5.2保证装配精度的方法
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（3）装配尺寸链的组成环 在装配关系中，对装配精度有直接影响的零、部 件的尺寸和位置关系。装配尺寸链的组成环也分为增环和减环。 2. 装配尺寸链的分类 （1）直线尺寸链 由长度尺寸组成，且各环尺寸彼此平行。
（2）角度尺寸链
由角度、平行度、垂直度等构成 。
（3）平面尺寸链 由成角度关系布置的长度尺寸构成，且各环处于同一或彼 此平行的平面内。
（1）装配尺寸链应进行必要的简化 即在保证装配精度的前提下，可以不考虑 那些影响较小的因素。如图17所示。
图17 车床主轴与尾座中心线等高装配尺寸链 e1—主轴滚动轴承外圆与内孔的同轴度误差 e2—尾座顶尖套锥孔与外圆的同轴 度误差 e3—尾座顶尖套与尾座孔配合间隙引起的向下偏移量 A1—主轴锥孔中 心线至尾座底板距离 A2—尾座底板厚度 A3—尾座顶尖套锥孔中心线至尾座底 板距离
（4)分组数不宜过多，零件尺寸公差只要放大到经济加工精度即可 。
在大批大量生产中，对于组成环数少而装配精度要求又高的部件，常采 用分组装配法。 3. 复合选配法
复合选配法是分组装配法与直接选配法的复合，即零件加工后先检测分组， 装配时，在各对应组内经工人进行适当的选配 特点：配合件公差可以不等，装配速度较快、质量高、能满足一定生 产节拍的要求。
5.5 保证装配精度的装配方法 5.5.1 互换装配法
互换装配法的实质是用控制零件的加工误差来保证产品的装配精度。根据零件的互 换程度不同，可分为完全互换装配法和大数互换装配法。 1．完全互换装配法 （1）概念：在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装配后即能 达到装配精度的要求，这种装配方法称为完全互换法 。 （2）特点：装配质量稳定可靠；装配过程简单；生产效率高；易于实现装配机械化、自 动化；便于组织流水作业和零部件的协作与专业化生产；有利于产品的维护和零部件 的更换。但是，当装配精度要求较高，尤其是组成环数目较多时，零件难以按经济精 度加工。 （3）应用：高精度的少环尺寸链或低精度多环尺寸链的大批大量生产装配中。 （4）装配尺寸链计算：采用极值公差公式计算（与工艺尺寸链计算公式相同）。
图16 主轴箱主轴与尾座套筒中心线等高结构示意图 1—主轴箱 2—尾座 3—尾座底板 4—床身
5.4.2 装配尺寸链的建立 1．装配尺寸链的基本概念
（1）在机器的装配关系中，由相关零件的尺寸源自文库相互位置关系所组成的尺寸链， 称为装配尺寸链。
（2）装配尺寸链的封闭环 就是装配所要保证的装配精度或技术要求。装配精 度（封闭环）是零部件装配后才最后形成的尺寸或位置关系。
2. 各装配精度间的关系
相互位置精度是相对运动精度的基础，相互配合精度对相对位置精度和相对运动 精度的实现有较大的影响。
3．装配精度与零件精度的关系 （1）“单件自保” 由一个零件的精度来 保证某项装配精度的情况。 例如，在卧式车床装配中，要满足尾座移动对溜 板移动的平行度要求，只要保证床身上溜板移动 的导轨A与尾座移动的导轨B相互平行即可。
采用分组装配法时应当注意：
（1)为保证分组后各组的配合性质及配合精度与原装配要求相同，配合件的公差 范围应相等；公差应同方向增加；增大的倍数应等于以后的分组数。 （2)为保证零件分组后数量相匹配，应使配合件的尺寸分布为相同的对称分布 （如正态分布）。 （3)配合件的表面粗糙度、相互位置精度和形状精度不能随尺寸精度放大而任意 放大，应与分组公差相适应 。
（2）可动调整法 采用 改变调整件的相对位 置来保证装配精度的 方法。图21表示卧式 车床中可动调整的一 些实例。
图21 可动调整应用实例
可动调整法不仅装配方便，并可获得比较高的装配精度，而且可通过调整件来补 偿由于磨损、热变形所引起的误差，使产品恢复原有的精度，所以在实际生产中应用 较广。 （3）误差抵消调整法 装配时，通过调整有关零件的相互位置，使其加工误差相互抵消 一部分，以提高装配精度。 误差抵消调整法在机床装配中应用较多，如在组装机床主轴时，通过调整 前后轴承径向跳动的方向，来控制主轴锥孔的径向跳动；又如在滚齿机工作台
