紧密纺和赛络纺知识
赛络纺00
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赛络纺一、含义:赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法,是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱,经牵伸后,由前罗拉输出这两根单纱须条,并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度,拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线,卷绕在筒管上。
赛络纺又命并捻纺,国内称为A,B纱,近期正式命为赛络纺。
二、发展状况:赛络纺的初始设计目的是用于毛纺上,特点是毛羽少,强力高,耐磨性好,达到毛纱能单纱织造的效果,以实现毛织物的轻薄化。
尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善,要真正达到毛纺单纱不上浆织造,尚有一定距离。
其后毛纺亦多放弃此方法,反而在混纺如T/C,C.V.C等则采用此方法,因其染色后可产生并纱之麻花效果,手感好,故受欢迎,近期更因改善毛羽问题,如纺一些易产生毛羽之纤维,如人造棉,莫代尔,天丝,大豆纤维,甚至全棉都用此方法生产,赛络纱所用的原料等级可比常规环绽纺低,而其织物较常规环锭股线织物毛羽少,手感柔软,耐磨,透气性能好。
该纺纱原理是1975年~1976年由澳大利亚联邦科学与工业研究机构(CSIRO)发明,最初的目的是要减少毛纱毛羽。
1978年国际羊毛局将这项科研成果推向实用化,1980年正式向世界各国推荐。
世界上已有3多个国家的107技术进行生产,世界上约有赛络纺锭子l万枚。
其中,德国约6万枚,英国约2万牧,南朝鲜4千枚,我国台湾4千5百枚,在我国大陆使用的赛络纺锭子数还比较少。
由此可见,赛络纺技术在国外已得到较大规模的推广应用。
通过试验,对赛络纺技术的纺纱性能及其织物成品的特征有了初步的了解,并掌握了一般的应用技术,我们认为,在开发细薄型品种和攻克高支纱织造难点等方面,赛络纺纺纱工艺是值得选择的一条工艺路线。
赛络纺纱主要用于羊毛、毛型涤纶、腈纶的纯纺或混纺,在棉纺细纱机上也可以应用。
赛络纺纱技术在实际生产中实施起来非常简便,对环锭细纱机稍作改动即可,改造后的纺纱机既可纺制赛络纱线,也可以根据需要随时方便地恢复成原来的普通环锭细纱机。
紧密纺和赛络纺知识
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紧密纺和赛络纺知识近年来,关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多,这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的,本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况,对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同,但有一点是相同的,即在完成工艺要求的牵伸之后,在加捻之前,把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集,使得纱条宽度变的很窄,单纤维之间排列更加紧密,并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”,但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以,紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”,当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理,用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点: 1.由于在加捻前,纱条中单纤维充分伸直,相互平行,而且排列紧密,所以在加捻罗拉钳口处(也叫阻捻罗拉,因为其有阻止捻度传递的作用),纱条直径变得很小,所以基本消除了“加捻三角区”,由于加捻前单纤维充分伸直、平行,没有毛羽伸出纱条主体,所以成纱毛羽很少,特别是3毫米以上毛羽极少。
2.在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻,在单纱受到拉力时,各单纤维受力基本一致,所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密,相互间抱合力大,这也有助于提高纱线的强力。
3.在紧密纺工艺中,纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集,所以其条干不匀的指标没有大的改善,但在其聚集区有对纱条的整理作用,且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈,所以紧密纱的条干不匀,粗、细节指标比传统纱要好。
4.由于紧密纱的上述特点,为下道工序提供了非常好的条件,紧密纱毛羽少,所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力,在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力,提高了织机效率。
5.由于紧密纱纤维排列紧密,和相同号数的传统纱线相比直径小,所以用相同经、纬密织成的布透气性好,布面平整、光滑,是高档纺织品的理想用纱。
新型纺纱技术之紧密纺
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新型纺纱技术之紧密纺一、简介紧密纺首次出现在巴黎ITMA’99(中国国际纺织机械展览会暨ITMA亚洲展览会)上,目前国际上有5种不同结构的紧密纺纱系统,分别是Rieter,Sussen,Mal,Zinser和TOYT公司的产品,它们在集聚方式上有所不同,但集聚原理均相同。
A)瑞士Rieter公司的Com4集聚纺纱系统:其核心技术是将前罗拉改为尘笼式实现抽风,并内置不回转的斜管使空气具有缩合作用以达到集聚纱条的目的。
B)其他几种均是在原来的细纱牵伸系统中加了一个气动集束区,负压形式均是采用网格圈或带孔皮圈来实现凝聚。
