生产现场精细化管理培训教材
生产现场精细化管理培训教材
目录第1章生产现场诊断与评价 (3)1．1．2 现场诊断报告 (3)1．2．2 现场评价方案 (7)第2章生产现场环境管理 (13)2．1．2 生产作业环境管理制度 (13)2．2．2 生产作业环境检测制度 (15)2．3．2 噪音作业环境改善办法 (17)第3章生产现场标准化管理 (19)3．1．2 现场作业标准管理制度 (19)3．2．1 标准化作业考核流程 (22)第4章生产现场物料管理 (23)4．1．2 现场物料领用制度 (23)4．2．1 现场物料存储规定 (25)4．3．3 物料搬运作业实施办法 (26)4．4．4 物料退库实施细则 (28)第5章生产现场设备管理 (30)5．1．1 设备点检管理流程 (30)5．1．4 设备保养管理规定 (31)5．2．1 设备操作管理办法 (34)5．3．2 设备故障处理办法 (35)5．4．2 模具与治具管理制度 (38)5．5．2 计量器具使用规定 (41)第6章生产现场质量管理 (47)6．1．4 生产现场质量管理责任制 (47)6．2．3 质量改善教育培训规定 (50)6．2．5 不合格现象纠正方案 (52)6．3．2 现场不良品管制办法 (57)6．3．3 不良品退回实施方案 (60)第7章生产现场成本控制 (62)7．1．1 限额领料管理规定 (62)7．1．5 材料使用成本控制方案 (63)7．2．3 质量成本控制方案 (66)7．3．1 制造成本控制制度 (70)5．3．5 直接人工成本控制方案 (74)5．4．1 工时定额管理流程 (79)5．4．4 材料消耗定额管理制度 (79)第8章生产现场安全管理 (81)8．1．2 生产现场工艺纪律 (81)8．2．1 安全预防管理制度 (86)8．3．4 安全生产奖惩办法 (88)第9章生产现场信息管理 (90)9．1．2 现场信息收集与分析制度 (90)9．2．2 现场信息传递应用办法 (93)9．3．2 生产异常信息处理办法 (95)第10章生产现场9 S管理 (98)10．1．2 非必需品处理制度 (98)10．2．2 材料整顿管理制度 (102)10．3．2 清扫作业管理办法 (104)10．4．2 现场清洁管理制度 (110)10．5．1 现场浪费查找指引 (115)10．6．1 安全作业管理制度 (118)10．6．2 安全生产岗位责任制度 (123)10．7．2 部客户投诉处理办法 (128)10．8．1 满意活动执行流程 (131)10．9．2 现场员工礼仪守则 (132)第11章生产现场改善管理 (136)11．1．7 生产流程分析与改善流程 (136)11．2．2 现场看板管理推行方案 (137)11．3．2 现场改善提案管理制度 (141)第12章生产现场员工管理 (149)12．1．2 生产定员编制制度 (149)12．2．1 车间组织结构设计方案 (151)12．2．2 现场员工岗位职责设计 (154)12．2．3 车间员工加班管理细则 (163)12．3．2 安全生产教育培训制度 (165)第1章生产现场诊断与评价1．1．2 现场诊断报告1．2．2 现场评价方案第2章生产现场环境管理2．1．2 生产作业环境管理制度2．2．2 生产作业环境检测制度2．3．2 噪音作业环境改善办法第3章生产现场标准化管理3．1．2 现场作业标准管理制度3．2．1 标准化作业考核流程总经理生产副总考核小组各生产车间第4章生产现场物料管理4．1．2 现场物料领用制度4．2．1 现场物料存储规定4．3．3 物料搬运作业实施办法4．4．4 物料退库实施细则第5章 生产现场设备管理5．1．1 设备点检管理流程生产总监动力设备部 点检员5．1．4 设备保养管理规定5．2．1 设备操作管理办法5．3．2 设备故障处理办法5．4．2 模具与治具管理制度5．5．2 计量器具使用规定第6章生产现场质量管理6．1．4 生产现场质量管理责任制6．2．3 质量改善教育培训规定。
PDCA培训教材课件
PDCA循环的原理
循环原理
PDCA循环的原理是不断循环、持续改进，每个循环都是为了解决特定问题 ，不断优化和提升。
逐步递进
每个PDCA循环都不是孤立的，而是下一个循环的铺垫和基础，不断递进、逐 步提高。
确认计划的可行性和有效性
在制定计划阶段，需要充分考虑计 划的可行性和有效性，确保计划能 够达到预期目标。
PDCA计划的执行步骤
实施行动
监测和检查
根据PDCA计划，开始实施行动方案。
在执行过程中，需要对计划的执行情况进行 监测和检查，确保计划按预期进行。
评估结果
反馈和调整
根据监测和检查结果，对计划执行的效果进 行评估，以便及时发现问题并进行调整。
在评估结果的基础上，对计划进行必要的反 馈和调整，以确保计划更加有效。
PDCA计划执行中的注意事项
重视团队合作
PDCA计划的执行需要团队合作，要充分发挥团队 成员的智慧和能力，共同推动计划的顺利实施。
关注细节和质量
计划的每个环节都需要关注细节和质量，以确保 最终结果的质量和效果。
加强沟通与协调
