超高压管道安装工艺
超高压管道标准
超高压管道标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：超高压管道是指在高压条件下运输液体或气体的管道系统。
随着现代化工业的不断发展，对于超高压管道标准的要求也越来越高。
超高压管道标准通常包括管道材料、设计规范、安全要求、施工程序等方面的内容。
本文将详细介绍超高压管道标准的相关内容。
一、管道材料在超高压条件下运行的管道必须具有优良的耐压性能和耐腐蚀性能。
常用的管道材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
碳钢是一种广泛应用于管道制造中的常用材料，具有良好的焊接性能和机械性能，适用于耐压要求不太严格的场合。
不锈钢具有优良的耐腐蚀性能和高温性能，适用于高温高压的介质传输。
合金钢在强化合金元素的掺入下，可以提高管道的耐压性能和耐腐蚀性能，适用于超高压条件下的管道制造。
二、设计规范超高压管道的设计必须符合相关国家标准和规范，保证管道在运行过程中的安全可靠。
设计规范包括管道的尺寸、壁厚、安全系数、受力计算等内容。
管道的尺寸和壁厚必须按照设计要求进行计算，保证管道在承受高压条件下不会发生变形和破裂。
安全系数是指设计工作压力和允许工作压力的比值，通常要求大于1.5，以确保管道在运行过程中具有足够的安全保障。
三、安全要求超高压管道的运行安全是设计和施工的首要考虑因素。
管道在使用过程中可能受到各种力的作用，如内压力、外力、腐蚀等，因此必须采取相应的安全措施。
在管道设计阶段要进行强度计算和安全评估，确保管道在超高压条件下不会出现安全隐患。
在管道施工过程中要采取严格的质量管理和验收制度，保证管道安装的准确性和质量可控性。
在管道运行过程中要定期进行巡检和维护保养，及时发现和排除隐患，确保管道长期运行的安全稳定。
四、施工程序超高压管道的施工是管道工程中的重要环节，直接影响管道的运行质量和安全性。
在施工过程中要严格按照设计要求和相关规范进行操作，确保管道的焊接、安装、试压等工艺流程符合要求。
管道的焊接要求焊缝质量良好，无裂纹、气孔等缺陷，确保焊接强度和密封性。
压力管道定义及分级
压力管道定义及分级在现代工业领域中，压力管道扮演着至关重要的角色，它们如同隐藏在幕后的“运输大动脉”，默默承担着输送各种流体介质的重任。
为了确保压力管道的安全运行，对其进行准确的定义和合理的分级是必不可少的。
接下来，让我们深入了解一下压力管道的定义以及分级的相关知识。
首先，什么是压力管道呢？简单来说，压力管道就是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备。
这一定义看似简单，但其中包含了几个关键要素。
其一，要有压力的存在。
这个压力通常是指高于大气压的压力，使得流体能够在管道内流动。
其二，管道必须是管状的结构，具有一定的封闭性和连续性，以保证流体在其中稳定传输。
其三，输送的介质通常为气体或者液体，包括常见的各种工业气体、石油化工产品、水等等。
压力管道广泛应用于众多行业，如石油化工、电力、冶金、制药、城市燃气等。
在石油化工厂，各种原料和产品通过压力管道在不同的设备和装置之间流转；在电力行业，蒸汽通过压力管道驱动汽轮机发电；在城市燃气供应中，天然气通过压力管道输送到千家万户。
可以说，压力管道的存在使得工业生产和生活得以正常运转。
然而，压力管道在为我们带来便利的同时，也存在着一定的安全风险。
由于其承受着压力，一旦发生泄漏、破裂等事故，可能会造成严重的人员伤亡、财产损失以及环境污染。
因此，为了保障压力管道的安全运行，对其进行合理的分级显得尤为重要。
压力管道的分级通常基于多个因素，其中包括设计压力、设计温度、介质毒性危害程度、火灾危险性等。
下面我们来详细了解一下常见的分级方法。
根据设计压力的不同，压力管道可以分为以下几个级别：1、低压管道：设计压力小于等于 16MPa。
2、中压管道：设计压力大于 16MPa 且小于等于 10MPa。
3、高压管道：设计压力大于 10MPa 且小于等于 100MPa。
4、超高压管道：设计压力大于 100MPa。
设计温度也是分级的一个重要考量因素。
设计温度是指管道在正常工作过程中预期达到的最高或最低温度。
管道安装施工技术流程
管道工程的类别很多，按管道的材料，输送的介质以及介质的参数(压力、温度)可划分为以下几类：金属管道、非金属管道、真空管道、低压管道、中压管道、高压管道以及超高压管道。
因此不同类别的管道工程对安装要求不同，但施工流程一般相同，具体如下：施工准备(技术、人员、机具、材料、现场)→配合土建预留、预埋、测量→管道、支架预制→附件、法兰加工、检验→管段预制→管道安装→管道系统检验→管道系统实验→防腐绝热→系统清洗→资料汇总、绘制竣工图→竣工验收。
1、长输管道施工流程长输管道施工流程一般为：测量放线→施工作业带清理、建筑施工运输便道→防腐管运输→加工坡口→再布管→管口准备、管口组对→管口组对焊接→焊口检验→热收缩套(带)补口→管沟开挖→管道下沟→管口组对、管道焊接→焊口检验→清管及试压→管沟回填→地貌恢复。
2、埋地管道施工流程埋地管道施工流程一般为：办理动土手续→按图测量、放线、打桩→挖管沟→沟底垫层处理→复测标高→管道预制、防腐→下管找正→管口连接→部分覆土回填→试压前检查→分段系统实验→隐蔽前检查→回填土→系统最终水压实验。
3、连接机械设备的管道安装1)、管道与设备连接，特别是大型设备或动设备(比如空压机、制氧机、气轮机等)，无论是焊接还是法兰连接，都应采用无应力配管。
2)、连接机械设备的管道，起固定焊口应远离机器。
3)、管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。
世纪星介绍管道与机械设备最终连接前，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。
