CNC火花机的摇动与精度
加工机电火花加工应用--如何选择摇动类型
加工机电火花加工应用--如何选择摇动类型功能简介在电火花加工中，摇动类型的选择至关重要。
虽然机器会按照电极的形状加工，但是错误的选择摇动类型可能导致细节处加工的失败，例如直角不尖，直边不直，圆弧过切等；哪怕精度要求不高的加工也可能导致加工效率的低下。
摇动类型选择依据摇动类型的选择根据是电极加工方向的投影形状和电极制作的方式，以及工件重要部位的形状。
例如电极投影面是方形，电极是2D制作，那就应该选择平面方形的摇动类型，如果电极投影面是圆形，电极3D制作，那就应该选择球形等立体摇动方式。
两种选择方式：1固定摇动类型；2象限摇动固定摇动选择包含类型单轴（水平）编号：D10001动作：用法：此类型适合于加工带锥度的骨位及槽加工等。
单轴（垂直）编号：D10102动作：用法：此类型适合于加工带锥度的骨位及槽加工等。
圆形编号：D20003动作：用法：适合于加工侧棱有Ｒ倒角，不需要直棱的工件。
通常加工中最常使用的类型。
正方形编号：D24004动作：用法：适合于加工侧棱为直棱的工件。
通常加工中最常使用的类型。
放射编号：20305动作：用法：通常3 轴放射类型(D270）适合于对直棱要求高的工件。
这种类型用于侧面直棱特别重要的特殊情况。
这种类型能够只用于Z-方向的加工。
圆六角形1编号：26106动作：用法：可实现六角形状工件的直棱部位高精度加工。
根据六角形方向选择对应的摇动类型.六角形2编号：D26207动作：用法：可实现六角形状工件的直棱部高精度加工。
根据六角形方向选择对应的摇动类型。
D261和D262的区别在于不同平面上六角形六个角的方向不一样，根据实际情况选择使用。
三轴放射编号：D27008动作：用法：这种类型对于底部内角直棱要求很高的加工非常有效。
三轴圆形编号：D25109动作：用法：用于较深工件的精加工, 特别适合于加工圆锥形。
这种类型仅能够用于 Z-方向的加工。
球面编号：D30010动作：用法：用于加工工件底面的凸起部分。
数控机床加工精度检测与校准方法
数控机床加工精度检测与校准方法在现代制造业中，数控机床是不可或缺的重要设备。
它的高效率、高精度和高稳定性使得加工过程更加精确和可靠。
然而，由于各种因素的影响，数控机床的加工精度可能会出现偏差。
因此，对数控机床的精度进行检测和校准是非常必要的。
一、加工精度检测方法1. 几何误差检测几何误差是数控机床加工精度的重要指标之一。
常见的几何误差包括直线度误差、平行度误差、垂直度误差和圆度误差等。
几何误差的检测可以使用光学测量仪器，如激光干涉仪、光学投影仪等。
通过将测量仪器与数控机床进行联动，可以实时监测数控机床的加工精度，并得出相应的误差数据。
2. 热误差检测热误差是数控机床加工精度的另一个重要指标。
由于加工过程中会产生热量，数控机床的温度会发生变化，从而导致加工精度的偏差。
为了检测热误差，可以使用温度传感器对数控机床进行监测。
通过实时记录数控机床的温度变化，并与加工精度进行对比，可以得出热误差的数据。
3. 振动误差检测振动误差是数控机床加工精度的另一个重要影响因素。
振动会导致数控机床的加工过程不稳定，从而影响加工精度。
为了检测振动误差，可以使用振动传感器对数控机床进行监测。
通过实时记录数控机床的振动情况，并与加工精度进行对比，可以得出振动误差的数据。
二、加工精度校准方法1. 机床调整机床调整是校准数控机床加工精度的常用方法之一。
通过调整数控机床的各项参数，如传动装置、导轨、滑块等，可以减小加工误差。
例如，可以通过调整导轨的平行度和垂直度来改善加工精度。
此外，还可以通过更换加工刀具、调整刀具固定方式等方式来提高加工精度。
2. 补偿技术补偿技术是校准数控机床加工精度的另一种常用方法。
通过对加工过程中的误差进行实时监测，并通过数学模型进行补偿，可以减小加工误差。
例如，可以通过在程序中添加补偿指令，根据误差数据进行补偿，从而提高加工精度。
3. 精度校准仪器精度校准仪器是校准数控机床加工精度的重要工具。
常见的精度校准仪器包括激光干涉仪、光学投影仪、三坐标测量机等。
数控机床的主要性能指标
数控机床的主要性能指标第一篇：数控机床的主要性能指标数控机床的主要性能指标一、数控机床的精度精度是数控机床的重要技术指标之一。
精度主要指加工精度、定位精度和重复定位精度。
1、定位精度和重复定位精度定位精度是指数控机床工作台等移动部件实际运动位置与指令位置的一致程度，其不一致的差量即为定位误差。
定位误差包括伺服系统、检测系统、性进给系统等误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。
定位误差将直接影响零件加工的位置精度。
重复定位精度是指在同一台数控机床上，应用相同程序相同代码加工一批零件，所得到的连续结果的一致程度。
重复定位精度受伺服系统特性、进给系统的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。
一般情况下，重复定位精度是成正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性，是一项非常重要的性能指标。
2、分度精度分度精度是指分度工作台在分度时，实际回转角度与指令回转角度的差值。
分度精度既影响零件加工部位在空间的角度位置，也影响孔系加工的同轴度等。
3、分辨率与脉冲当量分辨率是指可以分辨的最小位移间隔。
对测量系统而言，分辨率是可以测量的最小位移；对控制系统而言，分辨率是可以控制的最小位移增量，即数控装置每发出一个脉冲信号，反映到机床移动部件上的移动量，一般称为脉冲当量。
脉冲当量是设计数控机床的原始数据之一，其数值的大小决定数控机床的加工精度和表面质量。
脉冲当量越小，数控机床的加工精度和加工表面质量越高。
4、加工精度近年来，伴随着数控机床的发展和机床结构特性的提高，数控机床的性能与质量都有了大幅度的提高。