在计划执行过程中，要加强沟通与协调，确保各 个部门和人员之间的信息流通畅通，避免出现信 息误差和工作重复。
的问题，导致效果难以持续。
PDCA循环未来的发展趋势
与IT技术结合
随着信息技术的发展，PDCA循环将与IT技术结合，实现更高 效的质量管理。
关注用户体验
未来PDCA循环将更加关注用户体验，以满足客户需求为导向 ，追求更精细化的质量管理。
拓展应用领域
细节决定成败培训教材PPT课件
为什么苹果会从树上掉下来呢？牛顿因此发现
了万有引力定律；为什么水烧开了之后，水壶的盖 子会跳起来呢？瓦特因此发明了蒸汽机……这一些 事情在我们眼里是再正常不过的事情了，而那些科 学家却能在其中发现许多不被我们所知道的细节。 那些伟大的发明与发现，哪一个不是他们认真地观 察生活中的细节而发现的呢？同样一件事，给不同 的人看，他们会发现不同的细节。生活中的细节无 处不在。一个善于发现细节的人，才能成为生活中 的强者。
小事不小，小中见大
据《玉泉子》一书记载，吕元膺任东都留守时，有一位处士常
陪他下棋。有一次，两人正对局，突然来了公文，吕元膺只好离 开棋盘到公案前去批阅公文，那位棋友趁机偷偷挪动了一个棋子， 最后胜了吕元膺。其实，吕元膺已经看出他挪动了棋子，只是没 有说破。第二天，吕元膺就辞了那位棋友去别处谋生。别人都不 知道辞退他的原因，连他自己也不知道为什么被辞退。临走时， 吕元膺还赠送了钱物。吕元膺之所以要辞退这位棋友，是因为他 从这位棋友挪动一个棋子、搞了一个奷诈的小动作中发现了他不 诚信的恶德，他认为，人无信不立，难做好人，与之交往是十分 危险可怕的。在常人的眼里，挪动一个棋子，看起来是一件微不 足道的小事，似乎不值得认真。但小事不小，小中可以见大。诚 信，是一种美德，是一种可贵的善良；而不诚信，却是一种恶德， 世间的无数不幸和灾祸的根源，无不是由恶德所滋生、引发的。 小与大，并没有不可逾越的鸿沟。
手指敲打，或者用脚踢什么东西；别人讲话时，
不要插嘴；别人站着时，不要坐下；别人停下来
时，不要自己走；和别人在一起，不要读书或者
看报，如果确有必要做上述事情，也一定要予以
6S管理培训教材PPT(45张)
6S的思想
对6S认识不够（以为只是大扫除，物品放好而已） 反正一会儿又是脏，干脆就别管它了…… “就算你去整理、整顿，产量也没见得上来？ 目的不明确，问题意识及改善意识差 “东西乱是乱了点，不过，我自己清楚得很！” …………
现阶段不仅要提升具体的做法还需提升大家的 想法（意识），进而提升活动的系统性。
整理的重点
分离
留下
舍弃
•需要的物品 •需要的数量 •需要的时间
区分要与不要的原则
什么是整理(分离、丢弃)？
根据合理原则，只留下：
1. 需要的物品 2. 需要的数量 3. 需要的时间
MUST和WANT
整理
明确区别，可用的 和不可用的东西， 不用者，马上撤除。
实施1S关键
整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理”所有持怀疑态度的物品！
清 扫 的 目的
目的在于：
一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方 作检查及确认。
（以发觉问题点的角度来考量）
清 洁 的 目的
目的在于马上解决发 现的问题，问题点发现 后，若不彻底加以解决， 会养成忽视、敷衍的心 态。
素养的目的
目的在于训练与纪律，执行的能力
（以如何贯彻实施教育的精神来考量）
★ 安全的目的
6S精益管理的目的
提升人的品质，优化人文环境。 追求低成本、高效率、高品质。 消除浪费，实现企业利润最大化。
想改变吗？ 如何改变？ 6S实施的目标如何实？
把简单的事做好，把容易的事落实，坚持其成为习惯
“什么叫做不简单，能够把简单的事情天天做好，就叫做 不简单；什么叫做不容易，大家公认非常容易的事情，能 够非常认真地做好它，就叫做不容易。”
几个常规观点的精细化反思
TPM培训教材PPT(43张)
提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手 （输入侧 原因）
实现现场现物的应有形态 （硬体指向）
固有技术中心 （设备技术，保养技能）
公司正式职务别活动与小集团活动 的一体化
品质面入手 （输入侧 结果）
管理的体系化 （软梯指向） 管理技术中心 （QC手法）
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
8
➢TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
3
三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心 学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的 变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团 公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发， 促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入 高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上， 处于独步江湖的地位。