3. 补偿环选择条件 （1)便于装拆，零件形状比较简单，易于修配，如果采用刮研修配时，刮研面积 要小。 （2)不应为公共环。 4. 最常见的修配方法 ①单件修配法 在多环装配尺寸链中，选定某一固定的零件做修配件（补偿 环），装配时用去除金属层的方法改变其尺寸，以满足装配精度的要求。
图20 主轴箱主轴与尾座套筒中心线等高结构示意图 1—主轴箱 2—尾座 3—尾座底板 4—床身
图15 尾座对溜板移动精度 由床身导轨精度单件自保
（2）多数情况下，机器和部件的装配精度与和其相关的若干个零部件的加工精 度有关，即这些零件的加工误差的累积将会影响产品的装配精度。 例如，卧式车床主轴锥孔中心 线和尾座顶尖套锥孔中心线对床 身导轨的等高度要求。这项精度 与床身4、主轴箱1、尾座2、底 板3等零部件的加工精度有关。
优点：能达到很高的装配精度。
缺点：装配时间不易准确控制；装配精度很大程度上取决于工人技术水平；最后 可能出现无法满足要求的“剩余零件”。不宜用于生产节拍要求较严的大批 大量流水作业中。
2. 分组装配法 在零件加工时，常将各组成环的公差相对完全互换法所求数值放大数倍， 使其尺寸能按经济精度加工，再按实际测量尺寸将零件分为数组，按 对应组分别进行装配，以达到装配精度的要求。由于同组内零件可以互换，故 又称为分组互换法。
（5）对组成环公差进行调整时，可参照下列原则：
①组成环是标准件尺寸（如轴承或弹性档圈厚度等）时，其公差值及其分布在相应标准 中已有规定，应为确定值。 ②组成环是几个尺寸链的公共环时，其公差值及其分布由其中要求最严的尺寸链先行确 定，对其余尺寸链则应成为确定值。
③尺寸相近、加工方法相同的组成环，其公差值相等。
（4）空间尺寸链
由位于三维空间的尺寸构成的尺寸链。
5.4.3 装配尺寸链的查找方法 1．装配尺寸链的查找方法 （1）根据装配精度要求确定封闭环。 （2）取封闭环两端的任一个零件为起点，沿装配精度要求的位置方向，以装配 基准面为查找的线索，分别找出影响装配精度要求的相关零件（组成环）， 直至找到同一基准零件，甚至是同一基准表面为止。 以车床主轴锥孔中心线和尾座顶尖套锥孔中心线对床身导轨的等高度的 装配尺寸链组成为例，见上图16。从图中可以很容易地查找出等高度整个尺 寸链的各组成环，如图16b所示。 2. 查找装配尺寸链应注意的问题
5.5.2 选择装配法 选择装配法是将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选 择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。这种方法常用于装配精度 要求高而组成环数又较少的成批或大批量生产中。它有以下三种不同的形式： 1．直接选配法
装配时，工人从许多待装配的零件中，直接选择合适的零件进行装配， 以保证装配精度的要求。
（2）装配尺寸链组成的“一件一环” 在查找装配尺寸链时，每个相关 的零、部件只应有一个尺寸作为组成环列入装配尺寸链，这样，组成环的数 目就等于有关零、部件的数目，即“一件一环”，这就是装配尺寸链的最短 路线（环数最少）原则。
图18 装配尺寸链的一件一环原则
图19 组成环尺寸的不合理算法
（3）装配尺寸链的“方向性” 同一装配结构中，在不同位置方向都有装 配精度的要求时，应按不同方向分别建立装配尺寸链。
5.5.3 修配装配法 1．概念 修配法是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。装配时，通过改变 尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度。装配时进行修 配的零件叫修配件，该组成环称为修配环，又称为补偿环。 2．应用
用于成批生产或单件小批生产中，当装配精度要求较高，组成环数目又较多时。
1．概念
5.5.4 调整装配法