中等规格的加工中心，其定位精度普通级达到(±0.005∽±0.008)mm/300mm，精密级达到±0.001∽±0.003mm／全程；普通级加工中心的加工精度达到±1.5μm，超精密级数控车床的加工圆度已经达到0.1μm，表面粗糙度为Ra0.3 μm。
二、数控机床的可控轴数与联动轴数可控轴数是指数控系统能够控制的坐标轴数目。
数控火花机的主要技术参数
数控火花机的主要技术参数
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数控火花机主要技术参数包括尺寸及加工范围参数、电参数、精度参数等，其具体内容及作用详见如下：
数控火花机工作台参数：
1、工作台面长度、宽度
2、工作台横向和纵向的行程
3、工作台最大承重
4、T形槽数、槽宽、槽间距
作用：影响加工工件的尺寸范围（重量）、夹具的使用及其设计
数控火花机主轴头参数：
1、伺服行程
2、滑座行程
3、摆动角度及旋转角度
作用：影响加工工艺指标
数控火花机运动参数：
1、主轴伺服进给速度
2、工作台运动速度
作用：影响加工性能及加工效率
数控火花机动力参数：
1、主轴电机功率
2、伺服电机额定转矩
作用：影响加工负荷
数控火花机精度参数：
1、工作台定位精度、重复定位精度
2、电极的装夹定位精度、重复定位精度
3、横向、纵向坐标读数精度
4、最大加工电流、电压
5、最大电源功率
6、最小电极损耗
7、最小表面粗糙度
作用：影响加工精度及其一致性
数控火花机其它参数：主轴联结至工作台面的最大距离
作用：影响使用环境。
CNC机床加工中的加工能力与精度评估
CNC机床加工中的加工能力与精度评估CNC（Computer Numerical Control）机床是一种利用计算机控制的自动化机械设备，广泛应用于工业生产中的加工过程。
在CNC机床加工中，加工能力和精度是评估其性能和质量的重要指标。
本文将就CNC机床加工中的加工能力和精度评估进行探讨。
一、加工能力评估CNC机床的加工能力评估主要涉及加工速度、加工粗糙度和加工精度等方面。
1. 加工速度加工速度是指CNC机床在单位时间内完成加工任务所需的时间。
一般而言，加工速度越快，生产效率越高。
在评估加工速度时，需要考虑机床的加工切削力、加工刚度以及刀具与工件之间的接触情况等因素。
2. 加工粗糙度加工粗糙度是指在CNC机床加工过程中，工件表面的粗糙程度。
评估加工粗糙度需要考虑加工刀具的刃口质量、加工速度和切削参数等因素。
合理的加工工艺和精确的加工参数可以有效控制加工粗糙度。
3. 加工精度加工精度是指CNC机床加工件与设计要求之间的偏差。
在评估加工精度时，常用的指标包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
加工精度受到机床自身精度、刀具磨损和刀具刚度等因素的影响。
二、精度评估CNC机床的精度评估主要涉及工件的尺寸精度、位置精度和形状精度等方面。
1. 尺寸精度尺寸精度是指工件在设定的尺寸范围内的偏差程度。
评估尺寸精度需要进行测量和比对工件实际尺寸与设计尺寸的差异。
常用的测量工具包括千分尺、卡尺、测微计等。
2. 位置精度位置精度是指工件不同位置间的位置关系是否满足设计要求。
评估位置精度需要检测工件表面上的特定点之间的距离和角度。
在CNC机床加工中，位置精度受到机床运动系统、定位装置和切削力等因素的影响。
3. 形状精度形状精度是指工件所具有的特定形状与设计要求之间的一致性。
评估形状精度时，需要测量并比对工件实际形状与设计形状的差异。
常用的测量方法包括三坐标测量、轮廓仪测量等。
三、加工能力与精度的关系加工能力与精度密切相关，加工能力的提升可以提高精度水平。
数控机床加工精度标准
数控机床加工精度标准
数控机床加工精度标准主要是指机床加工出来的零件或工件的尺寸、形状、位置等方面的精度要求。
常见的数控机床加工精度标准包括以下几种：
1. 尺寸精度：即零件的尺寸误差，一般用公差来表示。
公差越小，机床加工出来的零件尺寸越精确。
2. 形状精度：即零件的形状误差，一般用平面度、圆度、直线度等指标来表示。
形状精度要求越高，零件的形状越接近设计要求。
3. 位置精度：即零件上各个特征点之间的位置误差，一般用平行度、垂直度、同轴度等指标来表示。
位置精度要求越高，特征点之间的位置差异越小。
4. 表面粗糙度：即零件表面的光洁度，一般用Ra值表示。
表
面粗糙度要求越低，零件表面越光滑。
数控机床加工精度标准的选择取决于具体的零件要求和加工工艺，可以根据不同的产品和生产要求来确定相应的精度标准。
此外，还需要根据机床的性能和精度等级来确定加工精度标准。
CNC机床加工中的加工精度与表面质量控制
CNC机床加工中的加工精度与表面质量控制在现代制造业中，数控机床（CNC）是一种重要的加工设备。
它通过计算机控制来精确控制刀具的运动，从而实现高精度的工件加工。
在CNC机床加工中，加工精度和表面质量是非常重要的因素。
本文将探讨CNC机床加工中的加工精度与表面质量控制的方法和技术。
一、加工精度的影响因素CNC机床加工精度的高低受多种因素的影响。
以下是一些主要因素：1. 机床刚性：机床刚性是指机床在加工过程中变形的能力。
如果机床刚性不足，加工中会产生振动和变形，从而影响加工精度。
2. 刀具质量：刀具的质量和使用寿命直接影响加工的精度。
良好的刀具应具备高硬度、耐磨损等特性，以确保加工质量。
3. 传动系统：传动系统的精密度和可靠性对于CNC机床的加工精度至关重要。
良好的传动系统可以确保刀具的准确定位和运动。
4. 加工参数：加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的选择对于加工质量和精度有着重要影响。
合理的加工参数可以提高加工精度。
二、加工精度的控制方法在CNC机床加工中，精确控制加工精度是至关重要的。
以下是一些常用的加工精度控制方法：1. 设计优化：在进行CNC机床加工前，应进行合理的零件设计。
通过优化设计，可以减少加工过程中的难度和误差，提高加工精度。
2. 工艺规范：制定严格的装夹和工艺规范，确保工件的准确定位和稳定加工。
这包括刀具的选择、夹具的设计和切削参数的确定等。
