PP成型工艺
pp材料特性和注塑工艺
模具温度过高可能导致PP材料冷却不充分，影响产品强度和外观；模具温度过 低则可能导致PP材料过快冷却，造成填充不足或产生内应力。因此，需要根据 PP材料的特性和具体产品要求，合理设定模具温度。
注射速度
总结词
注射速度是决定PP熔体填充模具时间的重要参数，它影响着产品的外观和成型质量。
详细描述
银纹现象
总结词
银纹现象是指在PP材料注塑过程中，由于气体滞留而 形成的气泡或银纹。
详细描述
银纹现象可能是由于PP材料中存在水分、油污或其它 杂质，或者注射速度过快导致气体无法及时排出。为 了解决银纹现象，应确保PP材料清洁无杂质，适当降 低注射速度，以便气体能够及时排出。
06
PP材料注塑工艺案例分析
PP材料分类
根据分子量
可分为均聚聚丙烯（PP-H）和共 聚聚丙烯（PP-B、PP-R）。
根据结晶度
可分为高结晶度聚丙烯（如PP-B） 和低结晶度聚丙烯（如PP-R）。
PP材料应用领域
包装材料
PP材料因其良好的阻隔性能和耐热性能，常用于食品包装和饮料 包装。
家电产品
由于其优良的力学性能和绝缘性能，PP材料广泛应用于家电产品 的外壳和内部结构件。
注射速度过快可能导致PP熔体在模具内流动不均匀，产生湍流和空气卷入，影响产品质量；注射速度过慢则可能 延长成型周期，降低生产效率。因此，需要选择合适的注射速度，以获得良好的产品外观和成型质量。
成型周期
总结词
成型周期是完成整个注塑过程所需的时 间，它影响着生产效率和成本控制。
VS
详细描述
成型周期过长会导致生产效率降低，增加 生产成本；成型周期过短则可能影响PP 材料的冷却和固化时间，导致产品质量下 降。因此，需要根据PP材料的特性和具 体产品要求，合理设定成型周期。
聚丙烯(PP)生产方法及成型工艺
聚丙烯（PP）生产方法及成型工艺聚丙烯（PP）是由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。
其聚合常用的几种方法有：淤浆法、液相本体法、气相法。
①淤浆法。
在稀释剂（如己烷）中聚合，是最早工业化、也是迄今生产量最大的方法。
②液相本体法。
在70℃和3MPa的条件下，在液体丙烯中聚合。
③气相法。
在丙烯呈气态条件下聚合。
后两种方法不使用稀释剂，流程短，能耗低。
液相本体法现已显示出后来居上的优势。
聚丙烯（PP）成型主要特性（1）物理性能：聚丙烯（PP）为无毒、无味的乳白色高结晶的聚合物，是目前所有塑料中最最轻的品种之一，对水特别稳定，在水中14h的吸水率仅为0.01%。
分子量约8~15万之间，成型性好。
但因收缩率大，原壁制品易凹陷，制品表面光泽好，易于着色。
（2）力学性能聚丙烯（PP）的结晶度高，结构规整，因而具有优良的力学性能，其强度和硬度、弹性都比高密度PE(HDPE)高。
突出特点是抗弯曲疲劳性（7×10^7）次开闭的折选弯曲而无损坏痕迹，干摩擦系数与尼龙相似，但在油润滑下不如尼龙。
（3）热性能聚丙烯（PP）具有良好的耐热性，熔点在164~170℃，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌。
在不受外力的作用下，150℃也不变形。
脆化为-35℃，在低于-35℃会发生脆化，耐热性不如PE。
（4）化学稳定性聚丙烯（PP）具有良好的化学稳定性，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其他各种化学试剂都比较稳定，但低分子量的脂肪烃、芳香烃等能使PP软化和溶胀，化学稳定性随结晶度的增加还有所提高。
所以，PP适合制作俄中化工管道和配件，防腐蚀效果良好。
（5）电性能聚丙烯（PP）的高频绝缘性能优良，由于它几乎不吸水，故绝缘性能不受湿度的影响，有较高的介电系数，且随温度的上升，可以用来制作受热的电气绝缘制品，击穿电压也很高，适用作电器配件等。
抗电压、耐电弧性好，但静电度高，与铜接触易老化。
（6）耐候性聚丙烯（PP）对紫外线很敏感，加入氧化锌硫代丙酸二月桂脂，炭黑式类似的乳白填料等可以改善其耐老化性能。
聚丙烯注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言聚丙烯（PP）是一种常用的热塑性塑料，具有良好的耐化学性、耐热性、绝缘性、机械强度和加工性能。
聚丙烯注塑工艺是将聚丙烯颗粒加热熔化，通过注塑机将熔体注入模具中，冷却固化后得到所需形状的塑料制品。
本文将详细介绍聚丙烯注塑工艺的原理、设备、工艺参数及注意事项。
二、聚丙烯注塑工艺原理聚丙烯注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 预塑：将聚丙烯颗粒加入注塑机料斗，通过料斗加热使颗粒熔化。
2. 注塑：将熔化的聚丙烯熔体通过注塑机的螺杆推进，注入模具腔内。
3. 冷却：注塑完成后，模具中的熔体开始冷却固化。
4. 开模取件：冷却固化后，打开模具取出成品。
5. 后处理：对成品进行清洗、干燥等处理。
三、聚丙烯注塑设备1. 注塑机：注塑机是聚丙烯注塑工艺的核心设备，主要有螺杆式注塑机和柱塞式注塑机两种类型。
2. 模具：模具是注塑工艺中另一个重要设备，用于成型聚丙烯制品。
3. 辅助设备：辅助设备包括料斗、加热器、冷却器、控制系统等。
四、聚丙烯注塑工艺参数1. 加热温度：聚丙烯的熔化温度一般在160℃～220℃之间，具体温度根据聚丙烯牌号和注塑机型号进行调整。
2. 注塑压力：注塑压力一般在60MPa～120MPa之间，具体压力根据制品的壁厚和形状进行调整。
3. 注塑速度：注塑速度分为慢速、中速和快速，应根据聚丙烯的熔化性能和制品的形状进行调整。
4. 冷却时间：冷却时间取决于制品的壁厚和冷却效果，一般控制在15～30秒之间。
5. 模具温度：模具温度一般在50℃～100℃之间，具体温度根据聚丙烯的熔化性能和制品的形状进行调整。
五、聚丙烯注塑工艺注意事项1. 聚丙烯颗粒的干燥：聚丙烯颗粒在注塑前应进行干燥处理，以防止注塑过程中产生气泡和降解。
2. 模具预热：注塑前应对模具进行预热，以防止模具温度过低导致制品表面出现缩痕。
3. 螺杆转速：螺杆转速应根据聚丙烯的熔化性能和注塑速度进行调整，以防止熔体过热或过冷。
4. 注塑压力：注塑压力应根据制品的壁厚和形状进行调整，以防止制品出现变形和缺陷。
pp成型工艺技术
pp成型工艺技术PP（聚丙烯）成型工艺技术是一种常用的塑料成型技术，广泛应用于包装、家居用品、医疗器械等领域。
下面将介绍PP成型工艺技术的过程和特点。
PP成型工艺技术的过程通常可以分为以下几个步骤：原料准备、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理。
首先，通过熔融、干燥和混合等工艺对PP原料进行准备。
然后将准备好的PP原料经过加热和压力作用，注入到模具中进行成型。
注塑成型的过程中，需要控制好温度、压力和注塑速度，以保证产品的质量。
注塑成型完成后，通过冷却固化，让产品达到稳定的形态。
最后，对模具进行脱模，将成型好的产品取出，进行后处理，例如修整边角、打磨抛光等。
