综合分析手工造型和机器造型浇注位置和分型面选择原则
05砂型铸造浇注位置与分型面

崔焕勇 2003.5
铸造工艺图
• 利用各种工艺符号,把制造模型和铸型所需的资料直接 绘在零件图上的图样。 根据铸造工艺图绘出模型图和
合箱图
零件结构的铸造工艺性分析 浇注位置 分型面的选择
1、机械加工余 量和最小铸出 孔 2、拔模斜度 3、收缩率 4、铸造圆角 5、型芯头
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5.最小铸出孔:φ18、φ21不予铸出 6.拔模斜度:垂直拔模斜度取1º 7.铸造圆角:R3~5 8.型芯设计: 9.浇注系统 10.铸造工艺图
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崔焕勇 2003.5
方案2
1. 选材: HT150 2. 铸型、造型方法:砂型,手工造型 3. 浇注位置/分型面:采用三箱造型
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翅、毛刺等缺陷,保证铸件尺寸的精确。
4、应使铸件的加工面和加工基准面处于同一砂箱中。若 铸件的加工面很多,又不可能全部与基准面放在分型面 的同一侧时,则应使加工基准面与大部分加工面处于分 型面的同一侧。
5、尽量选用平面避免曲面分型,并应尽量选在最大截面 上,以简化模具制造和造型工艺。
6、为便于造型、下芯、合箱、检验及检查,尽量将型腔 置于下箱
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铸造工艺参数的确定
1、机械加工余量
铸件上为切削加工而加大的尺寸叫机械加工余量
δ1
δ2
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铸造工艺参数的确定
1、机械加工余量
零件上需要加工的表面,如零件图上标有表面粗糙 度符号的部位、注有尺寸公差的部位、有螺纹符号的部 位、注有表面形位尺寸公差代号的部位等应需有适当的 加工余量。
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铸件工艺参数的选择
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一、造型方法的选择 1)机器造型类型:常用的有震压式造型和射压造芯机。
内浇口
底板、
震击活塞
压实气缸 (a) 填砂
模样
砂箱
进气口/ 排气口
震击气缸
压头 .定位销
(0)覆击署砂
下箱
起模顶杆 同步连杆
进气口2 (c) 辅助压实
压力油些
(d) 起模
起模油缸 压力油
射砂头、
砂型 左模板
右模板
(a)射 砂
(b) 压实
三、铸件工艺参数的选择
2)型芯头:是型芯的定位、支撑和排气的 部分。
设计时需考虑:保证定位准确、能承受砂 芯自身重量和液态合金的冲击、浮力等外力的 作用,浇注时砂芯内部产生的气体能顺畅引出 铸型等。
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(c) 合型
(d) 复 位
一、造型方法的选择
2)机器造型的工艺特点 通常采用模板进行两箱造型。因机器造型不能紧实中箱,故不能进行三箱造型。
机器造型特点:
大大提高劳动生产率,改善劳动条件,铸件尺寸精确,表面光洁,加工余量小。 尽管机器设备的投资大,但在大批量生产中铸件的成本仍能显著降低。
二、浇注位置和分型面的选择
三、铸件工艺参数的选择 2.起模斜度 为了使模样(或型芯)便于从砂型中取出,凡垂直于分型面的立壁在制造模样时,
必须留出一定的倾斜度β,此倾斜度称为起模斜度。
停件基本尺寸
a
铸件基本尺寸
1/2a
a
a
铸件基本尺寸
1/2h
/2h
a
a) 增加铸件厚度 b)加减铸件厚度 c)减少铸件厚度 起模斜度的形式
三、 铸件工艺参数的选择 3.收缩率 铸件在凝固和冷却过程中会发生收缩而造成各部分体积和尺寸缩小。为了使铸件
有关模具的分型面基本原则
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有关模具的分型面基本原则分型面的选择原则:1.符合塑件脱模:为使塑件能从模具内取出,分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。
2. 分型面的数目和形状:通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。
确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。
3.型腔的选择:尽量防止形成侧孔和侧凹,以避免采用较复杂的模具结构。
4.确保表面质量:分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面,避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。
以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。
5.有利于塑件脱模:由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧,故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。
6.考虑侧向轴拔距。
一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小,因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上,即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。
