灰铸铁件技术要求-1111152
灰铸铁、球墨铸铁件通用技术条件
灰铸铁、球朱铸铁件通用技能条件之阳早格格创做1切合范畴1.2铸件毛坯应切合图纸及有闭技能文献的确定，图纸及技能文献已证明的按原技能条件的有闭确定实止.2.表面品量2.1铸件表面没有允许有热隔、裂纹、铁豆、缩孔及做用中瞅的残破类缺陷（如短铸、板滞益伤）2.2铸件的型砂、芯沙、芯骨、浇冒心战飞边应扫除搞洁，非加工里的浇冒心残留、多肉、粘沙应铲磨仄坦2.3非加工里均需喷丸或者滚筒处理.3.铸件毛坯公好按下表(单位mm)基原尺寸公好基原尺寸公好基原尺寸公好≤10±＞63～100 ±3 ＞630～1000 ±＞10～16 ±＞100～160 ±＞1000～1600 ±＞16～25 ±＞160～250 ±4 ＞1600～2500 ±＞25～40 ±＞250～400 ±＞2500～4000 ±＞40～63 ±＞400～630 ±54、拔模斜度4.1起模斜度正在铸件的加工里上时以减少铸件尺寸的形式，即基原尺寸定正在起模斜度的小端4.2起模斜度正在铸件的非加工表面上时以缩小铸件尺寸的形式，即基原尺寸定正在起模斜度的大端起模里下度≤10＞10～40 ＞40～100 ＞100～160 ＞160～25＞250～40起模斜度≤2°55′1°25′40′30′25′25′起模里下度＞400～63＞630～100＞1000～160＞1600～250＞2500起模斜度≤20′20′20′15′15′正切值mm，且没有得与上表的公好值相加.6、加工余量6.1 决定回转体的加工余量时，基原尺寸可与其曲径或者下度中的较大值.6.3 曲径小于50mm的孔不妨没有铸出.6.4 加工余量值睹下表，表中每栏二个加工余量值，上头的数值以一侧为基准举止单侧加工的加工余量值；底下是单侧加工每侧的加工余量值..基原尺寸加工余量基原尺寸加工余量基原尺寸加工余量≤100 5 ＞250～400 ＞1000～1600 1512＞100～1605 ＞400～630 11 ＞1600～2500 1713＞160～250 86 ＞630～1000 1310＞2500～4000 19157.内正在品量央供7.1 铸件毛坯的板滞本能应切合GB/T9439《灰铸铁件》战GB/T1348 《球朱铸铁件》的相映央供.7.2 铸件经加工的相对于疏通协同表面没有得有缩紧、气孔、沙眼战裂纹等缺陷存留.7.3铸件非中露的其余加工里上允许有沉微的缩紧战非汇集的缺陷孔眼，其最大尺寸没有大于4mm，深度没有大于3mm且没有大于壁薄的1/4，正在100mm×100mm范畴内没有得多于2个，相互间距或者距边沿没有小于10mm,且一个表面已几于10个.。
灰铸铁技术条件
灰铸铁技术条件灰铸铁（Gray Iron）是一种常见的铸铁材料，具有良好的铸造性能和机械性能。
本文将从灰铸铁的组成、制造工艺、性能特点以及应用领域等方面进行介绍。
一、灰铸铁的组成灰铸铁主要由铁（Fe）、碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）等元素组成。
其碳含量通常在2.5%~4.0%之间，硅含量在1.0%~3.0%之间，锰含量在0.5%~1.0%之间。
此外，灰铸铁中还含有一些杂质元素，如硫（S）、磷（P）等。
二、灰铸铁的制造工艺灰铸铁的制造工艺主要包括原料配料、熔炼、浇注、冷却等环节。
首先，按照一定的配方比例将铁水、废钢、废铁等原料进行配料。
然后，将配料加入高炉或电炉中进行熔炼，通过控制炉温和炉内气氛，使铁水中的杂质得以脱除。
接下来，将熔融的铁水倒入铸型中，经过冷却后得到灰铸铁制品。
三、灰铸铁的性能特点灰铸铁具有以下几个显著的性能特点：1. 高硬度：灰铸铁的硬度较高，可以满足一些对硬度要求较高的场合。
2. 良好的铸造性能：灰铸铁的液态流动性好，易于铸造成型，可以制造出复杂形状的铸件。
3. 良好的耐磨性：由于灰铸铁中含有大量的石墨片，可以在摩擦过程中形成润滑膜，提高材料的耐磨性。
4. 较低的收缩率：灰铸铁的收缩率较低，不易产生变形和开裂现象。
5. 良好的抗振性能：灰铸铁具有较好的抗振性能，可用于制造机械零件和工具。
四、灰铸铁的应用领域由于灰铸铁具有良好的铸造性能和机械性能，被广泛应用于各个领域。
其中，汽车工业是灰铸铁的主要应用领域之一，用于制造发动机缸体、曲轴箱等零部件。
此外，灰铸铁还广泛用于机械制造、农机制造、工程机械、铁路、船舶等行业。
总结：灰铸铁作为一种常见的铸铁材料，具有良好的铸造性能和机械性能。
本文从灰铸铁的组成、制造工艺、性能特点以及应用领域等方面进行了介绍。
灰铸铁在各个领域都有广泛的应用，为现代工业的发展做出了重要贡献。
希望通过本文的介绍，读者对灰铸铁有更深入的了解。
52-工作任务10-1-2：分析铸件技术要求及结构工艺性.