企业精细化管理专题培训计划方案
企业精细化管理专题培训计划方案一、背景与目的随着市场竞争的加剧，企业对管理的要求越来越高。
精细化管理作为一种全新的管理理念和方法，已经成为企业提高核心竞争力的重要手段。
为了提高企业员工的综合素质和精细化管理水平，我们特制定本专题培训计划方案，旨在通过系统培训，使员工深入了解精细化管理的内涵和实施方法，提高工作效率，提升企业整体管理水平。
二、培训对象与时间培训对象：公司全体员工培训时间：2023年10月10日至10月20日，共计10天，每天8小时，共计80课时。
三、培训内容与方式1. 培训内容（1）精细化管理概述：介绍精细化管理的起源、发展、内涵和意义，帮助员工树立精细化管理意识。
（2）精细化管理实施方法：详细讲解精细化管理的实施步骤，包括目标管理、流程优化、标准化作业、数据化管理等。
（3）精细化管理案例分析：分析国内外成功实施精细化管理的案例，总结经验教训。
（4）精细化管理在企业中的应用：结合企业实际情况，探讨如何将精细化管理应用到企业的各个环节。
（5）精细化管理工具与技巧：介绍常用的精细化管理工具和技巧，如5S管理、PDCA循环、KPI考核等。
2. 培训方式（1）理论授课：邀请业内专家进行授课，系统讲解精细化管理的理论知识。
（2）案例分析：通过分析具体案例，使员工更好地理解和掌握精细化管理的实施方法。
（3）小组讨论：分组进行讨论，分享精细化管理的实践经验和心得体会。
（4）实操演练：组织员工进行精细化管理实操演练，提高员工的实际操作能力。
（5）考核评价：对培训效果进行考核评价，确保培训目标的达成。
四、培训师资与资源1. 培训师资：聘请具有丰富经验和专业知识的业内专家进行授课。
2. 培训资源：提供丰富的培训教材和资料，包括精细化管理书籍、案例分析、实操手册等。
五、培训效果评估与改进1. 培训效果评估：通过问卷调查、考试、实操演练等方式，对培训效果进行评估。
2. 改进措施：根据培训效果评估结果，对培训内容、方式等进行调整和改进，确保培训目标的达成。
安全生产管理培训PPT课件
安全风险培训：提高员工安全意识，增强安全风险防范能力
05
安全风险评估：识别、分析和评估潜在的安全风险
01
安全风险管理：建立安全风险管理体系，持续改进
03
安全风险控制：制定和实施控制措施，降低安全风险
02
安全生产管理业通过安全生产管理实践，降低生产事故发生率
案例2：某企业重视安全生产管理，成功避免生产事故
利用人工智能技术，实现自动化安全检查和预警
利用虚拟现实技术，进行安全培训和应急演练
利用移动互联技术，实现安全生产信息的实时共享和协同管理
绿色安全生产
绿色生产理念：减少资源浪费，降低环境污染
01
绿色管理模式：建立绿色安全生产管理体系，实现可持续发展
03
绿色安全文化：营造绿色安全生产文化氛围，提高员工环保意识和安全意识
安全检查与整改
01
安全检查的目的：发现隐患，预防事故
02
安全检查的频率：定期检查，特殊时期加强检查
03
安全检查的内容：设备、环境、人员、制度等
04
整改措施：针对检查中发现的问题进行整改，消除隐患
05
整改的跟踪与评估：确保整改措施的有效性，防止问题重复发生
安全风险评估与控制
安全风险监测与预警：建立安全风险监测系统，及时预警和应对安全风险
安全生产管理经验分享
B
D
A
C
E
建立完善的安全生产管理制度
定期进行安全检查，消除安全隐患
加强与政府部门的沟通与合作，提高安全生产管理水平
加强员工培训，提高安全意识
建立应急响应机制，应对突发事件
安全生产管理展望
智能化安全管理
利用物联网技术，实时监控生产设备运行状态
工厂管理实战教材《工厂精细化管理全案》整套制度、流程、范本.pdf
总经理、生产经理、品质经理、物流经理、采购经理、现场管理、IE管理工厂管理实战教材《工厂精细化管理全案》目录第1章工厂生产计划管理1.1 生产能力核定方案1.2 生产计划编制规定1.3 生产计划报告范本1.4 生产计划执行规定1.5 生产计划控制制度1.6 生产计划变更规定第2章工厂物料采购管理2.1 采购计划管理制度2.2 采购合同管理制度2.3 物料采购合同范本2.4 工厂采购管理流程2.5 采购作业管理制度2.6 采购招标作业细则第3章工厂生产设备管理3.1 设备购买执行规定3.2 设备购买合同范本3.3 设备安装工作标准3.4 设备保养管理制度3.5 设备事故处理规定3.6 设备备件管理制度3.7 设备报废管理制度3.8 设备转让管理规定3.9 设备封存管理规定第4章工厂生产技术与工艺4.1 生产技术管理制度4.2 技术引进管理制度4.3 技术改造管理制度4.4 工艺纪律管理制度4.5 工艺文件管理制度4.6 