3. 质量监控：在加工过程中，应定期进行质量监控和检测，以确保加工精度的稳定性。
常用的监控手段包括测量和检验等。
4. 加工策略：选择合适的加工策略可以提高加工精度。
比如，合理选择工艺路线、切削方式和加工顺序等，可以减少加工误差和振动。
三、表面质量的影响因素除了加工精度，表面质量也是CNC机床加工中需要关注的重要因素。
以下是一些主要影响表面质量的因素：1. 刀具磨损：刀具的磨损会导致加工表面出现划痕和毛刺等缺陷，从而影响表面质量。
CNC设备具体参数
CNC设备具体参数以下是CNC设备的具体参数：1.控制器类型：CNC设备的控制器通常分为两种类型，分别是基于PC 的控制系统和专用的PLC（可编程逻辑控制器）系统。
PC控制系统具有更强大的处理能力，更灵活的编程和操作方式，而PLC系统则更加稳定和可靠。
2.加工范围：CNC设备的加工范围通常由X、Y、Z轴的行程范围来描述。
X轴代表设备的横向移动范围，Y轴代表设备的纵向移动范围，Z轴代表设备的升降范围。
3.加工精度：CNC设备的加工精度是指设备在完成加工任务时的定位精度和重复定位精度。
通常用毫米或微米来衡量，加工精度越高，设备的加工质量和精度就越高。
4.主轴转速：主轴转速是指CNC设备主轴的旋转速度，通常以转/分来表示。
主轴转速的高低影响着设备的加工效率和质量。
5.主轴功率：主轴功率是指CNC设备主轴的功率大小，通常以千瓦（kW）来表示。
主轴功率的大小决定了设备的加工能力和加工范围。
6.刀库容量：刀库容量是指CNC设备刀具的存储容量，通常以个数或种类来表示。
刀库容量的大小影响着设备的加工灵活性和效率。
7.进给速度：进给速度是指CNC设备在进行加工任务时工件相对于刀具的运动速度，通常以毫米/分钟或英寸/分钟来表示。
进给速度越高，设备的加工效率就越高。
8.控制系统：CNC设备的控制系统通常由软件和硬件组成，用于编程、操作和监控设备。
控制系统的功能和性能决定了设备的灵活性和稳定性。
9.通信接口：CNC设备通常具有多种通信接口，如USB、以太网和RS232等，用于与外部设备进行数据交换和通信。
通信接口的多少和类型影响着设备的连接性和兼容性。
10.安全保护：CNC设备通常具有多种安全保护功能，如紧急停车按钮、防撞传感器和安全门等，用于保障设备操作人员和设备本身的安全。
总的来说，CNC设备具有多种功能和性能参数，包括控制器类型、加工范围、加工精度、主轴转速、主轴功率、刀库容量、进给速度、控制系统、通信接口和安全保护等。
CNC机床加工中的加工精度测量与校准
CNC机床加工中的加工精度测量与校准在现代制造业中，CNC机床被广泛应用于各种加工任务，包括车削、铣削、钻孔等。
而在CNC机床加工过程中，加工精度的测量与校准是确保产品质量的重要环节。
本文将就CNC机床加工中的加工精度测量与校准进行探讨。
1. 加工精度测量的重要性加工精度是指CNC机床在实际加工过程中，加工件与设计尺寸之间的差异。
准确测量加工精度可以有效评估工艺并及时发现问题，从而保证产品的质量和性能。
同时，通过合理的校准措施，可以调整CNC机床的加工精度，提升产品的加工质量。
2. 加工精度测量方法（1）基础测量方法基础测量方法主要包括直尺测量、游标卡尺测量、螺旋测微器测量等。
这些方法适用于测量常规的尺寸和距离，可以初步评估加工精度。
（2）激光干涉仪测量激光干涉仪可以实现高精度的非接触式测量。
通过测量激光的反射和干涉的情况，可以快速准确地获取加工件的轮廓线、表面形貌等信息，从而评估加工精度。
（3）三坐标测量仪测量三坐标测量仪是一种高精度测量设备，通过测量加工件的坐标位置、线距、角度等参数，可以全面评估加工精度。
三坐标测量仪还可以与CNC机床进行闭环控制，实现实时的精度校准。
3. 加工精度的校准方法（1）机床几何误差校准机床几何误差对加工精度有着重要影响，包括床身平整度、滑轨平行度、主轴垂直度等。
通过测量这些参数，并采取调整床身、滑轨等方式，可以校准机床的几何误差，提高加工精度。
（2）刀具磨损补偿在CNC机床加工过程中，刀具磨损是一个常见的问题。
通过实时监测刀具磨损情况，并在程序中加入补偿措施，可以减少磨损对加工精度的影响。
（3）温度补偿温度变化对机床与工件材料会产生热胀冷缩的影响，导致加工精度的偏差。
通过在机床中设置温度传感器，并对温度进行实时监测和补偿控制，可以减小温度对加工精度的影响。
4. 加工精度测量与校准的挑战与对策（1）环境条件的控制加工精度受到环境中温度、湿度等因素的影响，因此需要对工作场所进行合理的空调、除湿等措施，以保证测量和加工的准确性。
电火花加工新工艺的应用——摇动加工方法
电火花加工新工艺的应用——摇动加工方法
标签：电火花加工机床|电火花加工
电火花加工工艺是实现加工目的直接手段。
目前已经开发出了多种电火花加工工艺，并在生产中取得了一定的经济效益。
下面由鼎亿电火花加工机床厂家来介绍电火花加工中新应用的工艺及其优势——摇动加工方法。
摇动加工方法实现高精度加工
电火花加工复杂型腔时，在不同方向上的加工难度和加工面积相差很大，会引起加工屑局部集中，触发加工不稳定、放电间隙不均匀等情况。
为了保证高效率下放电间隙的一致性、维持高的稳定加工性，可以在加工过程中采用电极不断摇动的方法。
加工中采用摇动的方法可获得侧面与底面更均匀的表面粗糙度，更容易控制加工尺寸。
摇动加工选用是根据被加工部位的摇动图形、摇动量的形状及精度的要求而定。
如果在加工中不采用摇动的方法，则很难实现小间隙放电条件下的稳定加工。
在精加工中很容易发现因这个原因造成的不稳定加工现象，不稳定放电使尺寸不能准确地得到控制且粗糙度不均匀。
采用摇动的加工方法能能很好解决这些问题且能保证高精度、高质量的加工。
CNC机床加工中的加工精度与重复性
CNC机床加工中的加工精度与重复性CNC机床是一种自动化程度较高的机械装备，广泛应用于各个工业领域中的零部件加工和生产制造过程中。
在CNC加工中，加工精度和重复性是非常重要的因素，对于产品质量和生产效率有着直接的影响。
本文将探讨CNC机床加工中加工精度与重复性的问题，并分析其影响因素及解决方法。