PP成型工艺技术具有以下几个特点：首先，PP材料性能优良。
PP材料具有很高的均匀性和稳定性，可以制作出高度韧性、耐磨、耐腐蚀、绝缘等特性的产品。
同时，PP材料还具有较好的耐高温和耐低温性能，适用于各种环境条件下的使用。
其次，PP成型工艺技术灵活多样。
PP成型可以采用热压成型、注射成型、挤出成型等多种工艺方式，可以制作出各种形状的产品，如薄片、片材、管材、棒材、板材等。
同时，通过添加不同的添加剂，还可以调节PP材料的硬度、耐燃性、阻燃性等性能。
再次，PP成型工艺技术具有高效性和经济性。
由于PP材料可以流动性良好，成型速度快，生产效率高。
同时，PP材料成本较低，成型工艺简单，设备投资少，维护成本低，因此可以降低产品的制造成本。
此外，PP成型工艺技术还具有环保性。
PP材料无毒、无味，不会释放有害物质。
同时，PP材料可以回收再利用，减少资源浪费和环境污染。
总之，PP成型工艺技术是一种常用的塑料成型技术，具有灵活多样、高效经济、环保等特点。
随着工艺技术的不断进步和应用范围的扩大，PP成型工艺技术在各个领域中的应用也将会更加广泛。
pp的生产工艺
pp的生产工艺
PP（聚丙烯）是一种常见的塑料材料，广泛应用于各种领域。
其生产工艺主要包括聚合、挤出和成型三个步骤。
首先，聚丙烯的生产始于聚合反应。
聚合反应是将丙烯单体与催化剂加热混合，以形成长链聚合物的过程。
在反应过程中，催化剂通常是金属复合物，如锌、钛或铂等。
这些催化剂的选择会影响聚合反应的速度和性能。
此外，反应温度和压力也是影响聚合过程的重要因素。
第二，挤出是将已聚合的聚丙烯通过挤出机熔化和加压，然后通过模具形成所需的形状的过程。
挤出机通常由加热筒、螺杆和模具组成。
在挤出过程中，聚丙烯被螺杆压缩并加热到熔化点以上的温度。
随后，通过模具的形状，将熔化的聚丙烯挤出成连续的长条状。
挤出工艺的优点是生产效率高、成本低、产品质量稳定。
它可以生产各种形状的PP制品，如薄壁管、板材、薄膜等。
最后，成型是指通过给聚丙烯制品施加热和压力的过程，使其固化成最终所需的形状。
成型方法主要有注塑成型和压延成型两种。
注塑成型是将熔化的聚丙烯注入到预先制备好的模具中，通过压力使其填充模具中的空腔，并在冷却后固化成形。
这种方法适用于制造尺寸复杂、要求较高的产品。
压延成型是将熔化的聚丙烯通过双辊或压延机压制成所需的形状，然后通过冷却使其固化。
这种方法适用于制造板材、薄膜等平面形状的产品。
总体而言，PP的生产工艺涉及聚合、挤出和成型三个主要步骤。
通过这些工艺，可以生产出各种形状的PP制品，满足不同领域的需求。
5大通用塑料的注塑成型工艺详解
“塑料性能乃注塑技术之本”，掌握各种塑料的工艺性能及特性，是每一位注塑工作者必须懂得的基本专业知识，塑料的性能是设定“注塑工艺条件”的依据，也是在分析注塑过程中出现的质量问题和异常现象时必须考虑的因素之一。
1. 聚丙烯（PP）注塑加工工艺PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。
PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热变形温度高、密度小、结晶度高等特点。
改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。
不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。
纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。
PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。
在一些机器上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。
户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。
再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。
PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。
对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。
需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。
型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。
边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。
模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。
均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。
PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃。
为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。
PP挤出成型工艺流程
PP挤出成型工艺流程在塑料加工行业中，PP挤出成型是一种常见且重要的生产工艺。
PP，即聚丙烯，是一种热塑性塑料，具有优异的物理性能和耐热性，在各种领域得到广泛应用。
挤出成型是将塑料颗粒加热融化后通过模具形成所需截面形状的工艺过程。
以下是PP挤出成型的工艺流程概述：1. 原料准备在PP挤出成型过程中，首先需要准备好所需的PP颗粒原料。
这些颗粒通常具有特定的尺寸和形状，以确保在挤出过程中能够均匀加热并形成理想的成型品。
2. 加料混合将准备好的PP颗粒原料与可能的添加剂，如增塑剂、色素等，按照一定的配比加入到挤出机的料斗中进行混合。
确保混合均匀可以提高最终产品的质量。
3. 加热融化混合好的原料在挤出机中被送入螺杆筒内，通过旋转的螺杆推动，在机筒内受到高温的加热和高压的作用，使PP颗粒逐渐融化成熔体。
在这一过程中，控制加热温度和螺杆的旋转速度是至关重要的。
4. 挤出形成融化好的PP熔体被挤压通过模头，在模具的作用下形成所需的截面形状。
模具的设计和温度控制直接影响了挤出后产品的尺寸精度和表面质量。
5. 冷却固化经过挤出形成后的产品继续通过一定长度的冷却区，以使其迅速降温并固化。
在这一阶段，水冷却或者风冷却都是常用的冷却方式，以确保产品在尺寸上达到设计要求。
6. 切割定长最后，经过冷却固化的PP产品被送入切割机，按照设定的长度进行切割，得到最终的成品。
切割后的产品可以进一步进行后续处理，如打磨、包装等。
通过上述步骤，完成了PP挤出成型的全过程。
挤出成型工艺不仅适用于PP材料，也可以广泛应用于其他热塑性塑料的生产加工中，为塑料制品的生产提供了高效、稳定的工艺解决方案。