工艺装备管理程序第5章工厂生产质量管理5.1 生产质量管理制度5.2 质量提案管理规定5.3 试制过程质量管理制度5.4 原材料进料检验规定5.5 制程质量管理制度5.6 仪器量规管理办法5.7 成品质量检验制度5.8 不合格品管理制度5.9 质量文件管理办法第6章工厂作业方式管理6.1 5S活动检查及奖惩办法6.2 废弃物处理管理规定第7章工厂物料成品仓储管理7.1 物料入库管理规定7.2 成品入库管理规定7.3 入库物品验收规范7.4 产品仓储管理流程7.5 仓库规划管理制度7.6 工厂仓储管理制度7.7 库存物资盘点制7.8 物料出库管理制度7.9 物料发放管理规定7.10 仓库领料管理规定7.11 仓库退料管理规定7.12 产品发货管理办法7.13 物料库存控制制度第8章工厂物流管理8.1 运输车辆管理制度8.2 运输车辆安全管理规定8.3 配送工作管理制度8.4 货品运输控制制度8.5 货品包装管理制度8.6 货品装卸搬运制度8.7 物流信息系统管理制度8.8 信息系统安全管理制度第9章工厂成本费用管理9.1 采购成本控制流程9.2 生产成本管理制度9.3 质量成本控制制度9.4 物流成本控制制度9.5 行政费用管理制度第10章工厂标准认证管理10.1 产品认证准备方案10.2 质量标准认证准备规定10.3 质量体系建立控制制度10.4 质量体系文件控制制度10.5 ISO14001建立实施方案第11章工厂生产外协管理11.1 外协计划管理制度11.2 外协技术管理制度11.3 外协质量管理制度11.4 外协厂商管理制度第12章工厂生产安全管理12.1 安全生产管理流程12.2 安全生产管理制度12.3 安全生产教育制度12.4 安全生产责任书范本12.5 消防安全生产管理制度12.6 保安执勤管理办法12.7 厂区出入管理办法第13章工厂车间管理13.1 生产进度控制管理办法13.2 班组交接班管理规定13.3 班组文明生产管理制度13.4 车间班组安全管理办法13.5 工厂车间现场管理制度13.6 工厂车间保密管理规定13.7 车间技术资料管理规定13.8 工具保管发放管理规定第14章工厂后勤管理14.1 员工宿舍管理流程14.2 员工宿舍管理制度14.3 员工食堂管理流程14.4 员工食堂管理制度14.5 食堂卫生管理规定第15章工厂环境管理15.1 卫生管理制度15.2 环境绿化管理规定第16章工厂行政管理16.1 会议管理工作流程16.2 办公会议管理制度16.3 会议室管理规定16.4 车辆使用管理流程16.5 行政车辆管理制度16.6 工厂资产管理制度第17章工厂人力资源管理17.1 招聘计划编制流程17.2 工厂员工招聘制度17.3 员工培训管理办法17.4 生产员工考核制度17.5 劳动合同管理制度17.6 员工劳动合同范本第1章工厂生产计划管理1.2 生产计划编制规定制度生产计划编制规定受控状态名称文件编号执行部门监督部门考证部门第1章总则第1条目的。
生产人员培训课程体系
沟通能力
通报咅 ?沟口跨
T?嶽或 对和级 占刖越a)析旅淋河
m二S整 需 缺
叭长 训班0兵
管理能力
缺
叭长 训班0兵
工作教导能力
缺
Jn
英 红 孟
册长 训班0兵
缺
5
英 红 孟
眄长 训班0兵
6
眄长 训班0兵
创新能力
缺
眄长 训班0兵
领导能力
m二S管 突 冲
缺
8
眄长 训班
0兵
W®)何错 如工 {员 巧正S技纠
每期一次
出勤、心得
早会
现场聆听
-
每月2期
优秀读书心得
参与评选
:优秀读书心得员工
每季度1期
总裁讲话
各部门主管/班长
随机
优秀工作改善提案
参与
:优秀工作改善提案获奖者
双月一期
关键岗 位员工/管理人 员
技能提 升
电脑操作技能
现场演示
内部讲师
每两个月培训一个主题
出勤、建立关键岗位人事 培训档案每季度进行一 次绩效评估。
全体生产人员
精细化现场管理的四种技术
PM013
班长、副班长
精益生产
PM014
班长、副班长
如何推进6S
:PM015
班长、副班长
质 量 管 理
全面质量管理
缺
PM016
质量科
全体生产人员
质量管理
PM017
全体生产人员
六西格玛
缺
PM018
班长、副班长
质量三级品控模式
P缺
:PM019
全体生产人员
设 备 管 理
精细化管理培训教材(PPT 48页)
5、制定优质服务标准
❖四个步骤： ❖（1）分解服务过程； ❖（2）确立可衡量的标准； ❖（3）定期对服务标准进行检查； ❖（4）制定新的优质服务标准。
五、落实精细化管 理的五项关键因素
❖1、领导要从自身做起 ❖2、管理层要明确职责
部门职能明晰，管理权责到位， 杜绝推诿扯皮，确保有效实施。
❖3、制定岗位作业指导书
四、如何实施精细 化管理
（一）员工精细化管理
1、用正确的人做正确的事
❖（1）用人和授权 ❖用人：人尽其才，才尽其用 ❖授权：量能授权，权责相当 ❖（2）换脑与换人
2、制订公平合理的制度和规则
❖（1）没有约束的权力，必将导 致腐败。绝对权力导致绝对腐败。
❖（2）一个好的规则或制度，可 以起了事半功倍的作用。
