拉拔
拉拔试验计算方法
拉拔试验计算方法一、引言拉拔试验是指将试样固定在一个夹具上，通过向试样施加拉力来测试其抗拉性能的一种试验方法。
拉拔试验广泛应用于工程领域中，用于评估材料的强度、韧性和可靠性。
本文将介绍拉拔试验的计算方法，以帮助读者更好地理解该试验的原理和应用。
二、拉拔试验计算公式在拉拔试验中，常用的计算公式有以下几种：1. 抗拉强度（Tensile Strength）：抗拉强度是指试样在拉伸过程中抵抗外力的能力，可以用以下公式计算：抗拉强度 = 断裂拉力 / 试样初始横截面积2. 断裂伸长率（Elongation）：断裂伸长率是指试样在拉伸过程中发生断裂前的伸长量与试样初始长度之比，可以用以下公式计算：断裂伸长率 = （断裂长度 - 初始长度）/ 初始长度× 100%3. 应变（Strain）：应变是指试样在拉伸过程中单位长度的变化量，可以用以下公式计算：应变 = （伸长长度 - 初始长度）/ 初始长度4. 应力（Stress）：应力是指试样在拉伸过程中单位横截面积上承受的外力，可以用以下公式计算：应力 = 断裂拉力 / 试样初始横截面积以上是常用的拉拔试验计算公式，通过这些公式可以获得试样的抗拉强度、断裂伸长率、应变和应力等重要参数。
三、拉拔试验计算方法在进行拉拔试验时，需要先测量试样的初始长度和初始横截面积。
然后将试样固定在拉拔试验机夹具上，施加拉力开始进行试验。
试验过程中，可以通过试验机的数据采集系统记录试样的拉力和伸长量等数据。
1. 计算抗拉强度：根据上述公式，将试样的断裂拉力除以初始横截面积，即可得到试样的抗拉强度。
2. 计算断裂伸长率：根据上述公式，将试样的断裂长度减去初始长度，再除以初始长度，再乘以100%即可得到试样的断裂伸长率。
3. 计算应变：根据上述公式，将试样的伸长长度减去初始长度，再除以初始长度，即可得到试样的应变。
4. 计算应力：根据上述公式，将试样的断裂拉力除以初始横截面积，即可得到试样的应力。
拉拔加工的原理与机制
拉拔加工的原理与机制在机械制造领域，拉拔加工是一种常用的金属变形加工方法，也是制造各种金属制品的重要工艺之一。
拉拔加工的本质是通过材料的轴向拉伸，不断减小截面积，从而使金属材料得到一定的纵向延伸，并且在过程中改变其微观结构，获得更好的力学性能。
本文将从原理和机制两方面探讨拉拔加工的工艺特点和应用价值。
一、拉拔加工的原理1. 材料性质拉拔加工是一种利用金属材料在强大拉应力作用下进行塑性变形的工艺，并将金属材料的截面积逐渐缩小。
所以，拉拔过程中材料的塑性应变应该足够大，才能使材料中的晶粒受到彻底的塑性变形，这是保证加工质量和产品牢固性的重要因素。
2. 模具设计通过调整拉拔模具的大小和形状，可以控制金属材料在加工过程中的整体变形。
在设计模具时，必须保证金属材料能够贴合模具表面，并在加工过程中不与模具表面发生滑动，这是避免合金板断裂的关键所在。
此外，适当调整模具表面的表面形状和磨损程度，可以明显改变加工过程中金属材料的形变轨迹和应力分布规律，影响拉伸强度和延展性能。
3. 材料的温度金属材料的塑性和延展性在不同温度下表现出不同的特点。
在触发加工前，需要通过加温或冷却技术将材料置入必要的温度区间，并保持温度的稳定性和一致性，以保证拉拔加工过程不受温度变化的干扰，避免材料裂纹和形变。
二、拉拔加工的机制1. 晶体结构变化材料在拉伸过程中会进行金属晶体的边界移动和实际变化的骨干晶体的扭曲和移动。
在这种情况下，晶界上会产生约束，从而防止晶体继续扭曲和移动。
一定的拉伸应力可以抵消约束，使晶体继续扭曲和移动，因此，晶界实际上充当了内部约束的角色，并有助于材料整体变形。
2. 物理力学影响拉拔过程中的材料变形主要受拉伸力的引导，使截面积不断缩小。
除此之外，加工过程中受到拉力的作用，还会使材料表面和内部发生强烈的拉应力，并影响材料的力学性能和形变机制。
基于这种影响，拉拔加工通常被用来制造需要高拉伸强度和很小延展性的金属制品，例如铜线和钢丝等材料。
拉拔的概念
拉拔的概念拉拔是一个概念，源于拉丁语的"educare"，意为引导、启发和培养。