由于专利权的因素,各公司通过不同的主、被动传动形式和凝聚纱条的上、下形式来避免雷同,但由于凝聚槽的长度、角度、方式不同,以致最终效果也有所不同。
综合分析,认为Sussen的Eliter集聚方式、凝聚时间、凝聚长度及进入加捻握持点最近,又同原纺纱形式差异最小,特别对设备改造较为理想。
二、原理2.1原理紧密纺纱系统多数采用空气动力学原理,在纺纱三角区位置,通过一组集聚元件,使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时,利用空气导向作用使纤维紧密地抱合在一起,经导向胶辊输出加捻成纱,纺纱过程中加捻三角区变得很小,基本消失,大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。
2.2环锭纱与紧密纱形成机理的异同在传统的环锭纺生产中,粗纱在牵伸系统的主牵伸区须条被牵伸至所要求的纱支,主牵仲区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍。
此时各根纤维抵达前针口线时呈自由状态,当这些纤维离开前钳几线后,即被捻合在一起形成根纱线,这样就形成了一个纺纱三角区。
在这个三角区中,纤维几乎完全失控,边缘纤维在加捻之前脱离主体形成飞花,或者纤维一段被捻入纱体,而另一端形成毛羽。
因此此,加捻三角区对纱线表面毛羽的形成及飞花的产生有着重要影响。
另外,纤维在加捻时,处于三角区外删的纤维受到的张力最大,而在中心的纤维受到的张力最小,故成纱时这些纤维的初始张力不等,使后续工序及最终产品受到拉伸时,预张力大的纤维会首先断裂,从而影响到纱线及成品的强力(见图一)。
纺织面料基本知识
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纺织面料基础知识一、 纺织面料的形成所有的纺织面料都由:原料--- 纺---织 --- 染---整,这几个过程形成的。
纺织:先纺后织。
“纺”是将原料不论是天然纤维还是人造纤维都需经过不同的程序,纺成不同的纱,之后供给织布或其他不同的行业用。
“织”常见的是梭织、针织和无纺布。
1、纤维和纱线是织物的基础 (1)常用纺织纤维的分类种子纤维:棉纤维、木棉纤维 韧皮纤维:亚麻、苎麻、黄麻 叶子纤维:剑麻、蕉麻果实纤维:椰子纤维「丝纤维 、毛发纤维矿物纤维:石棉「再生纤维素纤维:粘胶纤维、铜氨纤维再生纤维TL 再生蛋白质纤维:大豆纤维 「醋酯纤维:二醋酯纤维、三醋酯纤维(醋酸纤维)合成纤维:聚酯纤维(涤纶)、聚酰胺纤维(锦纶)、聚丙烯腈纤维 (腈纶)、聚丙烯纤维(丙纶)、聚乙烯醇缩甲醛纤维(维 纶)、聚氯乙烯纤维(氯纶).一无机纤维:碳纤维、金属纤维、玻璃纤维(2)常用纺织纤维的表示方法棉纤维C ,亚麻L ,苎麻Ramie ,桑蚕丝5,羊毛纤维W ,粘胶纤维R ,涤纶纤维P (T ),腈纶纤维 A ,锦纶纤维N ,丙纶纤维PP ,等等。
(3)常用纺织纤维的鉴别方法a 手感目测法:手感目测法是鉴别纤维最简单的方法。
它是根据纤维的外观形态、色泽、手感及拉伸等特征来区 分天然纤维、麻、丝、毛及化学纤维。
b 燃烧法:鉴别纤维的一种快速简单的方法,见附表1。
c 化学溶解法:根据各种纤维的化学组成不同,在各种化学溶液中的溶解性能各异的原理来鉴别纤维。
这个方法 可靠、准确,既可定性又可定性分析。
,一植物纤维・ 「天然纤维-动物纤维一表1各种纤维在燃烧时的特征2、常见纺纱方式和特点(1)环锭纺:条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入,筒管卷绕速度比钢丝圈快,棉纱被加捻制成细纱,钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转,进行加捻,同时钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕。
纺纱时须条是通过钢丝圈绕在锭子上旋转,进行加捻,是现在最为普遍的一种纺纱方法。
紧密纺_赛络纺纺纱经验及其探讨_王方水
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紧密纺、赛络纺纺纱经验及其探讨王方水,郭 恒,贾云辉(鲁泰纺织股份有限公司,山东淄博 255100)摘要:介绍了紧密纺、赛络纺等新型纺纱技术原理及紧密纺纱线在色织面料方面的应用;分析紧密纺、赛络纺技术的优点及不足,并将其与普通纺进行对比,指出紧密纺、赛络纺技术生产的纱线质量好、强力高、毛羽少、条干均匀以及下游工序产品质量可进一步提高;加强对设备的日常维护、保养、保持器材部件清洁、运转正常,对充分发挥新型纺纱技术的优势至关重要,但企业要充分考虑其成本因素,应加速研发具有自己特色和自主知识产权,纺织企业能够接受的整机型和改造型的紧密纺细纱机及装置,以提高企业的竞争力。
关键词:紧密纺;塞络纺;优势;不足;器材配置;日常维护;竞争力中图分类号:TS104.7 文献标识码:A 文章编号:1001-9634(2009)03-0057-04收稿日期:2008-10-28作者简介:王方水(1961 ),男,山东淄博人,工程师,主要从事纺纱色织布的研究。
1 紧密纺等新型纺纱自1999年巴黎国际纺织机械展览会,立达(R-ieter )、青泽(Zinser )、绪森(Suessen)等国外纺机公司推出生产紧密纱的环锭细纱机以来,紧密纺纱技术迅速风靡整个纺织界。
紧密纺纱技术对改善纱线品质、提高成纱强力、减少毛羽等方面已经由实践证实,得到了快速发展。
欧洲计划用5a~10a 以紧密纺纱机全部替代普通环锭纺纱机,更有专家预言,未来属于紧密纺。
1.1 紧密纺纱原理紧密纺纱系统多数采用空气动力学原理,在纺纱三角区位置,通过一组集聚元件,使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时,利用空气导向作用使纤维紧密地抱合在一起,经导向胶辊输出加捻成纱,纺纱过程中加捻三角区变得很小,基本消失,大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。
还有一种紧密纺纱系统不采用吸风而采用机械-磁铁原理工作,如瑞士罗托卡夫特公司生产的罗卡斯(Ro Co S)紧密纺系统装置,其前胶辊和引纱胶辊置于前下罗拉之上,磁性紧密器置于两个胶辊之间,共同形成紧密区。
赛络紧密纺
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心得体会
