可靠性维修性标准
产品可靠性与可维护性评估
产品可靠性与可维护性评估产品的可靠性和可维护性是制造商和消费者关心的重要指标。
可靠性指产品在规定条件下连续工作所需的时间和性能稳定性，而可维护性则是指产品在出现故障时进行维修和保养所需的时间和难度。
本文将探讨如何评估产品的可靠性和可维护性，并提供相关的方法和工具。
一、可靠性评估方法1. 故障率评估故障率是评估产品可靠性的重要指标之一。
它描述了在特定时间和条件下产品出现故障的概率。
常用的故障率计算方法包括可靠性预测模型和可靠性增长模型。
可靠性预测模型一般基于历史故障数据和可靠性理论，通过统计分析和模拟计算来预测产品的故障率。
可靠性增长模型则是指通过产品在运行中不断收集的故障数据来估计故障率。
2. 评估产品寿命产品寿命是产品可靠性的重要指标之一。
评估产品寿命时，可以考虑多种因素，如材料质量、工艺技术、环境条件等。
通过实验室测试和实际使用中数据的收集，可以确定产品的寿命分布函数，并计算出平均寿命和可靠度。
3. 可靠性验证在产品开发过程中，进行可靠性验证是必要的一步。
可靠性验证通过实际测试和验证，检验产品是否符合设计要求和用户需求。
常用的可靠性验证方法包括加速寿命试验、可靠度增长试验和可靠性确认试验。
其中，加速寿命试验通过加速产品的工作条件来提前暴露潜在的故障，以评估产品的可靠性。
可靠度增长试验则通过长时间运行和收集故障数据来验证产品的可靠性。
而可靠性确认试验则是通过对已修复故障产品进行再测试，以确保产品已修复并符合可靠性要求。
二、可维护性评估方法1. 故障诊断与分析故障诊断与分析是评估产品可维护性的重要手段之一。
通过对产品故障进行诊断和分析，可以确定故障原因和解决方法。
常用的故障诊断与分析方法包括故障树分析、故障模式与影响分析和故障树分析等。
2. 维修性评估维修性评估是评估产品可维护性的关键环节之一。
它包括维修时间、维修难度、维修工具和维修手册等方面的评估。
通过对维修过程的模拟和分析，可以评估产品的维修性，并提出相应的改进措施。
可靠性试验标准
可靠性试验标准可靠性试验标准是指在产品设计、制造和使用过程中，为了验证产品的可靠性和稳定性，而进行的一系列测试和评估标准。
在现代工业生产中，产品的可靠性是一个非常重要的指标，它直接关系到产品的质量和使用寿命，对于制造企业和消费者来说都具有重要意义。
因此，建立科学合理的可靠性试验标准对于企业提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力具有重要意义。
首先，可靠性试验标准需要明确产品的可靠性指标。
产品的可靠性指标通常包括可靠性、可用性、维修性和维护性等方面。
可靠性是指产品在规定条件下，在规定时间内完成规定功能的能力。
可用性是指产品在规定时间内能够正常工作的概率。
维修性是指产品在发生故障时，进行维修和更换零部件的难易程度。
维护性是指产品在规定时间内进行例行维护和保养的难易程度。
这些指标是衡量产品可靠性的重要依据，也是制定可靠性试验标准的基础。
其次，可靠性试验标准需要考虑产品的使用环境和使用条件。
不同的产品在不同的使用环境和使用条件下，其可靠性要求也会有所不同。
比如，在高温、低温、潮湿、干燥等恶劣环境条件下，产品的可靠性要求会更高。
因此，制定可靠性试验标准时，需要充分考虑产品的使用环境和使用条件，确保试验结果能够真实反映产品在实际使用中的可靠性表现。
另外，可靠性试验标准还需要考虑试验方法和试验过程。
试验方法是指对产品进行可靠性试验时所采用的具体方法和步骤，试验过程是指试验的整个过程和流程。
试验方法和试验过程的科学性和合理性直接影响到试验结果的准确性和可靠性。
因此，在制定可靠性试验标准时，需要充分考虑试验方法和试验过程，确保试验结果具有科学性和可靠性。
最后，可靠性试验标准需要不断完善和更新。
随着科学技术的不断发展和产品的不断更新换代，可靠性试验标准也需要不断完善和更新。
只有及时跟上科技发展的步伐，才能更好地适应新产品的可靠性试验需求，提高产品的可靠性和稳定性。
总之，可靠性试验标准是产品质量管理的重要环节，对于提高产品的可靠性和稳定性具有重要意义。
设备维修可靠性评分表
设备维修可靠性评分表1. 背景设备维修可靠性评分表是用于评估设备维修工作质量的工具。
通过对设备维修过程中的关键指标进行评分，可以对设备维修可靠性进行客观、全面的评估，帮助改进维修流程和提高设备维修质量。
2. 评分指标2.1 故障现象描述评分标准：根据故障现象的描述，评估是否准确和清晰。
评分范围为1-5分，5分表示描述准确、清晰，1分表示描述不准确、模糊。
2.2 维修方案制定评分标准：评估维修方案是否科学、合理，并考虑到设备的特性和维修的成本。
评分范围为1-5分，5分表示方案科学、合理，1分表示方案不科学、不合理。
2.3 维修工具和设备评分标准：评估维修工具和设备是否适用于维修工作，并是否充分准备。
评分范围为1-5分，5分表示工具和设备适用、充分准备，1分表示工具和设备不适用、准备不充分。
2.4 维修过程操作规范评分标准：评估维修过程中的操作是否规范、符合要求。
评分范围为1-5分，5分表示操作规范、符合要求，1分表示操作不规范、不符合要求。
2.5 维修效果验证评分标准：评估维修后设备是否能够正常工作，并进行必要的检测和验证。
评分范围为1-5分，5分表示设备正常工作、验证完善，1分表示设备不能正常工作、未进行验证。
3. 总分计算与分级根据上述评分指标的得分，将各项得分相加，得出总分。
总分根据以下规则进行分级：- 总分大于等于18分：维修可靠性极高。
- 总分大于等于15分小于18分：维修可靠性良好。
- 总分大于等于12分小于15分：维修可靠性一般。
- 总分小于12分：维修可靠性较低。
4. 使用方法使用设备维修可靠性评分表时，根据实际情况对每个评分指标进行评估，并记录得分。
然后根据总分进行分级，以评估维修可靠性的水平。
根据评估结果，可以分析维修过程中的问题，并采取相应的措施进行改进。
5. 注意事项- 评分应该客观、公正，避免主观因素影响评估结果。
- 评分过程中应根据实际情况进行评估，避免凭空臆测或情绪化评价。
可靠性维修性标准术语
可靠性维修性标准术语中华人民共和国国家标准GB/T 3178-94 [可靠性维修性术语] 产品 item修理的产品 repaired item不修理的产品 non-repaired item服务 service规定功能 required function时刻 instant of time时间区间 time interval持续时间 time duration累积时间 accumulated time量度 measure工作 operation修改(对产品而言) modification (of an item)效能 effectiveness固有能力 capability耐久性 durability可靠性 reliability维修性 maintainability维修保障性 maintenance support performance可用性 availability可信性 dependability失效 failure致命失效 critical failure非致命失效 non-critical failure误用失效 misuse failure误操作失效 mishandling failure弱质失效 weakness failure设计失效 design failure制造失效 manufacture failure老化失效;耗损失效 ageing failure; wear-out failure突然失效 sudden failure渐变失效;漂移失效 gradual failure; drift failure灾变失效 cataleptic failure关联失效 relevant failure非关联失效 non-relevant failure独立失效 primary failure从属失效 secondary failure失效原因 failure cause失效机理 failure mechanism系统性失效;重复性失效 systematic failure; reproducible failure 完全失效 complete failure退化失效 degradation failure部分失效 partial failure故障 fault致命故障 critical fault非致命故障 non-critical fault重要故障 major fault次要故障 minor fault误用故障 misuse fault误操作故障 mishandling fault弱质故障 weakness fault设计故障 design fault制造故障 manufacturing