调整法与修配法的实质相同，即各零件公差仍按经济精度的原则来确定，并且仍 选择一个组成环为调整环（此环的零件称为调整件），但在改变补偿环尺寸的方法上 有所不同：修配法采用机械加工的方法去除补偿环零件上的金属层；调整法采用改变 补偿环零件的位置或更换新的补偿环零件的方法来满足装配精度要求。 2. 应用 用于成批生产或单件小批生产中，当装配精度要求较高，组成环数目又较多 时（同修配法）。 3. 调整环选择条件 （1)便于装拆； 4. 分类 （1）固定调整法 在装配尺寸链中，选择某一零件为调整件，根据各组成环形成累积误 差的大小来更换不同尺寸的调整件，以保证装配精度要求。常用的调整件有：轴套、 垫片、垫圈等。 采用固定调整法的关键是确定调节件的分级和各级调节件的尺寸大小。 在批量大、精度高的装配中，由于调节件的分级级数很多，则可采用一定厚度的 垫片与不同厚度的薄金属片组合的方法，构成不同尺寸，使调节工作更加方便。这种 方法在汽车、拖拉机等生产中应用很广泛。 （2)不应为公共环。
5.4 装配尺寸链
5.4.1 装配精度 1．装配精度的内容
（1）相互位置精度 指产品中相关零部件间的距离精度和相互位置精度。如机床主轴箱 装配时，相关轴间中心距尺寸精度和同轴度、平行度、垂直度等。 （2）相对运动精度 产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精 度。运动方向的精度通常表现为部件间相对运动的平行度和垂直度。如机床溜板在导 轨上的移动精度；溜板移动轨迹对主轴中心线的平行度。相对运动速度上的精度即是 传动精度，如滚齿机滚刀主轴与工作台的相对运动精度，它直接影响滚齿机的加工精 度。 （3）相互配合精度 包括配合表面间的配合质量和接触质量。配合质量是指零件配合表面 之间达到规定的配合间隙或过盈的程度，它影响配合的性质；接触质量是指两配合或 连接表面之间达到规定的接触面积的大小和接触点分布的情况，它影响接触刚度，也 影响配合质量。
例如，车床尾座与主轴箱装配中 （见图20），以尾座底板为修配 件来保证尾座中心线与主轴中心 线的等高性。这种修配法生产中 应用最广。
②合并加工修配法 将两个或更多的零件合并在一起再进行加工修配，合并 后的尺寸可看作为一个组成环，这样就减少了装配尺寸链组成环的数目，并 可以相应减少修配劳动量。
由于零件合并后再加工和装配，给装配生产带来很多不便，因此这种方 法多用于单件小批生产中。
例如，尾座装配时，把尾座体和底板相配合的平面分别加工好，并配刮 横向小导轨结合面，然后把两件装配成为一体，以底板的底面为定位基面， 镗削加工套筒孔，这样就把A2 、A3合并成为一个环，减少了一个组成环的公 差，可以留给底板底面较小的刮研量。
③自身加工修配法 在机床总装时，用机床本身来加工自己的方法来保证机床 的装配精度，这种修配法称为自身加工修配法。 例如，牛头刨床总装时，自刨工作台面，比较容易满足滑枕运动方向与 工作台面平行度的要求；又比如，在六角车床装配中也采用自身加工修配法， 即：在转塔零件装配到机床上以后，在主轴上装上镗杆，使镗刀旋转，转塔 做纵向进给，依次精镗出转塔上的6个孔，这样就保证了转塔上六个安装刀架 孔的轴线和机床主轴的重合。因此自身加工修配法在机床制造中经常采用。
④难加工或难测量的组成环，其公差可取较大数值。易加工、易测量的组成环， 其公差取较小数值。 ⑤各组成环公差带的位置一般可按入体原则标注，但要事先选定一组成环作为协调环， 其公差与分布需经计算后最后确定，以便与其它组成环相协调，最后满足封闭环的精 度要求。 ⑥协调环的选取：不能选取标准件或公共环，因为其公差和极限偏差已是确定值；可选取 易加工的零件，而将难加工零件的尺寸公差从宽选取；也可选取难加工的零件，而将 易加工零件的尺寸公差从严选取。 2. 大数互换装配法 （1）概念：在绝大多数产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装配后 即能达到装配精度的要求，但少数产品有出现废品的可能性，这种装配方法称为大数 互换法（或部分互换法）。 （2）特点：零件所规定的公差比完全互换法所规定的公差大，有利于零件的经济加工， 装配过程与完全互换法一样简单、方便。但在装配时，应采取适当工艺措施，以便排 除个别产品因超出公差而产生废品的可能性。 （3）应用：适用于大批大量生产，组成环较多、装配精度要求又较高的场合。 （4）装配尺寸链计算：采用统计公差公式计算。