灰铸铁铸件生产技术
工作任务10-1-2：分析铸件技术要求及结构工艺性
【监控评估】 （1）技术要求的项目完整，不遗漏。 （2）明确铸件的结构特法，信息获取与处理方式。 【评价反馈】
（1）小组陈述工作成果，集体讨论。
（2）分析结果的全面性，采取措施具有针对性。 （3）反馈监控情况
灰铸铁铸件生产技术
工作任务10-1-2：分析铸件技术要求及结构工艺性
【任务提出】 分析典型灰铸铁件结构工艺性。 任务要求： （1）描述铸件结构工艺性。 （2）采取相应措施解决造型、起模、型芯问题和薄壁问题
灰铸铁铸件生产技术
工作任务10-1-2：分析铸件技术要求及结构工艺性
【制定计划】
（1）拟定技术要求分析思路。
灰铸铁、球墨铸铁件通用技术条件
灰铸铁、球墨铸铁件通用技术条件1适应范围1.1本条件适应于本公司使用的所有灰铸铁和球墨铸铁件毛坯1.2铸件毛坯应符合图纸及有关技术文件的规定，图纸及技术文件未注明的按本技术条件的有关规定执行。
2.表面质量2.1铸件表面不允许有冷隔、裂纹、铁豆、缩孔及影响外观的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤）2.2铸件的型砂、芯沙、芯骨、浇冒口和飞边应清除干净，非加工面的浇冒口残留、多肉、粘沙应铲磨平整2.3非加工面均需喷丸或滚筒处理。
3.铸件毛坯公差按下表(单位mm)基本尺寸公差基本尺寸公差基本尺寸公差≤10 ±2.1 ＞63～100 ±3 ＞630～1000 ±5.5 ＞10～16 ±2.2 ＞100～160 ±3.5 ＞1000～1600 ±6.5 ＞16～25 ±2.3 ＞160～250 ±4 ＞1600～2500 ±7.5 ＞25～40 ±2.5 ＞250～400 ±4.5 ＞2500～4000 ±8.5 ＞40～63 ±2.8 ＞400～630 ±54、拔模斜度4.1起模斜度在铸件的加工面上时以增加铸件尺寸的形式，即基本尺寸定在起模斜度的小端4.2起模斜度在铸件的非加工表面上时以减少铸件尺寸的形式，即基本尺寸定在起模斜度的大端4.3起模斜度值按下表起模面高度≤10 ＞10～40 ＞40～100＞100～160＞160～250＞250～400起模斜度≤2°55′1°25′40′30′25′25′正切值0.051 0.025 0.012 0.009 0.007 0.007起模面高度＞400～630＞630～1000＞1000～1600＞1600～2500＞2500起模斜度≤20′20′20′15′15′正切值0.006 0.006 0.006 0.004 0.0045、铸件的错箱值不得大于1.5mm，且不得与上表的公差值相加。
灰铸铁件技术要求-
灰铸铁件技术要求1 铸造方法铸件在砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造。
2 铸造后的热处理2.1 铁液浇注完成后，在砂箱中缓慢冷却，开箱时铸件温度不得高于300℃。
2.2 铸件冷却到室温后，须进行去应力退火。
退火温度550-600℃，均温后的保温时间不小于48小时，然后随炉缓冷，至低于200℃出炉空冷。
3 技术要求3.1附铸试样3.1.1化学成分、力学性能和金相组织通过测定附铸试样确定。
3.1.2 附铸试棒的数量：5件/块在铸件上的位置：4个边角各1，中心位置1。
3.1.3附铸试样随同铸件一起热处理，在铸件热处理后再从铸件上切开。
3.2 化学成分3.3 力学性能3.4 金相组织按GB/T7216-2009执行3.5 复验3.5.1 复验条件如果首次测试的结果不能满足材料的力学性能要求，允许进行重复试验。
3.5.2 试验的有效性如果不是由于铸件本身的质量问题，而是由于下列原因造成实验结果不符合要求时，则试验结果无效：a）试样在试验机上装卡不当或试验机操作不当。
b）试样表面有铸造缺陷或试样加工不当（如过渡圆角、表面粗糙度和尺寸不合要求等）。
c）拉伸试样在标距外断裂。
d）拉伸试样端口上存在明显的铸造缺陷。
在上述情况下，应在同一试块上重新取样或从同一批浇注的试块上重新取样再次试验。
3.5.3 铸件以去应力退火的状态交货。
如果力学性能不合格，允许供货方将铸件和代表该铸件的试块一起进行热处理，并再次提交验收。
为复验而进行的热处理次数不得超过两次。
3.5.4 复验的结果作为最终结果。
复验结果都达到要求，可判定该件铸件力学性能合格。
若复验结果仍达不到要求，则判断该件铸件力学性能不合格。
4 无损检测4.1顺序：目测、超声波探伤和加工表面的磁粉探伤。