fault老化故障;耗损故障 ageing fault; wear-out fault程序敏感故障 programme-sensitive fault数据敏感故障 data-sensitive fault完全故障;功能阻碍故障 complete fault; function-preventing fault 部分故障 partial fault持久故障 persistent fault间歇故障 intermittent fault确定性故障 determinate fault非确定性故障 indeterminate fault潜在故障 latent fault系统性故障 systematic fault故障模式 fault mode故障产品 faulty item差错 error失误 mistake工作状态 operating state不工作状态 non-operating state待命状态 standby state闲置状态;空闲状态 idle state; free state不能工作状态 disable state; outage外因不能工作状态 external disabled state不可用状态;内因不能工作状态 down state; internal disabled state可用状态 up time忙碌状态 busy state致命状态 critical state维修 maintenance维修准则 maintenance philosophy维修方针 maintenance policy维修作业线 maintenance echelon; line of maintenance维修约定级 indenture level (for maintenance)维修等级 level of maintenance预防性维修 preventive maintenance修复性维修 corrective maintenance受控维修 controlled maintenance计划性维修 scheduled maintenance非计划性维修 unscheduled maintenance现场维修 on-site maintenance; in sits maintenance; field maintenance 非现场维修 off-site maintenance遥控维修 remote maintenance自动维修 automatic maintenance逾期维修 deferred maintenance基本的维修作业 elementary maintenance activity维修工作 maintenance action; maintenance task修理 repair故障识别 fault recognition故障定位 fault localization故障诊断 fault diagnosis故障修复 fault correction功能核查 function check-out恢复 restoration; recovery监测 supervision; monitoring维修的实体 maintenance entity影响功能的维修 function-affecting maintenance妨碍功能的维修 function-preventing maintenance减弱功能的维修 function-degrading maintenance不影响功能的维修 function-permitting maintenance维修时间 maintenance time维修人时 MMH; maintenance man-hour实际维修时间 active maintenance time预防性维修时间 preventive maintenance time修复性维修时间 corrective maintenance time实际的预防性维修时间 active preventive maintenance time 实际的修复性维修时间 active corrective maintenance time 未检出故障时间 undetected fault time管理延迟(对于修复性维修) administrative delay后勤延迟 logistic delay故障修复时间 fault correction time技术延迟 technical delay核查时间 check-out time故障诊断时间 fault diagnosis time故障定位时间 fault localization time修理时间 repair time工作时间 operating time不工作时间 non-operating time需求时间 required time无需求时间 non-required time待命时间 standby time闲置时间 idle time; free time不能工作时间 disabled time不可用时间 down time累积不可用时间 accumulated down time外因不能工作时间 external disabled time; external loss time 可用时间 up time首次失效前时间 time to first failure失效前时间 time to failure失效间隔时间 time between failures失效间工作时间 operating time between failures恢复前时间 time to restoration; time to recovery使用寿命 useful life早期失效期 early failure period恒定失效密度期 constant failure intensity period恒定失效率期 constant failure rate period耗损失效期 wear-out failure period瞬时可用度 instantaneous availability瞬时不可用度 instantaneous unavailability平均可用度 mean availability平均不可用度 mean unavailability渐近可用度 asymptotic availability稳态可用度 steady-state availability渐近不可用度 asymptotic unavailability稳态不可用度 steady-state unavailability渐近平均可用度 asymptotic mean availability渐近平均不可用度 asymptotic mean unavailability平均可用时间 mean up time平均累积不可用时间 mean accumulated down time可靠度 reliability瞬时失效率 instantaneous failure rate平均失效率 mean failure rate瞬时失效密度 instantaneous failure intensity平均失效密度 mean failure intensity平均首次失效前时间 MTTFF; mean time to first failure 平均失效前时间 MTTF; mean time to failure平均失效间隔时间 MTBF; mean time between failures平均失效间工作时间 MOTBF; mean operating time between failure 失效率加速系数 failure rate acceleration factor失效密度加速系数 failure intensity acceleration factor维修度 maintainability瞬时修复率 instantaneous repair rate平均修复率 mean repair rate平均维修人时 mean maintenance man-hour平均不可用时间 MDT; mean down time平均修理时间 MRT; mean repair timeP-分位修理时间 P-fractile repair time平均实际修复性维修时间 mean active corrective maintenance time 平均恢复前时间 MTTR; mean time to restoration故障识别比 fault coverage修复比 repair coverage平均管理延迟 MAD; mean administrative delayP-分位管理延迟 P-fractile administrative delay平均后勤延迟 MLD; mean logistic delayP-分位后勤延迟 P-fractile