（2）角度尺寸链
由角度、平行度、垂直度等构成 。
（3）平面尺寸链 由成角度关系布置的长度尺寸构成，且各环处于同一或彼 此平行的平面内。
（1）装配尺寸链应进行必要的简化 即在保证装配精度的前提下，可以不考虑 那些影响较小的因素。如图17所示。
图17 车床主轴与尾座中心线等高装配尺寸链 e1—主轴滚动轴承外圆与内孔的同轴度误差 e2—尾座顶尖套锥孔与外圆的同轴 度误差 e3—尾座顶尖套与尾座孔配合间隙引起的向下偏移量 A1—主轴锥孔中 心线至尾座底板距离 A2—尾座底板厚度 A3—尾座顶尖套锥孔中心线至尾座底 板距离
（4)分组数不宜过多，零件尺寸公差只要放大到经济加工精度即可 。
在大批大量生产中，对于组成环数少而装配精度要求又高的部件，常采 用分组装配法。 3. 复合选配法
复合选配法是分组装配法与直接选配法的复合，即零件加工后先检测分组， 装配时，在各对应组内经工人进行适当的选配 特点：配合件公差可以不等，装配速度较快、质量高、能满足一定生 产节拍的要求。
5.5 保证装配精度的装配方法 5.5.1 互换装配法
互换装配法的实质是用控制零件的加工误差来保证产品的装配精度。根据零件的互 换程度不同，可分为完全互换装配法和大数互换装配法。 1．完全互换装配法 （1）概念：在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装配后即能 达到装配精度的要求，这种装配方法称为完全互换法 。 （2）特点：装配质量稳定可靠；装配过程简单；生产效率高；易于实现装配机械化、自 动化；便于组织流水作业和零部件的协作与专业化生产；有利于产品的维护和零部件 的更换。但是，当装配精度要求较高，尤其是组成环数目较多时，零件难以按经济精 度加工。 （3）应用：高精度的少环尺寸链或低精度多环尺寸链的大批大量生产装配中。 （4）装配尺寸链计算：采用极值公差公式计算（与工艺尺寸链计算公式相同）。
图16 主轴箱主轴与尾座套筒中心线等高结构示意图 1—主轴箱 2—尾座 3—尾座底板 4—床身
5.4.2 装配尺寸链的建立 1．装配尺寸链的基本概念
（1）在机器的装配关系中，由相关零件的尺寸源自文库相互位置关系所组成的尺寸链， 称为装配尺寸链。
（2）装配尺寸链的封闭环 就是装配所要保证的装配精度或技术要求。装配精 度（封闭环）是零部件装配后才最后形成的尺寸或位置关系。
2. 各装配精度间的关系
相互位置精度是相对运动精度的基础，相互配合精度对相对位置精度和相对运动 精度的实现有较大的影响。
3．装配精度与零件精度的关系 （1）“单件自保” 由一个零件的精度来 保证某项装配精度的情况。 例如，在卧式车床装配中，要满足尾座移动对溜 板移动的平行度要求，只要保证床身上溜板移动 的导轨A与尾座移动的导轨B相互平行即可。
采用分组装配法时应当注意：
（1)为保证分组后各组的配合性质及配合精度与原装配要求相同，配合件的公差 范围应相等；公差应同方向增加；增大的倍数应等于以后的分组数。 （2)为保证零件分组后数量相匹配，应使配合件的尺寸分布为相同的对称分布 （如正态分布）。 （3)配合件的表面粗糙度、相互位置精度和形状精度不能随尺寸精度放大而任意 放大，应与分组公差相适应 。
（2）可动调整法 采用 改变调整件的相对位 置来保证装配精度的 方法。图21表示卧式 车床中可动调整的一 些实例。
图21 可动调整应用实例
可动调整法不仅装配方便，并可获得比较高的装配精度，而且可通过调整件来补 偿由于磨损、热变形所引起的误差，使产品恢复原有的精度，所以在实际生产中应用 较广。 （3）误差抵消调整法 装配时，通过调整有关零件的相互位置，使其加工误差相互抵消 一部分，以提高装配精度。 误差抵消调整法在机床装配中应用较多，如在组装机床主轴时，通过调整 前后轴承径向跳动的方向，来控制主轴锥孔的径向跳动；又如在滚齿机工作台
