生产线平衡分析和改善模板表

合集下载

现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例

生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。
出料
入料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符号
内容
作业内容
分类
加工作业
○
加工作业
■产生附加价值的工序及作业
卖得掉
检查
□
数量检查 ■虽然有必要，但需要进行品质检查改善的工序及作业
现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例
2020年7月14日星期二
内容安排
一、线平衡定义二、生产线平衡分析方法三、B值、F值的定义与计算四、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。
减少人手(1)
將工序3里的工作时间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠时间接受额外工作。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工作時間

生产线平衡-模板

10.29 实测工时（S）平均工时（S） 39.3 34 36 41 36 42 45 38 40 40 38 35 36 50 36 45 51 39 37 40 41 34 35 44 37 41 46 40 39 38 35 34.3 35.7 43.8 35.8 40.2 46.3 38.7 38.3 37.8 37.7 瓶颈解决方法：员工作业2小时，组长及时进线清包15分钟；
41.4 43 47 39.4 39 88.87%
36.3 42.6 42.6 39.4 39.0 86.02%
36.7 42.6 42.6 39.4 39.0 82.23%
36.7 42.6 42.6 39.4 39.0 84.16%
36 86
37 88
34 85
38 86
39 91
36 82
36.7 42.6 42.6 39.4 39.0
三组工时统计表
10.22
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 作业员胡会群叶斌陈玉竹郑晓艳刘雨胡龙海宋玲丽张群郑裕锋叶雅吴尤琼工序名称返间袋布1/4单线，四线及后幅 1/4双线拉后袋口双线拉前袋口订前袋位、洗水唛套胶袋装后袋边线落钮牌、间单线落拉链、转钮牌落钮子、埋小浪装后袋内线四线及前幅，三线及前浪五线及合底浪三线及钮子钮牌车后中主唛间底浪单线 , 五线及合侧骨三线及钮子钮牌打侧骨暗枣间侧骨1/8双线，修止口订耳仔*3，缩折腰头,订后中吊唛拉腰头剪咀，挑线，封咀剪咀，挑线，封咀烫后袋、烫开侧骨翻裤脚，车脚口 42 38 39 40 37 37 40 38 39 42 44 37 47 48 43 43 50 40 47 39 49 实测工时（S） 43 34 44 50 45 45 48 45 49 40 45 46 37 45 48 43 45 51 43 50 42 48 45 38 49 51 46 43 48 44 49 40 47 45 38 48 50 45 48 52 45 48 43 49 平均工时（S） 44.6 36.8 46.6 49.4 44.4 44.8 49.8 43.4 48.6 40.8 47.6

生产线平衡分析图表

序号
1 2 3 4 5 6 7 8
工序名称
工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8
示意图
○ ○ ○ ● ○ ○ ○ ○
工序内容
标准要求
使用设备/工具岗位人数
2 1 1 1 1 1 2 1
标准工时（s)
9.0 4.5 4.0 6.0 5.0 4.5 10.0 5.0
标准产能 (pcs/h)
400 800 900 600 720 800 360 720
平衡工时 (s)
4.5 4.5 4.0 6.0 5.0 4.5 5.0 5.0
平衡产能 (pcs/h)
800 800 900 600 720 800 720 720
利用率 (%)
75% 75% 67% 100% 83% 75% 83% 83%
600
核准
总标准工时
人均产出（pcs/人 *h）
72.50 40 审核
平衡率损失率
80.56% 19.44%
制表
9
工序9
○
10
工序10○Βιβλιοθήκη 11 工序11检验△
12 工序12装箱
◇
注：○表示一般生产作业工序，●为瓶颈工序，△表示检测工序，◇表示包装。
1
4.5
800
4.5
800
75%
1
4.0
900
4.0
900
67%
1
5.0
720
5.0
720
83%
2
11.0
327
5.5
655
92%
生产线总人力
15
生产线每小时产能 (pcs/h)

生产线平衡分析改善案例(PPT53张)

one piece flow 是指单件的进行生产，即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作
工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一物流
物流
顺畅流动没有停滞
物留
中间停滞隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
生产线平衡定义

对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。
入料
出料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）减少工序的在制品，真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100% 如上图表中，生产线平衡率= 1505 90*19 不平衡率（%）= 100% —平衡率（%） *100% = 88%
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
案例：工时测定和线平衡计算
降低线体速度，减少生产产量
减少人手(2) 工作時間
因生产需求量降低而可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工序3﹑4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。
工序 1