4.2要进行试验的表面必须清洁无油、无油脂、无砂子或其他污物，表面粗糙度不大于Ra12.5，无影响试验或结果解释的异物存在。
4.3无损检测工作应由具备GB/T 9445规定的2级或以上资格的人员来完成。
灰球铁铸造工艺规程-副本(2)
版本号：A受控状态：发放代号：铸造工艺规程2021-11-01发布 2021-11-10实施本规程适用于本公司批量生产各种牌号的灰铸铁件，采用中频炉熔炼，孕育处理生产各种牌号灰铸铁件。
1.1采用孕育法生产各种牌号灰铸铁。
1.2熔炼过程中参照有关熔炼工艺规程执行。
2.1浇注过程中按有关浇注工艺规程执行。
℃，浇注时间每箱15－17秒。
2.3处理后的铁水，一般控制在8－15分钟/内浇注完毕。
2.4对已浇注的铸型按包次插上牌子标志区分。
3.落砂、清理、检验3.1捅箱时，应注意按包次区分，在鳞板上隔离铸件。
3.2从鳞板上下来后，铸件在地上按50型为一组，依次堆放，等检验员依材质检验数据，判定材质合格后，才能上线清理，不合格铸件不能进入清理线。
3.3清理后对铸件再进行一次检验，几何尺寸及外观合格后才能浸漆入库。
铸件质量按有关检查工艺规程执行。
1总那么本规程适用于S114C 型辗轮式混砂机，人工运输，F 脱箱震压造型机造型，湿型浇注。
2型砂配制的内容采用颗粒均匀的圆形或多角天然石英砂即硅砂，粒度采用07/09和08/10的细粒砂。
生产球墨铸铁件时，为适当提高透气率，用05/07和06/08的中粒砂。
湿型砂普遍采用粘结性好的膨润土作为粘结剂，全部采用新原砂配制时，小型铸件膨润土参加量约为5－6％。
铸铁件湿型砂配方成分的显著特点是普遍参加煤粉，煤粉参加量需根据铸件大小，壁的厚薄和煤粉性质而定，铸铁小件参加量为3－4％ ；当煤粉参加量到达8％仍出现粘砂缺陷可参加1－2％的重油。
％，冬天取下限，夏天取上限。
配砂所用原材料必须按照工艺要求进行化验，检验合格后，方可使用。
原砂、粘土、煤粉的检验标准详见本公司?铸造原材料技术条件?。
砂处理的各个工艺过程是通过各种砂处理设备来完成的。
2.3.2型砂和芯砂都是将各种物料按一定的配比参加混砂机中经过混制而成。
混砂过程应保证使各种成分均匀，以满足造型造芯的性能要求，其工艺流程如下：混1到2分钟混1到2分钟旧砂新砂水分膨润土、煤粉卸料全部配制混碾时间3－4分钟。
灰球铸铁铸件检验标准完成版
灰球铸铁铸件检验标准完成版液压铸铁铸件检验标准范围本标准规定了⽤灰铸铁和球墨铸铁铸造的液压铸铁件的技术要求和验收规范。
本标准适⽤于液压泵、液压马达、液压缸和液压阀等液压元件的铸造承压壳体或结构件的铸件。
本标准使⽤于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的灰铸铁件，使⽤其他铸型铸造的灰铸铁件也可以参考使⽤。
术语和定义GB/T 5611确⽴的术语以及下列术语和定义适⽤于本标准。
1)铸件的主要壁厚relevant wall thickness铸件的主要壁厚是指⽤以确定铸件材料⼒学性能的铸件断⾯厚度，由供需双⽅商定。
2)⽯墨球化处理graphite spheroidizing treatment在铁液中加⼊球化剂，使铁液凝固过程析出的碳形成以球状⽯墨形态为主的⼯艺过程。
灰球铸铁件3.1 灰铸铁件3.1.1 灰铸铁牌号本标准的材料牌号表⽰⽅法，符合GB/T 5612的规定。
本标准中，单铸试棒是以直径Φ30mm的单铸试棒加⼯的标准试样所测得的最⼩抗拉强度。
附铸试棒（块）是根据铸件的实际壁厚，选择相应的截⾯尺⼨与铸件⼀同冷却的附铸试棒（块）加⼯的标准拉伸试样。
本体试样为取⾃铸件本体材料制成的标准拉伸试样。
标准拉伸试样的形状和尺⼨应按GB/T 9439-2010的规定。
本公司常⽤的HT200、HT250、HT300及HT350灰铸铁件的⼒学性能及⾦相组织见表1。
3.1.2 灰铸铁件的化学成分若需⽅的技术条件中包含化学成分的验收要求时，按需⽅规定执⾏。
若需⽅对化学成分没有要求时，化学成分由供⽅⾃⾏确定，化学成分不作为铸件的验收依据。
但化学成分的选取必须保证铸件材料满⾜本标准所规定的⼒学性能和⾦相组织的要求。
化学成分的检测频次和数量，供需双⽅商定或由供⽅⾃⾏确定。
3.1.3 灰铸铁的⼒学性能在单铸试棒上还是在铸件本体或附铸试棒上测定⼒学性能，以抗拉强度还是以硬度作为性能验收指标，均必须在订货协议或需⽅技术要求中明确规定。
铸铁件综合技术条件
铸铁件综合技术条件铸铁件综合技术条件1 主题内容与适用范围本标准>标准根据GB 9439和GB 1348的相关内容，规定了灰铸铁及球墨铸铁的牌号及铸件技术条件，以下所涉及的铸铁均指此两类铸铁件。