3. 补偿环选择条件 （1)便于装拆，零件形状比较简单，易于修配，如果采用刮研修配时，刮研面积 要小。 （2)不应为公共环。 4. 最常见的修配方法 ①单件修配法 在多环装配尺寸链中，选定某一固定的零件做修配件（补偿 环），装配时用去除金属层的方法改变其尺寸，以满足装配精度的要求。
图20 主轴箱主轴与尾座套筒中心线等高结构示意图 1—主轴箱 2—尾座 3—尾座底板 4—床身
图15 尾座对溜板移动精度 由床身导轨精度单件自保
（2）多数情况下，机器和部件的装配精度与和其相关的若干个零部件的加工精 度有关，即这些零件的加工误差的累积将会影响产品的装配精度。 例如，卧式车床主轴锥孔中心 线和尾座顶尖套锥孔中心线对床 身导轨的等高度要求。这项精度 与床身4、主轴箱1、尾座2、底 板3等零部件的加工精度有关。
优点：能达到很高的装配精度。
缺点：装配时间不易准确控制；装配精度很大程度上取决于工人技术水平；最后 可能出现无法满足要求的“剩余零件”。不宜用于生产节拍要求较严的大批 大量流水作业中。
2. 分组装配法 在零件加工时，常将各组成环的公差相对完全互换法所求数值放大数倍， 使其尺寸能按经济精度加工，再按实际测量尺寸将零件分为数组，按 对应组分别进行装配，以达到装配精度的要求。由于同组内零件可以互换，故 又称为分组互换法。
（5）对组成环公差进行调整时，可参照下列原则：
①组成环是标准件尺寸（如轴承或弹性档圈厚度等）时，其公差值及其分布在相应标准 中已有规定，应为确定值。 ②组成环是几个尺寸链的公共环时，其公差值及其分布由其中要求最严的尺寸链先行确 定，对其余尺寸链则应成为确定值。
③尺寸相近、加工方法相同的组成环，其公差值相等。
（4）空间尺寸链
由位于三维空间的尺寸构成的尺寸链。
5.4.3 装配尺寸链的查找方法 1．装配尺寸链的查找方法 （1）根据装配精度要求确定封闭环。 （2）取封闭环两端的任一个零件为起点，沿装配精度要求的位置方向，以装配 基准面为查找的线索，分别找出影响装配精度要求的相关零件（组成环）， 直至找到同一基准零件，甚至是同一基准表面为止。 以车床主轴锥孔中心线和尾座顶尖套锥孔中心线对床身导轨的等高度的 装配尺寸链组成为例，见上图16。从图中可以很容易地查找出等高度整个尺 寸链的各组成环，如图16b所示。 2. 查找装配尺寸链应注意的问题
5.5.2 选择装配法 选择装配法是将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选 择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。这种方法常用于装配精度 要求高而组成环数又较少的成批或大批量生产中。它有以下三种不同的形式： 1．直接选配法
装配时，工人从许多待装配的零件中，直接选择合适的零件进行装配， 以保证装配精度的要求。
（2）装配尺寸链组成的“一件一环” 在查找装配尺寸链时，每个相关 的零、部件只应有一个尺寸作为组成环列入装配尺寸链，这样，组成环的数 目就等于有关零、部件的数目，即“一件一环”，这就是装配尺寸链的最短 路线（环数最少）原则。
图18 装配尺寸链的一件一环原则
图19 组成环尺寸的不合理算法
（3）装配尺寸链的“方向性” 同一装配结构中，在不同位置方向都有装 配精度的要求时，应按不同方向分别建立装配尺寸链。
5.5.3 修配装配法 1．概念 修配法是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。装配时，通过改变 尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度。装配时进行修 配的零件叫修配件，该组成环称为修配环，又称为补偿环。 2．应用
用于成批生产或单件小批生产中，当装配精度要求较高，组成环数目又较多时。
1．概念
5.5.4 调整装配法