一、加工精度的概念和重要性加工精度指在给定的加工条件下，机床实际加工零件与预期加工零件尺寸之间的偏差。
加工精度的好坏直接决定了零件的尺寸精度、形状精度和位置精度等。
在工业生产中，零部件的加工精度无论是对于装配与使用还是对于产品质量和性能的影响都是不可忽视的。
因此，精确控制加工精度是CNC机床加工过程中至关重要的一个环节。
二、加工精度的影响因素1. 机床本身的精度：机床的机械结构、传动装置以及控制系统等因素都会对加工精度产生影响。
例如，机床的导轨精度、刚性、主轴精度等都会直接影响到加工精度的稳定性和精确性。
2. 刀具的选择和磨制：合适的刀具选择和正确的刀具磨制是保证加工精度的重要因素。
刀具的性能和质量直接影响到零件表面的光洁度和尺寸精度。
3. 工艺参数的设定：在CNC机床加工中，包括进给速度、主轴转速、切削进给量等工艺参数的设定会对加工精度产生重要影响。
合理的工艺参数设置可以减小误差和提高加工精度。
三、重复性的概念和要求重复性是指在一定加工条件下进行连续多次加工时，加工零件的尺寸精度能否保持在一定范围内的能力。
在大批量生产中，重复性是保证产品一致性和稳定性的关键因素。
重复性的要求在不同行业和不同产品之间会存在一定的差异，但是对于CNC加工来说，重复性的要求通常较高。
四、解决加工精度与重复性问题的方法1. 选用高精度的机床设备：选择机床时，要考虑机床的精度等级、刚性和稳定性等因素，并确保其适应加工产品的要求。
2. 保证刀具的质量和准确度：定期检查和维护刀具，保持其锋利度和精度，以确保切削能力的稳定性和一致性。
CNC机床加工中的加工精度评估与标准
CNC机床加工中的加工精度评估与标准在现代制造业中，CNC机床已成为一种主要的加工工具。
它具有高效、精密、灵活等特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
然而，CNC机床的加工精度对于产品的质量和性能至关重要。
因此，评估加工精度并制定相应的标准成为了保证产品质量和提高制造效率的重要环节。
一、CNC机床加工精度评估的方法CNC机床加工精度评估的方法有很多，常用的包括工件尺寸测量、表面质量评估和加工能力验证等。
1. 工件尺寸测量工件尺寸测量是对CNC机床加工精度进行评估的基本方法之一。
通过测量工件的实际尺寸与设计尺寸的差异来评估CNC机床的加工精度。
常用的测量设备包括千分尺、游标卡尺、高度规等。
在测量过程中，需注意选择合适的测量方法和设备，保证测量结果的准确性。
2. 表面质量评估表面质量是评估CNC机床加工精度的重要指标之一。
通常通过光学显微镜、扫描电子显微镜等设备对工件表面进行观察和分析，评估其粗糙度、平整度等指标。
3. 加工能力验证加工能力验证是评估CNC机床加工精度的定量方法之一。
通过制定一系列的加工试验，比如圆度试验、直线度试验等，得出CNC机床的实际加工能力。
加工能力验证可以帮助制定合理的加工参数和工艺流程，提高加工效率和加工精度。
二、CNC机床加工精度的评估标准为了确保CNC机床加工的稳定性和精度，制定相应的评估标准至关重要。
下面介绍几种常用的CNC机床加工精度评估标准。
1. 国家标准不同国家制定了相应的CNC机床加工精度评估标准。
例如中国的《数控机床精度检验标准》(GB/T 16672-2008)规定了CNC机床的加工精度分级与检验方法，包括几何精度、运动精度和位置精度等指标。
2. 行业标准各行业也制定了相应的CNC机床加工精度评估标准。
以航空航天行业为例，美国航空航天协会(AIA)制定了《航空航天产品精度与质量评估标准》(AIA NAS-970)。
该标准覆盖了航空航天产品的设计、制造和验收等方面，对CNC机床加工精度进行了详细的规定。
火花机操作说明书
火花机操作说明书一.对机台的认识与了解现状在使用的火花机的规格为亚特M30E,M50E,M30F,M50F几种放电加工机。
放电机属精密加工机台,为达到良好的使用效果,必须先对机台的特性作一个了解认识.Ps:使用时特别要注意电极最大重量,最大工作台承重此两参数值,如所使用电极重量超过最大值或工件的重量超过最大工作台承重时千万不能使用此机台,否则将造成机台本身的零部件损坏.二.机台的零件编号及部份部件的作用:现状在使用的亚特火花机分E型和F型,E型放电机又称为传统式放电加工机,其特点是在使用的操作面板采用的旋钮式。
F型放电机又称可程序放电加工机,其特点是可以一次性输入多个单节加工条件和深度值,在操作火花机前首先要对机台的部件名称和作用作了解.现在以M30F和M50F两种机型来介绍(M30E和M50E机台的结构同F 型,其主要区别在于操作面板的不同).现将各部件名称和作用列入表中参考三.机台的维护与保养3.1机台工作平台必须保证平整,需每月校正一次,.如磁台平面度不在0.005以内,则需研磨平台修整,重新校正;3.2机台无生锈现象,保持机身干凈,无油污;3.3观察压力表的读数是否正常(0.7~1.0kg/cm2),马达帮浦的转向是否同箭头方向保持一致(若相反也是压力表读数偏小的原因);3.4如图一中(A)的指示的部位—手动注油器,为导轨和方螺纹注入润滑油.保证机台良好的润滑性.随时注意注油器油标的高低,及时加油,如机台使用频繁应保证每天注油次数最少2次;3.5每周观察火花油槽内之油量,有无低于标准值,若低于标准值应及时加油;3.6如图二中绝缘液的清洁与更换:先将机台油桶内的油抽至一干凈桶内,抽至不能再抽时将图中(1)螺钉旋开,将油放入盒子中,待放完后再将(2)大螺钉松开,将(3)退开后将过滤蕊(4)拉出,将蕊桶擦拭干凈后换上新过滤蕊,密封好后换上新油(或待原油完全澄清后再倒回机台内);3.7机台三级保养:一级保养: (1)每天保证机台无油污、积尘等现象;(每天) (2)机台不用时保证各部件无生锈现象;(3)导轨每天按时上油,保证正常作业.二级保养: (1)定期检查油路是否畅通;(每月) (2)定期检查机台工作平面水平度;(3)定期添加机台导轨油;(4)定期检查各部件有无损坏.三级保养: (1)更换新的火花油;(每年) (2)更换机台工作平台.四.