自己找人解决问题；以工人为主体，辅助部 门服务到一线） 4.平面布置不同（零散式，一字型；U字型） 5.协同作业不同（工序在制品储备，松散协作；强制流水，紧密协作） 6.结果不同（效率低，人工作业率30%；人工作业率70-85%，劳动 生产率提高4-5倍）