在教育的实践中，拉拔旨在通过教育和指导，培养学生的自主性、创新能力和价值观。
拉拔的目标是让学生在全面发展的基础上，成为独立思考、具有社会责任感、具备批判思维和解决问题能力的人。
拉拔的基本理念是面向人的教育，关注个体的全面发展。
与传统的灌输式教育不同，拉拔强调学生的主体性，鼓励学生自主学习、自主探索以及自我成长。
它注重在合作、探究和实践中获得知识，而非简单的知识传递过程。
通过多种学习方法和学科的综合实践，拉拔希望培养学生的思维能力、合作能力和创新能力。
拉拔教育的核心是以学生为中心。
教育者需要了解学生的兴趣、需求和潜能，为他们提供个性化的学习环境和机会。
拉拔强调个体差异，认为每个学生都有自己的优势和特长，教育应该注重培养其潜能，而非简单地追求平均水平。
通过对学生兴趣的引导，以及对学习难题的挑战，拉拔希望激发学生的自主学习动力，培养他们的学习兴趣和学习能力。
拉拔教育的核心要素是个体关怀。
教育者应该关心学生的情感需求和心理状态，为他们提供良好的学习环境和情感支持。
教师应该成为学生的朋友、导师和倾听者，建立良好的师生关系，与学生建立相互信任和尊重的关系。
拉拔教育注重情感教育，培养学生的情感智力和社交能力，使他们具备积极的情感态度和良好的人际关系。
拉拔教育的实践包括多种形式。
在课堂中，教育者应该采用灵活的教学方法，激发学生的学习兴趣和主动性。
他们应该培养学生的批判思维能力和解决问题能力，通过个案分析、辩论和小组合作等方式，让学生主动参与学习，并锻炼他们的思维能力。
在社区中，拉拔教育强调学生的社会责任感和公民意识。
学生可以参与社区服务活动、志愿者工作和社区项目，通过实践和体验，培养他们的团队合作和领导能力。
拉拔教育的评估是个体化的。
传统的考试评价重视记忆和应试能力，而拉拔教育注重学生的个人发展和全面能力的培养。
丝材拉拔基础知识-概述说明以及解释
丝材拉拔基础知识-概述说明以及解释1.引言1.1 概述丝材拉拔是一种常见的金属加工工艺，通过拉拔操作，可以将金属材料加工成丝状，用于制造各种产品。
丝材拉拔工艺在现代工业中具有广泛的应用，尤其是在制造电线、钢丝、钢筋等产品中起着至关重要的作用。
在丝材拉拔过程中，首先需要将金属坯料加热至合适的温度，使其具备良好的可塑性。
然后，通过拉力将加热后的金属坯料逐渐拉长细化，最终得到所需的丝状产品。
拉拔过程中，可以通过多道次的拉拔操作，逐步减小丝材的直径和增加其长度。
这种拉拔工艺不仅可以提高丝材的强度和硬度，还可以改善其表面质量和尺寸精度。
丝材的拉拔工艺具有一定的技术要求和操作规程。
在拉拔过程中，需要控制好拉力、速度、温度等工艺参数，并通过适当的润滑剂和冷却剂等辅助措施，保证丝材拉拔的顺利进行。
同时，还需要根据不同金属材料的特性，选择合适的拉拔工艺和设备，确保丝材的质量和性能符合要求。
目前，丝材拉拔技术已经相当成熟，并不断得到改进和推广。
随着现代工业的迅猛发展，丝材拉拔工艺在各个行业中的应用越来越广泛。
未来，随着材料科学和加工技术的进一步发展，丝材拉拔工艺将不断提高生产效率和产品质量，满足不断增长的市场需求。
综上所述，丝材拉拔作为一种重要的金属加工工艺，在现代工业中具有广泛的应用前景。
通过掌握丝材拉拔的基础知识，并结合实际应用需求，可以更好地利用这一工艺，提高生产效率和产品质量，推动工业的发展。
1.2文章结构文章结构的安排是为了使读者能够清晰地理解和掌握丝材拉拔的基础知识。
本文分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，我们将对丝材拉拔的概念进行简要的介绍，并概述本文的目的和结构。
通过引言部分，读者可以了解到本文的主要内容和写作意图。
接下来，我们进入正文部分。
在正文的第一部分，我们将详细介绍丝材的定义和分类。
丝材是指由各种材料制成的细丝，其种类繁多，根据不同的物理和化学性质可分为多种分类。
通过本部分的介绍，读者能够了解不同丝材的特点和应用领域。
拉拔铝管基础
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
3 拉拔历史与发展趋向（了解）