好的应用与创新来自丰富完备的知识积累 学会“站在巨人的肩膀上摘苹果”
34.23
34.07
10.03
10.78
8.80
8.20
1.60
1.43
3.52
3.54
3.63
3.62
7.13
7.34
自由端转杯纺纱锭数
年份 2009 中国 900 印度 386 巴基斯坦 145 印度尼西亚 美国 70 754 墨西哥 100
单位:千锭
巴西 322 土耳其 507
2010
2011 2012
赛络纺工艺流程如上页图所示: 双粗纱喂入到罗拉牵伸区,采用分离器使双粗纱分离,
以确保每一组粗纱都被单独牵伸;从牵伸系统送出的两须条
并合后加捻成单纱,即为赛络纱(Sirospun yarn) 。这种纺 纱工艺具有以下优点:在环锭纺细纱机上略加改造即可实现 生产;赛络纱的结构与股线相似;纱线的耐磨性有所改善, 同时毛羽减少。
新型纺纱技术之
赛络紧密纺
姓名:李明 学号:1314
目录
一、新型纺纱技术概述
二、一、新型纺纱技术概述
纺织纱线对于织物性能和特征具有很重要的作用, 是纺织生产加工中的重要一环。
纤维、纱线和植物的结构与性能之间的关系
分子性能和纤维结构性能
纤维性能
纱线结构
纱线性能
3.2
3.2.1
紧密纺装置
多孔滚筒式----负压式
立达公司的Com.4(Comforspin)系统: 多孔辊筒代替了原来的前下罗拉。多孔辊筒内部的吸气槽(带 槽的异形吸管)通过多孔辊筒将外部空气吸入,形成可凝聚纤 维的负压。在每个纺纱位置的上方有一个可加强纤维凝聚的气 流导向板。
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介

环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多,最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入,筒管卷绕速度比钢丝圈快,棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳,精梳及混纺,钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻,同时,钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态,为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程:清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程:清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子,主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维,同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子,他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上,由此产生的离心作用,把杯子里的空气向外排;根据流体压强的原理,使棉纤维进入气流杯,并形成纤维流,沿着杯的内壁不断运动。
这时,杯子外有一根纱头,把杯子内壁的纤维引出来,并连接起来,再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用,就好像一边“喂”棉纤维,一边加纱线搓捏,使纱线与杯子内壁的纤维连接,在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸,连续不断的输出纱线,完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点,可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术,一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱,而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻,由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维,由一端握持加捻。
一般来说,环锭纱毛羽较少,强度较高,品质较好。
气流纺工序短,原料短绒较多,纱线毛,支数和拈度不能很高,价格也较低。
新型纺纱问答题 整理
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新型纺纱12个重点问答题1、紧密纺如何消除加捻三角?紧密纺是在传统牵伸装置前增加一个纤维控制区,利用气流或机械对通过控制区的纤维束进行横向集聚,使纤维束的宽度大大缩小至几乎接近加捻区的宽度,这样,纤维束经过集聚后被加捻卷绕,加捻三角区大大减小,几乎纤维束的每根纤维都能集聚到纱体中,形成的纱条毛羽少,强力高,条干好。
附:加捻三角区:纤维束分布宽度与纺纱三角区之间的差异,加捻三角区不可能把纤维束的所有纤维都聚拢捻合到纱线中。
2、赛络纺的工艺原理赛络纺是在细纱机上喂入2根保持一定间距的粗纱,经过牵伸后由前罗拉输出这2根单纱须条,并由捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度,并合后被进一步加捻成类似合股的纱线,卷绕在筒管上。
工艺流程:开清棉——梳棉——并条——牵伸——2根单纱(少量捻度)——并合加捻——卷绕3、新型纺纱方法为什么多数能够大卷装?(以一个方法为例说明)传统的环锭细纱机,增大卷装的途径是增加筒管的长度和加大钢领直径,但是筒管加长将加大气圈高度,使小纱时气圈张力增大而导致断头增多,加大钢领直径时,钢丝圈的线速度会增大,断头增多。
因而环锭纺的卷装容量增大受到了严格的限制。
而各种新型纺纱方法将加捻和卷绕分开进行,可以直接成筒子纱,卷装容量大大增加。
举例:转杯纺的加捻在转杯内实现,加捻后的纱条经引纱罗拉引导,依靠卷绕罗拉(槽筒)回转成筒子。
4、影响环锭纺纱高速的主要原因(至少2个)A、锭子高速必然引起钢丝圈高速,钢丝圈与钢领间属于干摩擦,钢丝圈极易因过热产生飞圈增加断头。
B、锭速提高,纱线张力和张力波动增加且气圈形态不稳定,使纺纱断头增加。
5、转杯纺喂给分梳机构的作用是什么?喂给机构:喂给喇叭作用:引导条子和防止条子打结。
整理、压缩、均匀棉条。