logistic delay验证试验 compliance test测定试验 determination test实验室试验 laboratory test现场试验 field test耐久性试验 endurance test加速试验 accelerated test步进应力试验 step stress test筛选试验 screening test时间加速系数 time acceleration factor维修性检验 maintainability verification维修性验证 maintainability demonstration观测数据 observed data试验数据 test data现场数据 field data基准数据 reference data冗余 redundancy工作冗余 active redundancy备用冗余 standby redundancy失效安全 fail safe故障裕度 fault tolerance故障掩盖 fault masking预计 prediction可靠性模型 reliability model可靠性预计 reliability prediction可靠性分配 reliability allocation; reliability apportionment故障模式与影响分析 FMEA; fault modes and effects analysis故障模式影响与危害度分析 FMECA; fault modes, effects and criticality analysis故障树分析 FTA; fault tree analysis应力分析 stress analysis可靠性框图 reliability block diagram故障树 fault tree状态转移图 state-transition diagram应力模型 stress model故障分析 fault analysis失效分析 failure analysis维修性模型 maintainability model维修性预计 maintainability prediction维修树 maintenance tree维修性分配 maintainability allocation; maintainability apportionment 老练 burn in可靠性增长 reliability growth可靠性改进 reliability improvement可靠性和维修性管理 reliability and maintainability management可靠性和维修性保证 reliability and maintainability assurance可靠性和维修性控制 reliability and maintainability control可靠性和维修性大纲 reliability and maintainability programme可靠性和维修性计划 reliability and maintainability plan可靠性和维修性审计 reliability and maintainability audit可靠性和维修性监察 reliability and maintainability surveillance设计评审 design review真实的 true预计的 predicted外推的 extrapolated估计的 estimated固有的 intrinsic; inherent 使用的 operational平均的 meanP-分位 P-fractile瞬时的 instantaneous稳态的 steady state。
制造工艺中的产品可靠性与维修性
制造工艺中的产品可靠性与维修性在制造工艺中，产品可靠性和维修性是两个重要的指标。
产品可靠性是指产品在正常使用条件下能够持续工作的能力，而维修性则是指产品在出现故障时能够方便快速地维修和恢复正常工作的能力。
本文将从设计、材料选择和生产过程等方面探讨如何提高产品的可靠性和维修性。
1. 设计在产品设计阶段，考虑到产品的可靠性和维修性是非常重要的。
设计师应该注重以下几个方面：1.1 设计可靠性：在设计过程中，要充分考虑产品的功能和使用环境，选择合适的材料和组件，确保产品在正常使用条件下能够稳定可靠地工作。
同时，还要进行一定的容错设计，提高产品对外界干扰和故障的抵抗能力。
1.2 维修性设计：在设计过程中，要注重产品的维修性。
例如，合理安排产品的布局和结构，方便维修人员对产品进行拆装和维修。
此外，标明产品各组件的接口和连接方式，方便维修人员进行故障排除和更换。
2. 材料选择材料的选择对产品的可靠性和维修性有着重要的影响。
在选择材料时，应该考虑以下几个因素：2.1 材料的质量和可靠性：选择质量可靠的材料，能够降低产品的故障率和维修率。
通过与供应商建立长期合作关系，确保材料的质量和稳定性。
2.2 材料的可维修性：选择易于维修和更换的材料，能够提高产品的维修性。
例如，选择模块化设计的组件，方便维修人员对故障组件进行更换，而不需要对整个产品进行维修。
3. 生产过程在生产过程中，严格控制工艺流程和质量管理，可以有效提高产品的可靠性和维修性。
3.1 工艺流程管理：制定详细的工艺流程和操作规范，确保每个环节都按照标准进行操作。
此外，建立质量检测点，对每个生产环节进行监控和检测，及时发现并解决问题。
3.2 质量管理：建立完善的质量管理体系，包括质量管理人员的培训和技能提升，建立质量评估和反馈机制。
通过不断改进和优化质量管理，提高产品的可靠性和维修性。
4. 用户培训与支持除了以上的工艺措施，产品的用户培训和支持也是提高产品可靠性和维修性的重要环节。
机械设计中的可靠性与维修性分析
机械设计中的可靠性与维修性分析在机械设计领域中，可靠性和维修性是两个非常重要的考虑因素。
机械产品的可靠性决定了其在使用过程中的稳定性和寿命，而维修性则关系到产品的维修和保养的难易程度。
本文将对机械设计中的可靠性与维修性进行详细分析。
1. 可靠性分析可靠性是指机械产品在一定时间内正常工作的能力。
对于机械产品而言，可靠性的高低直接关系到产品使用的安全性和经济性。
因此，在设计过程中应该重点考虑以下几个方面：1.1 材料选用材料的选用在机械设计中起着至关重要的作用。
合适的材料可以提高产品的可靠性。
在选择材料时，需要考虑产品所处的使用环境、受力情况以及材料的性能等因素，确保选用的材料具有足够的强度和耐腐蚀性能。
1.2 结构设计结构设计是机械产品可靠性的关键因素之一。
合理的结构设计可以减小零部件在工作过程中的应力和变形，降低零部件失效的风险。
此外，还需要合理分配零部件之间的连接方式和配合尺寸，以确保产品的稳定性和可靠性。
1.3 运动传动系统设计运动传动系统是机械产品中常见的关键组成部分。
在设计过程中，需要根据产品的工作要求和使用寿命，选择合适的传动方式和传动元件。
同时，还需要注意传动链路的设计，减小传动效率损失和传动误差，提高产品的可靠性。
2. 维修性分析维修性是指机械产品在出现故障或需要保养时能够方便、快捷地进行维修和保养的能力。
良好的维修性设计可以减少产品的停机时间和维修成本，提高设备的可用性。
以下是维修性设计的一些重要考虑因素：2.1 模块化设计模块化设计是提高产品维修性的有效手段之一。
将机械产品分解为多个独立的模块或部件，每个模块可以独立进行维修或更换。
这样在出现故障时只需要更换具体的模块而无需对整个产品进行维修，大大缩短了维修时间。
2.2 易损部件设计针对机械产品中容易出现故障的部件，设计时可以采用易损部件的形式。
易损部件可以在出现故障时方便地进行更换，减少了维修的难度和成本。
同时，还可以提供易损部件的备件，进一步提高产品的可用性。
可靠性等级的划分标准
可靠性等级的划分标准
1. 功能完整性
产品或服务的功能完整性是评估其可靠性的重要指标。
功能完
整性指的是产品或服务是否能够如预期般满足用户需求。
评估功能
完整性时，应考虑以下方面：
- 功能可用性：产品或服务提供的功能是否在任何时间都可用，并能正确运行。
- 功能兼容性：产品或服务是否与其他系统或设备相互兼容，
并能无缝协同工作。
2. 故障率
故障率是另一个衡量可靠性的重要指标。
故障率指的是产品或
服务在给定时间内发生故障的概率。
评估故障率时，应考虑以下因素：
- 寿命：产品或服务的预期使用寿命。
- 维修时间：当产品或服务发生故障时，维修或恢复正常运行所需的时间。
3. 可维护性
可维护性是指产品或服务在发生故障时的易修复程度。
评估可维护性时，应考虑以下要素：
- 维修性：产品或服务是否容易维修，并且能够快速恢复正常运行。
- 维护成本：维修或保养产品或服务所需的成本（如人力、材料、时间等）。
4. 数据安全性