并注意将侧抽芯放在动模边,避免定模抽芯。
7.锁紧模具的要求:侧向合模锁紧力较小,故对于投影面积较大的大型塑件,应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上,而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。
8.有利于排气。
当分型面作为主要排气渠道时,应将分型面设计在塑料的流动末端,以利于排气。
9.模具分型面的选择和设计应该利于加工。
如: 1、主分型面为平面的情况,分型面设计时要考虑方便于磨床加工。
2、主分型面为复杂曲面,分型面设计时要考虑方便于NC加工,避免EDM加工。
分型面在不同情况下的设计要求<一>、主要分型面为平面的情况:主要分型面与开模方向垂直时,分型面可直接拉伸而成。
(见图一)*对于这种分型面用自动分模时常会在一些转角位有一些微小的起伏(高度方向几个丝的变化),对制作Fit模有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。
<二>、主要分型面为斜面的情况:主要分型面与开模方向不垂直时,分型面沿斜面延伸一段后在分型面两端做平位,以利于加工定位及Fit模。
分型面选取原则
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分型面选取原则:①便于塑件脱模和简化模具机构②;尽可能不影响塑件外观,产生的溢料便于消除和修整;③保证塑件尺寸精度;④应利于排气;⑤便于模具加工;⑥考虑设备技术规格2.模内气体来源?排气方式?模内气体的危害?(1)来源:①型腔和浇注系统中有空气;②塑料原料中含有的水分被注射温度蒸发为水蒸气;③在高温注射下塑料分解产生气体;④塑料中某些添加剂挥发或化学反映产生气体.(2)排气方式:①利用分型面排气;②利用型芯和模板配合间隙排气;③利用顶杆运动间隙排气;④理由侧型芯运动间隙排气;⑤开设排气槽;⑥强制排气.(3)危害:形成气泡、凹陷,熔接不牢靠,表面轮廓不清晰,降低流模速度.3.塑件设计原则:①在保证塑件使用性能的前提之下尽量使用价格低廉成型性能好的塑件;②力求制件结构简单壁厚均匀成型方便;③要考虑模具总体结构,使模具型腔易于制造,模具抽型和推出机构简单;④塑件形状利于分型、排气和补缩;⑤塑件成型后不再进行机械加工.4.浇口位置选择原则:①浇口尺寸与为之选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动;②浇口位置要利于流动,排气和补料;③应使流程最短,料流变向最少,并防止型芯变形;④浇口位置和数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度;⑤考虑定位作用对塑件性能的影响;⑥流动比的校核5.什么是干涉?避免干涉的措施?(1)干涉:当侧抽芯与推杆在垂直于开模方向的投影出现重合,而滑块复位先于推杆复位,致使活动型芯相碰撞而损坏的现象成为干涉.(2)避免措施:①在模具结构容许的情况下尽量避免推杆布置于侧型芯在垂直于开模方向的投影范围内;②使推杆的推出距离小于滑动型芯的最低面;③采用推杆先复位机构6.热固性塑料和热塑性塑料的特点?(1)热塑性塑料:①主要由聚缩树脂组成.②受热后熔融,可成型加工冷却后固化再加热仍可软化.③分子呈链状或树枝状结构,称为线型聚合物.(2)热固性塑料:①主要由聚合树脂组成.②开始受热时可软化,可成型加工冷却后固化再加热不软化也不溶解;③加热开始时分子呈链状或树枝状结构,后期为网状结构,称为体型聚合物7.影响塑件尺寸精度的因素:①成型部件的制造误差;②成型部件的磨损误差;③塑件成型的收缩误差;④配合间隙引起的误差.8.什么是流动性?其影响因素是什么?(1)流动性是比较塑料加工难易程度的一项指标.(2)影响因素:①成型条件(温度,压力和注射速率);②聚合物性质(熔融指数,表观粘度,流动比, 相对分子质量等);③模具结构.9.什么是降解?降解的危害?如何避免聚合物的降解?(1)降解:聚合物在高温.压力和氧气.水分等外部条件作用下发生的化学分解反映.(2)危害:导致聚合物分子链断裂,相对分子质量降低等一系列结构变化,使聚合物发生弹性消失,强度降低,黏度变化以及熔体发生紊流和制品表面粗糙,使用寿命减短等问题.10.压注成型与压缩成型区别:①模具的加料室不像压缩成型模具那样是型腔的延伸,而是由浇注系统与型腔分开,成为单独部分;②塑料在加料室中经过初步加热塑化,在压料柱塞作用下迅速流经浇注系统时有摩擦升温,能快速充入型腔并加快固化;③压料柱塞的压力不是直接作用在型腔,而是通过浇注系统向型腔传递压力,有利于细小嵌件,众多嵌件和有细长孔的塑料成形;④型腔在塑料熔体注入前闭合,没有溢边;⑤压注成型要消耗较多的塑料;塑料中的细长或纤维状的填料在压注过程中有取向排列,使塑件产生各向异性1.塑料:2.脆化温度θg温度。
用型砂紧实成型进行铸造的方法

用型砂紧实成型进行铸造的方法,称为砂型铸造。
砂型铸造生产的铸件占铸件总产量的80%以上,而在砂型铸造中,重要而大量的工作是制造铸型。
与其它金属加工方法相比,铸造具有如下优点:(1)原材料来源广。
(2)生产成本低。
(3)铸件形状与零件接近,尺寸不受限制。
但铸造生产目前还存在着若干问题,如铸件内部组织粗大,常有缩松、气孔等铸造缺陷,导致铸件力学性能不如锻件高。
铸造工序多,而且一些工艺过程还难以精确控制,使得铸件质量不够稳定,废品率高。
砂型铸造所用的型(芯)砂由原砂和粘结剂组成,必要时,还加入各种附加物。
原砂是耐高温材料。
常用的是含SiO2较多的硅砂。
常用的粘结剂有粘土、水玻璃等。
型砂和芯砂应具有以下性能:(1)透气性(2)强度(3)耐火度(4)可塑性(5)退让性上述性能要求是最基本的,有时又是互相矛盾的,因此,要求型砂具有良好的综合性能。
生产中常采用砂子、粘土(常用膨润土)和水等经混制而成的粘土砂。
为满足透气性、型砂中还可加入锯末、煤粉等。