本标准适用于砂型或导热性与砂型相当的铸型铸造的铸铁件。
对用其他铸型铸造的铸铁件亦可参照使用。
2 铸铁牌号2．1 根据GB 5612的规定，灰铸铁的牌号按Ф30单铸试棒的抗拉强度，将其分为HT100、HT150、HT200、HT250、HT300和HT350六个牌号。
2．2 根据GB 5612的规定，球墨铸铁的牌号分为单铸和附铸试块两类。
2．2．1单铸试块的机械性能分为QT400-18、QT400-15、QT450-10、QT500-7、QT600-3、QT700-2、QT800-2、QT900-2八个牌号。
2．2．2 附铸试块的机械性能分QT400-18A、QT400-15A、QT500-7A、QT600-3A、QT700-2A 五个牌号（注：牌号后面的字母A系表示该牌号在附铸试块上测定的机械性能，以区别单铸试块测定的性能）。
3 技术要求3．1 生产方法、化学成分和热处理生产方法、化学成分和热处理工艺，可由供方自行决定，但必须保证本标准及相关文件规定的铸铁牌号及相应的机械性能指标。
如本组织或顾客对化学成分及热处理方法有特殊要求时，由双方在订货协议或相关文件中规定。
3．2 机械性能3．2．1 单铸试棒（块）的机械性能3．2．1．1 本标准根据单铸试棒加工成试样进行测定灰铸铁的抗拉强度，球墨铸铁的机械性能以抗拉强度和延伸率两个指标作为验收依据。
其机械性能见表1的规定：表1 单铸试棒（块）的机械性能注：验收时，n牌号的灰铸铁，其抗拉强度应在n至（n+100）Mpa的范围内。
3．2．1．2 球墨铸铁件单铸试块的冲击试验只适用于表2规定的牌号，并且仅在本组织或顾客要求做冲击试验时，冲击值才作为验收依据。
表2 球墨铸铁件单铸试块V型缺口试样的冲击值注：字母“L”表示该牌号在低温时的冲击值。
铸铁件通用技术条件
交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件;对本标准中未定的特殊要求;应在图纸或专用技术条件中补充规定;铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收..凡本标准中所以用的国标;部标或其他标准;均以最新标准为准..一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定..2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出..3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据;其化学成分、金相组织和硬度值的误差;如图纸无特殊要求;一般不做验收依据..4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求;机械加工余量按表1表2表3表4规定的加工余量标准..5、铸铁件尺寸偏差按表5表6表7的规定..6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按表8的规定..一级精度铸件机械加工余量毫米表1二级精度铸件机械加工余量毫米表2三级精度铸件机械加工余量毫米表3球墨铸铁件加工余量毫米表4一般精度铸件尺寸偏差毫米表5二级精度铸件尺寸偏差毫米表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：1表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离;或者从基准面或中心线铸件图或零件图上标出的到加工面的距离..若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的;则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离;若加工面较大时;公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替..2根据零件的要求;应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级;对于同一部件的不同部位;允许有不同的精度等级..3铸孔的机械加工余量;不管其所在的位置如何;一般均采用各级的顶面加工余量..4铸件精度等级说明：一级精度铸件——指尺寸精度和表面光洁度要求很高的铸件;如熔模精密铸造;以及其他特殊工艺方法所铸成的精密铸件..