数据安全性是评估可靠性的另一个重要因素，特别适用于涉及敏感信息的产品或服务。
评估数据安全性时，应考虑以下要素：
- 数据保密性：产品或服务是否能保护用户数据不被未授权访问。
- 数据完整性：产品或服务是否能确保数据不被篡改或丢失。
根据以上要素，企业可以综合考虑确定适合自身产品或服务的可靠性等级。
企业可以定义不同的可靠性等级，如高可靠性、中可靠性和低可靠性，以满足不同用户需求。
> 注意：本文档所提供的划分标准仅供参考，具体的可靠性等级划分标准应根据企业的实际情况进行调整。
gjb2225a-2008标准
gjb2225a-2008标准一、概述GJB 2225A-2008标准是中华人民共和国国防武器装备标准之一，适用于武器装备的可靠性、维修性、保障性、安全性等性能的评估和测试。
该标准旨在确保武器装备在各种环境和条件下都能保持优良的性能，从而保障国防安全。
二、标准内容GJB 2225A-2008标准涵盖了武器装备性能评估的各个方面，包括但不限于：1. 可靠性：标准规定了武器装备的可靠性要求、测试方法和评估程序。
2. 维修性：标准要求武器装备的设计和制造应便于维修，并规定了维修性的要求和测试方法。
3. 保障性：标准规定了武器装备的保障性要求，包括备件供应、维修保障等，并规定了相应的测试方法和评估程序。
4. 安全性：标准对武器装备的安全性能进行了严格的规定，包括安全警示、防护措施、安全设计等，以确保人员和环境的安全。
5. 其他性能：标准还规定了武器装备的其他性能要求，如环境适应性、耐久性等。
三、实施情况GJB 2225A-2008标准的实施对于提高我国武器装备的性能和质量起到了重要作用。
该标准促进了武器装备的研发和生产，提高了产品的可靠性和安全性。
同时，该标准也推动了相关行业的发展，提高了整个行业的水平。
四、与其他标准的比较GJB 2225A-2008标准与其他相关标准如GJB 2713A-201XX等一起构成了我国武器装备性能评估的重要依据。
这些标准在评估指标、测试方法和应用范围等方面有所不同，但都是为了提高我国武器装备的性能和质量。
五、总结GJB 2225A-2008标准是中华人民共和国国防武器装备标准的重要组成部分，对于保障国防安全和提高武器装备的性能和质量具有重要意义。
该标准的实施促进了相关行业的发展，提高了整个行业的水平。
在未来的发展中，我们应该继续关注国际标准和先进技术，不断完善和提升我国武器装备的性能和质量。
可靠性维修性保障性优秀课件
节点上不能使用。
89%
没有耗损期； 设备不需要定时维修；
归为E型。
F. 故障率后来不变
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
2. 典型的浴盆曲线
1.11.4.1.故2可障靠寿性命模分型布的规建律立及与维分修析策略
故障率 λ(t)
*
“容许的故障率 *”界限，控制实际的故障率不超过此范
围：延长设备寿命，减少停机时间，降低故障率。
（6）平均非计划拆卸间隔时间 MTBUR （Mean Time Between Unscheduled Removals）
与支援资源有关的一种可靠性参数。其基本度量方法为：在规定的条件 下和规定的时间内，累积的总设备飞行时间除以同一时间内设备的非计划 拆卸次数。
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
1.1.1 可靠性概念与指标
如在第一次工作时间后出现故障，经修复后第二次工作时间后出现故 障，第i次工作后出现故障，则平均故障间隔时间为：
MTBF
n
ti
i 1 n
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
1.1.1 可靠性概念与指标
用时间计量的指标
（3）故障前工作时间 MTTF （Mean Time Between Failure ） 是指不可修复的产品，由开始工作直到发生故障前连续的工作时间，可
从可靠性角度出发为设计方案等的决策提供依据 定量地预计或评价装备的可靠性发现其薄弱环节 它是进行故障模式影响及危害性分析的基础。
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
1.1.12.可1.3靠可性靠模性型预的计建与立分与配分析
1. 可靠性预计、分配的目的及相互关系
可靠性预计
根据组成系统的元件、组件、分系统的可靠性来推测系统的可靠性。是一 个从小到大，从下到上的综合过程。
可靠性与维修性
可靠性与维修性9．13绪论产品价值：性能满足需求（或要求）产品附加值：多样性、易用性、美观性、可靠性传统设计：安全系数或安全范围，确定性方法；超安全标准设计（成本增加）或欠安全设计（非预期载荷或材料问题导致故障）。
可靠性理论：系统或部件发生故障是随机的或有一定概率的。
可靠性：产品-规定条件-规定时间-完成规定功能的能力。
即一定时间段内无故障率。
维修性：故障部件或系统在规定条件-规定时间-按规定程序和方法进行维修时恢复或达到指定状态的概率。
即故障部件在一特定时间内被修复的概率。
可用性：部件或系统在规定时间-规定条件下完成规定功能的概率。
也可以说是部件或系统在规定时间段内能工作时间的百分比或给定时间点仍能工作的部件数量的百分比。
可靠性包含于质量中。
质量定性为产品满足使用者的需求的程度。
【概率基础公式：随机事件，贝叶斯公式，P(A 丨B)=P(A∩B)P(B)，随机变量，离散分布，二项分布P (X )=（x n ）p x （1−p ）n−x ，泊松分布P （x ）=e −λλx x ！，连续分布】第二章 故障分布函数可靠度：系统（部件）在时间t 内正常工作的概率，设T 为系统（部件）的故障前时间，T ≥0，即R （t ）=Pr ｛T ≥t ｝，R （t ）为可靠性函数，有R （0）=1，lim t→∞R (t )=0。
若t=0时，有N 件产品工作，而t 时刻n 件失效，则有R （t ）=N -n （t ）/N 。
不可靠度/累计失效概率：t 时刻前系统发生故障的概率。
记F （t ），有F （t ）=1-R （t ）=Pr ｛T ＜t ｝。
失效概率密度：产品在包含t 单位时间内发生失效的概率。
f （t ）=dF （t ）/dt导出公式：f （t ）=∆n （t ）N∆t ，其性质有f （t ）≥0和∫f (t )=1∞0.失效率：工作到t 时刻尚未失效的产品在该时刻后的单位时间内发生失效的概率。
λ（t ）=Pr ｛t<T<t+Δt 丨T>t ｝=f （t ）/R （t ）=Δn （t ）Δt （N−n （t ）） R(t)=exp(−∫λ（t ）dt t 0)注意失效率和失效概率密度的区别9.20浴盆曲线：三段时期：早期失效期、偶然失效期、耗损失效期。
设备可靠性有效性和可维护性的定义和测试规范
设备可靠性有效性和可维护性的定义和测试规范设备可靠性、有效性和可维护性的定义和测试规范一、设备可靠性的定义设备可靠性指的是设备在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。
简单来说，就是设备在使用过程中不出故障、稳定运行的程度。
可靠性是设备质量的重要特性之一，它直接关系到设备的使用寿命、安全性以及用户的满意度。
一个可靠的设备应该能够在预期的工作环境中，经受住各种应力和干扰，如温度、湿度、振动、电磁干扰等，并且在规定的时间内保持正常的工作状态。
例如，一台汽车发动机，如果能够在正常的保养和使用条件下，行驶数十万甚至上百万公里而无需大修，就可以被认为是具有较高可靠性的。
二、设备有效性的定义设备有效性，又称设备利用率或设备工作效率，是指设备在实际运行过程中，实际产出与理论最大产出的比值。
它反映了设备在单位时间内能够产生的有效成果的能力。
例如，一台数控机床，如果在一天的工作时间内，能够加工出预定数量的合格零件，并且没有因为故障、调整等原因而浪费过多的时间，那么这台机床就具有较高的有效性。
有效性不仅取决于设备本身的性能，还受到操作人员的技能水平、生产计划的合理性、原材料的供应等多种因素的影响。
三、设备可维护性的定义设备可维护性是指设备在发生故障或性能下降时，能够被迅速、方便、经济地修复或维护，恢复到正常工作状态的能力。
一个具有良好可维护性的设备，应该具备易于诊断故障、易于拆卸和更换零部件、维修工具和备件易于获取、维修手册清晰易懂等特点。
例如，一款智能手机，如果其电池可以方便地更换，软件系统能够通过简单的操作进行升级和修复，那么它就具有较好的可维护性。
四、设备可靠性的测试规范1、环境应力测试将设备置于各种极端的环境条件下，如高温、低温、高湿度、低气压等，观察设备是否能够正常工作。
通过这种测试，可以发现设备在不同环境下的可靠性问题。
2、寿命测试对设备进行长时间的连续运行测试，以模拟设备在实际使用中的寿命情况。