管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。
4)、管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
以上就是有关管道施工安装技术的一些相关介绍，希望对大家有所帮助。
EVA-LDPE装置超高压反应系统施工方法
EVA(LDPE)装置超高压反应系统施工1 前言本方法研发的内容为EVA（LDPE）装置超高压反应系统施工方法。
包括基础、材料、法兰副预紧、管道安装、清洗内洁、支架调整、液压专用工具拉伸与紧固、液压强度试验、调整段测量与加工等，最终形成完整的施工工艺指导书，实现施工现场的应用。
本方法在XXX项目两套装置应用效果良好。
近些年，EVA装置（LDPE）在煤化工装置中逐渐增多。
EVA-LDPE高压反应主要采用两种聚合反应器：一种是高压釜式反应器；另一种是管式反应器。
管式反应器具有反应速度快、流速快、效率高和温度控制简单等特点，适用于大型化和连续化的化工生产。
管式反应器因其操作压力高、危险性大，对施工的安装精度和安装质量提出较高要求。
高压聚乙烯以聚合级乙烯为原料，以氧（或空气）或有机过氧化物为触媒，在管式反应器或釜式反应器内，使用130-350Mpa超高压和反应温度为130～350℃高温工艺进行聚合而成。
高压法聚乙烯工艺一般用来生产低密度聚乙烯(LDPE)。
第一套采用高压法工艺生产LDPE工业装置于1939年投产，目前已发展为釜式法和管式法两种，高压法聚乙烯工艺能生产各种通用LDPE。
1995年世界高压LDPE(HP LDPE)生产能力约为17.12Mt，两种方法的生产能力大致相等。
目前，釜式法和管式法单线最大生产能力达0.20Mt/a，乙烯单耗由1.05t降至1.01t，LDPE优质品率达98%。
管式反应器分为多管串联式反应器和多管并联式反应器。
国际上工艺设计较为成熟，有很多专利技术，如BXX的4点注入脉冲反应器技术，美XX公司的多点（4～6点）注入管式反应器技术，其它等技术。
反应器管布置形式多样，根据不同设计主要分为两种形式：S型和回字型，都为多排多列设置。
XXX项目反应器盘管为S型设置，共计192根（单根17m）。
XXX装置的反应坝内四周为两圈管式反应器盘管，每圈盘管上下11层，中间分布两组中冷器，每组中冷器上下各10层，其中超高压设备反应器和中冷器由每根管长10.027米和15米的两种直管段和12米长弯管组成，每根管段重约2吨，两套装置设备管式盘管合计7253米，全部由螺纹法兰和透镜垫连接而成，散件到货现场组装，反应器设计压力为345MPa，工作压力290~305MPa,进料预热器设计压力为345MPa，工作压力300MPa，进料冷却器设计压力为345MPa，工作压力307MPa，中冷器设计压力225MPa,工作压力150MPa，超高压设备的连接方式采用两根管管端面挤压连接透镜垫进行密封，连接精度要求严格，两套超高压设备支架合计4231个，碟簧合计8864个，国内设计该压力等级工艺不到10套装置。
超高压管道维护检修规程
超高压管道维护检修规程公布时间:2023-12-02总则1.1主题内容和合用范围1.1.1主题内容本规程规定了高压聚乙烯装置旳超高压管道旳检修周期和检修内容、检修程序和检修质量原则以及试验、检查、维护和故障处理。
1.1.2合用范围本规程合用于高压聚乙烯装置设计压力为100～1000MPa，工作温度为0℃～350℃，介质为乙烯、油品（包括引起剂）、熔融聚乙烯旳压力管道。
1.2编写修订根据a.中国石化集团企业《聚乙烯装置超高压容器及管道安全技术规程》b.劳动部《超高压容器安全监察规程（试行）》c.随机技术资料2检修周期和内容2.1检修周期（见表1）表1、检修周期表月检修类别小修大修检修周期结合停车时机进行722.2检修内容2.2.1小修内容a 每年至少作一次全面旳外观检查，根据使用状况可抽检1根管子进行内部一般性检查；b 对管子密封连接处进行检查，对松动旳连接进行紧固；c 处理密封连接处旳泄漏；d 检查管卡、支座、基础与否松动，并进行紧固；e 保温、防腐破损旳修复；f 每年至少对超高压安全阀、压力表、温度计等安全附件进行一次校验；g 对密封接头旳超高压螺栓进行外观检查；h 必要时对管道金属捕集器（过滤器）进行拆卸检查2.2.2a 包括小修内容b 超高压管道部分更换c 超高压管道全面检查按《聚乙烯装置超高压容器及管道安全技术规程》旳规定执行d 超高压螺栓旳全面检查；3检修与质量原则3.1 检修前旳准备a 执行《中国石化总企业安全生产管理制度》旳有关规定；b 根据超高压管道旳运行技术状况和检测记录，分析故障旳部位和原因，按检修内容制定检修技术方案；c 检修所需要旳工、量、卡器具有齐，经仔细检查符合规定；d 检修所需更换旳备品、备件齐备，经检查符合设计规定；e 各项工艺处理完毕，到达安全规定，具有检修条件，在办理了对应旳票证后方可施工。
3.2拆卸与检查3.2.1 拆卸3.2.1.1a 拆卸前应检查螺栓及接头锈蚀状况，必要时在螺纹部位喷涂渗透剂；b 拆卸保温、测温测压元件和其他附件；c 使用专用扳手（液压或力矩扳手）对管子接头处旳螺栓进行拧松，拧动过程中要注意均匀转动；d 取出连接处旳螺栓、透镜垫、法兰等部件；e 拆卸管卡、管托等紧固件，吊起管子。
超高压蒸汽管线施工方案
超高压蒸汽管线施工方案一、引言随着社会经济的发展，能源需求逐渐增长，蒸汽作为一种重要的能源传输媒介，被广泛应用于工业生产中。
在一些特定场合，需要使用超高压蒸汽管线来传输蒸汽，以满足生产需要。
本文将就超高压蒸汽管线的施工方案进行探讨。
二、工程概况1. 工程背景超高压蒸汽管线工程位于工业园区，总长度约为10公里，主要用于将蒸汽从中央锅炉房输送到各个生产车间。
设计工作压力为30MPa，设计温度为400摄氏度，管道直径为500毫米。