PP材料特性及加工工艺
简介PP塑料，化学名称：聚丙烯英文名称:Polypropylene（简称PP）比重:0.9-0.91克/立方厘米成型收缩率:1.0-2.5% 成型温度：160-220℃。
成分结构PP为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻，密度仅为0.91g/cm3（比水小）。
通用塑料中，PP的耐热性最好，其热变形温度为80-100℃，能在沸水中煮。
PP有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称“百折胶”。
PP的综合性能优于PE料。
PP产品质轻、韧性好、耐化学性好。
PP的缺点：尺寸精度低、刚性不足、耐候性差、易产生“铜害”，它具有后收缩现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。
日常生活中，常用的保鲜盒就是由PP材料制成。
成型特性1.结晶料,吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解.2.流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔.凹痕,变形.3.冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度.料温低温高压时容易取向,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,流痕,90度以上易发生翘曲变形4.塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中.工艺特点PP在熔融温度下有较好的流动性，成型性能好，PP在加工上有两个特点：其一：PP 熔体的粘度随剪切速度的提高而有明显的下降（受温度影响较小）；其二：分子取向程度高而呈现较大的收缩率。
PP的加工温度在200-300℃左右较好，它有良好的热稳定性（分解温度为310℃），但高温下（270-300℃），长时间停留在炮筒中会有降解的可能。
因PP的粘度随着剪切速度的提高有明显的降低，所以提高注射压力和注射速度会提高其流动性，改善收缩变形和凹陷。
模温宜控制在30-50℃范围内。
PP熔体能穿越很窄的模具缝隙而出现披锋。
PP在熔化过程中，要吸收大量的熔解热（比热较大），产品出模后比较烫。
PP料加工时不需干燥，PP的收缩率和结晶度比PE低。
PP注塑工艺典型应用范围: 汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。
PP材料的合成工艺
PP材料的合成工艺
PP材料是一种广泛应用于塑料制品中的材料，它具有优异的物理性能和化学稳定性，因此在各种领域都有着广泛的应用。
那么，PP 材料是如何合成的呢？
PP材料的合成工艺主要分为以下几个步骤：
1. 原料准备
PP材料的主要原料是丙烯，因此在合成之前需要对丙烯进行准备。
通常情况下，丙烯是从石油或天然气中提取出来的，然后通过蒸馏、裂解等工艺进行精制，得到高纯度的丙烯。
2. 聚合反应
将准备好的丙烯加入反应釜中，加入催化剂和其他助剂，进行聚合反应。
在反应过程中，丙烯分子会不断地连接起来，形成长链状的聚丙烯分子。
这个过程需要控制反应温度、压力、催化剂种类和用量等因素，以确保聚合反应的顺利进行。
3. 精炼和加工
聚合反应完成后，得到的聚丙烯物料需要进行精炼和加工。
这个过程包括熔融、挤出、拉伸、压制等工艺，以将聚丙烯物料加工成各种形状和尺寸的制品。
在这个过程中，需要控制加工温度、压力、
速度等因素，以确保制品的质量和性能。
4. 检测和质量控制
需要对制品进行检测和质量控制。
这个过程包括物理性能测试、化学性能测试、外观检查等，以确保制品符合相关的标准和要求。
如果发现制品存在质量问题，需要及时进行调整和改进。
PP材料的合成工艺是一个复杂的过程，需要掌握一定的化学和工程知识。
只有通过科学的工艺流程和严格的质量控制，才能生产出高质量的PP制品，满足市场的需求。
PP热成型工艺
PP（聚丙烯）热成型片材，是目前国内正压热成型中应用最为广泛、用量最大的一类片材即使在整个热成型用片材的家族中，也早已后来居上，与PVC、PS材料用量几乎不相上下目前市场上随处可见的"一次性"塑料果冻杯、饮水用卫生杯、豆浆杯、豆腐盒等几乎百分之百用PP片材热成型加工而成；在国内年生产量已经达几十甚至上百亿只的"一次性"塑料酸奶杯市场上，PP材料也占据着大半个江山；日常生活中的"一次性"快餐盒、方便面碗、冷饮杯等产品用PP片材热成型加工而成的更是多得难以计数用PP片材热成型加工而成的塑料包装产品在医药、轻工、玩具、食品、旅游等领域的应用真是屡见不鲜主要原因在于PP材料是最轻的塑料品种之一，密度仅0.89--0.91g/cm³，材料成本低；其次是原材料价格相对便宜，市场货源充足，容易购买；另外就是生产技术易掌握，配料简单，容易加工；最重要的是生产设备便宜，容易上马随着国内片材生产线的推陈出新，外资和进口设备的引进，以及新的原辅材料的应用，热成型行业呈现蓬勃发展的态势热成型片材加工技术也随着设备、材料和用途的不同而五花八门日益成熟的片材加工技术逐渐打破了旧式的常规理论现在，即使在同一条片材生产线，也可以用不同的工艺生产出不同用途、不同规格、不同材质的合格片材；同一种规格用途的片材也可以用不同的设备、工艺加工出来"无模式"给生产带来极大的方便PP热成型片材可以用压延法、压光法、流涎法（有气刀或无气刀）等方式生产在这篇文章里谈谈用"压延法"生产生产各种PP热成型片材的一些技术仅供各位参考，不妥之处，恳请批评指正本文以最简单的"挤出机--T型机头--立式三辊压光机--牵引--卷取"的设备配置为基准（高档片材生产线一般采用"精密挤出"技术，有PLC高度自动化可编程计算机控制系统、熔体泵、静态混炼器等，三辊多为卧式结构，采用伺服电机独立传动，配有独立循环水控制系统，一般采用"压光法"生产一般为了防止辊筒、机架变形，影响片材加工精度，原则上不主张在高档片材生产线上采用"压延法"生产所以，有的高档片材生产线有自动保护功能，当用压延法生产片材时，如果三辊驱动电机过载时，整个生产线会自动停机）"压延法"与其他几种方法最大的区别是在机头进入的第一和第二两个辊筒之间有明显的光滑而且均匀的余胶在旋转，第三个辊筒一般不用压紧中间的辊筒由于辊筒间有一定余胶，对稳定生产起着很大作用，因此普通的机电配置即可满足即不需要熔体泵、静态混炼器、PLC高度自动化可编程计算机控制系统等可以降低很大的投资成本和生产成本只是辊筒、机架强度比"压光法"、"流涎法"要高些，因为辊筒受到较大的分离力用"压延法"生产时，操作方便，工人易掌握技术要领，设备维修也很简单目前，国产设备几乎100%可以满足要求所以，当采用"压延法"工艺生产PP热成型片材时，用国产设备比用进口设备更实惠常见热成型用PP原材料的选用：PP颗粒料通常选用挤出板材级、片材级，拉丝级、窄带级或热成型级一．