喂给罗拉和喂给板:两者的合理配合,保证条子的均匀喂给以及分梳辊良好的分梳效果(分梳时,均匀有效地握持条子,供分梳辊分梳)分梳机构:作用:依靠分梳辊(锯条或梳针)打击和刺入纤维层,将纤维束分梳成单纤维状态,依靠气流将纤维输送到转杯内。
紧密纺和赛络纺的区别
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紧密纺和赛络纺的区别
紧密纺和赛络纺的区别,紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进⾏纺纱的⼀种新型纺纱技术。
其纺纱机理主要是:在环锭细纱机牵引装置前增加了⼀个纤维凝聚区,基本消除了前罗拉⾄加捻点之间的纺纱加捻三⾓区。
纤维须条从前罗拉前⼝输出后,先经过异形吸风管外套⽹眼⽪圈,须条在⽹眼⽪圈上运动,由于⽓流的收缩和聚合作⽤,通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动,逐步从扁平带状转为圆柱体,纤维的端头均捻⼊纱线内,因此成纱⾮常紧密,纱线外观光洁、⽑⽻少。
紧密纺纱线强⼒较⾼,⽑⽻较少。
赛络纺是由两根有⼀定间距的须条喂⼊细纱牵伸区,分别牵伸后加捻成纱,两股须条存在⼀股断头后另⼀股跑单纱的情况,并且在纺纱张⼒稳定的情况下不断头,造成错⽀纱,为保证纺纱质量,需加装赛络纺单纱打断装置,⼀股断头后打断装置能将另⼀股单纱打断。
纱线基础知识-图文详解版
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公制支数(Nm)和英制支数(Ne)
公制支数(Nm)
是指在公定回潮率时,一克重的纱线 (或纤维)所具有的长度米数。
公制支数可表示成“20公支、40公支”的 形式,意谓着一克重的纱线具有20m长或 40m长。
b. 英制支数(Ne)
指1磅(454克)重的棉纱线有几个840 码(1码=0.9144米)长。
气流纱: (OPEN END)
也称转杯纺纱,是利用气流将纤维在高速 回转的纺纱杯内凝聚加捻输出成纱。
气流纱特点:
纱线结构比环锭纱蓬松、耐磨、条干均匀、 染色较鲜艳,但强力较低。
主要用于机织物中膨松厚实的平布、手感 良好的绒布。
1.机织用纱: (Weaving)
机织用纱指加工机织物所用纱线,分经纱和 纬纱两种。 经纱:
按照纺纱系统分:
精梳纱 普梳纱 废纺纱
精纺纱 (JC/CJ) (CM combed)
也称精梳纱,是指通过精梳工序纺成 的纱,包括精梳棉纱和精梳毛纱。
精梳纱特点
纤维平行伸直度高,条干均匀、,但 成本较高,纱支较高。
主要用于高级织物及针织品的原料, 如细纺、华达呢、花呢、羊毛衫等。
2.粗纺纱(C) ( CD CARDED) 不经过精梳工序纺成的纱。
捻度 、强力、 纱支 、条干 、细节、 粗节、 棉结 属于乌斯特指标,用乌斯特仪器测出来
捻度: (TWIST)
是指纱线单位长度上的捻回数。
国内: 其计量单位为“捻/10cm” 或“捻 /m”
国外: 用英寸捻度表示:TPI= 捻/INCH 捻 度/英寸
捻度/10cm
捻/10cm
捻度对纱线的影响:
所有的化纤和纤维素纤维都不走精梳工序 普梳纱特点及用途
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
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环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多,最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入,筒管卷绕速度比钢丝圈快,棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳,精梳及混纺,钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻,同时,钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态,为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程:清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程:清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子,主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维,同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子,他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上,由此产生的离心作用,把杯子里的空气向外排;根据流体压强的原理,使棉纤维进入气流杯,并形成纤维流,沿着杯的内壁不断运动。
这时,杯子外有一根纱头,把杯子内壁的纤维引出来,并连接起来,再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用,就好像一边“喂”棉纤维,一边加纱线搓捏,使纱线与杯子内壁的纤维连接,在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸,连续不断的输出纱线,完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点,可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术,一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱,而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻,由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维,由一端握持加捻。
一般来说,环锭纱毛羽较少,强度较高,品质较好。
气流纺工序短,原料短绒较多,纱线毛,支数和拈度不能很高,价格也较低。
紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用

紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用随着消费者对牛仔服装的热爱和生活水平不断提高,牛仔布面料的要求也越来越高,新的纺纱原料和纺纱方法正逐渐应用在生产实践中。
一、前言1、赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。
赛络纺技术最早在毛纺上得到应用,后逐步应用到棉纺上。
赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭口喂入,在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态,从前钳口输出一定长度后合并,并由同一个锭子加捻,形成有双股结构特征的赛络纱。
赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构,赛络纺纱表面纤维排列整齐,纱线结构紧密,毛羽少,抗起毛起球好。
赛络纺织物和股线织物相比,手感柔软,比较平滑。
赛络纺纱可用于机织物及针织物,也可替代股线用于高支高密织物。
2、紧密纺技术是基于传统环锭纺的一种新型环锭纺纱技术。
简单地说就是使细纱机牵伸后输出的纤维致密化的纺纱技术,即通过在须条加捻前增加吸风装置,通过负压的控制,使松散纤维集聚、抱合,纤维在受控制区域内充分伸直,缩小传统纺纱机上的加捻三角区,便纤维在平行紧密的状态下实现加捻。
由于须条中各纤维受力均匀,抱合紧密,使成纱结构和质量得到全面提升,毛羽、强力、条干,耐磨性,纱线外观有了显著的改善。
3、紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法,该技术所纺制的纱线,结合了两种纺纱法的优异特性和品质,与传统环锭纺单纱及赛络纱相比,紧密赛络纱毛羽更少,强力更高,更具有赛络纺合股的效果,是纺制高档织物的理想原料,具有良好的发展前景。
二、我国牛仔布的起源及发展现状牛仔以其粗犷、豪放、洒脱大方、自然的风格以及结构紧密厚实,穿着柔软,质地耐磨结实的特点,广受人们的青睐。
我国作为牛仔布生产的大国,年产能力已达15亿平方米以上,但并非产销强国,其产品主要是以量取胜的传统大路货品种,其品牌,价格在国际上普遍缺乏竞争力。
提升产品的质量档次,开发出更多高附加值的新产品是产业升级的重要方法。
紧密纺和赛络纺知识
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紧密纺和赛络纺知识近年来,关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多,这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的,本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况,对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同,但有一点是相同的,即在完成工艺要求的牵伸之后,在加捻之前,把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集,使得纱条宽度变的很窄,单纤维之间排列更加紧密,并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”,但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以,紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”,当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理,用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点:1.由于在加捻前,纱条中单纤维充分伸直,相互平行,而且排列紧密,所以在加捻罗拉钳口处(也叫阻捻罗拉,因为其有阻止捻度传递的作用),纱条直径变得很小,所以基本消除了“加捻三角区”,由于加捻前单纤维充分伸直、平行,没有毛羽伸出纱条主体,所以成纱毛羽很少,特别是3毫米以上毛羽极少。
2.在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻,在单纱受到拉力时,各单纤维受力基本一致,所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密,相互间抱合力大,这也有助于提高纱线的强力。
3.在紧密纺工艺中,纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集,所以其条干不匀的指标没有大的改善,但在其聚集区有对纱条的整理作用,且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈,所以紧密纱的条干不匀,粗、细节指标比传统纱要好。
4.由于紧密纱的上述特点,为下道工序提供了非常好的条件,紧密纱毛羽少,所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力,在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力,提高了织机效率。
5.由于紧密纱纤维排列紧密,和相同号数的传统纱线相比直径小,所以用相同经、纬密织成的布透气性好,布面平整、光滑,是高档纺织品的理想用纱。
解释紧密纺和赛络纺
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解释紧密纺和赛络纺
嘿,咱今儿个就来唠唠紧密纺和赛络纺!你知道啥是紧密纺不?就好比那精密的仪器,把纤维紧紧地拢在一起,织出来的布那叫一个细腻光滑!比如说吧,就像你做一件精细的手工活儿,每一个步骤都得特别仔细,紧密纺就是这样,把纤维梳理得特别整齐,纺出来的纱线质量可高啦!
再来说说赛络纺,这赛络纺就像是一场精彩的团队合作!两根纱线并在一起,互相配合,就像两个好朋友一起努力完成一件大事儿。
你想想看,是不是感觉特别神奇?比如说咱平时和朋友一起搭积木,两个人齐心协力搭出来的城堡肯定更稳固更好看呀,赛络纺也是这个道理。
紧密纺织出来的布啊,那手感,啧啧,简直绝了!就像摸着丝滑的巧克力一样。
而赛络纺的布呢,有着独特的纹路和质感,就如同那有着独特风格的艺术品。
你说,这两种纺织方法是不是各有千秋?