• 3.1 拉拔历史 • 拉拔具有悠久的历史，在公元前20～30世纪，就
出现了把金块锤锻后，通过小孔，用手工拉制成 细金丝，在同一时期发现了类似拉线模的东西。 公元前15～17世纪，在亚述、巴比伦、腓尼基等 进行了各种贵金属的拉线，并把这些贵金属线用 于装饰品。公元8～9世纪，能制成各种金属线。 公元12世纪，有锻线工与拉线工之分，前者是通 过锤锻，后者是通过拉拔制线材，人们认为就是 从这个时候起确立了拉拔加工。
• （4）游动芯头拉拔
• 在拉拔过程中，芯头不固定在芯杆上，而 是靠本身的外形建立起来的力平衡被稳定 在模孔中。游动芯头拉拔时管材拉拔较为 先进的一种方法，非常适用于长管和盘管 生产，对于提高拉拔生产率、成品率和管 材内表面质量极为有利。但是与固定芯头 拉拔相比，游动芯头拉拔的难度较大，工 艺条件和技术要求较高，配模有一定限制， 故不可能完全取代固定芯头拉拔。
• （3）工作带
• 工作带的作用是使制品获得稳定而精确的形 状与尺寸。工作带的合理形状是圆柱形。
• （4）出口带
• 出口带的作用是防止金属出模孔时被划伤和 模子定径带出口端因受力而引起的剥落。
1.1.2 拉模的材料
• （1）金刚石 • （2）硬质合金（常用） • （3）钢 • （4）铸铁 • （5）刚玉陶瓷模
2 芯头
• 2.1 芯头的结构与尺寸 • 2.1.1 固定短芯头 • 固定短芯头的形状一般是圆柱形的。在拉
常见的拉拔工艺方法
常见的拉拔工艺方法摘要：一、引言二、拉拔工艺的分类与特点1.冷拔2.热拔3.冷热交替拔4.电解拔三、拉拔工艺的应用领域1.金属材料2.非金属材料四、拉拔工艺的优缺点1.优点2.缺点五、拉拔工艺的工艺参数与控制1.拔制力2.拔制速度3.模具选择4.润滑与冷却六、提高拉拔质量的途径1.优化工艺参数2.选用优质模具3.加强设备维护与管理4.提高操作人员技能七、安全与环保措施1.设备安全防护2.防止噪音与污染八、结论正文：一、引言拉拔工艺是一种通过金属或非金属材料在拔制力的作用下，从模具中拔出并形成一定形状和规格的制品的加工方法。
在现代工业生产中，拉拔工艺得到了广泛的应用，对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
二、拉拔工艺的分类与特点1.冷拔冷拔是在室温下进行的拉拔过程，主要适用于金属材料的加工。
冷拔工艺具有如下特点：（1）减少金属材料的氧化皮和夹杂物，提高表面质量；（2）提高金属材料的力学性能；（3）可以获得较细的晶粒结构和较高的尺寸精度。
2.热拔热拔是在高温下进行的拉拔过程，主要适用于金属和非金属材料的加工。
热拔工艺具有如下特点：（1）提高拔制速度，缩短生产周期；（2）减轻或消除金属材料的冷作硬化；（3）有利于非金属材料的塑性变形。
3.冷热交替拔冷热交替拔是一种在冷拔和热拔之间循环进行的拉拔工艺，适用于各种材料的加工。
冷热交替拔具有如下特点：（1）提高材料塑性，降低拔制力；（2）减少拔制过程中的断裂和表面损伤；（3）提高制品的尺寸精度。
4.电解拔电解拔是一种在电解质溶液中进行的拉拔工艺，主要适用于非金属材料的加工。
电解拔具有如下特点：（1）拔制力较小，可实现对柔软材料的加工；（2）提高制品的表面光洁度；（3）易于实现自动化控制。
三、拉拔工艺的应用领域拉拔工艺广泛应用于金属材料和非金属材料的加工，如钢铁、有色金属、塑料、玻璃纤维等领域。
四、拉拔工艺的优缺点1.优点（1）加工过程简单，设备投资较低；（2）制品尺寸精度高，表面质量好；（3）生产效率高，能耗较低；（4）可实现自动化控制，降低劳动强度。
拉拔加工在金属加工中的工艺优势
拉拔加工在金属加工中的工艺优势拉拔加工是金属加工行业中常见的一种工艺方式，它和其他的金属加工方式不同，具有许多工艺优势和特点。
在金属加工过程中，拉拔加工具有稳定性强、精度高、操作简单等特点，被广泛应用于许多领域，比如军工、航空、能源等。
本文将从几个方面介绍拉拔加工在金属加工中的工艺优势。
一、拉拔加工的概念和原理拉拔加工是利用机械力将金属材料拉拔成所需的形状和尺寸的加工方法。