可靠性国家标准
中国可靠性国家标准中国可靠性国家标准GB/T 15174-1994 可靠性增长大纲GB/T 7289-1987 可靠性、维修性与有效性预计报告编写指南GB/T 3187-1994 可靠性、维修性术语GB/T 7826-1987 系统可靠性分析技术失效模式和效应分析（FMEA）程序GB/T 7827-1987 可靠性预计程序GB/T 7828-1987 可靠性设计评审GB/T 7829-1987 故障树分析程序GB/T 4888-1985 故障树名词术语和符号GB/T 5329-1985 试验筛与筛分试验术语GB 4793.1-1995 测量、控制和试验室用电气设备的安全要求第1部分: 通用要求GB/T 2689.1-1981 恒定应力寿命试验和加速寿命试验方法总则GB/T 2689.2-1981 寿命试验和加速寿命试验的图估计法 (用于威布尔分布)GB/T 2689.3-1981 寿命试验和加速寿命试验的简单线性无偏估计法 (用于威布尔分布)GB/T 2689.4-1981 寿命试验和加速寿命试验的最好线性无偏估计法 (用于威布尔分布)GB/T 4677.14-1988 印制板蒸汽-氧气加速老化试验方法GB/T 9586-1988 荧光数码显示管加速寿命试验方法GB/T 5170.1-1995 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法总则GB/T 5170.2-1996 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法温度试验设备GB/T 5170.5-1996 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法湿热试验设备GB/T 5170.8-1996 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法盐雾试验设备GB/T 5170.9-1996 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法太阳辐射试验设备GB/T 5170.10-1996 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法高低温低气压试验设备GB/T 5170.11-1996 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法腐蚀气体试验设备GB 5170.13-1985 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法振动 (正弦) 试验用机械振动台GB 5170.14-1985 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法振动 (正弦) 试验用电动振动台GB 5170.15-1985 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法振动 (正弦) 试验用液压振动台GB 5170.16-1985 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法恒加速度试验用离心式试验机GB 5170.17-1987 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法低温/低气压/湿热综合顺序试验设备GB 5170.18-1987 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法温度/ 湿度组合循环试验设备GB 5170.19-1989 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法温度/ 振动 (正弦) 综合试验设备GB 5170.20-1990 电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法水试验设备GB 2423.1-1989 电工电子产品基本环境试验规程试验 A: 低温试验方法GB 2423.16-1990 电工电子产品基本环境试验规程试验J:长霉试验方法GB 2423.18-1985 电工电子产品基本环境试验规程试验Kb: 交变盐雾试验方法 (氯化钠溶液)GB 2423.19-1981 电工电子产品基本环境试验规程试验Kc: 接触点和连接件的二氧化硫试验方法GB 2423.20-1981 电工电子产品基本环境试验规程试验Kd: 接触点和连接件的硫化氢试验方法GB 2423.21-1991 电工电子产品基本环境试验规程试验 M: 低气压试验方法GB 2423.2-1989 电工电子产品基本环境试验规程试验 B: 高温试验方法GB 2423.22-1987 电工电子产品基本环境试验规程试验N:温度变化试验方法GB 2423.27-1981 电工电子产品基本环境试验规程试验Z/AMD:低温/ 低气压 /湿热连续综合试验方法GB 2423.28-1982 电工电子产品基本环境试验规程试验T:锡焊试验方法GB 2423.29-1982 电工电子产品基本环境试验规程试验U:引出端及整体安装强度GB 2423.30-1982 电工电子产品基本环境试验规程试验XA: 在清洗剂中浸渍GB 2423.31-1985 电工电子产品基本环境试验规程倾斜和摇摆试验方法GB 2423.32-1985 电工电子产品基本环境试验规程润湿称量法可焊性试验方法GB 2423.33-1989 电工电子产品基本环境试验规程试验Kca:高浓度二氧化硫试验方法GB 2423.34-1986 电工电子产品基本环境试验规程试验Z/AD: 温度/ 湿度组合循环试验方法GB 2423.35-1986 电工电子产品基本环境试验规程试验Z/AFc:散热和非散热试验样品的低温/ 振动(正弦)综合试验方法GB 2423.36-1986 电工电子产品基本环境试验规程试验Z/BFc:散热和非散热样品的高温/ 振动(正弦)综合试验方法GB 2423.37-1989 电工电子产品基本环境试验规程试验 L: 砂尘试验方法GB 2423.38-1990 电工电子产品基本环境试验规程试验 R: 水试验方法GB 2423.39-1990 电工电子产品基本环境试验规程试验Ee: 弹跳试验方法GB 2423.9-1989 电工电子产品基本环境试验规程试验Cb: 设备用恒定湿热试验方法GB/T 2423.10-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法试验Fc和导则: 振动(正弦)GB/T 2423.11-1997 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验Fd: 宽频带随机振动一般要求GB/T 2423.12-1997 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验Fda: 宽频带随机振动高再现性GB/T 2423.13-1997 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验Fdb: 宽频带随机振动中再现性GB/T 2423.14-1997 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验Fdc: 宽频带随机振动低再现性GB/T 2423.15-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法试验Ga和导则: 稳态加速度GB/T 2423.17-1993 电工电子产品基本环境试验规程试验Ka: 盐雾试验方法GB/T 2423.23-1995 电工电子产品环境试验试验Q:密封GB/T 2423.24-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法试验Sa: 模拟地面上的太阳辐射GB/T 2423.25-1992 电工电子产品基本环境试验规程试验Z/AM: 低温／低气压综合试验GB/T 2423.26-1992 电工电子产品基本环境试验规程试验Z/BM: 高温／低气压综合试验GB/T 2423.3-1993 电工电子产品基本环境试验规程试验Ca:恒定湿热试验方法GB/T 2423.40-1997 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验Cx:未饱和高压蒸汽恒定湿热GB/T 2423.41-1994 