机台X、Y、Z三轴精度校正及磁台平面度校正4.1 X、Y、Z三轴精度校正(读数)将机台X(或Y)辆方向校正一平面度较好的挡块,固定于平台上,利用50mm、100mm、150mm、200mm的标准块规,将块规的一端紧贴挡块的校正面,然后用校表(千分表)使表针指向一固定读数(如40处),重复多次,看显示器读数是否相同,若几次都相同,再将显示器该轴的读数归零,然后校表保持绝对不动,将校表移至块规的另一端,用同一个点碰块规另一端,重复几次,看显示器的读数是否相同.读数若大于或小于该块规的寸法则表示该轴的读数精度不准确(视差值大小而论,若差值较大则应整修机台).Z轴是将块规置于平台上(平台要求平面度较好),用上述同样的方法观察其读数,视读数差值的大小而论是否应调整机台.4.2 X、Y、Z三轴垂直度校正保证磁台平面度的前提下,将一标准的垂直度校正器置于平台上,将校正器的一边校正平行,再检查与之垂直的另一边,若读数不相同,则表示该机台X、Y 轴之间存在一定的夹角(不垂直),视差值大小考虑调整机台.Z轴同上,若已保证磁台平面度,而校正Z轴时出现差值,则应视差值大小考虑修整机台.五.操作面板说明5.1 E型火花机操作面板认识六.操作步骤6.1 E型操作步骤说明:6.1.1打开电源总开关,使用“REF”键使机台回复至工作坐标状态;6.1.2将平台整理平整、干凈;6.1.3将工件放于平台上校正并吸磁固定;6.1.4将电极按图纸相应的形状、方向装夹于机床夹头上,并校正电极;6.1.5寻电极X、Y方向之中心点:调整条件为OA(20~45)us;6.1.6选择极性:电极为正、工件为负;6.1.7寻边(分中方式)a.首先用电极M边寻工件CDEF面按“O”、“ENT”归零,同时连续按“L”、“ENT”使分中键作用;b.然后用电极N边寻工件CDEF面,得电极直径Φ(方法:用垫块紧贴工件CDEF面,电极N边碰垫块与CDEF面紧贴的面),(PS:此时垫块一定要贴紧工件的面,否则寻边出来的结果是错误的).按“ENT”使电极分中,找出电极此方中心,与CDEF面重合;c.用同样的方法寻出与ABDC边相重合的电极中心,此时当坐标移至(0.0)时,电极中心与工件基准点重合;d.用电极最高点寻工件ACEG面设放电深度Z(按实际尺寸设置).(PS:设值时当电流小于或等于3A时应用所需的定位电流“放电最后所要求的条件”设置深度,并且至细放预留量时应将工件和电极擦拭干凈重设一次深度,否则由于电极表面附碳的原因会使深度加工过深);e.将坐标移至(a、b)位置,选择适当的放电条件、冲油、放电.6.2 F型操作步骤说明6.2.1打开电源总开关,并按下旁边的红色按钮,待荧幕上出现画面(参数表);6.2.2将平台整理平整干凈;6.2.3将工件置于平台上校正并吸磁固定;6.2.4参照图纸和放电指示单将电极按正确的形状及方向装夹于机头夹头上,并校正电极;6.2.5设定好寻边条件OA(20~45)us,按要求的寻边方式寻边;6.2.7寻边(分中)a.首先用电极M边寻工件CDEF面按“←”将游标移至X处再依次按“X”、“O”、“ENT”;将此边零点找出;b.然后用电极N边寻工件CDEF面,得电极直径Φ(方法:用垫块紧贴工件CDEF面,电极N边碰垫块与CDEF面紧贴的面)按“1/2”、“ENT”使电极分中,找出电极此方中心与CDEF面重合;c.用同样的方法寻出与ABDC边相重合的电极中心,此时当坐标移至(0.0)时,电极中心与工件基准点重合;d.深度的设置(分两种方法:手动和自动)(1)手动:先将电极移至距要求设深度的工件表面2mm左右,再按放电开关,使工件和电极完全接触时(停止放电蜂呜器发出响声时),利用7.1的方式将游标移至Z处再依次按“Z”、“所需设置的深度值”、“ENT”设置完成深度,此时提升为“－”，下降为“＋”(2)自动:先将电极移至距工件设深度表面2mm处.再将游标移至“”处,按“INC”(或DEC),使之设置为ON,再按“ENT”.开始设置深度.当听到电极和工件之间产生4次短路响后,机头自动提升5mm,将此面定为O面,然后在加工深度设定“Z DEPTH”.将游标移至对应的加工单节序号按“Z”、“所需加工深度值”“ENT”设置所需深度.此时若完工面高于0点;则应输入正值,若完工面低于0点,则应输入负值.且必须是上单节设置的深度数值大于下一单节,工作才会继续.(即提升为“+”;下降为“—”).e.将坐标移至(a.b)位置,选择适当的放电条件、冲油、放电.。
机床振动标准
机床振动标准一、振动频率机床振动频率应符合机床设计规定的要求。
通常情况下，数控机床的振动频率在10〜50HZ之间，高精度机床的振动频率更高。
如果振动频率过低或过高，都会对加工质量和机床寿命产生不良影响。
二、振动幅度振动幅度是衡量机床振动强度的主要指标。
一般来说，机床振动的振幅应在0.05mm以下，特殊情况下也不应超过0.Imm o振幅过大不仅会影响工件的表面质量，还会加速机床的磨损，影响机床的寿命。
三、振动方向机床振动的方向应符合机床设计规定的要求。
通常情况下，机床的振动方向包括垂直、水平、轴向等方向。
如果振动方向不正确，会影响工件的加工精度和表面质量，同时也会加速机床的磨损。
四、振动稳定性机床振动的稳定性应符合机床设计规定的要求。
在加工过程中，机床应保持稳定的振动状态，避免出现突然的振动或异常的振动。
如果振动稳定性不好，会影响工件的加工精度和表面质量，同时也会加速机床的磨损。
五、振动波形机床振动的波形应符合机床设计规定的要求。
通常情况下，机床的振动波形应为正弦波或近似正弦波。
如果波形失真或出现异常波形,会影响工件的加工精度和表面质量，同时也会加速机床的磨损。
六、振动原因机床振动的产生原因很多，主要包括以下几个方面：1.机床结构设计不合理；2.机床零部件加工精度不高；3.机床安装调试不当；4.切削过程中切削力过大；5.切削过程中切削速度过快；6.切削过程中进给速度过快；7.机床运转过程中温度变化大；8.机床润滑不良；9.机床维护不当等。
七、振动对加工质量的影响机床振动会对加工质量产生很大的影响，主要包括以下几个方面:1.影响工件的表面粗糙度；2.影响工件的尺寸精度；3.影响工件的形状精度；4.影响工件的定位精度；5.影响工件的重复精度等。
