精益生产的由来
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精益 ·生产
简称LP
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
福特生产系统 •生产线大量生产 •大批量标准化产品 •工人掌握单一技术 丰田生产系统(TPS) •JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产) •拉动生产 •强调生产数量和库存数量与市场匹配 •按照客户需求定制产品
二十世纪初以福特为代表的北美和欧洲汽 车大批量生产方式已经非常成熟
日本汽车业在研究了美国汽车大批量生产 生方式后，结合自己的情况，利用自己的 生产方式，不断赢得更多的市场份额 欧洲汽车界人事担心随着汽车市场竞争愈 演愈烈，将无法抵制日本的冲击
1.我们的意识是否足够？ 2.我们是否要打造精益企业？ 3.我们是否要马上行动，消除 浪费？
精益生产(Lean Production）简称（LP)
是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中， 基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的 制造模式。
什么是 精益生产
?
概念一:
Lean Production
概念二：
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
简称JIT
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In Time ”，简称“JIT”。
概念三：
New Production System
简称NPS
新 ·生产 ·系统
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台 湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人 员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就 把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production System”，简称“NPS”。
自20世纪80年代起，世界各地的企业界、 学术界展开了对丰田生产方式的研究，其 中麻省理工学院数位国际汽车组织的专家 对丰田生产方式（Toyota Production System, 简称TPS）进行了长达五年的调查、研究和 分析，在1990年出版的论述精益生产的经典 著作《改变世界的机器》一书中，率先提 出了精益生产（Lean Production）的概念， 受到了全世界制造业的关注和推广。
团队（占劳动力%） 工种轮换（0—无，4—高） 提案数/员工 缺勤率 组装自动化占工序的百分比（%）
从国内的制造型企业与国际精益企业相比 较的情况看来，我国企业需要改善的空间 更大。下面有一组数据，可供参考。与自 己的企业情况对照一下，看看是否也能达 到以下的数据标准。
如果我们做不到，就要检查一 下哪里做错了，思考一下自身 现行的生产方式。
(4)“零”不良(Quality•高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的 源头消除它，追求零不良。
(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停 滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety•安全第一)
安全警戒标识
其发现 改变世 写于 界的机 器
工业制造生产方式的发展主要经历了三 个阶段，它们是单件生产方式、大批量 生产方式和精益生产方式。三者内容各 不相同，单件生产向大批量生产方式转 变被称为工业界的第一次革命，大批量 生产方式向精益生产方式转变被称为工 业界的第二次革命，见表1-1
第二次世界大战后，市场需求多样化发展， 相应的要求工业生产向多品种、小批量的 方向发展，单品种、大批量的流水生产方 式的弱点就日渐明显了。为了适应这样的 时代要求，由日本丰田汽车公司首创了丰 田式生产方式（TPS），它就是精益生产的 原型。
销售订单
需求信息 需求信息
生产计划（生产调度及生产控制） 拉动式生产：采用看板管理。总装车间在看 板上，反映总装车间计划当日产品所需物料的名 称、数量、需要时间及缺料情况。以此类推油漆车 间在看板上反映当日生产计划所需的车厢、车架及 另部件的规格、型号和数量与缺料情况。
总检
产品入库
可视化控制—生产进度控制
人员平衡看板表
生产运行可视化控制
指标 厂
生产率（工时/车）
质量（缺陷/100辆车）
场地（平方英尺/车/年） 库存（8个样件/每天）
16.8
60 5.7 0.2 69 3.0 61.6 5.0 1.7
25.1
82 7.8 2.9 17 0.9 0.4 11.7 1.2
36.2
97 7.8 2.0 0.6 1.9 0.4 12.1 3.1
生产率（小时/1台车） 员工团队化的百分比
岗位分类数目 新工人培训（小时） 人均提案数 缺勤率（％） 工作轮换（0为不轮换，4为常轮换）
16.8 69.3
11．9 380.3 61.6 5.0 3.0
21.2 71.3
8.7 370.0 1.4 4.8 2.7
25.1 17.3
67.1 46.4 0.4 11.7 0.9
在这种情况下制定了一个“国际汽车计划 （IMVP）”—目的在于基准确定 世界各地50余位专家 --汽车公司、零部件公司、及政府基金资助 500万元（每家不超过5%） --调查：市场、产品开发、细节设计、协作 系统、单个工厂经营和最终产品的销售和 服务
调查结果写入《改变世界的机器》。
精益生产 产生于世 界范围内 的基准确 定计划