电工电子产品基本环境试验规程风压试验方法GB/T 2423.4-1993 电工电子产品基本环境试验规程试验Db: 交变湿热试验方法GB/T 2423.42-1995 电工电子产品环境试验低温/低气压/振动(正弦)综合试验方法GB/T 2423.43-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法元件、设备和其他产品在冲击(Ea) 、碰撞(Eb) 、振动(Fc和Fb)和稳态加速度(Ca)等动力学试验中的安装要求和导则GB/T 2423.44-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法试验Eg: 撞击弹簧锤GB/T 2423.45-1997 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Z/ABDM：气候顺序GB/T 2423.46-1997 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ef：撞击摆锤GB/T 2423.47-1997 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验Fg: 声振GB/T 2423.48-1997 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验Ff: 振动—时间历程法GB/T 2423.49-1997 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验Fe: 振动—正弦拍频法GB/T 2423.5-1995 电工电子产品环境试验第二部分：试验方法试验Ea和导则: 冲击GB/T 2423.6-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法试验Eb和导则：碰撞GB/T 2423.7-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法试验Ec和导则: 倾跌与翻倒 (主要用于设备型样品)GB/T 2423.8-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法试验Ed: 自由跌落仪器卷GB/T 2423.18-2000 电工电子产品环境试验第2部分：试验试验Kb：盐雾，交变（氯化钠溶液）GB/T 2423.25-1992 电工电子产品基本环境试验规程试验Z/AM: 低温／低气压综合试验GB/T 2423.51-2000 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ke：流动混合气体腐蚀试验开关电器、旋转电机、电线电缆卷GB/T 2423.1-1989 电工电子产品基本环境试验规程试验 A: 低温试验方法GB/T 2423.16-1999 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验J和导则：长霉GB/T 2423.2-1989 电工电子产品基本环境试验规程试验 B: 高温试验方法GB/T 2423.29-1999 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验U:引出端及整体安装件强度GB/T 2423.30-1999 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验XA和导则:在清洗剂中浸渍GB/T 2423.3-1993 电工电子产品基本环境试验规程试验Ca:恒定湿热试验方法GB/T 2423.4-1993 电工电子产品基本环境试验规程试验Db: 交变湿热试验方法GB/T 2423.50-1999 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Cy:恒定湿热主要用于元件的加速试验GB/T 2423.5-1995 电工电子产品环境试验第二部分：试验方法试验Ea和导则: 冲击GB/T 2423.6-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法试验Eb和导则：碰撞GB/T 2423.7-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法试验Ec和导则: 倾跌与翻倒 (主要用于设备型样品)GB/T 2423.8-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法试验Ed: 自由跌落。
产品设计五性：可靠性、维修性、安全性、测试性及保障性
3 “五性”的定义、联系及区别3。
1 可靠性产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。
可靠性的概率度量称为可靠度（GJB451-90）。
可靠性工程：为达到产品的可靠性要求而进行的一套设计、研制、生产和试验工作。
（GJB451-90）显然，这个定义适用于各种装备、设备、系统直至零部件的各个产品层次。
可靠性是产品的一种能力，持续地完成规定功能的能力，因此，它强调“在规定时间内”；同时,产品能否可靠地完成规定功能与使用条件有关，所以，必须强调“在规定的条件下".为了使产品达到规定的可靠性要求，需要在产品研制、使用开展一系列技术和管理活动，这些工程活动就是可靠性工程。
即:可靠性工程是为了达到产品的可靠性要求而进行的一套设计、研制、生产和试验工作。
(GJB451—90)。
实际上,可靠性工程还应当包含产品使用、储存、维修过程中的各种保持和提高可靠性的活动.3.1。
1可靠性要求3。
1.1.1 定性要求对产品的可靠性要求可以用定性方式来表达，满足这些要求使用中故障少、即使发生故障影响小即可靠。
例如，耐环境特别是耐热设计,防潮、防盐雾、防腐蚀设计,抗冲击、振动和噪声设计,抗辐射、电磁兼容性，冗余设计、降额设计等。
其中冗余设计可以在部件（单元）可靠性水平较低的情况下,使系统（设备）达到比较高的可靠性水平。
比如，采用并联系统、冷储备系统等。
除硬件外，还要考虑软件的可靠性。
3。
1。
1。
2 定量要求可靠性定量要求就是产品的可靠性指标.产品的可靠性水平用可靠性参数来表达,而可靠性参数的要求值就是可靠性指标。
常用的产品可靠性参数有故障率、平均故障间隔时间以及可靠度.故障率是在规定的条件下和规定的时间内,产品的故障总数与时间（寿命单位总数）之比。
即平均使用或储存一个小时(发射一次或行驶100km）发生的故障次数.平均故障间隔时间（MTBF）是在规定的条件下和规定的时间内，产品寿命单位(时间）总数与故障总次数之比。
gjb测评标准
GJB（General Jigou Biaozhun，全军通用标准）是我国军用标准的一种，主要针对军用产品和工程领域制定。
GJB 测评标准主要涉及军用产品的可靠性、维修性、安全性等方面。
以下是GJB 测评标准的一些方面：
1. 可靠性：可靠性是衡量产品在规定时间内正常运行的能力。
GJB 测评标准中，可靠性测评主要关注产品的失效率、故障间隔时间、平均无故障工作时间等指标。
2. 维修性：维修性是指产品在出现故障时，容易进行维修和恢复到正常工作的能力。
GJB 测评标准中，维修性测评主要考虑产品的维修难度、维修时间、维修频率等指标。
3. 安全性：安全性是指产品在正常工作和故障状态下，对人员和设备的安全保障能力。
GJB 测评标准中，安全性测评主要关注产品的安全性能、安全防护措施、事故风险等指标。
4. 环境适应性：环境适应性是指产品在不同环境下保持其性能稳定、正常工作的能力。
GJB 测评标准中，环境适应性测评主要考虑产品在温度、湿度、振动、盐雾等环境条件下的性能表现。
5. 电磁兼容性：电磁兼容性（EMC）是指产品在电磁环境中保持其性能稳定、正常工作的能力。
GJB 测评标准中，电磁兼容性测评主要关注产品在电磁干扰和电磁辐射等方面的性能。
6. 软件测评：GJB 测评标准还包括软件测评，主要针对军用软件的可靠性、安全性、性能等方面进行评估。
7. 系统集成与测试：GJB 测评标准还涉及系统集成与测试，包括系统集成方案的评审、系统测试、单项设备测试等。
某型机械装备的可靠性与维修性分析
某型机械装备的可靠性与维修性分析在现代工业生产中，机械装备是生产力的重要组成部分。
然而，机械装备的可靠性和维修性是影响生产效率和成本的关键因素。
本文将对某型机械装备的可靠性和维修性进行分析，并提出相应的解决方案。
一、可靠性分析可靠性是指机械装备在一定时间内能够正常工作的能力。
对于某型机械装备来说，可靠性分析应该从以下几个方面进行考虑：1. 设计可靠性：机械装备的设计是否符合工程要求，是否考虑到了各项工作条件和环境因素。