八、振动对机床寿命的影响机床振动会对机床寿命产生很大的影响，主要包括以下几个方面:1.加速机床零部件的磨损；2.降低机床的精度和使用寿命；3.增加机床的故障率等。
数控机床主轴旋转精度及测量方法
数控机床主轴旋转精度及测量方法来源：对钩网主轴是数控机床中的核心设备之一，担负着从机床电动机接受动力并将之传递给其他机床部件的重要责任。
工作中，要求主轴必须在承担着一定的荷载量，以及保持适当的旋转速度的前提条件下，带动在其控制范围之内的工件或者刀具，绕主轴旋转中心线进行精确、可靠而又稳定的旋转。
主轴的旋转精度直接决定了机床的加工精度。
主轴旋转精度的定义机床主轴精度大小是以其瞬时旋转中心线与理想旋转中心线的相对位置来决定的。
在正常工作旋转时，由于主轴、轴承等的制造精度和装配、调整精度，主轴的转速、轴承的设计和性能以及主轴部件的动态特征等机械原因，造成了主轴的瞬时旋转中心线往往会与理想旋转中心线在位置上产生一定的偏离，由此产生的误差就是主轴在旋转时的瞬时误差，也称为旋转误差。
而瞬时误差的范围大小，就代表主轴的旋转精度。
加工过程中，主轴可能会延与轴垂直的方向发生径向跳动，延轴方向发生轴向窜动或以轴上某点为中心，发生角度摆动，这些运动都会降低主轴的旋转精度。
实际生产中，人们常常用安装于主轴前端的刀具或工件部位的定位面发生的三种运动的运动幅度来衡量和描述主轴精度，这三种运动分别是径向跳动、端面跳动和轴向窜动。
主轴在工作转速时的旋转精度，也称为运动精度。
目前，我国已经制订并推行了国内统一的通用机床旋转精度检验标准，根据加工对象的精度要求确定不同的主轴精度标准。
主轴精度的测量和评定静态测量和评定法：这是一种在低速旋转环境下测定主轴旋转精度的方法，又称为打表法。
具体操作流程是，在无载荷条件下手动缓慢转动主轴，或控制主轴进行低速转动，利用千分表进行测量，测出最大度数和最小读数，计算出二者之差，即为主轴的旋转精度。
由于静态测量是在低速旋转环境下，而不是在主轴实际工作速度下进行的测量，因此并不能够反映出真正的主轴旋转精度。
动态测量和评定法：这是一种在主轴实际的工作转速之下，采用非接触式测量装置，测出主轴旋转运动精度误差的方法，包括主轴振动及高速旋转时的运动精度误差。
数控机床精度要求与测量方法
千分表 主轴检棒 大理石三角尺 水平仪 球杆仪 激光干涉仪
1.机床水平检测 2.主轴跳动检测 3.工作台运动与X轴 Y轴平行度 4.主轴中心线垂直度 X向 Y向 5.X轴运动与Y轴运动垂直度 6.Z轴运动与X轴 Y轴运动的垂直度 7.工作台运动x向与T型槽侧面平行度 8.主轴旋转与工作台面的垂直度（360） 9.反向间隙检测 10定位精度检测 11.重复定位精度检测
X轴平 行度
Y轴平 行度
①确保大理石与工作台面无碰伤油污。 ②调整大理石与轴平行。 ③ 移动工作台，千分表读数的最大差值为测定值。 ④允许值≤0.02/500
①确保主轴锥孔，主轴测试棒无碰伤油污。 ②千分表表尖相抵主轴测试棒直径处。 ③移动Z轴，千分表读数的最大差值作为测定值。 ④X轴允许值≤0.015/300， Y轴允许值≤0.015/300.
①工作台平面修整，表面清理干净。
②千分表表尖相抵工作台表面，以主轴为中心旋转千分表画 直径300的圆。 ③允许值≤0.02/300。
反向间隙是指：数控机床轴在移动过程中换向丝杆和螺母副 之间的间隙。
①回参考点。 ②用切削进给移动到测定点。 如：G01 X100. F1000 ③安装千分表使刻度对0
重复定位精度是指：数控机床反复执行同一个移动运行程 序代码，多次运行同位置的检测数据一致性，就是重复定 位精度。
重复定位精度可以参照反向间隙测量方法。 经过多次测量，测量数据最大值与最小差值就是重复定位
精度。
允许值≤0.0039
抹
油
布
石
砂 纸
防
锈 油
无
清
尘
数控机床定位精度7种检测指标
数控机床定位精度7种检测指标简介数控机床在机械制造中有着广泛的应用，而判断一台数控机床的质量好坏则在于它的精度，随着精密加工技术的不断发展，对数控机床的精度要求也越来越高，因此就需要对精度进行定位来查看数控机床是否合格。
1、直线运动定位精度检测直线运动定位精度一般都在机床和工作台空载条件下进行。
按国家标准和国际标准化组织的规定(ISO标准)，对数控机床的检测，应以激光测量为准。
在没有激光干涉仪的情况下，对于一般用户来说也可以用标准刻度尺，配以光学读数显微镜进行比较测量。
但是，测量仪器精度必须比被测的精度高1~2个等级。
为了反映出多次定位中的全部误差，ISO标准规定每一个定位点按五次测量数据算平均值和散差-3散差带构成的定位点散差带。
2、直线运动重复定位精度检测检测用的仪器与检测定位精度所用的相同。
一般检测方法是在靠近各坐标行程中点及两端的任意三个位置进行测量，每个位置用快速移动定位，在相同条件下重复7次定位，测出停止位置数值并求出读数最大差值。
以三个位置中最大一个差值的二分之一，附上正负符号，作为该坐标的重复定位精度，它是反映轴运动精度稳定性的最基本指标。
3、直线运动的原点返回精度检测原点返回精度，实质上是该坐标轴上一个特殊点的重复定位精度，因此它的检测方法完全与重复定位精度相同。
4、直线运动的反向误差检测直线运动的反向误差，也叫失动量，它包括该坐标轴进给传动链上驱动部位(如伺服电动机、伺趿液压马达和步进电动机等)的反向死区，各机械运动传动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反映。
误差越大，则定位精度和重复定位精度也越低。
反向误差的检测方法是在所测坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。
在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定(一般为7次)，求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向误差值。
火花机MAKINO.