在实际应用中,紧密纺常用于制作高档的衣物,让你穿上身就感觉自己特别有范儿。
赛络纺呢,则在一些需要特殊效果的纺织品中大放异彩,给人带来不一样的视觉和触觉感受。
咱生活中很多漂亮的衣服可都是靠它们呢!紧密纺和赛络纺,就像是纺织世界里的两颗璀璨明星,各自闪耀着独特的光芒,为我们的生
活增添了无尽的色彩和美好。
它们就是纺织工艺里的宝贝呀,让我们的穿着更加丰富多彩!。
新纺紧密纺及名词解释
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紧密纺纱(Compact Spinning)紧密纺又称:集聚纺,卡摩纺、依丽纺二、紧密纺纱设计原理(一) 环锭纺纱强力高的原因环锭纱中纤维形态转杯纱中纤维形态环锭纱形成圆锥形螺旋线的原因:加捻三角区F1=Fsinα使纱线向中间转移F2=Fcosα使纱线沿纱轴运动(二) 加捻三角区引起的问题1.毛羽的形成头端毛羽形成尾端毛羽形成2.飞花的形成细纱车间85%的飞花是加捻三角区产生的。
3.纤维张力不匀边缘纤维形成纱线表面纤维,预张力大,拉伸时先断裂飞花形成中间纤维形成纱芯校外,预张力小,拉伸时后断裂纤维不同时断裂,纱线强力低(三) 紧密纺纱的设计理念紧密纺设计理念:缩小甚至去掉加捻三角区三、紧密纺纱的机构及原理(一)瑞士立达Comforspin1. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置示意图2. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置照片3. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置吸风内胆4. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置成纱过程5. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置纺纱效果6. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置纺纱效果环锭纺纱线紧密纺纱线(二)德国Sussen Elite 纺纱装置1.机构示意图2.德国Sussen Elite 纺纱装置照片3.德国Sussen Elite 纺纱装置纺纱效果(三)德国青泽Zinser 纺纱装置1.机构示意图2.德国青泽Zinser 纺纱装置照片3.德国青泽Zinser 纺纱装置纺纱效果(四)德国Rocos 纺纱装置德国Rocos 纺纱装置纺纱效果四、德国青泽Zinser 纺纱装置录像五、紧密纺纱的优点1.纱线毛羽少:3mm以上毛羽减少70%-80%。
2.纤维平行取向度好,纤维整体结构好,取向规则,纤维利用率高,纤维张力均匀,拉伸时同时断裂纤维多,纱线强力高,伸长率大,耐磨性大。
强力提高10%-20%,伸长率提高20%。
3.减少了络筒、整经、织布、针织等工序的断头,提高了经济效益。
紧密纺和赛络纺知识
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紧密纺和赛络纺知识近年来,关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多,这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的,本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况,对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同,但有一点是相同的,即在完成工艺要求的牵伸之后,在加捻之前,把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集,使得纱条宽度变的很窄,单纤维之间排列更加紧密,并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”,但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以,紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”,当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理,用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点: 1.由于在加捻前,纱条中单纤维充分伸直,相互平行,而且排列紧密,所以在加捻罗拉钳口处(也叫阻捻罗拉,因为其有阻止捻度传递的作用),纱条直径变得很小,所以基本消除了“加捻三角区”,由于加捻前单纤维充分伸直、平行,没有毛羽伸出纱条主体,所以成纱毛羽很少,特别是3毫米以上毛羽极少。
2.在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻,在单纱受到拉力时,各单纤维受力基本一致,所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密,相互间抱合力大,这也有助于提高纱线的强力。
3.在紧密纺工艺中,纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集,所以其条干不匀的指标没有大的改善,但在其聚集区有对纱条的整理作用,且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈,所以紧密纱的条干不匀,粗、细节指标比传统纱要好。
4.由于紧密纱的上述特点,为下道工序提供了非常好的条件,紧密纱毛羽少,所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力,在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力,提高了织机效率。
5.由于紧密纱纤维排列紧密,和相同号数的传统纱线相比直径小,所以用相同经、纬密织成的布透气性好,布面平整、光滑,是高档纺织品的理想用纱。
[转]3分钟教你看懂纺纱方法(环锭纺纱篇)
![[转]3分钟教你看懂纺纱方法(环锭纺纱篇)](https://img.taocdn.com/s3/m/20ae6baafc0a79563c1ec5da50e2524de518d02e.png)
[转]3分钟教你看懂纺纱⽅法(环锭纺纱篇)亚洲⽜仔1、环锭纺(Ringspun)环锭纺纱是现时市场上⽤量最多,最通⽤的纺纱⽅法。
环锭纺纱指条⼦或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引⼊,筒管卷绕速度⽐钢丝圈快,棉纱被加捻制成细纱,⼴泛应⽤于各种短纤维的纺纱⼯程。
如普梳、精梳及混纺,钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转进⾏加捻,同时,钢领的摩擦使其转速略⼩于筒管⽽得到卷绕。
纺纱速度⾼,环锭纱的形态,为纤维⼤多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强⼒⾼,适⽤于制线以及机织和针织等各种产品。
2、紧密纺(Compact)紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进⾏纺纱的⼀种新型纺纱技术。
其纺纱机理主要是:在环锭细纱机牵引装置前增加了⼀个纤维凝聚区,基本消除了前罗拉⾄加捻点之间的纺纱加捻三⾓区。
纤维须条从前罗拉前⼝输出后,先经过异形吸风管外套⽹眼⽪圈,须条在⽹眼⽪圈上运动,由于⽓流的收缩和聚合作⽤,通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动,逐步从扁平带状转为圆柱体,纤维的端头均捻⼊纱线内,因此成纱⾮常紧密,纱线外观光洁、⽑⽻少。
紧密纺纱线强⼒较⾼,⽑⽻较少。
在编织过程中最不易产⽣磨⽑的现象。
传统环锭纺与紧密纺对⽐紧密纺的⽬的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平⾏并接近,对于⾼质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。
使纤维尽可能平⾏并保持⼀致在加捻前是其优势的前提。