二级精密铸件——自尺寸精度和表面光洁度要求较高或者大批量生产的铸件主要是用机器造型的方法获得的..三级精度铸件——指尺寸精度要求较低;机械化程度不高及工艺装备不够完善或少量单件生产的铸件;主要是用手工造型的方法获得的..7、球墨铸铁机械性能一般均要经热处理获得;有些铸件也可直接在铸态下获得;对定性批量生产的相类似的铸件如减速箱壳体铸铁制动轮等应定期进行破坏性检查或取批量的1/100;检查内部缺陷;对重要铸件应进行无损探伤..8、浇口、冒口、毛边、飞刺、披锋、多内和凸出部分应铲除或磨掉..灰口铸铁铲除的根部最多不突出5mm;凹入3mm;球墨铸铁按下列数据：冒口直径或厚度mm＜50 50~100 101~200 201~400 401~600 601~800±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ±10 但若凹入铸件表面时;对加工面不超过铸件尺寸的下偏差和加工余量的下偏差;即为合格..9、铸件不应有降低强度和损害外观的气孔、缩孔、渣眼;浇不足、夹渣等缺陷;此种缺陷在下列情况下允许补焊..1对球墨铸铁件;铲除缺陷后的单个面积;铸件在50Kg以下不大于5cm2;50Kg以上时不大于8cm2;深度都不超过该处壁厚的50%;在同一个铸条上有这样的缺陷的数目不多于3处..2对灰口铸铁件缺陷铲除深度;对不加工面不得超过该处名义壁厚的50%;在加工面不超过该处名义壁厚的30%;补焊后焊肉金属与本体金属的重量比应在下列范围：50Kg以上 1.0%5~50Kg 2.0%5Kg以下 3.0%缺陷超过以上规定或产生裂纹的铸件应报废..10、在铸件不加工的次要表面上允许有不集中而细小的渣渣和脏物、小型气孔;粘砂和砂眼等缺陷;但这些缺陷面积不能超过铸件面积的5%;其深度不能超过相应厚度的10%..11、补焊缺陷应遵守下列条件：1 缺陷铲除知道呈现良好金属为止..2 对重要零件所用焊条;能保证其焊接机械性能不低于铸件本身性能..3 在补焊后进行热处理;对球墨铸铁件应进行高温退火不影响零件性能的焊补经技术检验允许可不进行热处理..4 对重要零件焊补处与主金属的硬度不超过HB30.二试验方法及验收规则12 试验用的试棒可与铸件分开单独铸出;用同一炉次、同一牌号的铁水在相同的砂型内浇铸;并应采用立铸或底铸;用金属模铸出的铸件;其试样在成品铸件上切取或用金属模浇铸 ;连续浇铸的铸件;则在成品上切取..13 试样每组至少三根;浇铸时间及切取位置应考虑到能代表该铸件的质量;不准用交界铁水或最初或最末包铁水浇铸试样..14 灰口铸铁的试验方法;按国标GB977—67的规定;抗弯和挠曲试验用试样尺寸为φ30x340mm..球墨铸铁的抗拉试验按GB228—76;冲击试验按GB229—63.硬度试验如在图纸或其他专用文件中没有规定试验的部位;通常以试棒硬度为准;方法按GB231—63规定..在铸件上测定时;应将测定部位加工过不小于1mm深度;方法可用砂轮、锉刀、凿刀或机床切削..15 对HT20—40以上牌号铸铁;同一炉、同一牌号者应浇取试棒一组三根作机械性能试验..16 对灰口铸铁件如无特殊要求时;首先进行抗弯试验实验结果有两根合格;该批铸件即为合格..如抗弯性能不合格;则在进行抗拉强度;其中有两根合格即为合格抗拉强度试样用折断的抗弯强度试样下半段加工而成..17 若试样有缺陷造成试样不合格时;则以备用试样重新试验..18 成品铸件验收由技术检验科执行;外形毛坯质量和铸件理化性能;以及其他技术要求按厂标“JQ/GJ8—5—82铸铁质量评级标准”和本技术条件的规定..三标志和证明书19 业经验收的铸件应在不加工的表面上由检验员打上或油漆写上合格的标记;每批铸件检验或抽查结果;如外形毛坯评定等级、理化性能、存在缺陷以及修补情况均应详细记录;一式不少于两份;一份交车间;一分检验科存档.. 20 对外厂订货铸件;每批应附有证明书;其上应注明下列各项：1 炉号2 铸铁牌号3 图号4 对图纸有要求的重要铸件应提供机械性能试验结果或提供试棒。
GB 976-1967《灰铸铁件 分类及技术条件》标准
GB 976-1967《灰铸铁件分类及技术条件》标准
GB 976-1967《灰铸铁件分类及技术条件》是中国国家标准，以下
是该标准的详细内容：
1. 标准的适用范围：该标准适用于灰铸铁件的分类和技术条件。
灰
铸铁件是指用熔融铁水铸造成型，冷却后得到的铸铁件。
2. 灰铸铁件的分类：根据铸件的用途和结构特点，灰铸铁件分为以
下几类：
a. 一般灰铸铁件：用于一般机械设备的零部件，无特殊要求。
b. 精密灰铸铁件：用于精密机械设备的零部件，需要满足一定