铸型一般由上型、下型、型芯、浇注系统等几部分组成。
图3-2为常用两箱造型的铸型示意图。
图中铸型各组成部分的作用列入表3-1。
表3-1铸型各部分的作用型芯的作用及形成3、型芯是砂型中的重要组成部分,在制造中空铸件或有妨碍起模的凸台铸件时,往往要使用型芯。
常用的型芯有:(1)水平型芯,(2)垂直型芯,(3)悬臂型芯,(4)悬吊型芯,(5)引伸型芯(有利于取模),(6)外型芯(可使三箱造型变为两箱造型)等。
图3-3是上述几种型芯的示意图。
造型方法按砂型紧实方式分为手工造型和机器造型两大类。
手工造型手工造型是全部用手工或手动工具紧实型砂、制成砂型的造型方法。
其优点是操作方便,灵活性强,特别适合于单件小批生产。
用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型方法称为机器造型。
按紧砂和起模方式不同,有多种不同类型的机器造型方法及相应的造型机。
手工造型工序流程。
根据铸件结构、生产批量和生产条件,可选用不同的手工造型方法。
合工大材料成型技术基础复习知识点(全面)[1]
![合工大材料成型技术基础复习知识点(全面)[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/b1ad87e20740be1e640e9a88.png)
合工大材料成型技术基础复习知识点(全面)(word版可编辑修改)编辑整理:尊敬的读者朋友们:这里是精品文档编辑中心,本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的,发布之前我们对文中内容进行仔细校对,但是难免会有疏漏的地方,但是任然希望(合工大材料成型技术基础复习知识点(全面)(word版可编辑修改))的内容能够给您的工作和学习带来便利。
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本文可编辑可修改,如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅,最后祝您生活愉快业绩进步,以下为合工大材料成型技术基础复习知识点(全面)(word版可编辑修改)的全部内容。
材料成型技术基础第二章铸造一、铸造的定义、优点、缺点:铸造指熔融金属、制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后,获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成型方法.优点:铸造的工艺适应性强,铸件的结构形状和尺寸几乎不受限制;工业上常用的合金几乎都能铸造;铸造原材料来源广泛,价格低廉,设备投资少;铸造适于制造形状复杂、特别是内腔形状复杂的零件或毛坯,尤其是要求承压、抗振或耐磨的零件.缺点:铸件的质量取决于成形工艺、铸型材料、合金的熔炼与浇注等诸多因素,易出现浇不到、缩孔、气孔、裂纹等缺陷,且往往组织疏松,晶粒粗大。
二、充型能力的定义、影响它的三个因素:金属液的充型能力指金属液充满铸型型腔,获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力.影响因素:①金属的流动性;②铸型条件;③浇注条件。
三、影响流动性的因素;纯金属和共晶成分合金呈逐层凝固流动性最好;影响充型能力的铸型的三个条件;浇注温度和压力对充型能力是如何影响的:影响流动性的因素:①合金成分:纯金属和共晶成分的合金,结晶过程呈逐层凝固方式,流动性好;非共晶成分的合金,呈中间凝固方式,流动性较差;凝固温度范围过大,铸件断面呈糊状凝固方式,流动性最差。
结晶温度范围越窄,合金流动性越好。
②合金的质量热容、密度和热导率:合金质量热容和密度越大、热导率越小,流动性越好.影响充型能力的铸型的三个条件:①铸型的蓄热系数:铸型从其中金属液吸收并储存热量的能力.蓄热系数越大,金属液保持液态时间短,充型能力越低。
注塑模具分型面的选择原则

注塑模具分型面的选择原则
选择模具分型面时,通常应考虑以下几项基本原则。
1. 模具分型面应选在塑件外形最大轮廓处
塑件在动,定模的方位确定后,其模具分型面应选在塑件外形的最大轮廓处,否则塑件会无法从型腔中脱出,这是最基本的选择原则。
2. 模具分型面的选择应有利于塑件顺利脱模
由于注塑机的顶出装置在动模的一侧,所以模具分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧,这样有助于在动模部分设置的推出机构工作,若在定模内设置推出机构就会增加模具的复杂程度。
3. 模具分型面的选择应保证塑件的精度要求和外观质量
模具分型面不能选在塑料之间的光滑表面和外观面,以免影响制件的外观质量。
对于塑料制件要求同轴度较高的部分,选择模具分型面时最好将它们设置在模具的同一侧塑腔内。
4. 模具分型面的选择应有利于模具的加工
通常在模具结构设计中,选择平直分型面居多。
但为了便于模具的制造,应根据模具的实际情况选择合理的分型面。
5. 模具分型面的选择应有利于排气
模具分型面是模具结构中主要的排气渠道,应尽量设置在塑料融体流动方向的末端,并且与浇注系统的设计应同时考虑,便于模具型腔内的气体排出。
6. 模具分型面的选择应考虑模具的侧向抽芯
为了保证侧向抽芯的放置容易和抽芯机构的动作顺利,选择模具分型面时,应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向,将较深的凹孔或较高的凸台放置于合模的方向,并尽量把侧向抽芯机构放置在动模一侧。
以上信息由:金马泰模具厂提供。
砂型铸造

安徽工业大学
三箱分模造型
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工 程 材 料 与 成 形 技 术 基 础
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三箱造型视频