日本牧野NC ELECTRICAL DISCHARGE MACHINE数控计算机火花机SIMPLE OPERATION MANUA L简明操作手册(M G H系统)牧野机床(中国)有限公司应用部编制二零零四年二月二日牧野(中国)火花机中文操作手冊1前言MAKINO放电加工机MGH新系统已在二零零二年七月份向世界推出，为了配合客户更好的使用该机型,我公司技术部专门编制了这本手册,希望对您的使用有所帮助.如果您在使用中有任何疑问,欢迎致电牧野(中国)公司本手册主要内容有﹕一、机床简介二、操作按钮键的使用三、加工前的准备事宜四、程序的编写五、如何激活加工六、机床各功能的使用七、MODEL PLAN(数据模型)八、摇动方式九、加工方式十、放电组合的选用十一、扩孔加工十二、精密加工定位技朮十三、拋光加工(面积小于30×30mm,非镜面加工机)十四、螺纹孔加工(I用G103扩镗，II用C轴头)十五、C轴头的使用十六、镜面机的加工(HQSF)十七、ATC的使用十八、连续加工的步骤十九、IES程序自成二十、G码和M码表二十一警报以及消除二十二日常保养二十三附表由于时间仓促，资料有限，错误在所难免，在内容和技朮上尚有不足、不当之处，恳请广大用户赐面给予斧正、以及提出宝贵意见，为以后的版本修订，提供更好的第一手的手册资料，精益求精，务求做到最好。
牧野机床(中国)有限公司应用部二○○四年二月二日牧野(中国)火花机中文操作手冊2一、机床简介2)机床性能指针最小步进单位:0.001mm(C 轴0.001度)，最小驱动单位:0.0025mm(C 轴0.001度/0.0001turn)， 工件坐标系:80个，程序内存量:470KB ，电池使用年限10年，三轴滑枕控制移动，行程限位保护 电极位置补偿32个，电极直径补偿99个，放电组合M100(其中10为用户自设)，加工电压选择:8种，加工电流选择:90种，加工条件号码E2,000(其中1,000为用户自设)。
cnc调机操作规范标准
CNC调机操作规范标准在数控机床的日常操作中，CNC调机是非常关键的一部分，正确的调机操作可以保证机床的正常运转和加工质量。
本文将详细介绍CNC调机的操作规范标准。
1. 机床准备在进行CNC调机之前，需要对机床进行充分准备，包括清洁机床表面、检查润滑油是否充足、确认刀具安装是否正确等。
2. 参数设置在进行CNC调机前，需要正确设置加工参数，包括刀具切削速度、进给速度、切削深度等参数，确保参数设置符合加工要求。
3. 轴向对齐在进行CNC调机时，需要进行轴向对齐，保证工件固定在合适的位置，并且确保加工过程中工件位置不会发生偏移。
4. 模具安装在进行CNC调机之前，需要正确安装模具并进行调整，确保模具安全可靠地固定在机床上，并且调整模具位置确保加工精度。
5. 调试程序在进行CNC调机前，需要正确调试加工程序，确保程序逻辑正确、工件加工路径正确，可以通过手动模式进行简单的试运行。
6. 警示标志在进行CNC调机时，要注意机床上的警示标志，确保操作人员能够正确理解标志的含义，并严格遵守相关安全规定。
7. 检查运行在CNC调机过程中，需要不断检查机床运行状态，包括刀具工件碰撞、机床运行声音是否异常等，确保加工过程安全平稳。
8. 保养维护CNC机床在长时间运行后需要进行定期保养维护，包括清洁润滑、更换易损件等，确保机床的稳定性和寿命。
结论本文介绍了CNC调机操作规范标准，正确的CNC调机操作可以提高加工效率、保证加工质量，并确保操作人员的安全。
在日常工作中，遵循本文所述标准进行CNC调机操作，将对机床运行效果和生产效率产生积极影响。
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CNC火花机的摇动与精度
如今CNC火花机已经广泛应用.要使用火花机,摇动是最重要的功能,摇动对于减少加工时间和得到良好的表面是非常有效的.然而并不是每个客户都把摇动功能用的很好.主要原因是设计者不想使用足够的电极减寸量,他们担心太大会降低精度。
如果我们对电极减寸量和摇动有足够的了解就可以使用适当的电极减寸量,提高加工效率。
1 电极减寸量
1.1 电极减寸量的意义
放电在阴极和阳极间产生火花间隙.因为这个原因,电极必须要比要加工的形状小.减小的数值叫做电极减寸量 . 电极减寸量一般以每边的减少显示.
电极减寸量在图形中以『R』显示R=(型腔尺寸－电极尺寸)÷2
Fig 1. 电极减寸量
1.2 电极减寸量决定了加工速度。
如果电极放电量大,间隙会大;反之相反.容易想象,如果加工时能量大,那么加工速度也就会快。
根据拇指法则,如果电极减寸量加倍,加工速度(铁屑去除率)会提高5倍.另外重要的一点是粗加工条件不仅速度快而且损耗小.那也就说明如果电极减寸量足够的话,你可以使用有效而且低损耗的条件。
2.如何得到良好的表面质量.
粗加工的表面质量很差，但是我们又希望在短时间内得到良好的表面质量.要实现这一目标的最好办法就是用粗加工条件加工掉大部分,然后再用精加工条件去加工表面。
另外,要减少加工时间,加工条件就要在适当的时间变化.例如,如果你开始粗加工的最大粗糙度是40μ,而最后你要得到最大粗糙度是5μ,那么你就必须在粗加工和精加工间有7段来改变加工条件。
(对于每种工件材料,电极材料和加工面积,牧野EDNC系列机床都有标准的模型数据)
2.1 底部表面
底部表面可以通过改变条件和设置高度来实现，但是侧面因为粗加工的的间隙比精加工的要大而不能实现。
2.2摇动实现侧面加工.
要加工侧面,电极就必须要接近侧面
在垂直于加工方向的平面内的运动就叫做摇动
摇动的目的是完成侧面的加工
3. 摇动(2维)对精度的影响
3.1 摇动后的形状
首先我们要了解摇动加工后的形状.如果电极以一定的形状摇动,电极的每一部分都要以相同的形状摇动(Fig 6).然后画出电极的外形状.
该图形的外部形状就是精加工后的形状(Fig 7).
该方法可用在任意一种摇动形状上.这是一种有效的确定加工形状的方法.