的精度和表面质量要求。
c. 厚壁灰铸铁件：铸件壁厚大于等于30mm的零部件。
d. 特种灰铸铁件：用于特殊工作条件下的机械设备，需要满足
特殊的要求。
3. 灰铸铁件的技术条件：根据铸件的材料、机械性能和表面质量要求，灰铸铁件的技术条件包括以下几个方面：
a. 材料要求：包括铸铁的化学成分、机械性能、金相组织等要求。
b. 尺寸和公差：包括铸件的线性尺寸、角度、曲率等公差要求。
c. 表面质量：包括铸件表面的缺陷、氧化皮、毛刺等质量要求。
d. 加工余量：指铸件上留给机械加工的余量，包括铸件的定尺寸、定位尺寸等要求。
e. 热处理要求：包括铸件的热处理方法、温度、时间等要求。
4. 标准的附录部分：该标准还包括了一些附录内容，如铸件的机械
性能试验方法、金相组织检查方法等。
需要注意的是，GB 976-1967是中国国家标准的早期版本，可能已
经有更新的版本发布。
因此，在实际应用中，应该参考最新的标准
版本。
灰铸铁件标准
灰铸铁件标准嘿，咱今儿就来唠唠灰铸铁件标准这档子事儿！你说这灰铸铁件啊，就像是咱生活里的老伙计。
你想想看，那汽车发动机里有它，各种机械装备里也少不了它。
它虽然不起眼，可作用大着呢！咱先说说这灰铸铁件的质量要求吧。
那可不能含糊呀！就好比咱盖房子，根基得打牢不是？这灰铸铁件也得有个结实的身板儿。
它得有合适的化学成分，该有的碳呀、硅呀啥的都得在点儿上，不然咋能保证它的性能呢？这就跟人一样，营养得均衡，不然就得病啦！再看看它的金相组织，这可是关键哟！不能有那些乱七八糟的缺陷，得整整齐齐、规规矩矩的。
要是金相组织不行，那不就跟那歪瓜裂枣似的，能好用吗？还有啊，尺寸精度也得讲究。
你说要是一个零件这儿大点儿那儿小点儿，那还能装得上去吗？那不就成笑话啦！这就好像你去买双鞋，尺码不合适，你能穿得舒服吗？咱平常生活里用的那些东西，好多都离不开灰铸铁件呢。
你说要是这些个标准都不达标，那会咋样？那不得三天两头出毛病呀！就像你骑个自行车，要是零件不行，那不是老掉链子就是嘎吱嘎吱响，多烦人呐！咱再来说说这灰铸铁件的生产过程。
那也是马虎不得呀！从原材料的选择到熔炼、浇注，每个环节都得用心。
这就跟做饭似的，食材得新鲜，火候得掌握好，不然做出来的菜能好吃吗？熔炼的时候得注意温度呀，高了不行低了也不行，就跟那水温洗澡一样，太烫了烫得慌，太凉了又冷得哆嗦。
浇注的时候也得小心，不能洒了漏了的，那不就浪费啦？而且啊，生产完了还得检测呢！可不能随随便便就拿出去用了。
这检测就好比给它做个体检，有啥毛病都得查出来。
要是有问题的零件流出去了，那不是坑人嘛！你说这灰铸铁件标准重要不重要？那肯定重要呀！它关系到咱用的那些东西质量好不好，耐不耐用。
咱可不希望买个东西回来没几天就坏了吧？所以啊，咱得重视这灰铸铁件标准。
厂家得严格按照标准来生产，咱消费者也得有点常识，知道怎么挑好的灰铸铁件。
这样，咱的生活才能更顺溜，那些机械装备啥的才能更好地为咱服务呀！这道理不是明摆着的嘛！原创不易，请尊重原创，谢谢!。
灰铸铁件技术要求
灰铸铁件技术要求1 范围本标准规定了灰铸铁的牌号、技术要求、取样要求、试验方法、检验规则及铸件标识、包装和储运要求。
本标准适用于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的普通灰铸铁件和低合金灰铸铁件，使用其他铸型铸造的灰铸铁件也可参照使用。
本标准不适用于灰铸铁管件类、管接头类和连续铸造的灰铸铁件。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 223.3 钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量GB/T 223.4 钢铁及合金锰含量的测定电位滴定或可视滴定法GB/T 223.60 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量GB/T 228 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 (GB/T 228.1-2010，ISO 6892-1:2009，MOD)GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法(GB/T 231.1-2018，ISO 6506-1:2014，MOD)GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）GB/T 