当采用"压延法"加工较厚PP"正压热成型片材"（0.50--2.50 mm）时，PP材料对设备适应性很强，工艺要求比较宽松以立式三辊上进料为例：采用"压延法"生产时，上辊与中辊之间有余胶，细如铅笔在生产0.50mm--2.5mm甚至更厚的正压热成型PP片材时，对设备适应范围较宽，工艺调节比较容易此外，还有以下几种优势：（1）用"压延法"工艺生产PP正压热成型片材时，PP材料对螺杆、料筒的适应性比较强：不论是在理论上推荐的专用、突变式、分离型、L/D=22-25的单螺杆，还是渐变式、通用、排气式、L/D=2O-35、屏障型、分流型等其他新型单螺杆，都在实际生产中有成功生产的事例这是由于在实际生产中，各个工厂实力不同，不可能都拥有专用的设备或配置，加之材料的频繁更换，不可能每次都更换为专用的料筒和螺杆所以，在实际生产中：一条片材生产线既可以用来生产HIPS、CPS、*材，也可以安排生产PP、PE片材，还可以加工PP降解材料、含填充母料的PP、PE片材专业生产片材生产线设备的企业，所推出的片材生产线一般都适合加工PP材料如：天津恒瑞、上海金伟、金湖、汕头达诚、伟达等（2）用"压延法"工艺生产PP正压热成型片材时，PP材料对机头结构、调速方式、传动方式、温控方式、唇口开度、进料方式（上进料、下进料）适应性很强PP材料加工范围较宽，所以温度的设置也比较宽泛由于PP材料的熔点是164--170℃，而在实际生产中，加工温度的设置可从170℃至270℃，具体随材料产地不同、设备不同、加工地不同而有所差异唇口开度一般没有太严格的要求，但唇口开度应该至少大于片材厚度在实际操作中，片材规格较多，调整唇口开度比较麻烦，甚至可以一直采用生产最厚片材的唇口有的采用唇口（厚）开度≈片材厚度x（1+10--30%）；有的是当片材厚度低于0.8mm时唇口开度采用1.0mm，当片材厚度大于0.8mm低于1.5mm时，唇口开度采用2.0mm（由于一般热成型用片材的厚度很少超过2.0 mm）较常见三辊温度的循环水控制在30℃-80℃三辊循环水路有串联、并联、独立控制等几种方式，都能满足生产要求例如：A.台湾产的片材生产线：螺杆ф150 mm X34，无排气式单螺杆和料筒；衣架式机头，宽100mm，带阻尼条；辊筒ф490mmX110mm，链条传动，液压油缸控制上下辊筒升降；独立循环水箱自动恒温控制三辊温度；立式下进料；直流变频调速电机，功率300HP；边角料随机粉碎随即挤进料斗使用；真空上料当用"压延法"生产（厚）1.70 mm X（宽）710 mm CPP 时，正常生产工艺记录如下：（1）配料为：粒料PT103（台湾福聚烯）50Kg，粉碎料60Kg（其50Kg厚碎料，10Kg 薄碎料），粉状透明剂（香港产）0.2Kg（2）机身温度控制：233-237-235-236-239-239-245-250-243（单位：℃）（3）机头温度控制：235-235-235-235-235（单位：℃）（4）三辊水温控制：（下-中-上）28.4-28.6--23.5（单位：℃）（5）螺杆转速：57.7（r/min）（6）三辊线速度：9.3（m/min）；牵引力：30.8KN（7）主电机转速：938（r/min）；主机电流：390A（8）上下辊筒状态：上下辊都压（9）余胶状态：细如圆珠笔芯，均匀分布，呈直线，在挤出坯料上边只在中辊和下辊之间存在（10）过滤网：80目X2+100目；网前压力230Kg/cm²（11）唇口开度：2.3mm（12）机头距三辊中心线距离：100mm（13）片材质量：表面良，透明度良，（到正压制杯热成型机试）热成型性能良注意：(a) 在试验时：上下辊都压；余胶细如圆珠笔芯，均匀分布，呈直线，在挤出坯料上边，只在中辊和下辊之间存在；温度设置比较随意(b) 由于主机电流较大，而螺杆转速并不快，所以，机身、机头温度还可升高10-20℃(c) 通过试验，当上下辊都压，余胶不仅在上辊与中辊间存在，也在中辊与下辊间存在，余胶细如圆珠笔芯，均匀分布，呈直线时，片材也可以正常生产和使用(d) 通过试验，当上辊不压，仅压下辊，余胶细如圆珠笔芯，均匀分布，呈直线，在挤出坯料上边，只在中辊和下辊之间存在时，片材也可以正常生产和使用(e) 通过试验，机身正向温度设置（235-260℃）、逆向温度设置（260-235℃）或设置都一样（245℃），片材均可以正常生产和使用说明：（1）这条生产线主要用于"压光法"生产PP、HIPS、CPS等片材（2）在此只想证明：从工艺角度讲，这条生产线用"压延法"生产PP热成型片材是可行的，且形式多样B．汕头达成包装机械厂JP-750P挤出片材机组：螺杆ф105 mm X35，排气式单螺杆及料筒；整流子调速电机，功率100KW；衣架式机头，带阻尼条；三辊规格ф316 mmX800mm，链条传动；手动蜗杆减速器控制上辊筒升降，下辊筒不能升降；立式上进料；恒温循环水箱控制三辊温度当用"压延法"生产（厚）1.50mmX（宽）580mmWPP生物降解正压热成型片材时，正常生产工艺记录如下：（1）配料：PP生物淀粉降解粒料（西安万杰）100Kg +降解碎料120Kg（2）机身温度：180-185-190-190-195-195（单位：℃）（3）机头温度：195-190-195（单位：℃）（4）过滤网：60目X2+80目X2（5）余胶状态：粗如食指，均匀分布，旋转良好、光滑（6）上辊温度：40℃；中辊45℃，下辊：30℃（7）唇口开度：2.5mm（8）在余胶大小保持适量的情况下，主机速度和三辊速度可同时加快或减慢（9）片材质量：表面良，（到正压制杯热成型机试）热成型性能良，拉伸均匀说明：(a) 本生产线主要用于HIPS、CPS、环保降解材料、高填充PP、PE片材生产同样适于一般非填充PP热成型片材的生产(b) 用"压延法"也可以生产较薄的PP负压（真空）成型热成型生物降解片材（见后面三（2））（c）由于含有大量淀粉，机身温度不能太高，过滤网不能太多、太密，否则片材易发黄，甚至纵向出现烧焦线条(d)当用这条生产线加工PP填充片材（填充母料超过50%）时，三辊、机身温度应适当升高，以利均匀塑化，防止挤出机负载过大而损坏设备C．汕头达成包装机械厂JP-90-700挤出片材机组：单螺杆ф90X28，分离型；电磁调速电机，功率37KW；，直管式机头，无阻尼条；三辊规格ф256X700mm，蜗轮传动，气动控制下辊筒升降，上辊不能升降；立式下进料；并联或串联循环水路（b）生产工艺比较简单，不在此赘述，可参照A、DD．