（2）企业生存和发展要求 实施精细化管理
❖“战略决定成败”，毫无疑问是 正确的。
❖在战略已定的情况下，战略的实 施无疑是由许许多多的细节所构 成，在这种情况下，就会出现 “细节决定成败”。
二、为什么要实施 精细化管理
1、社会进步——专业分工越 来越细
2、微利时代——产品利润趋 向于零
英国实业家李奥·贝尔根据自 己的经验，把微利时代赚钱的要 点概括为6字法则，即“预测”、
明确规定每个工作岗位的任务、 职责、标准、流程、检查、考核等， 形成文本化、规范化。
❖4、重视监督检查工作
精细化管理是一个完整的体系， 一般由“制定方案——进行实施— —监督检查”三个环节构成。
5、建立精细化管理的长效机制
❖建立长效机制，一要逐步培 养和树立员工的精细意识，二 要制定相应的管理细则，三要 将精细化纳入标准化、规范化。
5、激发员工的潜能
❖每名员工身上都隐藏着惊人 的智慧和潜能，企业要以人为 本，重视开发和激励这种潜能， 就能够不断创新，不断发展。
化工企业生产精细化管理培训教材
2005年11月13日，某化工厂发生爆炸，造成8人死亡以及特别重大污染事件
事故经过： 2005年11月13日，因苯胺二车间硝基苯精馏塔塔釜蒸发量不足、循环不顺畅替休假内操顶岗操作的二班班长组织停硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔进料，排放硝基苯精馏塔塔釜残液，降低塔釜液位。在进行排残液操作时，没有按照规程要求先关闭硝基苯进料预热器加热蒸汽阀，错误地先停止了硝基苯初馏塔进料,导致进料温度在15分钟时间内升高到150℃量程上限。班长回到控制室发现超温（时隔1小时21分钟），关闭了硝基苯进料预热器蒸汽阀，硝基苯初馏塔进料温度开始下降至正常值。
实现卓越业绩的企业，一般具备以下几个方面特征： a、完善的最新技术 b、经过维护可靠的设备 c、受过培训的员工 d、以“正确的方法”做工作 e、对变动的有效管理 f、标准的程序 g、审核，包括控制和反馈 h、不断地改进 其中，以“正确的方法”做工作,也就是严格的工作纪律尤为重要，否则世界上技术最先进的工厂也不会有安全的工作记录。严格的工作纪律是通过从最基层的 “领导层以身作则”得以建立的。员工对于说教只是听听而已，相信和追随的是行动。
A 、设备受控
配备先进的巡检仪器，提高巡检质量 ——巡检仪，测振仪，测温仪，测速仪， —— 气体检测仪先进的连续监测系统，是实现现场连续监控的有效手段 ——有毒及可燃气体监测报警系统 ——现场视频监控系统 ——设备状态监测与故障诊断系统设备的运行受控是保证安全生产、实现生产受控的物质基础和前提
对标管理 ——和谁对标？ 对照设计 对照国内相似装置的先进水平 对照国外相似装置的先进水平 ——对比什么？ 对产量 对能物耗 对成本 对效益 —— 目的 找差距，找原因，定措施，提管理
方法：四有一卡工作法
有规程
有确认
7S管理培训教材
7S管理培训教材一、“7S”的由来“5S”活动起源于日本，它因为都以“S”的日文罗马拼音开头的5个单词构成（整理seiri+整顿seiton +清扫seisou+清洁seiketsu+素养sitsuke）,故简称为“5S”。
但后来管理学术界再将其延伸到“10S”，在此，我们暂时来研究其中的7个“S”（即5S+节约save+安全safety).二、推行“7S”管理之目的企业为了实现：1、生产效率的提高2、产品质量的提高3、生产成本的降低4、交货期的缩短5、生产安全性的确保6、从业人员士气的高涨企业存在的六大“浪费”：时间的浪费；空间的浪费；能源的浪费；人力的浪费；设备的浪费；士气的浪费三、“7S”基本内容“1S”整理(seiri) “2S”整顿(seiton) “3S”清扫(seisou) “4S”清洁(seiketsu) “5S”安全(safety) “6S”节约(save) “7S”素养(sitsuke)四、“整理”的目的：1、腾出空间，以便提高空间有效利用率。
2、预防物品被误用或误送。
3、塑造清爽的工作场所。
4、消除因物品过期或变质而导致环境污染。
“整理”的操作方法：1、由部门主管组织相关人员对工作现场所有物品进行评估，确认物品实用价值，由此分类出“要”与“不要”。
2、确认“要”的物品之使用几率来决定是否需放置在现场。
3、确认“要”的物品之日常使用量来决定物品定量放置或领取。
4、下定决心将“不要”的物品坚决做适当的报废处理（如：粉碎、变卖、再生或交专业机构处理）。
5、将“不要”的物品列份清单并交相关权限核准执行处理。
不进行“整理”的后果：生产过程中，经常有一些残余的物料、待返修品、报废品等滞留在现场，既占据了空间又阻碍了生产。
包括一些无法使用的工具、夹具、量具等机器设备，如果不即使清除会使现场变的凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种空间浪费：1、即使宽敞的工作场所也会变的愈加窄小。
2、货架、柜被杂物占据而减少使用价值。
煤矿防治水精细化管理规范课件