设计可靠性不仅仅包括技术可行性，还包括物料的选择、加工工艺等因素。
2. 零部件的可靠性：机械装备的可靠性与其零部件的可靠性密切相关。
因此，对机械装备的关键零部件进行可靠性分析至关重要。
例如，对某型机械装备的发动机进行故障模式与效果分析，确定常见故障点，并采取相应的措施进行预防。
3. 运行环境的可靠性：机械装备通常在复杂的工作环境中运行，如高温、低温、湿度、振动等。
因此，对机械装备在不同环境下的可靠性进行评估和分析，并对可能出现的故障进行预测。
通过对行业数据的统计和分析，我们可以得出某型机械装备的可靠性指标，并根据这些指标进行改进和优化。
例如，可以通过改进机械装备的设计和关键零部件的选择，提高机械装备的可靠性。
二、维修性分析维修性是指机械装备在发生故障后能够快速修复和恢复正常工作的能力。
对于某型机械装备来说，维修性分析应该从以下几个方面进行考虑：1. 维修过程的复杂度：机械装备维修过程中涉及到的步骤、工具、人力等因素都会影响维修的时间和成本。
因此，对机械装备的维修过程进行分析，并评估其复杂度。
可以通过减少维修步骤、优化维修工具和设备等方式降低维修的难度。
2. 维修资源的可获得性：机械装备维修所需的零部件、人力、技术等资源是否能够及时获得也是维修性的一项重要指标。
因此，建立起完善的备件管理系统和培训体系，确保维修所需的资源能够及时到位。
3. 维修数据的积累和分析：通过对维修记录和统计数据的积累和分析，可以找出机械装备常见的故障模式，并采取相应的措施进行预防。
设备可靠性、有效性和可维护性的定义和测试规范
设备可靠性、有效性和可维护性的定义和测试规范这个标准在技术上已被全球公制委员会核准，并由北美公制委员会直接负责。
目前的版本在2001年3月1日被北美地区标准委员会核准通过。
2001年6月将在国际半导体设备和材料协会试行，之后同月公布。
其第一版公布于1986年，上一版公布于1999年6月。
1.目的1.1 这份文献通过提供测试半导体制造设备在制造环境中的三性（可靠性、有效性、可维护性）的标准，为设备的使用者和供应商之间的沟通建立了一个通用基础。
2.范围2.1 这份文献定义了设备的6种基本状态。
它包括了设备的任何时间所有可能的状态。
设备的状态由其功能状况决定，而不管操作者是谁。
在这里所做的对设备可靠性的测试强调的是对正在使用中的设备的突然中断，而不是对设备的所有时间。
2.2 本文献第三节（设备状态）定义了如何对设备时间分类。
第六节（三性测试）定义了测试设备状态的公式。
第七节（不确定测试）另外给出方法用来评估所得数据的统计意义。
2.3 有效的应用这份规范需要设备的工作遵循它的周期及或时间。
自动监测设备状态是标准SEMI E58中的内容，并不在本规范中。
设备使用者与供应商之间清晰有效的沟通将持续提高设备的工作状况。
2.4 在这份规范中的三性的指数可以直接运用于整个设备的非成套工具和子系统水平级。
三性指数可以适用于子系统水平（例如过程模块）的多路径组工具。
2.5 这份标准虽然有提到安全事宜，但目的并不旨在追求这个方面。
它将是这个标准使用者的责任来建立合适的安全和健康条款，以及在使用前决定限制章程的运用。
3.参考标准SEMI E58 —自动化的可靠性、有效性和可维护性的标准注释1：本文列出的所有文献都使用其最新的适应版本。
4.术语4.1 辅助—在一个设备周期中设备工作突然中断时发生，它有以下三种情况：●通过外部干涉使中断的设备周期继续。
（比如通过操作工和使用者的干涉，无论它是人或电脑。
）●除了一些特殊的消耗品，零件不可替换。
GJB9001C-2017装备产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性控制程序
GJB9001C-2017装备产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性控制程序GJB9001C-2017装备产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性控制程序1 范围本程序规定了产品的可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性（以下简称“六性”）的设计要求和实施方法。
本程序适用于产品“六性”的设计和管理。
2 术语和定义2.1 可靠性产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。
2.2 可靠性工程为达到产品可靠性要求而进行的有关设计、试验和生产等一系列工作。
2.3 寿命剖面产品从交付到寿命终结或退役使用这段时间内所经历的全部事件和环境的时序描述，它包含一个或几个任务剖面。
2.4 可靠性研制试验对样机施加一定的环境应力和（或）工作应力，以暴露样机设计和工艺缺陷的试验、分析和改进的过程。
2.5 可靠性增长试验为暴露产品的薄弱环节有计划、有目标的对产品施加模拟实际环境的综合应力和工作应力，以激发故障，分析故障改进设计与工艺，并验证改进措施有效性而进行的试验。
2.6 维修性产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。
2.7 维修级别根据产品维修时所处的场所或实施维修的机构所划分的等级，一般分为基层级、中继级和基地级。
2.8 保障性系统的设计特性和计划的保障资源能满足平时战备及战时使用要求的能力。
2.9 综合保障在装备寿命期内，综合考虑装备的保障问题，确定保障性要求，影响装备设计，规划保障并研制保障资源，进行保障性试验与评价，建立保障系统，以最低费用提供所需保障而反复进行的一系列管理和技术活动。
2.10 测试性产品能及时并准确地确定其状态（可工作、不可工作或性能下降），并隔离其内部故障的能力。
2.11 机内测试（BIT）系统或设备内部提供的检测和隔离故障的自动测试能力。
2.12 安全性不导致人员伤亡、危害健康及环境，不给设备或财产造成破坏或损失的能力。
国军标产品“六性”(产品通用特性)要求的最全解析
国军标产品“六性”(产品通用特性)要求的最全解析本文介绍了国军标产品“六性”要求的基本概念和相互关联。
“六性”包括可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性，是武器装备产品开发中除功能特性外要满足的质量特性。
第一部分介绍了产品全特性质量特性，其中可靠性是其中的一个重要方面。
可靠性的定义包括规定条件、规定时间、规定功能和能力，固有可靠性和使用可靠性，以及基本可靠性和任务可靠性。
此外，还介绍了关联故障与非关联故障以及产品故障浴盆曲线。
第二部分介绍了维修性，包括基本概念、维修的分类和维修级别。
此外，还介绍了维修性定量和定性要求。
第三部分介绍了保障性，包括基本概念、保障性参数和保障性与可靠性、维修性的关系。
第四部分介绍了测试性，包括测试性定义和测试性参数。
其中重要参数包括故障检测率、关键故障检测率、故障隔离率、虚警率、不能复现率、平均故障检测时间、平均故障隔离时间、平均虚警间隔时间、平均诊断时间和诊断有效性等。
总之，了解“六性”是武器装备产品开发中必不可少的一部分，它们是产品实现策划必须要考虑和满足的要求。
5.安全性5.1 基本概念安全性是指产品在使用过程中不会导致人员伤亡、系统毁坏、重大财产损失或不危及人员健康和环境的能力。
安全性是各类装备都必须具备的一种属性，与可靠性、维修性和保障性等密切相关，是各种装备必须满足的首要设计要求，是通过设计赋予的装备属性。
危险是可能导致事故的状态或情况。
危险是事故发生的前提或条件，可以用危险模式或危险场景来描述。
危险控制是保证将发生危险事件的风险保持在可接受极限水平之内的过程，包括制定待实施的工程技术和管理决策，及时实施危险减少或消除措施，并监控控制措施的有效性。
残余危险是采取危险消除、减少等措施之后，系统虽满足安全性要求，但系统中仍存在的、不能或不打算采取进一步安全性改进措施的危险。
安全可靠度是在规定一系列的任务剖面中，不发生由于系统或其设备故障造成灾难性事故的概率。
六性分析报告
六性分析报告一、引言本文将对某产品进行全面的六性分析，即：可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性、环境适应性。
通过六性分析，以期对该产品的性能、维护、保障、测试、安全及环境适应性进行全面的了解和评估，为后续的设计、生产、使用和保障提供决策依据。
二、可靠性分析1、定义：产品在规定条件下，规定时间内，完成规定功能的能力。
2、数据分析：该产品平均故障间隔时间（MTBF）为1000小时，故障率为0.05次/小时。