紧密纺的优点有:成纱⽑⽻很少,特别是3mm以上⽑⽻极少,同时也提⾼了后道织机效率,以及布⾯平整光滑度;纱线之间抱合⼒⼤,强⼒⾼;条⼲不匀,粗、细节指标⽐传统纱要好。
但是紧密纺设备的造价较⾼,增加了纺纱⼚的设备投资,且除了⽑⽻指标有很⼤的改善之处,纱线的其它指标如条⼲、粗、细节等改善幅度不⼤。
3、赛络纺(Sirospun)赛络纺⼜名并捻纺,国内称为A/B纱,后正式命为赛络纺。
赛络纺是在细纱机上采⽤双根粗纱喂⼊,平⾏保持⼀定间距的两根粗纱须条在细纱牵伸区经过罗拉牵伸,在前罗拉钳⼝先形成两个⼩三⾓区,然后再汇聚在⼀起加捻成⼀根纱条。
各种纺纱方法简介
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各种纺纱方法简介中国是纺织大国,也是纺织技术的发源地之一,纺织在我国有着悠久的历史。
今天主要来谈一下,纺纱技术的分类,纺织发展到今天主要的纺纱技术还是环锭纺,但也呈现出越来越多新形式,总结起来主要有如下一些:(1)环锭纺纱(ring spinning),是现时市场上用量最多,最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入,筒管卷绕速度比钢丝圈快,棉纱被加拈制成细纱。
广泛应用于各种短纤维的纺纱工程。
如普梳,精梳及混纺,钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转。
进行加拈同时,钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕。
纺纱速度高,环锭纱的形态,为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程:清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程:清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒(2)无拈纺纱(twistless processing)使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法。
粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触。
纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂。
圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱。
纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用。
(3)自拈纺纱(self-twist spinning)一种非传统纺纱方法。
(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合。
搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回。
在导纱钩处合后的两根纱条,依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子。
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紧密纺和赛络纺知识近年来,关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多,这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的,本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况,对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同,但有一点是相同的,即在完成工艺要求的牵伸之后,在加捻之前,把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集,使得纱条宽度变的很窄,单纤维之间排列更加紧密,并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”,但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以,紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”,当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理,用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点:1.由于在加捻前,纱条中单纤维充分伸直,相互平行,而且排列紧密,所以在加捻罗拉钳口处(也叫阻捻罗拉,因为其有阻止捻度传递的作用),纱条直径变得很小,所以基本消除了“加捻三角区”,由于加捻前单纤维充分伸直、平行,没有毛羽伸出纱条主体,所以成纱毛羽很少,特别是3毫米以上毛羽极少。
2.在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻,在单纱受到拉力时,各单纤维受力基本一致,所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密,相互间抱合力大,这也有助于提高纱线的强力。
3.在紧密纺工艺中,纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集,所以其条干不匀的指标没有大的改善,但在其聚集区有对纱条的整理作用,且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈,所以紧密纱的条干不匀,粗、细节指标比传统纱要好。
4.由于紧密纱的上述特点,为下道工序提供了非常好的条件,紧密纱毛羽少,所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力,在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力,提高了织机效率。
5.由于紧密纱纤维排列紧密,和相同号数的传统纱线相比直径小,所以用相同经、纬密织成的布透气性好,布面平整、光滑,是高档纺织品的理想用纱。
紧密纺工艺虽然有许多优点,但也有一些不足之处,如下所述:1.紧密纺设备的造价较高,增加了纺纱厂的设备投资。
2.和每根纱线对应有一个吸气口,其吸气口处的负压锭间差异较大,如想提高其一致性,则需在每个吸管(或每个锭位)处加装能自动调节风量的控制阀。
这样做不但成本大,而且维护较困难。
3.除了毛羽指标有很大的改善之处,纱线的其它指标如条干、粗、细节等改善幅度不大。
4.紧密纱在经过络筒工序后,还会增加较多的毛羽。
赛络纺是在同一个锭位上以一定的间距喂入两根粗纱,两根粗纱分别被牵伸,纱条从前罗拉输出后,由于加捻的作用,两根纱条被捻合在一起,形成一根细纱。
实践证明,纱条在从前罗拉输出后到捻合之前,也形成较少的捻度,两根存在弱捻的纱条互为中心捻合在一起,形成风格独特的赛络纱。
赛络纺的特点如下所述:1.因为赛络纺是两根粗纱同时被分别牵伸,根据并合理论,CX=CA/√n,公式中CX为并合后的不匀率,CA为并合前的不匀率,n为并合根数,此处n等于2。
所以CX=0.7×CA。
当然上述公式是理论数据,和实际情况有一定差别。
但也说明:用赛络纺工艺方法纺成的纱对改善条干,减少粗、细节有非常明显的效果,这是无数纺纱厂所孜孜以求的。
我公司几年来的试验和众多用户的大量生产实践也充分证明了这一点。
2.赛络纺的纱条从前罗拉输出后,在捻合时,两根弱捻纱条相互为中心卷成一根赛络纱。
在卷绕过程中,把伸出纱条主体的毛羽卷进纱线里面,并得到了良好的握持。
所以,赛络纱的毛羽比其它工艺方法都少,而且因为毛羽被两根纱条卷在细纱内,所以经过络筒工序时,也不会象其它纺纱方法大量增加毛羽,这一点时其它纺纱方法所无法比拟的。
3.赛络纺的纱条在前罗拉钳口处基本不加捻,所以不存在所谓的“加捻三角区”,大大减少了车间的飞花。
4.经过络筒工序后,赛络纱的毛羽比紧密纱更少,所以在上浆、织造、烧毛工序中,有着更加优越的性能。
5.赛络纱在加捻过程中,纤维内、外转移的程度小,成纱后纤维排列规律,其纱线强力优于单纱,比股纱强力低,另外,赛络纱的细节少,这也对增加纱线强力有帮助。