精益生产的效果
对比项目
精益生产者 （在日本的 日本企业）
0.2 60.0 5.7 4.1
其 他 在北美的日 本企业 1.6 65.0 9.1 4.9 在北美的美 国企业 2.9 82.3 7.8 12.9 整个欧洲 2.0 97.0 7.8 14.4
库存（8种代表性零件的天数） 品质缺陷（装配缺陷/100辆车） 空间（平方英尺/汽车.年） 返修区大小（占装配场地％）
美国和丰田汽车生产历史比较
美 国 －1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍 丰 田 －1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
32年后－1982年
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车54.6辆
我们通过不同程度实施精益生产方式的 工厂业绩对看一下：
各地区工 日本完全精益 北美部分精益 欧洲没有精益
理念一 ———— 零浪费
所有不必要的浪费都能消除
简而言之，完美的目标
22
对七个“零”目标理解:
☆ ☆ 零切换 零库存 零抱怨
7个“
零
☆
”目标 ☆ 零不良
☆
☆ ☆
零故障
零停滞 零事故
(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流 生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时 间浪费降为“零”或接近为“零”。
美 国 －1896年杜里埃兄弟制造 并销售了13辆四轮汽车 －1908年共有485家汽车 制造商 －1914年福特汽车实现了 汽车流水线生产 －1928年通用公司雪佛兰 汽车年产量达到120万辆
丰 田
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐 吉刚刚发明了“丰田式木制织机” －1930年丰田喜一郎刚刚开始研究 开发汽车发动机 －1933年在丰田自动织机制作所设 立汽车部 －1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量 只有4000辆
36.2 0.6
14.8 173.3 0.4 12.1 1.9
Fra Baidu bibliotek
稳定的制造环境
只有在稳定的环境下才可以制造高质量的产品。 存在问题就是不稳定，必须尽快暴露并从根本 上解决
精益流程的目标是标准化、持续性、可预见性 和可重复性
32
客户拉动/及时生产
只在客户需要时生产，只生产客户需要的数量， 并按照客户的需要发运好品质的产品
至今，人类工业的发展中可以称之为生产 方式只有三种，即： 单件手工生产方式 大量生产方式 精益生产方式
项目
单件生产方式
大批量生产方式
精益生产方式
产品特点
完全按照顾客要求 单件生产
通用、灵活、便宜 粗略、丰富 懂设计制造，有较 高的操作技能 高 高 低 缺少量的单件需求
标准化，品种单一
这将充分运用公司资源，带来更多的利益及工 作安全
33
看图说话 ~看订单生产
〔以总装拉总成，以总成拉零部件，以零部件拉毛坯。以总体生产拉材料物 资供应，实行拉动式生产〕。
拉动式生产示意：
物料需求信息
采购部〔采购件〕驾驶室、发动机、车轿、风挡玻璃、轮胎、油缸等 化工材料 原材料 车厢、 车架、 油漆 总装 零部件、
(2)“零”库存(Inventory•消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库 存，变市场预估生产为接单同步生产，将 产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现 零浪费。
(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。
品种多样化、系列 化
柔性高、效率高 较粗略、多技能、 丰富 多技能 低 更低 更高 个性化的买方市场
设备和工装 作业分工与作业内 容 对操作工人的要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的市场
专用、高效、昂贵 细致、简单、重复 不需要高深的专业 技能 高 低 高 物资缺乏、供不应 求
制造业的历史
精益生产是伴随着人类工业技术和管理方 式的历程发展起来的，而汽车工业的生产 技术和管理方式的变迁基本上概括了人类 工业发展的全部，被一代管理大师彼得.德 鲁克称为“工业中的工业”，这个行业的所有 生产技术及管理变革都代表了近代工业的 发展的历程和方向，时至今日，汽车工业 依然是世界上最大的制造行业，制造制造 能力在一定程度上代表了一个国家的综合 制造水平。
简称LP
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
福特生产系统 •生产线大量生产 •大批量标准化产品 •工人掌握单一技术 丰田生产系统(TPS) •JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产) •拉动生产 •强调生产数量和库存数量与市场匹配 •按照客户需求定制产品
二十世纪初以福特为代表的北美和欧洲汽 车大批量生产方式已经非常成熟
日本汽车业在研究了美国汽车大批量生产 生方式后，结合自己的情况，利用自己的 生产方式，不断赢得更多的市场份额 欧洲汽车界人事担心随着汽车市场竞争愈 演愈烈，将无法抵制日本的冲击
1.我们的意识是否足够？ 2.我们是否要打造精益企业？ 3.我们是否要马上行动，消除 浪费？
精益生产(Lean Production）简称（LP)
是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中， 基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的 制造模式。
什么是 精益生产
?