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工 程 材 料 与 成 形 技 术 基 础
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三箱分模造型改两箱分模造型
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工 程 材 料 与 成 形 技 术 基 础
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1、整模造型与分模造型
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工 程 材 料 与 成 形 技 术 基 础
模型是一个整体,其特点是造型时模样 全部放在一个砂箱内,分型面为平面。
工艺操作过程: (1)安放模样 (2)填砂舂砂 (3)扎通气孔 (4)撒分型砂 (5)放直浇口棒
(6)划分型线
(7)起模 (8)修型
(9)合型
安徽工业大学
量少,劳动强度小,大批量生产。在大批量生产中铸 件的成本能显著降低。
缺点:厂房,设备等要求高,投资大,批量生产才经
济,只适于两箱(中箱无法紧实),不宜用活块。
方法:常用的方法有:震压造型、射压造型等。 安徽工业大学
震 压 造 型 机 的 工 作 原 理 图
震压造型视频
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工 程 材 料 与 成 形 技 术 基 础
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工 程 材 料 与 成 形 技 术 基 础
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手工制芯视频(采用刮板)
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工 程 材 料 与 成 形 技 术 基 础
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型芯的作用视频
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工 程 材 料 与 成 形 技 术 基 础
砂型铸造3

4.4
—
0°20'
0°20'
5.8
8.0
>630~1000
>1000
0°30'
—
8.8
—
0°35'
0°35'
10.2
—
第三节 铸造工艺参数的确定
3.铸造圆角 所谓铸造圆角是指在设计和制造铸件时,壁和壁的交角应做成圆弧过渡。 其目的是防止铸件上壁与壁的交角处产生缩孔和裂纹等缺陷。铸造圆角的半径 值一般为相交两壁平均厚度的1/3~1/2。
的优点是挡渣能力好;防止浇注时卷入气体;易清理。缺点是 金属液进入铸型的流速高、易喷溅和冲砂,从而造成金属液氧 化。所以主要用于铸铁件的浇注,但不适用于易氧化的有色合 金铸件、压头大的铸件及用柱塞包浇注的铸钢件。
6.浇注系统的设计
2.开放式浇注系统 浇注系统的最小截面在直浇道,即F直<ΣF横<ΣF内。显然在整个浇 注过程中,金属液一直处于未充满状态,故其挡渣能力较差,且会带入
6.浇注系统的设计
2)按浇注系统中最小截面的位臵来分,浇注系统有封闭式、开
放式和封闭开放式三种,以便于计算浇注系统各组元的尺寸。 1. 封闭式浇注系统
浇注系统各组元截面相比较,内浇道的总截面积最小。即F
直 >ΣF 横 >ΣF 内 ,其比例一般为F 直 :ΣF 横 :ΣF 内
=1.15:1.1:1。它
大量气体。但由内浇口流出的金属液平稳,对铸型的冲击力小,金属液
的氧化也不严重。所以适用于易氧化的有色合金铸件、球铁件及采用柱 塞包的大中型铸钢件采用。
3.封闭、开放式浇注系统
其阻流截面位于直浇道和内浇道之间的横浇道中的某一位臵。其截 面符合关系:F直>F阻<ΣF内。它兼有封闭式和开放式浇注系统的优点, 应用也比较广泛。
机械总结 2

第一章铸造一、铸造的定义及特点。
定义:将液态金属浇注到铸型型腔中,待其冷却凝固后,获得一定形状的毛坯或零件的方法。
优点:1、可以铸造出内腔、外形很复杂的毛坯。
2、工艺灵活性大。
3、铸件成本较低。
缺点:1、铸造组织疏松、晶粒粗大。
2、与锻件比,铸件机械性能低。
3、铸造工序多,精度难以控制,质量不稳定。
4、劳动条件较差。
二、造型方法按照紧实型砂和起模的方法,可分为手工造型和机器造型。
三、铸造工艺通常包括哪些内容?1、铸件的浇注位置和分型面位置;2、加工余量、收缩率和拔模斜度等工艺参数;3、型芯和芯头结构;4、浇注系统、冒口和冷铁的布置等。
四、浇注位置和分型面的选择原则主要有哪些?(结合各图示加以说明)首先应保证铸件质量;其次应使工艺简单、操作方便;还要考虑具体生产条件。
五、型芯在铸造生产中有哪些作用?为什么型芯上应有型芯头?型芯的作用:形成铸件的内腔。
芯头的作用:它是型芯的重要组成部分,起定位和支撑型芯、排除型芯内气体的作用。
六、零件、铸件和模样三者在形状和尺寸上有哪些区别?在尺寸方面:零件尺寸最小,铸件上有加工余量,尺寸比零件大,模样上除了要加加工余量外,还需加上液态金属的收缩率,故尺寸最大。
在形状方面:铸件与零件相比,铸件在垂直于分型面的壁上有起模斜度,且有些小孔、小槽不铸出。
模样与铸件相比,在需铸出的孔处,并无孔,且需加上型芯头。
七、铸造过程中,收缩率、加工余量、拔模斜度都指什么含义?铸件由于凝固、冷却后体积要收缩,其各部分尺寸均小于模样尺寸。
铸造收缩率K=%100-模样铸件铸件LLL加工余量是指在铸件表面上留出的准备切削去的金属层厚度。
拔模斜度-为了便于取模,在平行于出模方向的模样表面上所增加的斜度称为拔模斜度。