6.赛络纺纱设备比紧密纺机构简单,设备投资少,宜于维护。
在老机上进行改造容易实现。
7.赛络纱有类似股纱的性能,在许多情况下,可以代替股纱。
但赛络纺纱不需经过并捻机,工艺流程比常规工艺短,节省能源和劳动力。
综上所述,赛络纺工艺有着其它纺纱工艺所无法比拟的优点,但也有其不足之处,如下所述:1.络纺工艺是双粗纱喂入,纺同号细纱时,如果粗纱定量不减少,细纱机的总牵伸倍数就要增加一倍。
现有细纱机的配置可能不适应,牵伸倍数过大,也要恶化细纱的条干水平。
如果降低粗纱定量,势必增加粗纱工序的负担。
为解决这个矛盾,我公司研制出细纱机三罗拉四皮圈超大牵伸机构,即在原有的三罗拉双皮圈牵伸机构的基础上,在后区增加上、下肖和上、下皮圈,使原来后区的简单罗拉牵伸区变成皮圈牵伸区,大大加强了对纤维的控制。
使原细纱机的总牵伸倍数增加50%~100%,此项技术已在2002年获国家专利。
使用三罗拉四皮圈牵伸机构与赛络纺工艺配套,大大减轻了因赛络纺的工艺特点对粗纱工序造成的压力。
2.在赛络纺工艺中,单根粗纱的牵伸状态是所纺细纱支数的两倍,即如果纺30支纱,那么单根粗纱就相当于在纺60支纱,这样在前罗拉钳口至捻合点段的纱条中,纤维数量是所纺细纱截面上纤维根数的一半,如果原料太差或工艺参数选择不当,在这一段断头可能会增多,甚至无法正常纺纱。
在捻合点以后,由于由于赛络纱的强力比传统工艺高,所以不会产生断头。
3.一般来说,为提高成纱质量,赛络纺工艺的粗纱定量通常比传统纺纱工艺小一些,这在一定程度上增加了粗纱工序的压力。
各种纺纱方法简介(1)环锭纺纱(ring spinning),是现时市场上用量最多,最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入,筒管卷绕速度比钢丝圈快,棉纱被加拈制成细纱。
广泛应用于各种短纤维的纺纱工程。
如普梳,精梳及混纺,钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转。
进行加拈同时,钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕。
纺纱速度高,环锭纱的形态,为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程:清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程:清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒(2)无拈纺纱(twistless processing)使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法。
粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触。
纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂。
圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱。
纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用。
(3)自拈纺纱(self-twist spinning)一种非传统纺纱方法。
(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合。
搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回。
在导纱钩处合后的两根纱条,依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子。
自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回。
在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱,简称"2ST纱",再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱。
两次自并称为"(ST)2"纱。
用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM和(STM)T纱。
此纺法专用于多股纱线上,如毛纺或仿毛化纤产品。
高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱,须使用加捻自捻线,改善强力性能。
(4)离心纺纱(centrifugal spinning)以高速离心罐(杯)和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法。
粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中,纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转,使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用,并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕。
导纱管按一定规律升降,形成交叉卷绕的纱饼,卷绕达到一定长度要求时,前罗拉停止输出纤维条,导纱管上升退出离心罐,将空筒管急速下降到离心罐内,纱头钩住筒管下部的钩纱器,使纱饼上的纱退绕到筒管上,退绕完毕,取下满管。
同环锭纺纱比较,功率消耗大,回丝多,断头难处理,纱重绕到纱管上,前罗拉需停转,影响生产率。
现时很少人使用。
(5)帽锭纺纱(cap spinning)以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法。
用于毛纺和麻纺。
钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端,筒管活套在锭子上。
粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上。
筒管回转时,带动纱条绕锭帽下回转,纱条不断加上捻回。
锭帽对转动纱条的摩擦阻力,使纱条不断地卷绕在筒管上。
筒管随升降板按一定规律作升降,将细纱卷绕成一定的卷装形式。
帽锭纺纱法的纺纱张力小,断头少。
(6)走锭纺纱(mule spinning)一种周期性实施纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法。
一个工作循环分为四个阶段:第一阶段----纺出,牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条,走锭车离开牵伸装置向外移动,对纱条略加牵伸,锭子回转加捻细纱;第二阶段---加拈,牵伸装置和走锭车停止不动,锭子连续回转,完成细纱的加捻;第三阶段---退绕,牵伸装置和走锭车继续静止,锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转,把纱圈从锭子尖端退绕出来,上成形钩下降,引导退绕出来的纱圈,下成形钩上升,拉紧纱条;第四阶段---卷取,牵伸装置继续停止,走锭车很快地向牵伸装置移动,锭子按加捻时的方向回转,卷取细纱,上成形钩引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装,下成形钩拉紧纱条。
缺点多,机器间歇性工作,产量低,机构复杂,占地面积大,除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度要求很高的细纱才用这种方法外,已被环锭纺纱等替代。
有些是上机器锭子不走,而带牵伸装置的机架来回移动,即走架式。
(7)自由端纺纱(open-end spinning)将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条,再加捻成纱的新型纺纱方法。
凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动,呈自由端形态,因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态,故亦称"断裂纺纱"。