调整法与修配法的实质相同，即各零件公差仍按经济精度的原则来确定，并且仍 选择一个组成环为调整环（此环的零件称为调整件），但在改变补偿环尺寸的方法上 有所不同：修配法采用机械加工的方法去除补偿环零件上的金属层；调整法采用改变 补偿环零件的位置或更换新的补偿环零件的方法来满足装配精度要求。 2. 应用 用于成批生产或单件小批生产中，当装配精度要求较高，组成环数目又较多 时（同修配法）。 3. 调整环选择条件 （1)便于装拆； 4. 分类 （1）固定调整法 在装配尺寸链中，选择某一零件为调整件，根据各组成环形成累积误 差的大小来更换不同尺寸的调整件，以保证装配精度要求。常用的调整件有：轴套、 垫片、垫圈等。 采用固定调整法的关键是确定调节件的分级和各级调节件的尺寸大小。 在批量大、精度高的装配中，由于调节件的分级级数很多，则可采用一定厚度的 垫片与不同厚度的薄金属片组合的方法，构成不同尺寸，使调节工作更加方便。这种 方法在汽车、拖拉机等生产中应用很广泛。 （2)不应为公共环。
5.4 装配尺寸链
5.4.1 装配精度 1．装配精度的内容
（1）相互位置精度 指产品中相关零部件间的距离精度和相互位置精度。如机床主轴箱 装配时，相关轴间中心距尺寸精度和同轴度、平行度、垂直度等。 （2）相对运动精度 产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精 度。运动方向的精度通常表现为部件间相对运动的平行度和垂直度。如机床溜板在导 轨上的移动精度；溜板移动轨迹对主轴中心线的平行度。相对运动速度上的精度即是 传动精度，如滚齿机滚刀主轴与工作台的相对运动精度，它直接影响滚齿机的加工精 度。 （3）相互配合精度 包括配合表面间的配合质量和接触质量。配合质量是指零件配合表面 之间达到规定的配合间隙或过盈的程度，它影响配合的性质；接触质量是指两配合或 连接表面之间达到规定的接触面积的大小和接触点分布的情况，它影响接触刚度，也 影响配合质量。
例如，车床尾座与主轴箱装配中 （见图20），以尾座底板为修配 件来保证尾座中心线与主轴中心 线的等高性。这种修配法生产中 应用最广。
②合并加工修配法 将两个或更多的零件合并在一起再进行加工修配，合并 后的尺寸可看作为一个组成环，这样就减少了装配尺寸链组成环的数目，并 可以相应减少修配劳动量。
由于零件合并后再加工和装配，给装配生产带来很多不便，因此这种方 法多用于单件小批生产中。
例如，尾座装配时，把尾座体和底板相配合的平面分别加工好，并配刮 横向小导轨结合面，然后把两件装配成为一体，以底板的底面为定位基面， 镗削加工套筒孔，这样就把A2 、A3合并成为一个环，减少了一个组成环的公 差，可以留给底板底面较小的刮研量。
③自身加工修配法 在机床总装时，用机床本身来加工自己的方法来保证机床 的装配精度，这种修配法称为自身加工修配法。 例如，牛头刨床总装时，自刨工作台面，比较容易满足滑枕运动方向与 工作台面平行度的要求；又比如，在六角车床装配中也采用自身加工修配法， 即：在转塔零件装配到机床上以后，在主轴上装上镗杆，使镗刀旋转，转塔 做纵向进给，依次精镗出转塔上的6个孔，这样就保证了转塔上六个安装刀架 孔的轴线和机床主轴的重合。因此自身加工修配法在机床制造中经常采用。
④难加工或难测量的组成环，其公差可取较大数值。易加工、易测量的组成环， 其公差取较小数值。 ⑤各组成环公差带的位置一般可按入体原则标注，但要事先选定一组成环作为协调环， 其公差与分布需经计算后最后确定，以便与其它组成环相协调，最后满足封闭环的精 度要求。 ⑥协调环的选取：不能选取标准件或公共环，因为其公差和极限偏差已是确定值；可选取 易加工的零件，而将难加工零件的尺寸公差从宽选取；也可选取难加工的零件，而将 易加工零件的尺寸公差从严选取。 2. 大数互换装配法 （1）概念：在绝大多数产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装配后 即能达到装配精度的要求，但少数产品有出现废品的可能性，这种装配方法称为大数 互换法（或部分互换法）。 （2）特点：零件所规定的公差比完全互换法所规定的公差大，有利于零件的经济加工， 装配过程与完全互换法一样简单、方便。但在装配时，应采取适当工艺措施，以便排 除个别产品因超出公差而产生废品的可能性。 （3）应用：适用于大批大量生产，组成环较多、装配精度要求又较高的场合。 （4）装配尺寸链计算：采用统计公差公式计算。