煤矿防治水精细化管理规范课件煤矿防治水精细化管理规范课件随着现代化工业的快速发展，各种能源的需求也不断增加，其中煤炭是现代工业生产中最主要的燃料之一，而煤矿作为煤炭资源的主要来源，其采掘和水管理工作也变得越来越重要。
在过去的几十年中，由于缺乏科学技术和管理经验，煤矿水灾事故频繁发生，给煤炭生产带来了巨大的影响和损失。
为此，煤矿防治水精细化管理规范课件应运而生。
煤矿防治水的重要性在煤矿采煤过程中，地下水是一项重要的资源和对采煤过程的关键因素。
而随着采煤深度的增加，发生水灾事故的风险也越来越大。
一旦水灾事故发生，将会给生产带来重大的影响和损失，甚至更严重的是，可能会导致伤亡事件的发生。
因此，煤矿防治水成为煤炭生产中不可或缺的一环，而精细化管理是煤矿防治水工作的重要方向。
煤矿防治水精细化管理煤矿防治水的精细化管理是指采用现代化的管理思路和技术手段，实现对煤矿水资源的科学管理，提高煤矿水资源的利用效率。
煤矿防治水的精细化管理主要包括以下几个方面：1. 建立科学规范的管理制度建立科学规范的管理制度是实现煤矿防治水精细化管理的基础。
在制定规章制度时，需要明确职责分工、工作流程、安全标准等内容，确保各项工作有序进行，达到事半功倍的效果。
2. 加强水文监测和预警工作对煤矿水文状况的监测和预警是坚实的掌握煤矿水情的基础，实现煤矿防治水精细化管理的必要条件。
在监测和预警方面，需要采用现代化监测仪器设备，及时获取地下水位、水质、地质构造等信息，为事故预防和快速抢险提供科学数据。
3. 加强水资源的有效利用煤矿水资源是一种宝贵的资源，其有效利用有助于煤矿生产的可持续发展。
在水利用方面，需要采用高效节水技术，减少水的消耗；同时，对采集的煤矿水进行治理和处理，实现煤矿水资源的最大化利用。
4. 加强防治水技术创新和应用防治水技术的创新和应用是实现煤矿防治水精细化管理的重要手段。
在防治水技术方面，需要积极探索新技术、新材料和新方法，提高防治水的效率和安全性。
安全质量标准化精细化管理培训制度
安全质量标准化精细化管理培训制度背景介绍为了确保企业的生产安全以及产品质量，提高企业管理水平，加强员工安全意识，越来越多的企业开始注重安全质量标准化和精细化管理，开展相关的培训工作。
本文将介绍基于安全质量标准化和精细化管理的培训制度。
培训目标1.帮助员工了解安全质量标准化和精细化管理的概念及其重要性；2.提高员工的安全意识，增强安全文化建设；3.让员工深入了解企业的安全质量标准化和精细化管理制度及流程；4.培养员工主动发现问题，积极分析解决问题的能力。
培训内容1.安全质量标准化和精细化管理概念和重要性的介绍；2.安全质量标准化和精细化管理要求及其标准解读；3.公司安全生产、质量管理制度及其实施流程的介绍；4.安全质量事件的管理与应对方法，以及案例分析；5.常见安全质量问题的规避方法以及问题排查与解决技巧；6.员工培训考核与评估方法。
培训流程培训前1.确定培训对象、培训时间和地点；2.确定培训内容和培训方式；3.准备培训教材和培训用具。
培训中1.讲师介绍安全质量标准化和精细化管理的概念和重要性；2.根据培训计划介绍企业的安全质量标准化和精细化管理制度及流程；3.通过案例分析和问题排查与解决技巧，帮助员工掌握应对安全质量事件的能力；4.进行员工培训考核与评估。
培训后1.对培训效果进行反馈和总结；2.收集员工培训反馈意见，不断改进培训制度；3.建立员工安全质量标准化和精细化管理考核机制，跟踪员工培训效果。
培训评估培训过程中，应根据实际情况，进行培训评估。
可以根据以下几个方面进行评估：1.员工反馈情况，收集员工对培训内容和教师的评价；2.考核成绩，根据培训目标，提前设计好考核题目，进行考核；3.员工上岗后的表现，通过员工工作表现，判断培训效果。
结论通过安全质量标准化和精细化管理培训制度的实施，可以帮助员工深入了解企业的安全质量标准化和精细化管理制度、提高员工安全意识、增强安全文化建设，并且培养员工主动发现问题、积极分析解决问题的能力。
精细化管理--世界最经典
祖林 ·《精细化制造管理》
质量成本变化曲线
100 80
60
失败成本
40
鉴定成本
20 预防成本
0 无管理 → 质量检验 → 质量保证 → → → → → → → →→→
祖林 ·《精细化制造管理》
预见性的质量管理
●当预防成本投入不足时，鉴定成本将会很高，而失败成本则会 非常高；
●当预防成本增加时，鉴定成本和失败成本会随之逐步降低； ●当预防成本持续增加到一定程度并维持在一定水平时，质量保 证能力将大大提高，此时鉴定成本和失败成本将大幅度降低， 其中：鉴定成本可以逐步趋近于零，
祖林 ·《精细化制造管理》
第二章 精细化管理概论
1、制造管理的目标和对象 2、精细化管理服务于市场竞争力提升 3、什么是精细化管理 4、精细化管理的特点 5、实施精细化管理的基本条件 6、实施精细化管理的技术支持
1、制造管理的目标和对象
祖林 ·《精细化制造管理》
生产
Production
运作 （服务）
祖林 ·《精细化制造管理》