有些摇动会导致不精确的形状,但是从一般的考虑,错误并不是很大。
我们要对这些有足够的了解才行，我想从两维的形状开始。
3,2 圆形平动
电极在每个尺寸上都会比实际要的形状要小一点(Fig 8)。
所以要得到想要的形状尺寸就要在各个方向上扩大一个R的尺寸。
在各个方向上扩大一个R就相当于每个点都做R的圆形运动。
Fig 9显示了直线部分是正确的，但是尖角部分却是不够的。
加工的半径是R，等于电极减寸量。
对于一般的形状，如图Fig 11，电极减寸量使外角半径小，而内角半径大。
这种变形就象『Offset machining』(Fig 12)一样。
在使用圆形平动后，加工形状就正确了(Fig 13)。
如果用CNC或线切割做电极且用偏移来确定电极减寸量，圆形平动做出正确的形状，没有尖角。
另外重要的一点是：圆形平动没有过切。
这是标准的平动方式，没有过切。
如果你不是很了解平动，那么建议选择该平动方式。
3.3 方行平动
对于EDM，角落加工是最重要的加工之一。
如果图Fig 14，方形平动就比圆形平动好。
对于Fig 15所示图形（既圆且方），你必须选择角落的半径和最后的半径一致。
这是使用方形平动的最好方式。
Fig 14和Fig 15由角落线所决定，但是如果你对于一般的形状也使用方形平动就会出现问题。
例如，如果对于Fig 16，你使用方形平动，那么斜线区域就会过切。
图Fig 17
显示了原因。
最明显的错误就是45度角的时候。
该摇动形式只能用在如Fig 18所示形状。
此时，方形平动比圆形平动的加工效率要高一些。
3.4 自由平动
关于三角形(Fig 16)，如果你使用圆形平动，斜边的尺寸是正确的。
但是看这些角，就有没有加工到的部分。
在此时你就可以使用自由平动。
如果摇动半径是三角形，角就可以加工到。
MAKINO EDNC系列有自由平动的功能。
很简单。
程序仅仅要求电极形状的外形。
程序和结果的例子如Fig 20所示：
关于Fig 21所示形状，就不可能使用自由平动。
在圆形平动后，如果你想把尖角部分做的更尖，其他部分就会过切。
对于这些形状，圆形平动就比较合适。
4 摇动对精度的影响(3 dimension)
3D的摇动对于尺寸的影响可以参考2D对于X－Y 平面Y－Z 或 Z－X 平面。
3D形状的电极因为在各个方向有同样的R的原因，要放在最后形状的合适位置。
到该位置的时候，你必须使用电极粗工放电条件所允许的R。
然后改变成精加工的加工条件。
5.1 底部简单形状
对于一般的CNC EDM机器来说，摇动值是从上到下不变的（该方法叫做“底部简单形状”）。
如果X-Y平面是圆形平动的话，Z-X或Y-Z平面和方形平动一样。
这意味着底部半径和底部斜度的是一样的(cf. Fig 15)。
通常，因为R的加工偏移原因，底部半径和斜度会变小。
如果你使用底部简单形状的电极，底部的尖角就会过切。
过切的数值要根据电极R的比例来确定。
因为此原因，粗加工容易出现过切。
对于3D的电极，如果你想要使用底部简单形状的模式，那么你电极的底部角半径和斜度的就必须和最终的形状相一致。
5.2 底部复杂形状
就象如图Fig 24所示的图形一样，有些电极你很难确定它的底部半径，或者有时电极底部并不平整。
这些电极就不可能象以上所提到的那样做。
MAKINO EDNC系列机器有“底部复杂形状”的模式来解决这一问题。
典型的方式是：底部复杂形状。
这在侧面（Z ― X 或Y―Z 平面）看来是和圆形的平动一样的。
没有过切的区域。
如果使用大电极，该方式对于粗加工也是适用的。
Fig 23所示已经过切了。
Fig 26 显示了方式和加工的结果。
如果使用“底部复杂形状”，请确认可以用Fig 23的电极来获得Fig 24的结果。
5.3 底部复杂加工
5.3 底部复杂加工的方法
对于不同的底面形状，Makino EDNC系列机床有许多种加工方法。
5.3新式球面摇动加工（加工方法8）
一般来说，我们推荐以下方法：粗加工使用复杂形状底面而精加工使用简单底面形状。
然而，对于三维的电极，因为三个方向的电极同时消耗，上述方法也同样适用，对于精加工，复杂形状的底面不易得到较高的精度。
（102 Z**R**E**I**J**O**L23P1111M0B0
对于这样的形状，我们推出了新的加工方式8,18,28
G102Z**R**E**I**J**O**L28P1111M0B0 (侧面加工不适用)
对于大面积的加工，尤其是HQSF加工，我们推荐该加工方法。
该过程不仅是圆柱运动而且也是3D形状的运动，如下所示：
为了减少加工时间，机器决定了结束时的检查点，当机器确认该点已经加工完毕以后就会转到下一段去加工。
5.5 复杂的
实际上产品的形状在底部有因素。
尤其是利边部分的形状（没有平整的形状）很难得到正确的形状。
如果角度很锋利，差异就比较大。
它会在R值上增大。
底部形状复杂的电极因fig 21所示原因就不能得到正确的形状。
对于精度很高的形状或尖角的设计，R值就不可以很大，如果可能的话，设置为0。
一般地，我们设置R值小于0.1并且摇动半径设置很小。
问题是精加工程序段的时间问题。
要减少该段的加工时间，粗工电极就要选底部形状复杂球形的模式，粗加工必须做到和精工段。
6.结论
①合适的R能减少加工时间。
②基本上，摇动的R值应该选用圆形，因为它在各个方向上都是一样的R值。
③由于摇动而引起的不准确会集中在角的部分，并且和R值有关系。
但是圆形平动是最安全的.。
④请在选择摇动方式前检查电极形状。
⑤摇动会在尖角和斜边部分引起过切。
⑥如果能够补偿这些过切的区域的话，方形摇动的效率更高。
⑦在X-Z，Y-Z平面底部简单形状做的尺寸和方形摇动在X-Y平面的是一样的。
底部复杂球形在各个方向都是圆形平动。
故在3个尺寸都是安全的。
⑧对于粗加工，请使用底部形状复杂的摇动方式，在那种情况下，你可以使用足够大的R 值.
⑨一般来说，底部形状简单就可以了，因为R值很小.
⑩但是在分型面,这种不精确会引起配合时间较长等问题.基本上此时都是选用较小的R只值.
⑪摇动的目的是为了侧面的加工。
如果只有底面加工的话就不需要摇动了。