2. 工程内容•土建施工：包括管道沟槽开挖、支架、基础等•管道安装：包括管道焊接、试压、保温等•工艺安装：包括阀门、流量计、绝热材料安装等三、施工方案1. 施工准备•制定详细的施工计划，并进行周密调度•确保所有施工人员具备相关资质和工作经验•配备必要的施工设备和工器具•建立安全、环保和质量管理体系2. 土建施工•根据设计要求开挖管道沟槽，确保沟槽底部平整、无杂物•安装支架和管道基础，保证稳固可靠•进行管道铺设，注意管道的平直、坡度和间距3. 管道安装•根据工艺要求进行管道焊接，确保焊缝质量•进行管道试压，检测管道是否漏气•进行保温施工，保证管道在高温下正常运行4. 工艺安装•安装阀门、流量计等管路设备•安装绝热保温材料，减少热量损失•进行系统联调和调试，确保设备正常运行四、安全与质量控制1. 安全管理•严格遵守作业安全规范，保证施工人员安全•定期进行安全教育和培训，提高员工安全意识•建立安全检查制度，及时发现和整改安全隐患2. 质量控制•实行严格的质量管理制度，保证工程质量符合要求•定期进行工程质量检查，发现问题及时整改•真实记录施工过程，建立质量档案，为后期运维提供参考五、经济效益分析超高压蒸汽管线的施工方案执行后，可以有效实现蒸汽的输送，保障生产车间的正常运行。
通过对施工成本、运维成本和使用寿命等方面进行综合评估，可以得出工程的整体经济效益。
六、结论超高压蒸汽管线的施工是一个复杂而系统的工程，需要全面考虑设计要求、施工工艺、安全控制等方面的问题。
超高层混凝土泵送施工工艺(泵管安装)_secret
超高层混凝土泵送施工工艺（泵管安装）1.工程概况本工程塔楼地上48层，主塔楼组合墙柱地下四层~18层的混凝强度等级为C60，19-28层的混凝强度等级为C50，29-38层的混凝强度等级为C40，39层以上的混凝土强度等级为C30，高强度混凝土稠度大，泵送难度大。
2.混凝土坍落度要求1) 混凝土坍落度：入泵前坍落度每小时损失值不应大于20mm，坍落度总损失值不应大于40mm。
2) 不同泵送高度入泵时混凝土坍落度选用值：泵送高度（m）60以下60-100 100以上坍落度（mm）180-200 200-220 220-2403) 搅拌站应根据气温条件、运输时间（白天和夜天）、运输道路的距离、混凝土原材料（水泥品种、附加剂品种等）变化、混凝土塌落度损失等情况来调整原配合比，从而保证浇筑时塌落度能够满足施工要求，以确保混凝土供应质量。
4) 当气温较高的时候，要求混凝土搅拌站提供在不同温度下、在单位时间内的塌落度损失值，以便能够在现场掌握混凝土罐车在现场的停置时间，并根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。
5) 浇筑前经测试不符合塌落度要求的预拌混凝土必须退场。
6) 对混凝土和易性的要求7) 保证混凝土浇筑过程中不离析，要求混凝土有足够的粘聚性，在泵送过程中不泌水、不离析，按《混凝土泵送施工技术规程》规定，泵送混凝土10S的相对压力泌水率不得超过40%，搅拌站供应的混凝土泌水速度要慢，以保证混凝土的稳定性和可泵性。
3.地泵平面布置及安装要求3.1地泵的平面布置根据施工现场实际情况，塔楼施工时，共布置两台HBT90CH型输送泵，布置在地下室顶板上。
根据高层泵送技术的要求，水平管与竖向管道长度之比应在1:3～1:4之间，为尽可能满足高层泵送技术要求，两台混凝土输送泵设计布置在紧贴塔楼设置，一台布置在塔楼北侧，另一台布置在塔楼南侧。
在泵车出口处和垂直处设切换管道，水平管道沿首层布置，竖向管道则由每层板预留洞口、向上沿柱布置。
试述超高压管道试压技术
试述超高压管道试压技术近些年高压低密度聚乙烯装置（LDPE）在石化和煤化工中逐渐增多。
超高压管线系统是整个LDPE装置中的核心，因其操作压力高、危险性大、介质易燃易爆的特点，对施工中的安装质量提出较高要求。
管道试压工作是超高压管道施工中较为重要的一步，通过验证管道系统的强度和严密性，从而保证了管道的安装质量和运行安全。
本文通过LDPE装置中超高压管道的安装过程，探讨一下超高压管道的试压技术和试压中安全质量控制。
随着“四新”技术的大量出现和应用，化工装置建造呈现出“五化”的趋势越来越明显。
化工装置中管道的安装质量是保证装置平稳运行的基础，特别是易燃、易爆、高温高压管道。
在XXX装置中，超高压管道的最高设计压力为340Mpa，对管道安装施工的质量安全提出极高的要求，也是整个装置管道施工的重点难点。
本装置的超高压管道采用透镜垫连接形式，共有1463个法兰连接副。
超高压管道的试压是检查连接副的密封性能，满足试运“零泄漏”要求，保证装置安全运行的重要工序。
下面结合在管道试压过程中的施工经验，简要论述超高压管道试压技术和试压过程中安全质量控制要点。
一、试压系统的划分和试压流程图的编制由于超高压管道试压泵和试压元件的特殊性，在试压过程中要大量使用专用试压件和专用工具，需要在工程前期考虑试压元件的订购，一般与主材一同采购。
因此需要在前期对超高压管道的试压系统进行初步划分（由设计人员完成），确定试压元件的采购规格和数量等。
在施工阶段完成试压流程图的编制，用于指导超高压管道的施工和试压工作。
在XXX装置中，编制试压流程图时根据管道流程、设计参数和现场实际情况，对PN500/PN1600/PN3600/PN4000四个等级的管线进行绘制和优化，共编制47个试压包。
通过优化施工和合理安排，保证了在45天内完成了全部的试压工作。
二、试压前期准备编制试压方案和试压流程图，并按照程序批准。
流程图应详细标注系统进液口、排气口、高点放气点、试压泵连接点，试验介质流向、试验压力、盲垫加设位置及压力表设置位置、端口的封闭方法等。
大型石油化工P91材质安装质量管控
大型石油化工P91材质安装质量管控发布时间：2023-02-27T05:21:42.596Z 来源：《中国建设信息化》2022年27卷10月19期作者：王帅[导读] 针对大型石油化工P91容易出现的质量问题，系统性的采取管控措施，确保焊接、热处理全过程受控，保障结构使用寿命及安全。