5611 铸造术语GB/T 5612 铸铁牌号表示方法GB/T 5677 铸件射线照相检测GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块第1部分：铸造表面GB/T 6414 铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量GB/T 7216 灰铸铁金相检验(GB/T 7216-2009，ISO 945-1:2008,MOD)GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T 9443 铸钢铸铁件渗透检测GB/T 9444 铸钢铸铁件磁粉检测GB/T 11351 铸件重量公差GB/T 24234 铸铁多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)3 术语和定义GB/T 5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
铸件通用技术条件
铸铁件（JB/T 5000.4－1998）、铸钢件（JB/T 5000.6－1998）、有色金属铸件（JB/T 5000.5－1998）等铸件通用技术条件（1）灰铸铁件应符合GB/T 9439－1988的规定；球墨铸铁件应符合GB/T 1348－1988的规定；耐热铸铁件应符合GB/T 9347－1988的规定；耐磨铸铁应符合GB/ZQ 4304－1997的规定；可锻铸铁件应符合GB/T 9440－1988的规定。
（2）一般工程用铸造碳钢件应符合GB/T 11352－1989的规定；大型低合金钢铸件应符合JB/T 6402－1992的规定；耐热铸钢件应符合GB/T 8492－1987的规定；高锰钢铸件应符合GB/T 5680－1998的规定；焊接结构用碳素钢铸件应符合GB/T 7659－1987的规定；大型不锈钢铸件应符合JB/T 6405－1992的规定。
（3）铝合金铸件应符合GB/T 1173－1995的规定；锌合金铸件应符合GB/T 1175－1997的规定；铜合金铸件应符合GB 1176－1987的规定。
（4）铸件尺寸公差按GB/T 6414－1986，常用等级代号与公差见表1-2-17.同一铸件应选用同一种公差等级，公差等级按铸件毛坯最大尺寸选取。
公差带应对称于铸件毛坯基本尺寸配置，即公差的一半位于正侧，另一半位于负侧。
有特殊要求时，公差带也可非对称配置，但应在图样上标注。
斜面公差带应沿斜面对称配置。
（5）铸铁件和有色金属铸件的非机械加工铸造内、外圆角或圆弧，其最小极限尺寸为图样标注尺寸，最大极限尺寸为图样标注尺寸加公差值，壁厚尺寸公差等级可降一级选用。
如果图样上一般尺寸公差为CT12，则壁厚尺寸公差为CT13。
（6）铸件尺寸公差在图样上标注时采用公差等级代号标注，如GB/T 6414－1986CT10。
有特殊要求时，公差应直接在铸件基本尺寸的后面标注，如95±1。
（7）铸件表面上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净。
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灰铸铁件技术要求
1 铸造方法
铸件在砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造。
2 铸造后的热处理
2.1 铁液浇注完成后，在砂箱中缓慢冷却，开箱时铸件温度不得高于300℃。
2.2 铸件冷却到室温后，须进行去应力退火。
退火温度550-600℃，均温后的保温时间不小于48小时，然后随炉缓冷，至低于200℃出炉空冷。
3 技术要求
3.1附铸试样
3.1.1化学成分、力学性能和金相组织通过测定附铸试样确定。
3.1.2 附铸试棒的数量：5件/块
在铸件上的位置：4个边角各1，中心位置1。
3.1.3附铸试样随同铸件一起热处理，在铸件热处理后再从铸件上切开。
3.2 化学成分
3.3 力学性能
3.4 金相组织按GB/T7216-2009执行
3.5 复验
3.5.1 复验条件
如果首次测试的结果不能满足材料的力学性能要求，允许进行重复试验。
3.5.2 试验的有效性
如果不是由于铸件本身的质量问题，而是由于下列原因造成实验结果不符合要求时，则试验结果无效：
a）试样在试验机上装卡不当或试验机操作不当。
b）试样表面有铸造缺陷或试样加工不当（如过渡圆角、表面粗糙度和尺寸不合要求等）。