八、合金的铸造性能通常用什么来衡量?流动性、收缩性九、什么叫缩孔和缩松?凝固结束后往往在铸件某些部位出现孔洞,大而集中的孔洞称缩孔,细小而分散的孔洞称缩松。
十、铸造应力包括哪两种形式?热应力、机械应力第二章锻压一、锻造与铸造相比有何特点?应用有何不同?锻件内部组织致密、均匀,力学性能优于相同化学成分的铸件,能承受较大的载荷和冲击,因此力学性能要求较高的重要零件一般都采用锻件。
齿轮架铸造工艺设计

目录课程设计任务书 (1)附录一:齿轮架零件图 (2)附录二:生产任务 (2)一.零件结构的铸造工艺性分析 (3)1.1铸造结构的铸造工艺性 (3)二.造型和造芯 (4)2.1造型和造芯方法的选择 (4)2.2造型机的选择 (5)三.铸造工艺方案的确定 (6)3.1浇注位置的确定: (6)3.2分型面的选择 (6)四.铸造工艺参数的设计 (8)4.1机械加工余量 (8)4.2拔模斜度 (10)4.3最小铸出孔及槽 (11)4.4芯头的尺寸和间隙 (13)4.5铸件收缩率 (14)4.6砂箱尺寸和铸件数量的确定 (15)五.浇注系统的设计与计算 (16)5.1浇注系统的确定 (16)5.2浇注时间的确定 (16)5.3浇注系统阻元截面积计算 (17)课程设计任务书附录一:齿轮架零件图附录二:生产任务牌号:QT600--2生产量:大批一·零件结构的铸造工艺性分析1.1铸造结构的铸造工艺性1)零件名称:齿轮架2)材质:可锻铸铁3)零件的形状:如图所示:4)零件特点:该构件的轮廓尺寸为长134.5mm,宽100mm,高84 mm。
重量2016.6037 克,整体有五个贯穿孔,三个螺纹孔,最大孔径17.5mm,最小孔径10mm.5)铸件的生产方式该零件齿轮架净重为2016.6037 克,零件的轮廓尺寸为134.5mm×100mm×84mm,属于小型零件。
本铸件采用湿型沙造型,湿型中金属凝固冷却较快,铸件表面光洁,省略铸型干燥和表面烘干,节约工时和能耗,降低成本。
6)生产批量:大批量生产二·造型和造芯2.1造型和造芯方法的选择由《铸造工艺设计手册》表1-9可得,采用震压式造型。
造型方法一般分为手工造型和机器造型,生产需要使用机器造型,机器造型具有生产率高,劳动强度低,铸件质量比较稳定的特点。
适合应用于中批量的生产。
由《铸造工艺设计手册》表1-10可得造型和造芯的材料都选用湿型砂。
2砂型铸造

4. 需安放冒口的部位应放在分型面附近的上部或侧面
为了便于安放冒口,以实现自下而上的顺序 凝固。 厚部在 上 上,便 中 于补缩
定 向 凝 固
中 下 图2-40 卷扬筒的浇注位置
二. 铸型分型面的选择原则
——简化造型工艺 1. 分型面尽量选用平直面,以便于造型操作和降 低模板制造费用
弯曲分型面
二、 机械加工余量 ——指在铸件表面留出的准备切削去的金属层厚 度。加工余量过大切削加工费工,浪费金属;过小则 加工达不到要求而造成报废。见P37,表1-11。 浇注时朝上的表面,其加工余量应比底面和侧 面大; 铸件尺寸越大,其加工余量应随之增大; 手工造型的加工余量应比机器造型的大。
中
下 图2-40 卷扬筒的浇注位置
例如:卷扬筒的圆周表面质量要求高,不允许有明 显缺陷,为重要加工面,因此,浇注其处于侧立的 位置。
2. 铸件的大平面应朝下
可保证质量,避免产生夹砂缺陷。对于平板、. 面积较大的薄壁部位应朝下
可避免浇不足、冷隔缺陷。
第三节
砂型铸造是传 统的铸造方法, 适用于各种形状、 大小、批量及各 种合金铸件的生 产。
砂型铸造
铸造工艺图——是在零件图上用各种工艺符号
及参数表示出铸造工艺方案的图形。其中包括: 浇注位置、铸型分型面、型芯的数量、形状、尺 寸及其固定方法、加工余量、收缩率、浇注系统、 起模斜度、冒口和冷铁的尺寸和布置等。
三、 拔模斜度
垂直于分型面的侧壁均应留一定斜度,以便 于起模。 • 手工造型
– 15′~3 °
• 机器造型
– 3 ° ~10°
四、 最小铸出孔和槽 铸件上较小的孔和槽一般不铸出,用机加工的 方法加工。见P38,表1-12。 • 最小铸孔尺寸
铸造工艺设计:浇注位置的选择原则、分型面的选择原则[行业荟萃]
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8
锥齿轮铸件的浇注位置
❖ 锥齿轮铸件的浇注位置
行业借鉴
9
❖ 缸筒和卷筒等圆筒形铸件的关键部位是内外圆 柱面,要求加工后金相组织均匀、无缺陷,其 最佳浇注位置应是内、外圆柱面呈直立状态。
图3 起重机卷筒的浇注位置
(a) 不合理; (b) 合理 行业借鉴
10
铸造工艺设计 一 浇注位置的选择
2 大平面铸件应朝下:
1、铸造工艺对铸件结构的要求
(一)铸件的外形设计 1.铸件应避免外部侧凹以便于起模,减少分型面
端盖的设计
行业借鉴
52
1、铸造工艺对铸件结构的要求
(一)铸件的外形设计 2. 应尽量使分型面平直 平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型; 同时,铸件的毛边少,便于清理。
行业借鉴
53
1、铸造工艺对铸件结构的要求
铸造圆角的半径应与铸件的壁厚相适应,一般内圆角
半径可按相邻两壁平均厚度的1/3-l/5选取;外圆
角半径可取内圆角半径的一半。铸造圆角也可在技术
要求中作统一说明。
在相交两平面中,任问一个表面加工后;圆角就被切
去,此时该处就应画成尖行业角借鉴。
47
行业借鉴
48
在确定浇注位置、分型面和各项工艺参数之后,再 经过浇注系统,冒口等的设计,即可按规定的工艺 符号或文字绘制铸造工艺图。
41
行业借鉴
42
3. 收缩率
❖ 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小,为 保证铸件的应有尺寸,模样尺寸必须比铸件
放大一个该合金的收缩率。铸造收缩率K表达
式为:
行业借鉴
43
4. 型芯头
❖ 【芯头】是指砂芯的外伸部分,用来定位和 支承砂芯。芯头设计的好坏,对型芯的定位、 稳固、排气和从铸件中的清理,起至关重要 的作用。芯头有垂直和水平芯头两种。芯座 是指铸型中专为放置芯头的空腔。芯头和芯 座尺寸主要有芯头长度 L(高度H)、芯头斜