王帅浙江石油化工有限公司浙江舟山 316000摘要：针对大型石油化工P91容易出现的质量问题，系统性的采取管控措施，确保焊接、热处理全过程受控，保障结构使用寿命及安全。
关键词：P91；焊接；热处理；硬度；金相1、前言某大型石油化工一体化项目超高压蒸汽管道材质为P91，设计压力13.2MPa，设计温度545℃，试验压力33.38MPa，总寸口数达12万余寸，主要材料供应商10家，施工单位20家，监理单位11家，检测单位10家等。
该管道属于高温高压管道，P91焊接性较差，且涉及单位多，管理难度大，为确保焊接、热处理全过程受控，保障结构长周期使用寿命及安全，需从原材料采购、入场检验、方案制定、焊接、热处理过程控制、检测及应急预案的制定与执行等方面进行有效控制。
2、材料管控要求P91管子、管件原材料制造厂必须在要求的短名单内，技术协议应明确各指标要求，特别注意以下两点：（1）硬度值应要求在200HB-240HB，否则焊接热处理后，热影响区的硬度值会明显降低，影响使用寿命。
（2）显微组织应为回火索氏体或回火马氏体，不允许有σ铁素体，并按热处理炉批号提供成品试样交由买放复检。
P91材料到货后，除除常规验收外，还需由业主委托检测单位进行以下复检：（1）全定量光谱，每炉批抽检1件。
（2）半定量光谱，每炉批抽检10%。
（3）硬度检测，100%检测。
（4）厚度检测，每炉批、每种规格抽检1件。
3、技术文件管控要求（1）P91管道特殊结构编制专项的焊接及热处理方案，如方形阀、集合器管等。
（2）应急措施至少包含焊接、热处理过程中（升温、恒温、降温等）断电等情况下的处理方法。
试述超高压管式反应器安装技术
试述超高压管式反应器安装技术近些年，高压低密度聚乙烯装置（LDPE）在煤化工装置中逐渐增多。
LDPE高压反应主要采用两种聚合反应器：一种是高压釜式反应器；另一种是管式反应器。
管式反应器具有反应速度快、流速快、效率高和温度控制简单等特点，适用于大型化和连续化的化工生产。
管式反应器因其操作压力高、危险性大，对施工的安装精度和安装质量提出较高要求。
如何优化施工工艺，控制安装质量，保证生产的顺利进行，本文试着从超高压管式反应器的安装过程探讨一下反应器安装的施工技术和质量控制。
关键词： 化工设备；设备安装；管式反应器；安装技术；质量控制；超高压引 文：化工设备的安装质量是装置平稳运行的保证，特别是易燃、易爆、高温高压装置。
超高压反应器是装置的核心区域，也是安装施工的重点难点。
管式反应器分为多管串联式反应器和多管并联式反应器。
国际上工艺设计较为成熟，有很多专利技术，如Basell公司的4点注入脉冲反应器技术，美孚公司的多点（4～6点）注入管式反应器技术，DSM、等星等专利技术。
管式反应器设计压力340MPa，设计最高温度300摄氏度，总长度1500m~2500m不等，材质为合金钢 K12X或AISI4333-M4（30CrNiMo8）等。
连接形式为透镜垫形式。
为保证安装施工的顺利进行，需根据安装工艺和现场情况合理安排材料的到货顺序。
反应器安装过程中要大量使用专用工具，需在安装前予以考虑。
下面结合在安装过程中的施工经验，简要论述管式反应器安装工艺和质量控制要点。
一、基础复测及验收基础验收是安装施工非常重要的环节。
管式反应器基础一般由混凝土基础和钢支架组成，钢支架安装质量是影响反应器设备安装精度的重要因素之一。
混凝土基础分预埋式和预留孔式。
预留孔式基础虽然增加了安装难度，安装时需用临时支撑，但调整方便，容易保证安装精度。
钢支架多采用工厂化预制，现场组框安装。
基础偏差由混凝土基础偏差、螺栓位置偏差、钢支架制造偏差和安装偏差构成，控制最后安装累积偏差是施工质量控制的目标。
超高压管道标准-概述说明以及解释
超高压管道标准-概述说明以及解释1.引言1.1 概述超高压管道标准是指针对高压管道系统设计、制造、安装、运行和维护等方面所制定的一系列规范和标准。
随着能源需求的不断增长和科学技术的不断进步，超高压管道系统的使用将越来越广泛，其安全性、可靠性和稳定性成为社会关注的焦点。
因此，制定和遵守超高压管道标准显得尤为重要。
本文将对超高压管道标准进行深入探讨，以期为相关行业提供参考和指导。
1.2 文章结构文章结构部分应该包括整篇文章的组织架构和主要内容分布，帮助读者更好地理解文章的内容和脉络。
具体内容如下：文章结构部分:本文主要分为三个部分：引言、正文和结论。
1. 引言部分将介绍超高压管道标准的背景和重要性，概述本文的研究内容和目的。
2. 正文部分将详细介绍超高压管道标准的要点和相关内容，包括标准制定的背景、依据、适用范围、要求等内容。
3. 结论部分将对整篇文章进行总结，并对未来超高压管道标准的发展趋势和可能的研究方向进行展望。
通过这样清晰的结构安排，读者可以更好地理解文章的主要内容和结构，帮助他们更高效地阅读和理解文章的内容。
1.3 目的本文的目的是介绍和探讨超高压管道标准的重要性和必要性。
随着科技和工程领域的不断发展，超高压管道在工业和民用领域中的应用也日益增多。
超高压管道在输送天然气、石油、水等液体或气体时，具有更高的抗压能力和安全性，然而它也面临着更高的技术难度和复杂性。
制定与执行符合标准的超高压管道标准，可以保障管道系统的安全性和稳定性，减少事故发生的可能性，保护人民生命财产安全。
同时，标准化的管道设计、制造和维护要求，也能够促进超高压管道行业的健康发展和规范化运行。
通过本文的介绍，读者将了解超高压管道标准所涉及的重要内容和要点，增强对超高压管道行业的认识和理解，促进相关领域的技术交流和合作，推动行业的革新和发展。
2.正文2.1 超高压管道标准要点1超高压管道标准是指在高压环境下运行的管道系统所需要遵守的一系列规范和准则。
提高超高压管道一次焊接合格率(QC)