生产车间线平衡分析表

平衡率
＝ #REF! 校对:
目标达成率
＝
#REF!
平衡率目标值
≧
85%
审核:
分布示意图
T/T=18秒
工序合并后的时间(S)
2 8.0 6.0 4.0 2.0 0.0 工序
备注: T/T--->（单位产品所需要的时间）=1天的工作时间/生产数量 C/T--->单位个人以单位产品的量完成单位工序的循环时间
S01 S02 S03 S04 S05 S06 S07 S08 S09 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
生产线平衡状态分析表
(版本:A/0 工序编号
S01 S02 S03 S04 S05 S06 S07 S08 S09 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
测试日期:2015.11.26 定子型号:ACSH-7030M12系列
线别:NO.D Line)
工序名称
#REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! 引出线加工
返修
1
TMAX N CT TOTAL Take Time(T/T) OPERATORS 制作:
#REF! 14 #REF! 18.0 #REF!
Sec Pcs Sec Sec Unit
平衡率= (各工程的作业时间<CT TOTAL>的合计×100%)÷(全工程中最大作业时间 TMAX × 工序数 N) 目标达成率=(各工程的作业时间<CT TOTAL>的合计×100%)÷(单位产品所需要的时间 T/T × 工序数 N)

【案例】某机械加工厂的生产线平衡改善

【案例】某机械加工厂的生产线平衡改善某机械加工厂有一条流水传送带生产线，存在生产效率低、人工成本居高不下、作业人员经常有闲聊等待的现象。

该厂某系列产品的加工工艺流程为铣—钻—磨—组装。

该车间实行5天8小时工作制，每周的产量为3200件。

该加工厂生产线平衡改善如下：▪作业员都是熟练员工；▪每位员工都可以做2-3道工序的作业；▪操作人员都掌握铣、钻、磨三道工序；▪目前生产线共有12位员工；▪铣、钻、磨各有2台；▪每道加工工序的标准工时如下：▪生产节拍=(8*60*60)/(3200/5)=45 秒/ 件;▪稼动损失率分析稼动损失率=(节拍时间-瓶颈时间）/节拍时间*100% =(45-40)/45*100% =11%▪平衡效率分析平衡效率=各工序标准工时总和/(瓶颈时间*人员总数）*100%=[(23+23+15+15+40+40+40+35+35+40+30+30)/（40*12）]*100%=76.3%▪生产效率分析生产效率=(合格品数量*该产品标准工时）/出勤时间= [3200*366/(12*8*3600*5)]*100%=67.8%▪由平衡率分析图及稼动损失率、平衡效率可知，要想提高生产效率、降低人工成本，可以先消除稼动损失率，然后利用ECRS法则改善平衡效率。

消除稼动损失率的核心手段是提高生产量，使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，即每周产量由3200件提高至3600件。

提高后的生产节拍=实际出勤时间/实际生产数量=8*60*60/(3600/5)=40秒/件，这样可以直接减少人员等待时间，大大提高生产效率，改善后的生产效率为：生产效率=(3600*366) / (12*8*3600*5 )*100%=76.3%▼▼由于铣、钻的标准时间为23+23+15+15=76秒＜2个生产节拍，因为作业员熟知操作铣、钻、磨工序，所以可以减少一台钻，由4人变为2人操作。

（改善后的分析图如上所示）改善后的平衡效率=(各工序标准时间总和/瓶颈时间*人员总数)*100%=366/(40*10)*100%=91.5%改善后的生产效率=3600*366/ (10*8*3600*5 )*100%=91.5%改善前后的生产线布局如下所示：▼由此可以看出，如果生产节拍 >瓶颈时间，首先要想尽办法使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，否则就会造成人员的稼动损失，使生产节拍时间无限趋向瓶颈时间的主要思想有：o提高生产量；o缩短正常上班时间，把腾出的时间用来培训操作技能。