概念一:
Lean Production
概念二：
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
简称JIT
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In Time ”，简称“JIT”。
概念三：
New Production System
简称NPS
新 ·生产 ·系统
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台 湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人 员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就 把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production System”，简称“NPS”。
自20世纪80年代起，世界各地的企业界、 学术界展开了对丰田生产方式的研究，其 中麻省理工学院数位国际汽车组织的专家 对丰田生产方式（Toyota Production System, 简称TPS）进行了长达五年的调查、研究和 分析，在1990年出版的论述精益生产的经典 著作《改变世界的机器》一书中，率先提 出了精益生产（Lean Production）的概念， 受到了全世界制造业的关注和推广。
团队（占劳动力%） 工种轮换（0—无，4—高） 提案数/员工 缺勤率 组装自动化占工序的百分比（%）
从国内的制造型企业与国际精益企业相比 较的情况看来，我国企业需要改善的空间 更大。下面有一组数据，可供参考。与自 己的企业情况对照一下，看看是否也能达 到以下的数据标准。
如果我们做不到，就要检查一 下哪里做错了，思考一下自身 现行的生产方式。
(4)“零”不良(Quality•高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的 源头消除它，追求零不良。
(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停 滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety•安全第一)
安全警戒标识
其发现 改变世 写于 界的机 器
工业制造生产方式的发展主要经历了三 个阶段，它们是单件生产方式、大批量 生产方式和精益生产方式。三者内容各 不相同，单件生产向大批量生产方式转 变被称为工业界的第一次革命，大批量 生产方式向精益生产方式转变被称为工 业界的第二次革命，见表1-1
第二次世界大战后，市场需求多样化发展， 相应的要求工业生产向多品种、小批量的 方向发展，单品种、大批量的流水生产方 式的弱点就日渐明显了。为了适应这样的 时代要求，由日本丰田汽车公司首创了丰 田式生产方式（TPS），它就是精益生产的 原型。
销售订单
需求信息 需求信息
生产计划（生产调度及生产控制） 拉动式生产：采用看板管理。总装车间在看 板上，反映总装车间计划当日产品所需物料的名 称、数量、需要时间及缺料情况。以此类推油漆车 间在看板上反映当日生产计划所需的车厢、车架及 另部件的规格、型号和数量与缺料情况。
总检
产品入库
可视化控制—生产进度控制
人员平衡看板表
生产运行可视化控制
指标 厂
生产率（工时/车）
质量（缺陷/100辆车）
场地（平方英尺/车/年） 库存（8个样件/每天）
16.8
60 5.7 0.2 69 3.0 61.6 5.0 1.7
25.1
82 7.8 2.9 17 0.9 0.4 11.7 1.2
36.2
97 7.8 2.0 0.6 1.9 0.4 12.1 3.1
生产率（小时/1台车） 员工团队化的百分比
岗位分类数目 新工人培训（小时） 人均提案数 缺勤率（％） 工作轮换（0为不轮换，4为常轮换）
16.8 69.3
11．9 380.3 61.6 5.0 3.0
21.2 71.3
8.7 370.0 1.4 4.8 2.7
25.1 17.3
67.1 46.4 0.4 11.7 0.9
在这种情况下制定了一个“国际汽车计划 （IMVP）”—目的在于基准确定 世界各地50余位专家 --汽车公司、零部件公司、及政府基金资助 500万元（每家不超过5%） --调查：市场、产品开发、细节设计、协作 系统、单个工厂经营和最终产品的销售和 服务
调查结果写入《改变世界的机器》。
精益生产 产生于世 界范围内 的基准确 定计划
精益生产的效果
对比项目
精益生产者 （在日本的 日本企业）