该工程超高压压缩空气系统总长度250m， 采用20G高压无缝钢管，规格为 70×10mm和 25×6mm两种，焊缝共计122个。按照设计及 《工业金属管道工程施工规范》（GB502352010）要求，管道压力为 27.5 MPa,焊缝等级 为Ⅰ级，该种压力等级的管道在建筑安装工程 中较为少见。
领导支持
该工程是公司今年的重点工程，超高压压缩空气系统 是该工程的难点之一，公司及部门领导都十分重视。
人员因素
项目经理部聘请了有多年高压管道焊接经验的专家顾 问全程指导。小组人员QC活动经验丰富。
测算分析
由现状调查可知，焊缝处夹渣与裂纹是导致超高压压 缩空气系统管道焊缝质量问题的主要因素,如以上两项问题 得到解决，则可将焊缝一次焊接合格率由81%提高到[1（63-26-15）/330]×100%=93.3%>90%，即目标可以实现。
2、高压压缩空气系统在施工和生产过程中的危险 性均较大，施工质量直接影响到人身生命安全。
3、集团下一步工业厂房项目中也包含超高压管道 系统，公司急需一套成熟有效的施工工法来指导后期施 工。
4、根据以往的施工经验，Ⅰ级焊缝施工质量控制 难度较大。
所以我们选定“提高超高压管道一次焊接合 格率”做为本次QC课题。
外观 检查
超高压管道焊接工艺参数表
表1
管径× 焊接 壁厚(mm) 层数
焊接方法
保护气体
坡口 角度 (°)
电压 (V)
电流(A)
极性
电流值 (A)
焊条（丝）
蒸汽管道压力等级
蒸汽管道压力等级蒸汽管道压力等级是指蒸汽管道系统中所能承受的最大压力范围。
它是保证蒸汽输送安全可靠的重要参数之一。
蒸汽管道压力等级的确定需考虑管道材料、设计温度、蒸汽流量等因素。
以下将介绍几种常见的蒸汽管道压力等级。
1. 低压蒸汽管道低压蒸汽管道通常指额定工作压力在1.6MPa以下的管道系统。
这种管道适用于蒸汽压力较低的场合，如建筑采暖、工业用蒸汽等。
低压蒸汽管道主要采用普通碳钢管或低合金钢管，其压力等级一般为0.1MPa、0.25MPa、0.6MPa等。
2. 中压蒸汽管道中压蒸汽管道指额定工作压力在1.6MPa至10MPa之间的管道系统。
中压蒸汽管道常见于一些工业生产过程中，如发电厂、化工厂等。
为保证管道的安全运行，中压蒸汽管道通常采用高强度碳钢管或合金钢管，并配备相应的阀门、附件等。
中压蒸汽管道的压力等级一般为1.6MPa、2.5MPa、4.0MPa等。
3. 高压蒸汽管道高压蒸汽管道指额定工作压力在10MPa以上的管道系统。
高压蒸汽管道广泛应用于大型电站、石化厂等场合。
为了承受高压蒸汽的冲击力和温度，高压蒸汽管道采用高强度合金钢管或不锈钢管，并配备特殊的阀门、附件等。
高压蒸汽管道的压力等级一般为10MPa、13MPa、16MPa等。
4. 超高压蒸汽管道在某些特殊场合，需要输送超高压蒸汽，此时采用超高压蒸汽管道。
超高压蒸汽管道的压力等级一般在100MPa以上，这对管道材料和设计要求非常高。
超高压蒸汽管道通常采用高合金钢管或镍基合金管，以确保管道的安全可靠运行。
蒸汽管道压力等级的确定不仅关系到管道的安全运行，也与经济性和实际需求密切相关。
在选择蒸汽管道压力等级时，需综合考虑工艺要求、成本、设备可靠性等因素，并严格按照相关标准进行设计、制造和安装。
此外，蒸汽管道的运行过程中，还需要进行定期检测和维护，以确保其安全稳定地运行。
蒸汽管道压力等级是保证蒸汽输送安全可靠的重要参数，不同压力等级的蒸汽管道适用于不同的工程场合。
压力管道工程施工
压力管道工程施工一、设计阶段从设计阶段开始，压力管道工程施工就需要严谨的技术方案。
首先是根据工程需要确定管道的材质、规格以及线路布置等重要参数，以确保管道能够承受设计压力和流量。
同时，还需要考虑管道的安装位置、支架、防护措施等设计要素，以保证管道的稳定性和安全性。
设计阶段还需要对施工过程中可能遇到的问题进行分析，并制定相应的应急预案，以应对突发情况。
二、施工准备在施工前，需要对施工现场进行充分的准备工作。
首先是对施工区域进行勘探，确定地形地貌、地下管线等信息，以便合理规划施工路线和工序。
其次是准备好所需的设备、材料和人力资源，以确保施工的顺利进行。
此外，还需要对施工现场进行安全评估，制定施工作业计划和现场管理制度，为施工安全保驾护航。
三、施工过程在压力管道工程施工过程中，需要严格按照设计方案和施工规范进行操作。
首先是进行土方开挖和支护工作，确保管道的铺设平整稳固。
接着是管道的安装、焊接、试压等工序，需要保持施工现场的整洁有序，并加强现场监控，及时发现和处理问题。
同时，还需注重施工质量，严格按照相关标准进行施工，确保施工质量可控。
四、施工检查在施工过程中，需要定期进行施工检查，以检验施工质量和安全措施的有效性。
首先是对管道的焊缝、支架、防腐等进行质量检查，确保施工符合相关标准和规范。
其次是对施工现场的环境、危险源等进行安全检查，及时排除隐患。
此外，还需要对施工进度进行跟踪和监控，确保施工进度和质量符合计划要求。
五、竣工验收在施工结束后，需要对压力管道工程进行竣工验收。
首先是对管道的外观、尺寸、焊接质量等进行检查，以确认工程质量和完整性。
接着是对管道的试压、清洗等进行验收，确保管道能够正常运行。
此外，还需要对施工记录、图纸等资料进行归档保存，以备后续维护使用。
六、总结与展望总的来说，压力管道工程施工是一项复杂而又重要的工程，需要严格按照设计方案和施工规范进行操作，确保施工质量和安全。
在未来，随着社会的发展和技术的进步，压力管道工程将面临更多新的挑战和机遇。
浅谈超超临界二次再热机组六大管道安装要点
浅谈超超临界二次再热机组六大管道安装要点摘要：百万机组超超临界机组为主流，区别于以往机组四大管道，本机组为六大管道，安装要点公布关键词：六大管道；安装要点本篇文章以某电厂百万超超临界二次再热机组为参考，讲述六大管道安装要点。
此机组汽轮机为超超临界、二次中间再热、凝汽式、单轴、六缸六排汽汽轮机。