c）拉伸试样在标距外断裂。
d）拉伸试样端口上存在明显的铸造缺陷。
在上述情况下，应在同一试块上重新取样或从同一批浇注的试块上重新取样再次试验。
3.5.3 铸件以去应力退火的状态交货。
如果力学性能不合格，允许供货方将铸件
和代表该铸件的试块一起进行热处理，并再次提交验收。
为复验而进行的热处理次数不得超过两次。
3.5.4 复验的结果作为最终结果。
复验结果都达到要求，可判定该件铸件力学性能合格。
若复验结果仍达不到要求，则判断该件铸件力学性能不合格。
4 无损检测
4.1顺序：目测、超声波探伤和加工表面的磁粉探伤。
4.2要进行试验的表面必须清洁无油、无油脂、无砂子或其他污物，表面粗糙度不大于Ra12.5，无影响试验或结果解释的异物存在。
4.3无损检测工作应由具备GB/T 9445规定的2级或以上资格的人员来完成。
5 外观质量要求
5.1采用目测方法逐件检验。
5.2铸件表面应清除干净，修整多余部分，去除浇冒口残余、芯骨、粘砂、毛刺等。
5.3 表面粗糙度按GB/T6060.1，采用GB/T15056比较样块法，不低于Ra25。
5.4加工面允许存在加工余量范围内的表面缺陷。
5.5非加工面不允许有裂纹、冷隔、缩孔等缺陷，不得有影响使用的缩松、夹渣和夹砂等缺陷，最大允许显示出的不连续点状缺陷的尺寸同
6.3。
5.6 铸件非加工表面的缺陷可以打磨修正，打磨后应将缺陷清除。
在最小壁厚时的最大允许打磨深度和最大允许打磨面积
如果上表给出的的要求均可满足时，应按半径（50-100）mm圆弧进行打磨。
6 超声波无损探伤缺陷要求
6.1 用于检测铸件内部缩松和夹渣，按JB/T 4009，GB/T7233，GB/T11344和JB/T9219规定的要求进行。
6.2 质量等级要求
铸件上的质量等级划分为两个区域，在图纸上注明：A区高要求区域；B区中等要求区域。
6.3 允许的最大缺陷
允许的体积反射类最大缺陷尺寸不超过下表所示：
允许的夹渣类最大缺陷尺寸不超过下表所示：
6.4 超声探伤检验报告
a)引用的标准
b)被检验的铸件的特征数据（零件号、炉料号或批号等）
c)检验的范围
d)所使用的检验设备的类型
e)使用的探头
f)检验区域上使用的检验技术
g)用于灵敏度的设定所必须的所有数据
h)超声探伤适宜性的详细说明
i)所记录的缺陷的所有特点信息（例如后壁回波衰减、厚壁截面方向上缺陷的位置和尺寸、长度、面积和平底孔的直径）以及缺陷位置的描述（示意图或照片）
j)实验人员姓名和资格、检验日期以及批准人员的姓名和资格、批准日期等。
7 磁粉探伤缺陷要求
7.1 检测部位
按检测图或铸件浇注时易产生夹渣的铸件最上表面和泥心形成的内腔下表面。
7.2 检测方法
按GB/T9444规定的方法进行。
7.3 质量等级要求
同6.2。
7.4 允许最大缺陷
7.5 磁粉探伤检验报告
a)引用的标准
b)被检验的铸件的特征数据（零件号、炉料号或批号等）
c)检验的范围
d)所使用的检验设备的类型
e)检验区域上使用的检验技术
f)用于灵敏度的设定所必须的所有数据
g)磁粉探伤适宜性的详细说明
h)所记录的缺陷的所有特点信息（例如缺陷的形状、长度等）以及缺陷位置的描述（示意图或照片）
g)实验人员姓名和资格、检验日期以及批准人员的姓名和资格、批准日期等。
（以上探伤检测一直没有厂家要求做，我公司也不具备相关的检测手段，所以请贵公司在考虑一下。
）
8 尺寸公差
按GB/T6414中CT11-12执行，壁厚公差可放宽正1级。
检测按GB/T1348中的要求进行。
9 重量公差
按GB/T 11351中MT9-10级执行，称量法。
（重量公差等级应该按MT11-13级
执行）
10平台平面度的检测
按GB/T22095-2008标准。
10.1检测较大的经磨消加工的平板时，可以沿着平行于该平板各边的一些直线和对角线与一基准平尺比较，测量出各个直线度误差来检测其平面度误差；然后把平板的中心点（即两条对角线的交点）的结果和其它被检线许多交点处的结果联系起来，综合为平面度误差。
11 铸件焊补
铸件不允许用焊补的方法修复。
12 铸件标注
每件铸件应铸有：材料牌号、铸造厂标识、系列号（可追溯号）、铸件图号和版本号。
所有标记应按图纸规定要求放置，且应在加工和表面处理后仍保持。
13 防锈
14 包装、贮存和运输
15 出厂证明质量书
必须记录以下内容：
材料类型
附铸试棒的类型
力学性能，包括抗拉强度、屈服强度（0.2%）、延伸率、低温冲击功（有要求的话）等。
金相组织，包括石墨评级、铁素体或珠光体量等。
无损检测报告（无）防锈处理报告（无）。