浙江宏华挤出片材生产线：双阶渐变式单螺杆ф100mm X30，无排气孔料筒；电磁调速电机，功率45KW；三辊规格ф260mmX800mm，齿轮传动，手动丝杠控制上辊筒升降，下辊筒不能升降；衣架式机头，带阻尼条；立式上进料；并联循环水路；人工上料；切边料单另粉当用"压延法"生产0.55mmX580 CPP正压热成型片材时，正常生产工艺记录如下：（1）配料：T30S粒料（濮阳）25Kg，碎料70Kg（其中60Kg厚碎料），粉状透明剂（国产）0.03Kg（2）机身温度：200-220-230-240-240-240（单位：℃）（3）机头温度：225-220-225（单位：℃）（4）主机（表显示）：1450 r/min；三辊（表显示）：525 r/min（5）三辊温度（温度表测出水口水温）：上辊48℃，中辊45℃，下辊35℃（6）余胶状态：细如铅笔，均匀分布，旋转良好（7）唇口开度：1.20mm（8）机头距中辊距离：250mm（9）过滤网：60目X3+80目X2（10）片材质量：表面良好，（在压力热成型机上试）拉伸性能良好，塑杯无破损，底部也无发白现象，透明度良好说明：(a) 通过试验，当上中下辊筒温度在30-35℃，主机在1200r/min，余胶保持不变，做出的热成型片材拉伸性能仍然良好，且透明度有所提高(b) 机身温度还可降低10-20℃(c) 透明剂有粒状的，粉状的当用粉状透明剂的时候，可在配方中用白油、松节油、酒精少量，以使粉状透明剂均匀分散，提高透明度(d) 过滤网有用标准网叠的（25+50+100+50目）；有剪刀剪的（100x2+80x2，100+80x2+60，100+80+60x2，100+80+60+40，80x2+60x20，40+80+40等）；有冲床冲的；也有用进口厚的单层或双层60-100目过滤网(e) 由于片材较窄，机头较宽而且未堵，为减少切边宽度，所以机头距三辊较远二．当采用"压延法"加工较薄PP"正压热成型片材"（0.30-0.40 mm）时，PP材料对设备适应性相对减弱，工艺要求也比较苛刻仍以浙江宏华挤出片材生产线为例：（具体配置参看一.D）当用"压延法"生产0.36mmX620 CPP时，正常生产工艺记录如下：（1）配料：T30S粉料（濮阳）25Kg，透明粉碎料105Kg（其中90Kg厚碎料），透明剂0.03Kg（2）机身温度：190-225-240-240-245-245（单位：℃）（3）机头温度：225-222-225（单位：℃）（4）主机（表显示）：1500 r/min；三辊（表显示）：725 r/min（5）三辊温度（温度表测出水口水温）：上辊47℃，中辊47℃，下辊35℃（6）余胶状态：粗如铅笔，均匀分布，旋转良好（7）唇口开度：1.20mm（8）机头距中辊距离：170mm（9）过滤网：60目X3+80目X2（10）片材质量：表面良好，（在压力热成型机上试）拉伸性能良好，塑杯无破损，底部也无发白现象，透明度良好注意：(a) 机身温度还可降低10--20℃(b) 这个配方用于回料较多、热成型制品色泽要求不太高的情形(c) 通过试验，当上、中辊筒温度低于45℃，主机在1300r/min，余胶保持不变，做出的热成型片材表面质量良好但在正压热成型机上试验"小梅花杯"的成型性时，发现片材拉伸性能变差，塑杯拉伸破裂现象增加，废品很多，不能正常生产即使改变正压热成型机的各参数，也没有改善即使将机头唇口开度降至0.60 mm，也没有作用因此判定，用压延法生产薄PP"正压热成型片材"（0.30-0.40 mm）的热成型性能与主机速度有很大关系(d) 当主机速度1500 r/min，辊温降至低于35℃时，片材热成型性能也变差，塑杯难以成型但当辊筒温度升至75℃时，片材热成型性能良，但塑杯透明度变差，表面模糊因此判定，用压延法生产薄PP"正压热成型片材"（0.30-0.40 mm）的热成型性能、热成型制品的透明度与三辊温度有很大关系三．如果用"压延法"生产用于负压（真空吸塑）PP热成型片材，可在正压热成型片材的配料中增加适量的PE，或直接选用经PE改性的PP挤出级料---共聚PP常见加入挤出级HDPE或LLDPE、LDPE，加入量10-50%，或者直接选用经过PE改性的共聚PP挤出级料，以改善片材的拉伸性能，提高成品率例如：（1）某厂生产吸塑用PP瓷白片材0.40 mm X700 mm配料如下：PP（F401，扬子石化）100 Kg，PE（5000S，北燕）100 Kg，白吸塑片材碎料80 Kg降解母料100 Kg，瓷白色母料（山东）5 Kg采用设备：ф90X28，分离型单螺杆；电磁调速电机，功率37KW；衣架式机头，无阻尼条；三辊规格ф256X700mm，链条传动；手动蜗杆控制上辊筒升降，下辊不能升降；立式上进料；并联循环水路工艺参数：机身温度：225--237--245--248--255--260（单位：℃）机头温度：240--232--240（单位：℃）三辊温度（手模）：上中辊约50--60（单位：℃）过滤网：80目+120目X2+150目X2唇口开度：1.5 mm余胶：粗如铅笔，均匀分布，旋转良好片材质量：表面良，（在吸塑机上试）吸塑性能良，无破裂、拉伸不均现象说明：(a) 吸塑用PP热成型片材，配方随产品加工难易成度、用途、质量要求而有所变化(b) 吸塑用PP片材还可以用"流涎法"生产，将在另外的章节详述(c)用"压延法"生产薄片材时，为了防止硬质杂物（沙砾、金属）对机头、熔体泵、辊筒的损伤，一定注意放置磁力架，及时换网一般生产薄片用的过滤网比厚片用的网密、结实一般采用专用网叠（2）仍以汕头达成包装机械厂JP-750P挤出片材机组为例（具体配置参见一B）当用"压延法"生产（厚）0.50mmX（宽）610mmWPP生物降解负压（吸塑）热成型片材时，正常生产工艺记录如下：（1）配料：PP生物淀粉降解粒料（西安万杰）100Kg +降解碎料100Kg（2）机身温度：180-185-190-190-195-195（单位：℃）（3）机头温度：195-190-195（单位：℃）（4）过滤网：60目X2+80目X2（5）余胶状态：细如铅笔，均匀分布，旋转良好、光滑（6）上辊温度：45℃；中辊48℃，下辊：35℃（7）唇口开度：1.5mm（8）在余胶大小保持适量的情况下，主机速度和三辊速度可同时加快或减慢（9）片材质量：表面良，（到吸塑热成型机试）热成型性能良，拉伸均匀说明：(a) 机身、机头、三辊温度及主机速度对余胶均匀分布和良好旋转影响很大(b) 降解粒料的配方对片材加工的难易及热成型性能起关键作用(c) 挤出速度加快、辊筒温度适当升高都有利于提高片材的热成型性能结束语：（1）从以上来自生产一线的真实试验记录可以看出，用"压延法"可在多种不同配置的设备上生产多种配方的PP热成型片材虽然用"压延法"生产薄PP热成型片材时对配方、辊温、速度等工艺参数有较苛刻的要求，但摸清规律之后，还是很容易操作的（2）"压延法"的关键在于控制余胶，使之始终处于无气泡、稳定、均匀、光滑的状态（3）辊筒的温度与挤出机的速度有一定的比例关系，他们对热成型片材的热成型性能有很大影响注释：WPP--WHITE PP--白色PP CPP--CLEAR PP--透明PPCPS--CLEAR PS--透明PS。
聚丙烯PP的注塑成型工艺
聚丙烯PP的注塑成型工艺塑料原材料的成型工艺加工过程重要是塑化，充模，冷却定型后成为成品，是一个加温后再冷却的过程，也是塑料从颗粒更改到各不同形状的过程，以下将就各个不同阶段的角度去说明加工过程:1.螺杆PP加工绝大部份都是靠螺杆带动流动性，所以螺杆的设计影响特别大，口径大小影响产出量，压缩比大小影响压力值也影响产出量及成品效果，这也包括多种材料（色母、添加剂及改质剂）的混炼效果。
原材料流动重要靠加温器，但原材料翻动磨擦也会产生磨擦热能促使流动性加快，所以螺杆压缩比小带动流动小，转速必需加大所造成磨擦热能必较压缩比大的螺杆多。