汽轮机TMCR工况下，主蒸汽压力31MPa，主蒸汽温度600℃；一次再热蒸汽压力13.27MPa，一次再热蒸汽温度620℃；二次再热蒸汽压力4.57MPa，二次再热蒸汽温度620℃。
六大管道主要包括：主蒸汽管道、一次再热冷段蒸汽管道、一次再热热段蒸汽管道、二次再热冷段蒸汽管道、二次再热热段蒸汽管道、高压给水管道。
主蒸汽管道采用“4-2”的布置方式，从锅炉过热器出口集箱的 4个出口引出，在炉前合并成为 2根，分别接入超高压缸左右侧主汽门。
一次低温再热蒸汽管道采用“2-1-2”的布置方式，蒸汽管道分别从超高压缸的2个排汽口引出，在机头处汇成 1根总管，在炉前再分成 2根支管从锅炉两侧接入一次再热器入口集箱。
一次高温再热蒸汽管道采用“4-2”的布置方式，蒸汽管道分别从锅炉左右两侧的一次再热蒸汽 2个联箱的 4个出口引出，在炉前汇成 2根管，在机头处分别接入高压缸左右两侧的高压主汽门。
二次再热热段管道采用双管的布置方式。
蒸汽管道分别从高压缸的 2个排汽口引出，从锅炉两侧接入到二次低温再热器入口集箱。
给水系统系统设置1台100％容量的汽动给水泵，前置泵与给水泵同轴布置，采用中间层布置方案，配单独凝汽器。
设 4台单列、卧式、蛇形管高压加热器和2、4号配外置 U型管高加蒸汽冷却器，每台高加容量为系统最大容量的 100%。
给水系统采用 100%容量大旁路系统，旁路管道由 4号高加入口前三通阀接出，在 4号外置高加蒸汽冷却器出口电动闸阀后接入。
主要参数一、支吊架的安装依照支吊架组装图同现场实际情况核对，正确无误方可领用并进行支吊架根部施工。
外网蒸汽管道安装施工方案
一、工程概况及特点1、本工程为淄博齐翔腾达化工股份有限公司15万吨/年PBS项目二期5万吨/年顺酐外管廊8.83Mpa蒸汽管道安装工程。
此施工方案仅适用于本项目中合金管道的安装工作。
其主要用途为由锅炉提供8.83MPa蒸汽为北厂顺酐、煤化工等装置内的压缩机提供动力。
2、本工程的施工特点：工程量大，施工难度大，管段吊装需经过周密策划；超高压蒸汽系统管线共1900米，管道分布范围广，管道吊装时吊车站位点多，管段预制及吊车选用要有机结合；最大管径φ406，最大壁厚40mm，焊接作业时间长，热处理周期长；超高压蒸汽管道材质为12Cr1MoVG，铬钼耐热钢焊接工艺严格，焊缝100%无损检测。
二、编制依据1、山东齐鲁石化工程有限公司设计图纸及技术文件资料.2、有关规程、规范、标准和制度（现行版）：2.1、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20112.2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-20102.3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-20112.4、《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSG D0001-20092.5、《特种设备安全监察条例》国务院令第549号3、建筑安装工人安全技术操作规程三、工艺管道主要工程量1、管道材质及工程量一览表四、施工部署4.1 施工目标4.1.1 施工进度目标a、二0一六年1月三十一日前完成北厂全部管道的安装工作，达到试压条件。
4.1.3 安全施工目标a、保证施工过程中不发生人身及设备财产安全事故，力争人身不受任何伤害。
4.2 施工程序合金钢管线施工工序4.3 施工规划4.3.1 进度计划不合格工作内容12月1月8日1月15日1月31日北厂预制Y53-Y01J01-J614.3.2进度计划实施条件a、采购的管子及管架材料应在12月20日前到齐；b、管廊上方管架应在元月五日前完成，具备后续管道安装条件。
C、热处理机、自动焊机、破口机应于12月二十五日前进场，；焊条、焊丝、等辅助材料应于12月二十五日前到货；作业人员应从12月二十五日开始陆续进场，并于元月五日前到齐。
工艺管道工程(3篇)
第1篇一、引言工艺管道工程是石油、化工、医药、轻工等行业生产过程中必不可少的一部分。
它涉及管道的选材、设计、施工、安装、调试、维护等多个环节。
随着我国经济的快速发展，工艺管道工程在各个行业中的应用越来越广泛，对工艺管道工程的要求也越来越高。
本文将简要介绍工艺管道工程的基本概念、分类、施工工艺以及质量控制等方面。
二、工艺管道工程的基本概念工艺管道工程是指根据生产工艺要求，将原料、半成品、成品、废气、废水等物质通过管道输送、分配、回收、排放的过程。
工艺管道工程在各个行业生产过程中具有以下作用：1. 传输物质：将原料、半成品、成品等物质从生产地点输送到使用地点，实现生产过程的连续性。
2. 控制流量：通过调节管道中的流量，实现对生产过程的精确控制。
3. 节能降耗：合理设计管道系统，降低输送过程中的能量损耗。
4. 减少污染：通过管道输送，减少对环境的污染。
三、工艺管道工程的分类1. 按输送介质分类：根据输送介质的性质，工艺管道工程可分为输送液体、气体、固体颗粒、浆体等不同类型的管道工程。
2. 按压力等级分类：根据管道内压力的大小，工艺管道工程可分为低压、中压、高压和超高压管道工程。
3. 按材质分类：根据管道材质的不同，工艺管道工程可分为金属管道、非金属管道、复合材料管道等。
4. 按安装方式分类：根据安装方式的不同，工艺管道工程可分为地面管道、地下管道、架空管道等。
四、工艺管道工程施工工艺1. 施工准备：包括图纸会审、技术交底、材料设备准备、施工人员培训等。
2. 管道预制：根据设计图纸，对管道进行切割、焊接、弯头、三通等加工。
3. 管道安装：包括支架制作、管道铺设、管道连接、试压等。
4. 管道调试：对安装完成的管道进行试运行，检查管道的运行情况，确保管道系统正常运行。
5. 管道维护：对管道进行定期检查、保养，确保管道长期稳定运行。