浇注位置-分型面选择

分型面的优化方法
模拟分析
利用铸造模拟软件对不同分型面的填充、流动、冷却等进行模拟 分析,为实际生产提供指导。
经验总结
结合实际生产经验,不断总结和优化分型面的设计,提高铸件质 量。
试验验证
通过试验手段对不同分型面的实际效果进行验证,不断调整和改 进。
03
浇注与分型面选择的关联
浇注与分型面选择的关系
浇注与分型面选择的协同优化
• 为了实现浇注位置和分型面选择 的协同优化,需要综合考虑多种 因素。通过模拟分析技术,可以 对不同方案进行评估,以找到最 佳的浇注位置和分型面组合。协 同优化旨在提高塑料制品的质量、 减小成型周期并降低生产成本。 在实际应用中,可以通过反复试 验和调整来不断完善浇注和分型 面的选择方案。
。
铸件缺陷的改进措施
控制金属液中的气体含量,减少气孔的产生。 提高模具温度,控制金属液冷却速度。
优化浇注系统和浇注工艺,确保金属液平稳流动。 加强原材料质量控制,减少杂质和熔渣的产生。
基于浇注位置和分型面的铸件质量控制
01
02
03
04
根据铸件结构和质量要 求,合理选择浇注位置 和分型面。
优化模具设计,确保铸 件结构合理、易于脱模。
浇注位置和分型面选择是注塑成型工 艺中的重要参数,它们之间存在密切 的关系。浇注位置决定了塑料熔体注 入模具的位置和方向,而分型面选择 则影响模具的开启和制品的脱模。合 理的浇注位置和分型面选择可以提高 生产效率、减少缺陷并降低生产成本。
VS
浇注位置的选择应考虑塑料熔体的流 动特性、模具结构和制品形状等因素。 分型面选择则需考虑模具的开启方式、 制品的脱模以及成型工艺的可行性。 在选择浇注位置和分型面时,应确保 塑料熔体的流动顺畅、充型完整,同 时减少流动阻力、避免气穴和滞留现 象。
3.3分型面选择与浇注系统设计

对小塑件b=5-10h
对大塑件b>10h
(3)浇口的长度L
L=0.5-2mm
2)浇口的形式及其特点
1.直接浇口(主流道形浇口)
?适用场合
? 大、中型深型腔箱形或壳形塑件。
? 熔融黏度高的塑料,如:PSU、PC等。
2.盘形浇口或中心浇口
六角形截面
其面积仅为圆形流道的82%,是最理想的浇道,但是制造不易,通常不考虑使用。
分流道的尺寸
流道的直径过大:
不仅浪费材料, 而且冷却时间增长, 成型周期也随之增长, 造成成本上的浪费。
流道的直径过小:
材料的流动阻力大, 易造成充填不足, 或者必须增加射出压力才能充填。
适用范围:成型大平板状及薄壁塑件
7.薄片浇口(重叠浇口)
特点:塑料通过与塑件进料一侧同宽的浇口呈平行料流均匀的进入行腔,无熔接痕,内应力小,翘曲变形小,排气良好,去处浇口的工作量大
适用场合:板条之类的大面积扁平塑件
8.点浇口或菱形浇口塑件
特点:开模时,浇口可以自动拉断,便于自动化操作,浇口去处后残留痕迹小,注射压力损失大,收缩大,塑件容易变形。
流道的效率可用流道的截面积与周长的比值来表示,该比值大则流道的效率高。
2.各个浇口尽量同时进入并充满行腔。
1)分流道的截面形状及尺寸
分流道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状、塑料的种类、注射的速率、分流道的长度。
常用的有:圆形、梯形、U形和六边形等。
第三节 分型面选择与浇注系统设计
一、分型面选择
(一)分型面及其基本形式
分型面:模具用以取出塑件和(或)浇注系统凝料的可
造型造芯方法的选择分型面和浇注位置的选择2学时

➢ 砂型铸造生产过程 ➢ 手工造型和机器造型
常见手工造型方法 常见机器造型方法
➢ 造型、造芯方法的选取原则
手工造型和机器造型特点
造型(芯) 方法
优点
缺点适用Βιβλιοθήκη 象手工工艺装备简单,生产率低, 单件、小批或成
灵活多样,适 劳动强度大,批生产中,特别
应性强
质量不稳定 是对于重大型铸
生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直 或倾斜位置,分别称为水平浇注、垂直浇注 或倾斜浇注,但这不代表铸件的浇注位置的 函义。
浇注位置一般于选择造型方法之后确定。根据 合金种类、铸件结构和技术要求,结合选定 的造型方法,先确定出铸件上质量要求高的 部位(如重要加工面、受力较大的部位、承 受压力的部位等),结合生产条件估计主要 废品倾向和容易发生缺陷的部位(如厚大部 位容易出现收缩缺陷。大平面上容易产生夹 砂结疤。
(4)便于下芯、合箱及检查型腔尺寸
(5)不使砂箱过高
(6)对于受力件,分型面的选择不应 削弱铸件结构强度
(7)注意减轻落砂、清理和机械加工 的工作量
原则一应尽量使铸件的全部或者大部分置于同内一半型
原则一应尽量使铸件的全部或者大部分置于同一半型内
原则一应尽量使铸件的全部或者大部分置于同一半型内
手工造型
2.3 浇注位置的选择
浇注位置的确定
铸件的浇注位置(pouring position of casting)
是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。 确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的一环, 关系到铸件的内在质量、铸件的尺寸精度及 造型工艺过程的难易,因此往往须制订出几 种方案加以分析、对比,择优选用。浇注位 置与造型 ( 合箱〉位置、铸件冷却位置可 以不同。
分型面的选择原则

动模 定模
模架及结构件 成型零件(内模)
成型零件
构成型腔的零件
统称为成型零件
它主要包括; 凹模、凸模、型芯、镶块 各种成型杆各种成型环
成型零件名称
内地 凹模 凸模 型芯 成型杆
香港
前模
后模
镶件
镶针
台湾
母模仁
公模仁
入子
成型零部件设计主要内容
①分型面设计
②确定型腔数量及排位
③确定内模镶件大小 ④内模镶拼结构设计 ⑤内模固定方式