生产线平衡分析与改善最全面的IE分析生产线平衡

最全面的IE分析生产线平衡案例分析
PART 1
单击添加章节标题
P生A产R线T平2衡分析的概念和重要
性
生产线平衡分析的定义
定义：生产线平衡分析是指对生产线上的各个工序进行平衡，使各工序的工作时间尽可能相近，从而提高生产效率的过程。
目的：通过对生产线平衡进行分析，可以找出生产过程中的瓶颈工序，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
跨部门协作：加强各部门之间的沟通与协作，共同推进生产线平衡改善的实施和监控工作。
PIEA分R析T在5生产线平衡改善中的
Hale Waihona Puke 应用IE分析的基本概念和原则
IE分析的定义：工业工程分析，旨在提高生产效率和降低生产成本。
IE分析在生产线平衡改善中的应用：通过分析生产线上的瓶颈、浪费和不合理之处，提出改善方案。
注意事项3：考虑人机配合和作业节拍
注意事项1：分析前要明确目标和范围
注意事项4：注意设备维护和保养
PART 4
生产线平衡改善的策略和措施
生产线平衡改善的目标和原则
提高生产效率：通过优化生产线布局和作业分配，降低生产成本，提高产出效率。降低不良品率：通过平衡生产线上的作业，减少生产过程中的波动和异常，降低不良品率。提高员工满意度：通过合理分配工作量和减轻员工负担，提高员工的工作积极性和满意度。
生产线平衡分析的工具和技术
作业分析：确定每个作业步骤的时间和顺序，识别瓶颈和浪费。工艺流程图：可视化生产线流程，找出潜在的改进点。动作分析：研究工人操作，优化动作，提高效率。生产计划与调度：合理安排生产计划，确保生产线的平衡。
生产线平衡分析的注意事项
注意事项2：充分了解生产流程和工艺要求

生产线平衡分析和瓶颈改善表模板

合计组作业人數统计工時標準工時 11 54.5 57.2
54.5
说明:流水线线速:18,实际产能会在平衡率产能上下浮动10%左右
寬放係數
平衡率小时产能
5%
不平衡率 508
26.6%
不良率
0% 46.2
單人單時產出
1.4月25日,皮-2组11人(其中600个产品未上弹簧),每小时产量=5000/11.5=435个;人均小时产量=435/11=40个. 2.现有标准产能45个/小时,达成率=40/45=88.9%.
1.3 0.9 1.1 1.5 1.0 0.7 0.7 1.0 2.7
1 1 1 2 1 1 1 1 2 11
-0.3 0.1 -0.1 0.5 -0.0 0.3 0.3 -0.0 -0.7
6.5 4.5 5.5 3.8 5.0 3.5 3.5 5.0 6.8 平衡率
空闲时装塔簧瓶颈工序 73.4%
XX安装车间-皮2组工作說明
产品名称
制作时间
XX 備註次瓶颈工序
工具设备測試工時平均時間需求人力標準配置人力差異平均工時
尖锥无无无无无无无手啤机
6.5 4.5 5.5 7.5 5.0 3.5 3.5 5.0 13.5
5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0
XX开关-11人生产线平衡图[改善前]
8
7 6.5 6 5.5 5 4.5 4 3.8 5.0 5.0
6.8
3.5
3.5
3
2
1
0
底座装静触片装扣板和扣簧装联锁片*2 装长动触片*2 装长动触片*1 装卡板*2 装卡板+零档卡板装盖板分塔簧+装塔簧+压塔簧

生产线平衡分析与改善方案

生产线通过多道工序完成成品，追求效率的方向应以整体的生产效率，也就是以最终成品数量和配置的资源（人员、设备）的多少来衡量
2019/7/14
5
二、流水生产线概述
1、流水生产的基本概念
● 流水生产的原理
流水生产是在“分工”和“作业标准化”的原理上发
展起来的流水生产方式的诞生必须依赖加工技术的支撑流水生产方式的基础是流水生产线
2019/7/14
6
二、流水生产线概述
1、流水生产的基本概念 ● 流水生产的特点
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高（假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。
2019/7/14
14
三、流水生产线平衡的设计方法
3、单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
2019/7/14
15
三、流水生产线平衡的设计方法
3、单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态，整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等候。
IE工业工程
-----生产线平衡
课程内容
生产线平衡一、生产线平衡的概述二、流水生产线概述三、生产线平衡的设计四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析

生产线平衡状况分析图表

0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00
0.00 0.00 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 0.00 0.00 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 0.00 0.00 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 0.00 0.00 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 0.00 0.00 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 0.00 0.00 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 0.00 0.00 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 0.00 0.00 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 0.00 0.00 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 0.00 0.00 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 #DIV/0! 0.00 0.00 0.00

SMT生产线平衡分析【范本模板】

SMT生产线平衡分析图1是SMT主板制造流。

其中DEK为锡膏印刷机，在印刷电路板上需要用SMT置件处上锡膏；CP为高速机置件机,将体积较小的卷带零件置于PCB板相应位置;REFLOW为回焊炉,置件完毕的PCB板加热，令锡膏融化后再凝固；AOI为自动光学检测仪，检查SMT制程式置件位置的准确性及锡膏印刷的质量。