五、工艺管道工程的质量控制1. 材料质量控制：选用符合国家标准的管道材料，确保管道质量。
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合成氨工程管道施工方案简介铜化集团合成氨有限公司技改扩建项目合成氨由3.5万吨/年扩建到5万吨/年以上。
铜陵化工研究设计院设计。
合成氨技改工程工期75天；管道规格有φ180×30~φ24×6，管道材质有15CrMo、10MoWVNb、20#，工程量283m。
最高设计压力31.4MP。
为保证安装质量、经济安全运行制定方案，中标后再编详细地施工方案。
编制依据招标文件《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98施工前准备熟悉设计图纸、规范、施工现场情况。
编制施工方案，进行技术交底、技术培训，制定有关管理制度。
施工机具及相关材料运抵现场进行生产监建设施布置。
向建设单位及有关部门办理开工报告。
各项准备工作达到管道施工条件。
管道组成件检验试验管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。
管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度，应达到设计要求或制造标准；有产品标识。
合金钢管道组成件主体的关健合金成份，应采用快速光谱分析仪或其他方法复查，并作好标记。
管子使用前应按设计要求核对管子的规格、材质数量和标记。
SHA级管道中，管子的外表面应采用磁粉检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁后不应小于管子公称壁厚的90%。
管道组成件的质量应符合《高压化肥用无缝钢管》GB6479-2000、《高压管、管件及紧固件通用设计》H1~31-67及《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的规定。
用于SHA级管道阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应符合现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064规定的无损检测合格证明书。
阀门安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5mm无泄漏为合格。
具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。
试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门试验记录。
螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有经向划痕、斑点、松散、翘曲等缺陷。
管道预制加工管道预制加工应根据设计图纸及现场测绘的管段图。
预制加工图应标注现场组焊的位置和调节容量。
管道预制过程中的每道工序，均应核对管子的标记，并作好标记移植。
管道坡口采用机械加工。
检验合格后的管道预制件应作好标记，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭，存放时防止损伤和污染。
管道安装预制管道按设计图纸及现场测绘的管段图的预制顺序号进行安装。
与转动机器（以下简称机器）连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。
管道和阀门等重量和附加力矩不得作用在机器上。
管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。
与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
管道安装时，应同时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。
固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。
管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对，确认支吊架的形式和位置。
超高压管道接头安装工艺及措施。
4．1接头安装工艺超高压管道接头安装是新材料、新技术根据接头连接构造原理，参照美国匡藤公司提供的的安装资料，制订了如下安装工艺：材料检验→管段就位→材料检验→螺纹法兰安装→管件（弯头、通、四通、阀门）安装→透镜垫安装→透镜垫找正→螺栓拉紧4．2材料检验高压聚乙烯装置的超高压管道由美国匡藤公司（chemical Corporation。
）提供成品管段及管件。
根据合同规定，我们对进货的管段及管件（弯头、三通、四通、阀门）进行宏观检验，主要检验密封面的粗糙度、锈斑、划痕、碰伤等，这些缺陷直接影响安装质量。
主要管段、检查出来有划痕、锈蚀斑点缺陷的不合格品我们利用研磨器进行研磨抛光处理，直到检查合格后才能安装。
4．3管段就位（1）管段就位前，检查管道直径、椭园度、材质及硬度符合产品质量要求后，拆开管段管帽，检查管内应无杂物，再用轻柴油清洗管端螺纹，用于净的不起毛的布擦干净螺纹上的污油，然后用螺纹修正工具（由产品厂家提供专用工具）刮净螺纹上的毛利。
清干净管端螺纹污物及毛利后用螺纹规检测管端螺纹与对应的法兰螺纹应吻合，这样螺纹法兰安装时才不会卡死。
（2）检查管端密封面，应无伤痕、锈斑粗糙度应符合产品质量要求。
检验合格后把管段安装在指定的管支架上。
管端密封面的好坏是超高压管道安装质量的关键，在安装过程中我们用20倍放大镜进行检查，若发现有伤痕、锈斑等缺陷，必须用研磨器进行研磨修理，直到合格才能安装。