0.2 60.0 5.7 4.1
其 他 在北美的日 本企业 1.6 65.0 9.1 4.9 在北美的美 国企业 2.9 82.3 7.8 12.9 整个欧洲 2.0 97.0 7.8 14.4
库存（8种代表性零件的天数） 品质缺陷（装配缺陷/100辆车） 空间（平方英尺/汽车.年） 返修区大小（占装配场地％）
美国和丰田汽车生产历史比较
美 国 －1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍 丰 田 －1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
32年后－1982年
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车54.6辆
我们通过不同程度实施精益生产方式的 工厂业绩对看一下：
各地区工 日本完全精益 北美部分精益 欧洲没有精益
理念一 ———— 零浪费
所有不必要的浪费都能消除
简而言之，完美的目标
22
对七个“零”目标理解:
☆ ☆ 零切换 零库存 零抱怨
7个“
零
☆
”目标 ☆ 零不良
☆
☆ ☆
零故障
零停滞 零事故
(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流 生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时 间浪费降为“零”或接近为“零”。
美 国 －1896年杜里埃兄弟制造 并销售了13辆四轮汽车 －1908年共有485家汽车 制造商 －1914年福特汽车实现了 汽车流水线生产 －1928年通用公司雪佛兰 汽车年产量达到120万辆
丰 田
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐 吉刚刚发明了“丰田式木制织机” －1930年丰田喜一郎刚刚开始研究 开发汽车发动机 －1933年在丰田自动织机制作所设 立汽车部 －1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量 只有4000辆
36.2 0.6
14.8 173.3 0.4 12.1 1.9
Fra Baidu bibliotek
稳定的制造环境
只有在稳定的环境下才可以制造高质量的产品。 存在问题就是不稳定，必须尽快暴露并从根本 上解决
精益流程的目标是标准化、持续性、可预见性 和可重复性
32
客户拉动/及时生产
只在客户需要时生产，只生产客户需要的数量， 并按照客户的需要发运好品质的产品
至今，人类工业的发展中可以称之为生产 方式只有三种，即： 单件手工生产方式 大量生产方式 精益生产方式
项目
单件生产方式
大批量生产方式
精益生产方式
产品特点
完全按照顾客要求 单件生产
通用、灵活、便宜 粗略、丰富 懂设计制造，有较 高的操作技能 高 高 低 缺少量的单件需求
标准化，品种单一
这将充分运用公司资源，带来更多的利益及工 作安全
33
看图说话 ~看订单生产
〔以总装拉总成，以总成拉零部件，以零部件拉毛坯。以总体生产拉材料物 资供应，实行拉动式生产〕。
拉动式生产示意：
物料需求信息
采购部〔采购件〕驾驶室、发动机、车轿、风挡玻璃、轮胎、油缸等 化工材料 原材料 车厢、 车架、 油漆 总装 零部件、
(2)“零”库存(Inventory•消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库 存，变市场预估生产为接单同步生产，将 产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现 零浪费。
(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。
品种多样化、系列 化
柔性高、效率高 较粗略、多技能、 丰富 多技能 低 更低 更高 个性化的买方市场
设备和工装 作业分工与作业内 容 对操作工人的要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的市场
专用、高效、昂贵 细致、简单、重复 不需要高深的专业 技能 高 低 高 物资缺乏、供不应 求
制造业的历史
精益生产是伴随着人类工业技术和管理方 式的历程发展起来的，而汽车工业的生产 技术和管理方式的变迁基本上概括了人类 工业发展的全部，被一代管理大师彼得.德 鲁克称为“工业中的工业”，这个行业的所有 生产技术及管理变革都代表了近代工业的 发展的历程和方向，时至今日，汽车工业 依然是世界上最大的制造行业，制造制造 能力在一定程度上代表了一个国家的综合 制造水平。