DEK CP6 CP6/CP8 XP REFLOW AOI图1 主板制造流程图SMT的产能是由其瓶颈工位的CT所决定的.所以设法降低SMT瓶颈的CT,提高SMT 的生产平衡率,对整条生产线的产能提升具有重大的意义。

SMT的作业测定以下我们以型号为575980AA为例进行生产线平衡：经过多次测定取各工序的实际作业间的平均值（表1所示），并由此绘绘制作业负荷图（图2所示）。

表1 改善前各工序实际作业测定时间DEK CP6A CP6B XPC AOI 个数108 120 12CT 20。

13 20。

52 21.52 12.71 27.33图2 改善前负荷分布情况生产线负荷分析生产不平衡损失时间为：T=∑(Tmax—Ti）=64.56-54.75=9.81s平衡率=各工序作业时间合计/(最长作业时间×总工序数）=（20。

52+21。

52+12。

71）/[21。

52×3］=54.75/64。

56=84。

8％生产不平衡损失率=1-平衡率=1-84。

8％=15.2%生产不平衡损失时间为9。

81s,平衡率为84.8％,生产不平衡损失率为15。

2% 因此,该型号生产存在较大的改进空间,同时确定瓶颈工序为CP6B。

SMT生产线平衡改善方案与分析整个SMT流程式中，我们可以发现瓶颈在CP6B机(21.52s）,而XP机只有（12。

71s）,因此我们可以考虑通过将零件的分配作一下调整,从而降低瓶颈位元的CT。

方案一：首先，我们看到体积较大的料(R101、R102）都放在CP6A机上,所以我们把CP6A 机上的较大的料（包括：1：R101、R102;2:R101、R102；3：R101、R102;4：R101、R102；5：R101、R102；6：R101、R102)调到XP机上打，再把CP6B机上的C107调到CP6A机打。

生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc2

Nt = 周期时间
Nt
=
54.5秒 5. 9秒/个
= [9. 2人]取整 10人
实际人员配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1%
生产线平衡排程规则：
主规则: 以其后跟随任务数目最多的秩序安排工位。
附加规则: 最长作业时间的任务先排
2
1
1
A
B
G
任务
后续任务时间 (Mins)
1.4
A
6
2-2. 平衡改善的基本原则和方法： ① 改善耗时长的工程,缩短作业时间 A.分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程 B.改善作业,缩短作业时间(如:活用工具等) C.使作业机械化;提高机械的效能 D.并行作业,增加作业人数 E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员 ②改善耗时较短的工程 A.分割作业,将其分配到其他耗时也短的工程,从而省略原工程 B.从耗时长的工程,接过一部分作业内容 C.把耗时较短的工程结合起来 D.把需要两个人工程,改成一个人就能应付的工程.
目标：按需求生产！
KQ34-4琴键开关产品装配任务明细表
序
任务描述
时间
紧前任务
01 底座装静触片
6.5
无
02 装扣板和扣簧
4.5
01
03 装联锁片[铁]*2
5.5
02
04 装长动触片*2
7.5
03
05 装长动触片*1
5
04
06 装卡板*2
3.5
05
07 装卡板+零档卡板
3.5
06
08 装盖板
5
07
2.传送带速度CV：
传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：CV=间隔标记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的皮带速度调成理想的传送带速度即可。

生产线平衡分析表

0.79
22 扎扎线/剪扎线
0.82
23 测试
0.8
24 装Y电容打热容胶
0.79
25 贴泡棉清洁外观
0.71
26 外观检查
0.82
27 点绿胶／扎剪扎线
0.71
28 摆栈板
0.81
29 撕垫片表层／螺丝装垫片
0.55
30 电容弯脚焊锡
0.74
31 线材电容套热宿套管
0.5
32 磁环绕线材扎扎线剪扎线/点热熔胶 0.85
32.70 29.46 29.46
28.54 24.20 24.20
31.53 26.07 26.07
22.86 29.26 29.26
22.65 19.69 19.69
38.16 32.36 32.36
34.46 28.86 28.86
38.54 29.01 29.01
26.81 23.30 23.30
0.91
9 锁散热片三
0.7
10 后板贴泡棉花/装铁条及螺丝
0.87
11 锁螺丝
0.82
12 锁硅堆
0.81
13 焊线一
0.88
14 焊线二
0.64
15 焊线三
0.78
16 焊线四
0.79
17 焊电阻
0.85
18 锁输出板入后板
0.85
19 装保险丝/套插坐
0.8
20 焊磁环线/电源线
0.78
21 锁地线/插端子
0.07 1 20.11 18.36 19.15
0.06 1 8.26 9.36 8.79
0.06 1 26.32 27.11 26.57