4．4螺纹法兰安装根据施工图的编号，提取相应的螺纹法兰用轻柴油清洗螺纹法兰表面及螺纹检查螺纹无碰伤后，用螺纹修正工具（由产品厂家提供专用工具）刮净螺纹上的毛利，然后用螺纹规检测螺纹应与对应的管段螺纹吻合。
螺纹法兰检验合格，确认与对应的管段螺纹吻合后，用干净的无起毛白布将法兰螺纹及对应管端螺纹再擦一遍，在管段螺纹上轻轻地抹上一层二硫化钥润滑剂，然后把螺纹法兰安装到管段上。
安装螺纹法兰时，进丝速度要缓慢。
遇到卡腻时应停止，防止螺纹法兰卡死。
螺纹法兰安装时，应露出管端螺纹倒角，但露出的长度不应超过1.5倍螺距。
4．5管件安装（1）将管件安装在指定的管道支架上并用螺栓预把紧。
检查管件密封面，质量应符合产品质量要求。
密封面检验合格后，要盖回密封面保护盖，防止意外损坏管件密封面。
（2）根据施工图上所需的螺栓种类、规格提取相应的螺栓，并在双头螺栓一端螺纹部分涂上二硫化用润滑剂，然后安装到管件上，拧紧螺栓。
管件螺栓行好后，等待安装透镜垫。
4．6透镜垫安装（1）根据施工图上所需透镜垫的型号、规格提取相应的透镜垫，用轻柴油洗干净用20倍放大镜检查透镜垫密封面质量应符合产品质量要求不能有划痕、锈斑等。
再次清洗管段（或管件）密封面严禁有灰尘、异物落到密封面上。
在密封面上轻轻抹上一层凡士林润滑剂。
透镜垫、管段、管件密封面质量的好坏直接影响超高压管道接头安装质量，在检验过程中必须认真细致地检查杜绝使用不合格品。
（2）把指定的透镜垫（透镜垫两端球面要抹上一层薄薄的凡士林润滑剂）放到要连接的管段间的管端上。
若透镜垫螺栓孔与螺纹法兰螺栓孔不对中时，转动管段上螺纹法兰作微调整，使螺栓孔对正。
（3）透镜垫就位后，安装螺栓（螺栓的螺纹部分要抹上一薄层二硫化铝润滑剂），手动拧紧然后用普通板手把1／4周螺母，预紧螺栓。
用板干预紧螺栓时，要对角按顺序拧紧。
按以上工艺及措施安装每个接头待超高压管道每一个单元接头安装完毕后，再进行透镜垫的找正及接头螺栓张紧。
4．7透镜垫找正透镜垫的找正是保证超高压管道接头安装质量的主要工序，超高压管道每一单元接头安装就位后从设备进出口与管道连接接头开始，逐个进行透镜垫找正。
透镜垫找正时调整管段（或管件）支架底板下的锁紧螺母进行调整管道的水平度微调支架找正同轴度。
调整时，如下图所示，用千分尺在法兰（或管件）四个四分之一圆周点（即0、90、180、270）上检查透镜垫法与法兰（或管件）平衡。
透镜垫与法兰（或管件）必须平衡，误差控制小于0.25mm ，这样才能使透镜垫均匀接触。
受力均匀是正常生产条件下接头不泄漏的基本保证。
4．8接头螺栓拉紧接头螺栓拉紧是超高压管道安装过程中极为重要工序，在保证各工序施工质量的前提下，接头螺栓的张紧是超高压管道强度水压试验成功及管道接头不泄漏的关键。
螺栓拉紧是由专用设备液压螺栓拉伸器来进行，它由气动液压泵、导压软管、液压套筒板手三部分组成施工时专人操作。
由于生产工艺要求，不同的接头采用的透镜垫规格是不一样，螺纹拉紧力也不一样（每个接头螺栓拉紧力由产品厂家提供）。
接头螺栓拉紧前要把每个接头螺栓拉紧力（即液压泵出口压力）写在牌子上挂在接头上防止出差错。
接头螺栓拉紧时将每个接头螺栓对角分为两组，如下图所示：接头螺栓的拉紧程序如下：（1）把液压螺栓拉伸器液压套简扳手装在第一组螺栓上（3个或4个螺栓）进行拉紧，当螺栓拉紧程度达到液压系出口压力30MPa时，检查透镜垫是否垂直合格，如果不合格进行调整透镜垫至合格。
（2）把液压泵出口压力升至50％，拧紧螺母，释放液压泵出口压力，拆下液压套简扳手。
（3）把张紧器液压套筒扳手装在第二组接头螺栓上（3个或4个螺栓），当螺栓拉紧程度达到液压泵出口规定压力的50％时，拧紧螺母，释放液压泵出口压力，拆下液压套筒扳手。
（4）回到第一组把液压套高扳手装在接头螺栓上，启动液压泵，当螺栓拉紧程度达到液压泵出口规定压力的100％时拧紧螺母，释放液压泵出口压力，拆下液压套简扳手。
（5）回到第二组把液压套筒扳手装在接头螺栓上启动液压泵，当螺栓拉紧程度达到液压泵出口规定的100％时，拧紧螺母，释放液压泵出口压力，拆下液压套筒扳手。
（6）再次回到第一组把液压套简扳手装在螺栓上启动液压泵，当螺栓拉紧程度达到液压泵出口规定的100％时，拧紧螺母，释放液压系出口压力，拆下液压套筒扳手。
在接头螺栓拉紧过程中，应编制施工记录表格，每道施工工序由专人负责记录，保证每个螺栓按规定提供足够紧力。
每个接头螺栓按上程序拉紧后，在接头上做好已拉紧标志。
5．安全技术措施所有参加施工的人员须经过技术交底和作业培训，且熟悉本方案的内容。
液压油泵的操作由专人负责，经培训合格后方可上岗。
透镜垫片在安装过程中不得碰坏密封面。
尤其是不能出现径向划痕。
液压搬手在带压时不得进行检修工作，完全卸压后才能进行。
不得随意更换液压油的品种。
油泵出口压力表要定期校验。
连接螺栓要按设计要求的材质和规格选用。
严禁同一法兰上使用两种材质以上的螺栓。
管道焊接施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。
焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。
焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。
焊材应具有产品质量证明书。
焊条的药皮不得脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
合金钢焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。
预热及热处理按施工验收规范的规定进行。
焊缝的质量检验按施工验收规范的规定进行。
管道系统试验、吹洗管道系统压力试验应按设计图纸及施工验收规范的规定进行试验。
试验前，应进行工程的“三查四定”，符合设计图纸及施工验收规范后，然后按系统进行压力试验。