近似修模法
Ls ①所有尺寸按 Lm 计算 1 s
②重要尺寸标注公差(型芯取正,型腔取负)
平均收缩率计算法
型腔的径向尺寸
δm 型腔的深度尺寸 H m ( H S H S Scp 2 / 3)0
型芯的径向尺寸 d m (d S d S Scp 3 / 4)0 δm 型芯的高度尺寸 hm (hS hS Scp 2 / 3)0 δm 模具中心距尺寸 Lm ( LS LS Scp)
影响塑件尺寸精度的因素
生产大尺寸塑件时,因收缩率波动对制件 误差较大,单靠提高制造精度和减小磨损量是 不经济的,而应着眼于稳定工艺条件,选用收 缩率波动小的塑料。 生产小尺寸塑件时,制造误差和磨损值占 有较大的比例,应与收缩率同时考虑。
成型尺寸的计算方法
①近似修模法(模具厂常用) ②平均收缩率计算法(理论计算常用) ③极限尺寸计算法(适用于高精度成型工艺 条件很稳定的场合)
δm 螺纹型环大径 Dm中 (Ds中 Ds中Scp 中)0
螺纹型环大径
δm Dm小 (Ds小 Ds小Scp 中)0
螺纹型芯或型环螺纹螺距 Lm ( LS LS Scp) 2
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综合分析手工造型和机器造型浇注位置和分型面选择原则浇注位置的确定:浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态(姿态)和位置。
也就是说:哪个部位在上或在下,哪个面朝上、呈侧立状态,或朝下。
浇注时,朝下的铸件表面比较光洁、干净;而朝上的表面,空易有砂孔,渣孔、夹砂等缺陷,表面粗糙度差;铸件下部的金属在凝固时,受到上部金属压力作用和补缩,比较致密,力学性能容易得到保证。
因此,浇注位置的确定是工艺设计中重要环节。
它关系到铸件的内在品质、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。
浇注公交车与造型(合型)位置、铸件冷却位置可以不同。
生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置,分别称贷为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注,但这不代表铸件的浇注位置的含义。
浇注位置一般于选择造型方法之后确定。
应指出,确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。
实现顺序凝固的铸件,可消除缩孔、缩松,保证获得致密的铸件。
内应力小,变形小,金相组织比较均匀一致,不用或很少采用冒口,节约金属,减小热裂倾向。
但铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。
因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。
这时,如铸件有局部肥厚部位,可置于浇注位置的底部,利用冷铁或其他激冷措施,实现同时凝固。
灰铸铁件、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体膨胀来消除收缩缺陷,因此,可遵循顺序凝固条件而获得健全铸件。
浇注位置可根据对合金凝固理论的研究和生产经验确定,确定浇注位置时诮考虑以下原则:1) 浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。
2) 铸件的重要部分应尽时置于下部。
3) 重要加工面应朝下或呈直立状态。
4) 使铸件的大平面朝下,避免夹砂结疤类缺陷。
对于大的平板类铸件,可采用倾斜浇注,以便增大金属液面的上升速度,防止夹砂结疤类缺陷。
5) 应保证铸件能充满。
对具有薄壁部分的铸件,应把薄壁部分放在内浇道以下或置于铸型的下部,以免出现浇不到、冷隔等缺陷。
6) 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯,便于下芯、合型及检验。
7) 应使合型位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致。
这样可避免在合型后,或浇注后再次翻转铸型。
翻转铸型不公劳动量大,而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。
只在个别情况下,如单件、小批量生产较大的球墨铸铁曲轴时,为了造型方便和加强冒口的补缩效果,常采用横浇竖冷却方案。
于浇注后将铸型竖立起来,让冒口在最上端进行补缩。
当浇注位置和冷却位置不一致时,应在铸造工艺图上注明。
此外,应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。
同一个铸件,例如球墨铸铁曲轴,在单件、小批量生产的条件下,采用横浇、竖冷是合理的。
而当大批量生产时,则应采用造型、合型、浇注和冷却位置相一致的卧浇、卧冷方案。
分型面把选择:分型面是指两半铸型相互接触的表面。
除了志面软订造型、明浇的小件和实型铸造法以外,都要选择分型面。
分型面主要是为了取出模样而设置的,但对铸件精度会造成损害。
一方面它使铸件产生错偏,这是因合型对准误差引起的;另一方面在垂直分面方向上增加铸件尺寸。
据研究,合型后分型面总会保持一定“厚度”,在最小的情况下,约为0.38㎜.这个分型厚度加大了铸件的偏差。
因此,凡是铸件上要求严格的尺寸部分,尽量不为分型面所穿越。
选择分型面的基本原则;1) 应使铸件全部或大部置于同一半型内。
为了保证铸件精度,如果做不到上述要求,也应尽可能帮件的加工面和加工基准面放在同一半型内。
2) 应尽量减少分型面的数目。
分型面少,铸件精度容易保证,且砂箱数目少。
但应考虑以下具体条件:机器造型的中小件,一般只许可一个分型面,以便充分发挥造型机的生产率。
凡不能出砂的部位均采用砂芯,而不允许用多分型面或活块。