祖林老师是中集集团、清华泰豪等知名企业特聘制造管理高级 顾问，零牌专家组首席顾问，中集集团班组长系列培训教材《脚踏实 地 志存高远》主编，最新著作有《班组管理：从基础到技巧》、《 班组管理：软性技巧80例》、《班组管理：改善手法80例》和《班 组管理：成本控制80例》等，正式出版的DV课程有《精细化制造管 理》（北京时代光华）。
祖林 ·《精细化制造管理》
目录
第一章 全球化竞争的制造管理挑战 第二章 精细化制造管理概论 第三章 细化管理方法（一）面向市场抓内部改善 第四章 细化管理方法（二）结构化绩效管理 第五章 细化管理方法（三）分层管理 第六章 细化管理方法（四）数字化推移管理 第七章 精益化改善步骤（一）绩效改善空间挖掘 第八章 精益化改善步骤（二）绩效差距构成分析 第九章 精益化改善步骤（三）业务改善路径 第十章 精益化改善步骤（四）高效成因分析 第十一章 精益化改善步骤（五）最大能力常态化 第十二章 精细化管理机制化
LP培训教材XX
LP一阶段现场生产管理1：LP：Lean(精益) Production(生产)，第一字母的简称。
2：最大的浪费，就是不知道什么是浪费。
3：3M简称：人、机、料。
（人、设备、物料）生产现场3M的18种状态：设备：加工、维修、维护、停机、空转、转换。
物料：加工、搬运、停留、停滞、数检、质检。
人：加工、搬运、等待、怠工、数检、质检。
以上18种状态除加工能制造效益，以外15种状态工作性质都属于浪费，这15种浪费没有最好。
4：物料的六种状态与符号1：加工2：搬运3：停留4：停滞5：数检6：质检GB/T1：散装2：集装4：装车3：托架5：输送带1：∪车2：∪3：∪机械力4：∪重力5：∪人工6：∩7：∩=5+6+75：寻找和清除六大源头①污染源②死角源③故障源④浪费源（15种浪费）⑤危险源⑥缺陷源（1.照明 2.噪音 3.光照）6：5S现场管理1：5S：整理、整顿、清扫、清洁、修养。
整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。
（长期不用的物品放到仓库）整顿：将寻找必需品的时间减少为零。
（30秒就可以找到想要的东西）清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
（谁使用，谁清洁） 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。
（管理公开化与透明度） 修养：对于规定了的事情，大家都要执行。
（严格遵守标准，培养团队精神） 2：整理包括1：必需物品，使用频率为每小时、每天、每周，随身携带或现场存放（工作台附近）。
2：非必需物品，使用频率为三个月、半年、一年、两年，放入仓库存储。
3：五大类非必需品4：整顿 对象：必需品。
要点：根据使用频率决定放置位置；划线定位规定区域；定置管理；人流物流规划；颜色与线条的标准。
目的：1.搬运更短的距离——D2.花费更少的时间——T3.付出更小的劳力——M4.负荷更轻的重量——W总结：却能够完成同样甚至更多的工作。
5：人流物流规划的四个原则：① 人行通道原则上距离最短② 物流通道拐弯最少③ 车间厂区有机统一④ 距离设备与墙面保持一定距离6：现场定置管理.生产现场的东西 ，东西=物料+可移动的工具。
化工企业生产精细化管理培训教材
数据分析与优化：通过对生产过程中产生的数据进行分析，优化生产过程， 提高产品质量和生产效率
化工企业生产信息化精细化管理概念及意义 信息化管理系统在生产中的应用范围和深度 信息化管理系统在生产中的推广价值 信息化管理系统在生产中的实施效果及案例分析
汇报人：
应用领域：化工、石油、制药等高风险行业，也可适用于其他行业和领域。
环保法规与标准：明确企业应遵守的环保法规和标准，确保生产过程符合 环保要求。
环保设施与设备：建立完善的环保设施和设备，确保生产过程中的废弃物 得到有效处理和排放。
环保监测与报告：定期对生产过程中的环境指标进行监测，及时报告异常 情况，采取相应措施。
培训需求分析： 针对不同岗位 和技能要求， 制定个性化的
培训计划
培训内容与方 法：采用多种 教学方法，如 理论讲解、案 例分析、实践
操作等
培训效果评估： 对培训效果进 行定期评估， 及时调整培训
计划和方法
培训反馈与改 进：建立培训 反馈机制，不 断改进培训内 容和方式，提
高培训效果
考核指标明确，激励措施 完善
定义：安全生产精细化管理是一种高效、科学的管理方式，通过细化生产过程中的 各项管理规定和操作规程，提高员工素质和管理水平，实现安全生产和高效生产。
实施方式：制定详细的生产计划和操作规程，加强员工培训和考核，建立完善 的安全管理体系和应急预案，严格执行生产过程中的各项规定和操作规程。
优点：提高生产效率和管理水平，降低生产成本和事故发生率，增强员工安全意识 和自我保护能力。
目的：提高生产效率、降低成本、优化资源配置 实施方式：采用各种信息化技术，如物联网、大数据、人工智能等 作用：提高生产数据的准确性和及时性，为生产决策提供有力支持
《mes培训教材》PPT幻灯片2024新版