通过改善设计、提升原材料质量、加强生产工艺控制，可进一步提高其可靠性。
3、建议措施：优化产品设计，选用更可靠的零部件；加强原材料质量检验；提高生产工艺水平，减少产品的一致性问题。
三、维修性分析1、定义：在规定的条件下，使用规定的维修设备和操作规程，对产品进行维修的方便程度和维修效率。
2、数据分析：该产品维修流程较为复杂，维修时间较长，约为4小时。
需对维修流程进行优化，减少维修时间和提高维修效率。
3、建议措施：简化维修流程；提供更易于操作的维修工具和设备；加强维修人员的培训，提高其维修技能和效率。
四、保障性分析1、定义：在规定的条件下，使用规定的保障设备和方法，对产品进行保障的容易程度和效果。
2、数据分析：该产品保障难度较大，保障效果一般。
需要改善产品的保障性能，使其在各种环境条件下都能保持良好的工作状态。
3、建议措施：优化产品设计，提高其环境适应性；加强保障设备的研究和开发；提高保障人员的技能和知识水平。
五、测试性分析1、定义：在规定的条件下，使用规定的测试设备和程序，对产品进行测试的容易程度和准确程度。
2、数据分析：该产品测试难度较大，测试准确度一般。
需要提高产品的测试性能，以便更好地发现和诊断产品中的问题。
3、建议措施：优化产品设计，提高其测试性；使用更先进的测试设备和程序；加强测试人员的培训，提高其测试技能和准确度。
六、安全性分析1、定义：在规定的条件下，产品对工作人员、装备和环境不构成危险的程度。
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可靠性维修性标准
GJB450A-2004装备可靠性工作通用要求
GJB368A-1994装备维修性大纲
GJB900-1990系统安全性通用大纲
GJB3872 装备综合保障通用要求
GJB2547 装备测试性大纲
GJB4239 装备环境工程通用要求
GJB1909 装备可靠性维修性保障性要求论证
GJB3206-1998技术状态管理
GJB 5000 军用软件研制能力成熟度模型
可靠性---产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定的功能的能力。
基本可靠性：
产品在规定的条件下，无故障的持续时间或概率。
基本可靠性费用产品对维修人力的要求，确定基本可靠性参数时应统计产品的所有寿命单元和所有的故障。
任务可靠性
国家军用标准要求组织按GJB450A和GJB368A标准的要求建立可靠性工作系统负责可靠性和维修性管理，进行可靠性和维修性分析，开展可靠性和维修性设计，进行可靠性和维修性试验、验证和评
估等工作。
为了确定和达到产品的可靠性要求而开展的一系列的技术和管理活动称为可靠性工程。
可靠性工程活动涉及到装备全寿命过程的各阶段，目的是确保新研制和改型的装备达到可靠性要求，保证和提高现役装备的可靠性水平，满足装备战备完好性和任务成功性要求，降低保障资源要求，减少全寿命周期费用。
维修性---产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持和恢复到规定状态的能力。
GJB368A-1994装备维修性大纲标准规定的维修性工作的目标是确保研制、生产或改进的装备达到规定的维修性要求，以提高装备的战备完好性和任务成功性、减少对维修人力及其资源的要求，降低全寿命费用，并为装备全寿命管理提供必要的信息。
标准规定了12个工作项目：
101制定维修性工作计划
102对转承制方和供方的监督和控制
103维修性工作评审
104建立数据收集、分析和纠正措施系统
201建立维修性模型
202维修性分配
203维修性设计
204故障模式及影响分析--维修性信息
205维修性分析
206维修性设计准则
207为详细的维修保障计划和保障性分析准备输入
301维修性和测试性验证
维修性常用指标：
平均修复时间MTTR
维修活动平均直接维修工时DMMH/MA
重要部件更换时间
测试性---产品能及时并准确地确定其状态（可工作、不可工作或性能下降），并隔离其内部故障的一种设计特性。
GJB2547< 装备测试性大纲标准>规定的测试性工作内容：1制定测试性工作计划
2制定诊断方案和测试性要求
3进行测试性设计
4评审测试性工作
5验证测试性要求
测试性常用指标：
故障检测率
故障隔离率
虚警率
保障性---装备的设计特性和计划的资源满足平时战备和战时使用要求的能力。
GJB3872 <装备综合保障通用要求>标准规定综合保障的主要任务:
1、确定装备系统的保障性要求
2、在装备的设计过程中进行保障性设计
3、规划并及时研制所需的保障资源
4、建立经济而有效的保障系统,使装备获得所需的保障
GJB3872 <装备综合保障通用要求>标准规定工作项目:
5.1综合保障的规划与管理
1、制定综合保障计划。
2、制定综合保障工作计划。
3、综合保障评审。
4、转承制方和供应方的监督与控制。
5.2规划保障
1、规划使用保障
2、规划维修
5.3研制与提供保障资源
5.4装备系统的部署保障
5.5保障性试验和分析
安全性---不发生事故的能力。
事故---造成人员伤亡、职业病、设备损坏或财产损失的一个或
一系列意外的事件。
危险---可能导致事故的状态。
危险可能性---产生某一危险的事件的总的可能性。
危险严重性---对某种危险可能引起的事故可信的最严重程度的估计。
风险—用危险的可能性和危险的严重性表示的发生事故的
可能程度。
组织按GJB900标准的要求进行安全性分析，识别危险源，控制不安全因素，开展安全性设计、试验、验证和评估，保证人员、设备、产品安全。
GJB900-1990《系统安全性通用大纲》要求的工作项目：（27个）系统安全性工作项目实施表
GC----仅设计更改时适用
S----根据需要选用
NA----不适用
设施的安全性工作项目实施表（略）
环境适应性---装备（产品）在其寿命期预计可能遇到的各种环境下能实现其所有预定功能和性能和（或）不被破坏的能力。
GJB450A-2004装备可靠性工作通用要求标准规定了32个工作项目：
可靠性建模-----建立产品各单元之间的可靠性逻辑关系及数学模型。
可靠性分配-----将可靠性定量要求分配到低层次的产品。
比例分配法
可靠性预计-----提供产品定量的可靠性信息，估计固有的可靠性水平，以确定是否能够达到规定的要求。
故障模式、影响及危害分析(FMECA)----通过自上而下方法，分析产品中每一个潜在的故障模式、原因及其影响的严酷度等级并根据故障模式影响的严酷度及其发生的频率进行危害性分析。
功能分析（或飞行事件保证链分析）
潜通路分析
最坏情况分析
结构力学分析
可靠性设计方法：
冗差设计、热设计、电磁兼容设计、环境适应性设计、降额设计、冗余设计
技术状态管理
按GJB3206-1998技术状态管理的要求，策划和实施技术状态管理活动。
技术状态管理活动应从方案阶段开始，在产品设计和开发、采购、生产、试验、安装、服务、使用直至产品处置的全寿命周期内，应能准确清楚地表明产品的技术状态，
技术状态标识
技术状态控制
技术状态纪实
技术状态审核
技术状态基线：在技术状态项目研制过程中的某一特定时刻，被正式确认并被作为今后研制、生产活动基准的技术文件。
分：功能基线
分配基线
产品基线
计算机软件
软件配置
在软件生存周期各阶段产生的各种形式和各种版本的文档、程序、数据及环境的集合。
软件配置项
为了配置管理的目的而作为一个单位来看待的软件成分，通常为软件配置中的一个元素。
软件配置管理
为保证软件配置项的完整性和正确性，在整个软件生存周期内应用配置管理的过程。
软件开发库
在软件生存周期中，存放软件配置项的集合。
软件受控库
在软件生存周期中，存放已通过测试或评审且作为阶段性产品的软件配置项的集合。
软件产品库
在软件生存周期中，存放已定型（鉴定）且供交付、生产、检验验收的软件配置项的集合。
需求分析—概要设计—详细设计---软件实现—软件测试—软件验收--交付，全过程实施严格的工程化管理。
标准化
制定工程项目标准化大纲，确定选用标准范围和开展产品标准化工作，并对设计和开发过程中产品标准化大纲进行评审、贯彻实施和监督检查。
风险分析
标准要求对产品实现各阶段都应进行风险分析和评估，形成各阶段风险分析文件，并提供给顾客。
这里讲的风险主要是指对在规定的费用、进度和技术的约束条件下，不能实现项目目标的可能性及所
导致的后果的一种度量。
在对产品实现过程进行策划时，应考虑到产品实现过程中可能出现的风险，并对风险分析和评估工作做好安排。
风险分析和评估包括：识别哪些产品单元存在风险?风险发生的概率有多大、后果如何?以便找出关键的风险事件，有针对性地采取应对措施。
可靠性、维修性、测试性工作项目
续2
GJB1406 产品质量保证大纲要求
其中M---强烈推荐，通常要求采用C---根据具体情况而采用
NA----不采用。