所以常说塑料加工无师傅，用心了解机器性能的人就是师傅。
原材料受热不只是加温器而已，必需连摩擦热及窒留时间都并算在内。
所以这是实务问题，阅历有助于生产问题解决及效率。
螺杆假如需要混炼效果特别好，有时会设计二段式不同螺杆或双轴螺杆并分设各段不同形式螺杆以达各式混炼效果。
2.熔融装置加温器（Heater）让原材料颗粒渐渐熔解成流体状流动，重要以各不同原材料适合温度调整，调高温度会趋使原材料流动加快，可加添效率但不肯定能保证良率，必需取得合适的平衡。
另良好的效果与PP遇高热裂解的特性，都是生产时能让原材料顺当流畅到模头，以避开充料不足或回流现象的产生，回流代表原材料流动较产出速率快，zui 后会造成平均流动效率加大等于MFR提高，是加工可利用的方法之一，但却也造成MFR分布特别态可能导致不稳定性加大，导致不良率可能加大。
不过PP成品由于应用的关系都不是尺寸精密度很高的产品，所以影响还不大。
3.模具或模头塑料重新定型依靠的是模具或模头，射出成型成品是立体的，模具也比较多而杂更要考虑收缩率问题，其它皆为平面、条状、针状连续式产品模头，若为特别形状则归为异型，需要注意立刻冷却定型问题。
塑料机器的设计大部份皆像注射针筒，螺杆带动的挤压气力都会在小小出口造成巨大压力，提高生产效率。
当模头设计为平面时如何让原材料平均分布整个面上，衣架模头的设计就非常紧要，讲究的压出机会加添鱼鳃式帮浦稳定原材料供应量。
pp成型工艺[说明]
![pp成型工艺[说明]](https://img.taocdn.com/s3/m/b8e5f435492fb4daa58da0116c175f0e7cd11984.png)
PP注塑成型的工艺条件是什么？(1) PP的成型加工性能1) PP的吸湿性很小，因此在成型前一般不需要进行干燥处理，若湿度超过允许值，则应进行干燥处理。
2) PP分子结构中含有叔碳原子，故抗氧化能力很低，在塑化时应加入抗氧化剂。
3) PP在超过280℃时会发生热降解，使性能劣化，熔料和金属壁面接触会加速热降解，故成型时应避免熔料长时间滞留在料筒内。
4) PP熔体流动性良好，介于HDPE和LDPE之间，易成型薄壁、长流程塑件。
5) PP具有结晶性、成型收缩率的变化范围较大，为1.0%〜3.0%，且有较明显的后收缩性，故易产生缩孔、凹痕和变形，且方向性强。
6) PP的熔点和熔体热焓量比LDPE高，在结晶和冷却过程中会放出较多热量，因此模具要有较好的冷却系统，以减少塑件变形。
7) 由于PP的热收缩和结晶作用，在成型过程中的比容积有较大变化，塑件的筋、孔及壁厚较大的部位容易产生气泡及凹痕等缺陷。
8) PP熔料温度低时取向明显，尤其在低温高压时更甚，因此要控制成型温度。
9) PP塑件脱模时收缩性较大，应在脱模后在定型装置上放置1天以上以定型，对于尺寸精度较高的塑件，可及时进行热处理。
10) 由于PP的成型收缩率较大，低温呈脆性，故塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角出现，防止产生应力集中。
11) 如果保压时间过长，会使塑件出现较大的收缩而出现质量缺陷，因此在保证补充熔体固化收缩用料的基础上，尽量缩短保压时间。
12) PP熔体具有较明显的非牛顿性，粘度时剪切速率和温度都较敏感。
(2)PP的主要注塑成型条件,1) 料筒温度。
在需要注射压力和注射速度较小时，可选择较低的料筒温度。
一般料筒温度控制在210~280℃,喷嘴温度比料筒温度低10~30℃。
当成型薄壁、复杂塑件时，料筒温度取高者；当塑件较厚时，料筒温度取低者。
12) PP熔体具有较明显的非牛顿性，粘度时剪切速率和温度都较敏感。
(2)PP的主要注塑成型条件,1) 料筒温度。
聚丙烯PP五大生产工艺
聚丙烯五大生产工艺一、溶液法工艺溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线，由Eastman公司所独有。
该工艺采用一种特殊改进的催化剂体系：锂化合物（如氢化锂铝）来适应高的溶液聚合温度。
催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应器，未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。
额外补充溶剂来降低溶液的粘度，并过滤除去残留催化剂。
溶剂通过多个蒸发器而浓缩，再通过一台能够除去挥发物的挤压机而形成固体聚合物。
固体聚合物用庚烷或类似的烃萃取进一步提纯，同时也除去了无定形聚丙烯，取消了使用乙醇和多步蒸馏的过程，主要用于生产一些与浆液法产品相比模量更低、韧性更高的特殊牌号产品。
溶液法工艺流程复杂，且成本较高，聚合温度高，加上由于采用特殊的高温催化剂使产品应用范围有限，目前已经不再用于生产结晶聚丙烯。
二、淤浆法工艺淤浆法又称浆液法或溶剂法工艺，是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。
从1957年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期，淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的聚丙烯生产工艺。
典型工艺主要包括意大利的Montedison工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国Amoco工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。
这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂，采用立式搅拌釜反应器，需要脱灰和脱无规物，因采用的溶剂不同，工艺流程和操作条件有所不同。
近年来，传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显减少，保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域，如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。
近年来，人们对该方法进行了改进，改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂，可删除催化剂脱灰步骤，能减少无规聚合物的产生，可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。
目前世界淤浆法PP的生产能力约占全球PP总生产能力的13%。
三、本体法工艺本体法工艺按聚合工艺流程，可以分为间歇式聚合工艺和连续式聚合工艺两种。
PP注射工艺参数.