为每种物料建立详细的档案，包括物料名 称、规格型号、供应商信息、入库时间、 出库时间、使用情况等。
应用条码技术
实现系统集成
为物料贴上条码标签，通过扫描条码实现 快速、准确的物料识别和追溯。
将物料追溯系统与企业的ERP、MES等信息 系统进行集成，实现数据共享和协同工作。
批次划分原则及操作指南
批次划分原则
生产计划制定及优化方法
需求分析
了解市场需求、产能、原材料供 应等，为制定生产计划提供依据
。
制定生产计划
根据需求分析结果，制定主生产计 划和详细生产计划，明确生产目标 、时间表和所需资源。
优化生产计划
运用线性规划、整数规划等方法， 对生产计划进行优化，提高资源利 用率和生产效率。
排程算法原理及实现过程
基于数据库的集成
通过共享数据库或数据 库复制等方式，实现 MES与其他系统间的数 据同步和共享。
拓展功能模块简介
高级计划与排程（APS）
基于先进算法和优化技术，提供精细化、智能化的生产计划和排程功 能。
制造执行系统（MES）与仓储管理系统（W…
实现生产现场与仓储管理的无缝对接，提高物料流转效率和准确性。
关键技术解析
物联网技术
通过RFID、传感器等设备 采集生产现场数据，实现 生产过程的可视化、可追 溯化。
大数据分析技术
对海量生产数据进行分析 和挖掘，提供生产优化、 质量改进等方面的决策支 持。
云计算技术
利用云计算平台提供弹性 计算、存储和网络资源， 降低企业IT成本，提高系 统性能和稳定性。
数据流程与交互方式
发展历程
从20世纪90年代提出至今，MES系统 经历了从单一功能到集成化、智能化 的发展历程，不断满足制造业日益增 长的生产和管理需求。
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目录
第1章生产现场诊断与评价 (5)
1．1．2 现场诊断报告 (5)
1．2．2 现场评价方案 (9)
第2章生产现场环境治理 (16)
2．1．2 生产作业环境治理制度 (16)
2．2．2 生产作业环境检测制度 (18)
2．3．2 噪音作业环境改善方法 (20)
第3章生产现场标准化治理 (22)
3．1．2 现场作业标准治理制度 (22)
3．2．1 标准化作业考核流程 (26)
第4章生产现场物料治理 (27)
4．1．2 现场物料领用制度 (27)
4．2．1 现场物料存储规定 (29)
4．3．3 物料搬运作业实施方法 (30)
4．4．4 物料退库实施细则 (32)
第5章生产现场设备治理 (34)
5．1．1 设备点检治理流程 (34)
5．1．4 设备保养治理规定 (35)
5．2．1 设备操作治理方法 (38)
5．3．2 设备故障处理方法 (39)
5．4．2 模具与治具治理制度 (42)
5．5．2 计量器具使用规定 (45)
第6章生产现场质量治理 (51)
6．1．4 生产现场质量治理责任制 (51)
6．2．3 质量改善教育培训规定 (54)
6．2．5 不合格现象纠正方案 (56)
6．3．2 现场不良品管制方法 (61)
6．3．3 不良品退回实施方案 (64)
第7章生产现场成本操纵 (66)
7．1．1 限额领料治理规定 (66)
7．1．5 材料使用成本操纵方案 (67)
7．2．3 质量成本操纵方案 (70)
7．3．1 制造成本操纵制度 (74)
5．3．5 直接人工成本操纵方案 (78)
5．4．1 工时定额治理流程 (83)
5．4．4 材料消耗定额治理制度 (83)
第8章生产现场安全治理 (85)
8．1．2 生产现场工艺纪律 (85)
8．2．1 安全预防治理制度 (90)
8．3．4 安全生产奖惩方法 (92)
第9章生产现场信息治理 (95)
9．1．2 现场信息收集与分析制度 (95)
9．2．2 现场信息传递应用方法 (98)
9．3．2 生产异常信息处理方法 (99)
第10章生产现场9 S治理 (103)
10．1．2 非必需品处理制度 (103)
10．2．2 材料整顿治理制度 (107)
10．3．2 清扫作业治理方法 (109)
10．4．2 现场清洁治理制度 (115)
10．5．1 现场白费查找指引 (120)
10．6．1 安全作业治理制度 (123)
10．6．2 安全生产岗位责任制度 (128)
10．7．2 内部客户投诉处理方法 (133)
10．8．1 中意活动执行流程 (136)
10．9．2 现场职员礼仪守则 (137)
第11章生产现场改善治理 (141)
11．1．7 生产流程分析与改善流程 (141)
11．2．2 现场看板治理推行方案 (142)
11．3．2 现场改善提案治理制度 (146)
第12章生产现场职员治理 (154)
12．1．2 生产定员编制制度 (154)
12．2．1 车间组织结构设计方案 (156)
12．2．2 现场职员岗位职责设计 (159)
12．2．3 车间职员加班治理细则 (171)
12．3．2 安全生产教育培训制度 (173)
第1章生产现场诊断与评价1．1．2 现场诊断报告
1．2．2 现场评价方案。