但对于大型复杂件,如磨床床身等,采用多分型面的劈箱造型,对于造型、下芯及保证铸件精度等方面却是有益的,这种情况多属于:铸件高大而复杂,采用单分型面使模样很高,起模斜度使铸件形状有较大的改变;砂箱很深,造型不方便;砂芯多而型腔深窄,下芯困难。
采用了多分型面的劈箱造型,就可避免这些缺点。
虽然总的原则是应尽量减少分型面,但针对具体条件,有时采用多分型面也是有利的。
3) 分型面应尽量选用平面。
平直分型面可简化造型过程和模板制造,易于保证铸件精度。
机器造型中,铸件形状需不平分型面时,应尽量造用规则的曲面,如圆柱面、圆锥面或折面。
这是因为上、下模底板表面曲度必精确一致,才能合型严密,这会给模底板加工带来困难;而手工造型时,曲面分型面是用工切挖型砂来实现的,只是增加了切挖手续。
常用些法减少砂芯数目。
因此,手工造型中有时采用挖砂造型形成的不平扫型面。
4) 分型面通常选在铸件的最大截面处,尽量不使砂箱过高。
高砂箱,造型困难,填砂、紧实、起模、一芯都不方便。
几乎所有造型机都对砂箱高度有限制。
手工造型时,对于大型铸件4) 分型面通常选在铸件的最大截面处,尽量不使砂箱过高。
高砂箱,造型困难,填砂、紧实、起模、一芯都不方便。
几乎所有造型机都对砂箱高度有限制。
手工造型时,对于大型铸件,一般选用多分型面,即用多箱造型以控制每节砂箱高度,使之不致过高。
5) 便于下芯、合型和检查型腔尺寸。
在手工造型中,模样及芯盒尺寸精度不。
在下芯、合型时,造型工需要检查型腔尺寸,并调整砂芯位置,才能保证壁厚均匀。
为此,应量把主要砂芯放在下半型中。
6) 受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度。
7) 注意减轻铸件清理和机械加工量。
以上简要分绍了选择分型面的原则,这些原则有的相互矛盾和制约。
一个铸件应以哪几顶原则为主来选择分型面,这需要进多方案的对比,根据生产条件,并结合经验来作出正确判断,最后选最佳方案,付诸实施。
焊接电弧的产生过程焊接电弧是指在一定条件下,两电极之间产生的强烈持久的气体放电现象。
焊接电弧不同于一般电弧,它有一个从点到面的轮廓。
点是电弧电极的端部;面是电极覆盖工件的面积。
电弧由电极端部扩展到工件,其温度分布是不一致的,从横截面来看,温度是从外层向电弧心渐渐升高的;从纵向来看,阳极和阴极的温度特别高。
焊接电弧的主要作用是把电能转换成热能,同时产生光辐射和响声(电弧声)。
电弧的高热可用于焊接、切割和冶炼等。
气体原子的激出、电离和电子发射。
中性气体原来是不能导电的,为了在气体中产生电弧而通过电流,就必须使气体分子(或原子)电离成为正离子和电子。
而且,为了使电弧维持燃烧,要求电弧的阴极不断发射电子,这就必须不断地输送电能给电弧,以补充能量的消耗。
气体电离和电子发射是电弧中最基本的物理现象。
1.气体原子的激发与电离如果气体原子得到了外加的能量,电子就可能从一个较低的能级跳跃到另一个较高能级,这时原子处于“激发”状态。
使原子跃为“激发”状态所需的能量称为激发能。
气体原子的电离就是使电子完全脱离原子核的束缚,形成离子和自由电子的过程。
由原子形成正离子所需的能量称为电离能。
在焊接电弧中,根据引起电离的能量来源,有以下3种形式:(1)撞击电离。
是指在电场中,被加速的带电粒子(电子、离子)与中性点(原子)碰撞后发生的电离。
(2)热电离。
是指在高温下,具有高动能的气体原子(或分子)互相碰撞而引起的电离。
(3)光电离。
是指气体原子(或分子)吸收了光射线的光子能而产生的电离。
气体原子在产生电离的同时,带异性电荷的质点也会发生碰撞,使正离子和电子复合成中性质点,即产生中和现象。
当电离速度和复合速度相等时,电离就趋于相对稳定的动平衡状态。
一般地,电弧空间的带电粒子数量越多,电弧越稳定,而带电粒子的中和现象则会减少带电粒子的数量,从而降低电弧的稳定性。
2.电子发射在阴极表面的原子或分子,接受外界的能量而释放出自由电子的现象称为电子发射。
电子发射是引弧和维持电弧稳定燃烧的一个很重要的因素。
按其能量来源不同,可分为热发射、光电发射、重粒子碰撞发射和强电场作用下的自发射等。
(1)热发射。
物体的固体或液体表面受热后,其中某些电子具有大于逸出功的动能而逸出到表面外的空间中去的现象称为热发射。
热发射在焊接电弧中起着重要作用,它随着温度上升而增强。
(2)光电发射。
物质的固体或液体表面接受光射线的能量而释放出自由电子的现象称为光电发射。
对于各种金属和氧化物,只有当光射线波长小于能使它们发射电子的极限波长时,才能产生光电发射。
(3)重粒子撞击发射。
能量大的重粒子(如正离子)撞到阴极上,引起电子的逸出,称为重粒子撞击发射。
重粒子能量越大,电子发射越强烈。
(4)强电场作用下的自发射。
物质的固体或液体表面,虽然温度不高,但当存在强电场并在表面附近形成较大的电位差时,使阴极有较多的电子发射出来,这就称为强电场作用下的自发射,简称自发射。
电场越强,发射出的电子形成的电流密度就越大。
自发射在焊接电弧中也起着重要作用,特别是在非接触式引弧时,其作用更加明显。
综上所述,焊接电弧是气体放电的一种形式,焊接电弧的形成和维持是在电场、热、光和质点动能的作用下,气体原子不断地被激发、电离以及电子发射的结果。
同时,也存在负离子的产生、正离子和电子的复合。
显而易见,引燃焊接电弧的能量来源主要靠电场及由其产生的热、光和动能,而这个电场就是由弧焊电源提供的空载电压所产生的。
焊接电弧的引燃。
焊条与焊件之间是有电压的,当它们相互接触时,相当于电弧焊电源短接。
由于接触点很大,短路电流很大,则产生了大量电阻热,使金属熔化,甚至蒸发、汽化,引起强烈的电子发射和气体电离。
这时,再把焊丝与焊件之间拉开一点距离,这样,由于电源电压的作用,在这段距离内,形成很强的电场,又促使产生电子发射。
同时,加速气体的电离,使带电粒子在电场作用下,向两极定向运动。
弧焊电源不断的供给电能,新的带电粒子不断得到补充,形成连续燃烧的电弧。