聚丙烯（PP）注射成型工艺参数料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 160～250℃（200℃）区2 200～300℃（220℃）区3 220～300℃（240℃）区4 220～300℃（240℃）区5 220～300℃（240℃）喷嘴220～300℃（240℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度20～70℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa （800～1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)保压压力避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力的30％～60％背压5～20MPa（50～200bar）注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率1.2～2.5％；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）浇口系统点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀。
pp塑料生产工艺
pp塑料生产工艺
PP塑料是聚丙烯的简称，是一种常见的热塑性塑料，具有良
好的可加工性、高强度、耐热性和化学稳定性。
下面将介绍
PP塑料的生产工艺。
1. 原料准备：PP塑料的主要原料是聚丙烯颗粒。
在生产之前，需要将聚丙烯颗粒按一定比例混合，添加颜料和其他助剂，以获得所需要的颜色和性能。
2. 熔融挤出：准备好的原料经过熔融挤出机的加热和压力作用下，被熔化成熔体。
熔融挤出机由一根螺杆和一个加热筒组成。
螺杆将原料从进料口输送到加热筒中，并通过旋转和推进的方式将原料熔化和混合。
经过加热的熔体由模头排出，并以所需的形状和尺寸挤出。
3. 成型和冷却：挤出的熔体在模头经过多孔挤出树脂板或模具裂缝，形成所需的形状。
接着，由冷却器对挤出的熔体进行冷却，使其逐渐固化，并保持所需的形状。
4. 切割和整形：冷却固化后的PP塑料材料通过一台自动切割
机切割成所需的长度和形状。
接着，经过一系列的处理，例如去毛刺、抛光等工艺，使其表面光滑，达到要求的尺寸和外观质量。
5. 检验和包装：制成的PP塑料制品需要经过严格的检验，包
括外观检验、尺寸检验、物理性能检验等。
合格的产品经过包装后可以出货。
总结：PP塑料的生产工艺包括原料准备、熔融挤出、成型和冷却、切割和整形、检验和包装等步骤。
通过以上工艺，可以生产出尺寸准确、外观光滑、性能优良的PP塑料制品。
pp材料成型工艺及应用
PP 聚丙烯是一种高聚物,单体是丙烯CH2=CH-CH3,通过加聚反应得到聚丙烯,化学式可表示为(C3H6)n,结构简式可表示为〔-CH2-CH(CH3)-〕n.典型应用范围:汽车工业(主要使用含金属添加剂的PP:挡泥板、通风管、风扇等),器械(洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等),日用消费品(草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等)。
注塑模工艺条件:干燥处理:如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度:220~275℃,注意不要超过275℃。
模具温度:40~80℃,建议使用50℃。
结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力:可大到1800bar。
注射速度:通常,使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。
如果制品表面出现了缺陷,那么应使用较高温度下的低速注塑。
流道和浇口:对于冷流道,典型的流道直径范围是4~7mm。
建议使用通体为圆形的注入口和流道。
所有类型的浇口都可以使用。
典型的浇口直径范围是1~1.5mm,但也可以使用小到0.7mm的浇口。
对于边缘浇口,最小的浇口深度应为壁厚的一半;最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。
PP材料完全可以使用热流道系统。
化学和物理特性:PP是一种半结晶性材料。
它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。
由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆,因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。
共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度(100℃)、低透明度、低光泽度、低刚性,但是有有更强的抗冲击强度。
PP 的强度随着乙烯含量的增加而增大。
PP的维卡软化温度为150℃。
由于结晶度较高,这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。
PP不存在环境应力开裂问题。
通常,采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。
PP的流动率MFR范围在1~40。
低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。
对于相同MFR的材料,共聚物型的强度比均聚物型的要高。
聚丙烯(PP)的注塑工艺
PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。
PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热就形温度高、密度小、结晶度高等特点。
改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。
不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。
1、塑料的处理。
纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。
PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。
在华美达机上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。
户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。
再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。
PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。
2、注塑机选用对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。
需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
3、模具及浇口设计模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。
型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度，直径可小至。
边形浇口长度越短越好，约为，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。
模具必须有良好的排气性，排气孔深，厚，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。
均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。
4、熔胶温度PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃。
熔融段温度最好在240℃。
5、注射速度为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（人地幔现气泡、气纹）。
如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。
6、熔胶背压可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。
7、注射及保压采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。
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PP成型工艺
PP注塑成型的工艺条件是什么,
(1) PP的成型加工性能
1) PP的吸湿性很小，因此在成型前一般不需要进行干燥处理，若湿度超过允许值，则应进行干燥处理。
2) PP分子结构中含有叔碳原子，故抗氧化能力很低，在塑化时应加入抗氧化剂。
3) PP在超过280?时会发生热降解，使性能劣化，熔料和金属壁面接触会加速热降解，故成型时应避免熔料长时间滞留在料筒内。
4) PP熔体流动性良好，介于HDPE和LDPE之间，易成型薄壁、长流程塑件。
5) PP具有结晶性、成型收缩率的变化范围较大，为1.0%?3.0%，且有较明显的后收缩性，故易产生缩孔、凹痕和变形，且方向性强。
6) PP的熔点和熔体热焓量比LDPE高，在结晶和冷却过程中会放出较多热量，因此模具要有较好的冷却系统，以减少塑件变形。
7) 由于PP的热收缩和结晶作用，在成型过程中的比容积有较大变化，塑件的筋、孔及壁厚较大的部位容易产生气泡及凹痕等缺陷。
8) PP熔料温度低时取向明显，尤其在低温高压时更甚，因此要控制成型温度。
9) PP塑件脱模时收缩性较大，应在脱模后在定型装置上放置1天以上以定型，对于尺寸精度较高的塑件，可及时进行热处理。
10) 由于PP的成型收缩率较大，低温呈脆性，故塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角出现，防止产生应力集中。
11) 如果保压时间过长，会使塑件出现较大的收缩而出现质量缺陷，因此在保证补充熔体固化收缩用料的基础上，尽量缩短保压时间。
12) PP熔体具有较明显的非牛顿性，粘度时剪切速率和温度都较敏感。
(2)PP的主要注塑成型条件 ,
1) 料筒温度。
在需要注射压力和注射速度较小时，可选择较低的料筒温度。
一般料
,喷嘴温度比料筒温度低10~30?。
当成型薄壁、复杂塑件时，料筒筒温度控制在210~280?
温度取高者;当塑件
较厚时，料筒温度取低者。
12) PP熔体具有较明显的非牛顿性，粘度时剪切速率和温度都较敏感。
(2)PP的主要注塑成型条件 ,
1) 料筒温度。
在需要注射压力和注射速度较小时，可选择较低的料筒温度。
一般料筒温度控制在210~280?,喷嘴温度比料筒温度低10~30?。
当成型薄壁、复杂塑件时，料筒温度取高者;当塑
件较厚时，料筒温度取低者。
2) 模具温度。
PP的结晶能力较强，提高模温有助于增加结晶度，也有利于大分子松弛，减少分子的取向作用，从而降低塑件的内应力，减少缺料、气泡等缺陷，生产中常把模温调整到20~60?。
3) 注射压力。
在注塑成型时，提高注射压力有利于增大熔料的流动性。
柱塞式注塑机的注射压力比螺杆式要高。
一般控制在70~100MPa，具体数值以试模来决定，以塑件不缺料、溢料以及不产
生凹痕和气泡为准
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PP注塑工艺特性与工艺参数的设定
PP为非极性的结晶塑料，吸水率很低，约为0.03,,0.04,，注塑时一般不需进行干燥(必要时，可在80,100?下干燥1,2h即可)。
PP的熔点为165,170?，分解温度为350?，最大结晶速率温度为120,130?，成型温度范围较宽(205,315?)。
注塑用PP的适宜MFR范围为2,15 g/10min，熔体的流动性较好，料筒温度控制在210,
280?，喷嘴温度比料筒最高温度低10,30?。
当制品壁薄、形状复杂时，料筒温度可提高至280,300?:而当制品壁厚大或树脂的MFR高时，料筒温度可降低至200,230?。
PP熔体的粘度对剪切速率的依赖性大于对温度的依赖性，因此，在注塑时，通过提高注射压力或注射速率来增大熔体流动性比提高料筒温度更有效(注射压力通常为70,120MPa)。
此外，注射压力的提高
还有利于提高制品的拉伸强度和断裂伸长率，对制品的冲击强度无不利影响，特别是大大降低了收缩率，但过高的注射压力易造成制品溢料，并增加了制品的内应力。
注塑PP时的模具温度为40,90?。
提高模温，PP的结晶度提高，制品的刚性、硬度增加，表面光洁度较好，但易产生溢料、凹痕、收缩等缺陷;而模温过低，结晶度下降(制品的韧性增加，收缩率减小
，但制品表面光洁度差，面积较大、壁厚较厚的制品还容易产生翘曲。
在PP的成型周期中，保压时间的选择比较重要。
一般，保压时间长，制品的收缩率低，但由于凝封压力增加，制品会产生内应力，故保压时间不能太长。
与其它塑料不同，PP制品在较高的温度下脱模不产生变形或变形很小，实际往往采用较低的模温，因此，PP的成型周期是较短的。
PP的Tg较低，脱模后，制品会发生后收缩，后收缩量随制品厚度的增加而增大。
约在脱模后的6h完成90,，还有10,要在十几天内才能完成。
降低收缩率的具体措施是:缩短注射时间、延长保压时间、
提高料温和模具温度。
成型时，提高注射压力、延长注射和保压时间及降低模温等，都可以减少后收缩。
采用共聚PP或改性PP，有利于减少收缩率。
对于尺寸稳定性要求较高的制品，应进行热处理，热
处理温度为80,100?，时间为1,2h。
值得注意的是，PP制品的后收缩比较严重(因此，制品要进行时效处理。
PP制品低温下表
现出脆性，对缺口很敏感。