它是根据金属的可塑性原理来实现的，通过在金属材料表面形成高应力，从而将其强制拉伸变形。
而这种变形会使金属的截面积减小，而长度延长，从而达到制造所需形状和尺寸的目的。
二、拉拔加工的工艺优势1. 稳定性强拉拔加工有一个非常重要的特点就是稳定性非常强。
在加工过程中，它可以确保金属材料受到均匀的力量，从而可以避免金属表面出现缺陷和变形，因此可以更好地保证产品的质量和稳定性。
2. 精度高拉拔加工的精度非常高。
在拉拔加工的过程中，金属材料会受到均匀的力量，并逐步拉伸变形，其尺寸和形状得到更好地保证，在制造精度要求高的产品中，拉拔加工是非常可靠的加工方法。
3. 操作简单相对于其他的金属加工方式，拉拔加工的操作相对简单。
只需要将金属材料放入拉拔设备中，并在加工过程中逐渐以较高的温度进行加工，就可以得到想要的形状和尺寸。
比较适合生产批量需求大的场合。
4. 应用广泛拉拔加工非常适用于各种金属材料的加工，比如钢、铝、铜、银等。
在建筑、汽车、机械制造、电子、航空等行业，拉拔加工的应用非常广泛。
三、拉拔加工的应用场景1. 汽车零件在汽车制造行业，拉拔加工广泛应用于汽车零部件的生产中。
比如钢管、铝管、汽车轮毂等零部件都可以通过拉拔加工实现生产。
这样能够保证产品的质量和稳定性，也可以保证生产效率。
2. 电子器件在电子制造行业，拉拔加工也起到了非常重要的作用。
对于制造某些高精度的器件而言，拉拔加工可以提供更好的加工精度和更高的稳定性，同时，它也可以提高生产效率，降低制造成本。
拉拔实验报告
拉拔实验报告拉拔实验报告引言：拉拔实验是一种常见的力学实验，用于研究材料的拉伸性能。
通过施加拉力，可以观察材料在不同载荷下的变形行为，从而得出材料的力学性能参数。
本报告旨在通过对拉拔实验的分析，探讨材料的拉伸性能及其应用。
一、实验目的拉拔实验的主要目的是测量材料的抗拉强度、屈服强度和延伸率等力学性能参数。
通过实验，可以了解材料在受力下的变形行为，为工程设计和材料选择提供依据。
二、实验装置和步骤实验装置主要包括拉力机、试样夹具和测量仪器等。
实验步骤如下：1. 准备试样：根据实验要求，制备符合标准尺寸的试样。
2. 安装试样：将试样夹具固定在拉力机上，确保试样的位置正确。
3. 施加载荷：通过调节拉力机的控制装置，施加逐渐增加的拉力。
4. 记录数据：在拉力机上连接测量仪器，实时记录试样受力和变形的数据。
5. 停止测试：当试样发生破坏或达到预设的拉力值时，停止测试，并记录相应的数据。
三、实验结果与数据分析根据实验记录的数据，可以得出以下结果：1. 抗拉强度：通过拉拔实验可以测得材料在受力下的最大抗拉强度。
抗拉强度是材料抵抗拉力的能力，是衡量材料强度的重要指标。
2. 屈服强度：在拉拔实验中，当试样开始出现塑性变形时，即达到屈服点。
屈服强度是材料开始塑性变形的临界点，也是一个重要的力学参数。
3. 延伸率：延伸率是材料在受力下的变形程度。
通过拉拔实验可以测得材料的延伸率，该参数可以反映材料的塑性变形能力。
根据实验结果的数据分析，可以得出以下结论：1. 材料的抗拉强度决定了其受力下的最大承载能力。
不同材料的抗拉强度差异很大，这也是材料选择的重要指标之一。
2. 材料的屈服强度是一个重要的设计参数，它决定了材料开始塑性变形的临界点。
在工程设计中，需要根据实际应力情况选择合适的材料。
3. 延伸率可以反映材料的塑性变形能力。
高延伸率的材料在受力下更容易发生塑性变形，适用于需要有一定变形能力的工程应用。
四、实验应用与展望拉拔实验是力学实验中常用的一种方法，广泛应用于材料研究、工程设计和质量控制等领域。
拉拔ppt课件
3）影响空拉壁厚变化的因素
相对壁厚：坯料的直径与壁厚之比，即 D0 S0 ， 研究认为：
当 D0 S0 > 7.6时，只增壁；
当 D0 S0 < 3.6时，只减壁；
当 D0 S0 = 3.6～7.6时，随工艺参数的不同，可 能增壁、减壁或壁厚不变。
合金性能：合金越硬， L 越大，增壁趋势越弱。
P
但芯头不固定，依靠 自身形状稳定在变形
模子
区中。此法使盘管拉 拔得以实现。
制品
长芯杆拉拔：管坯套
在表面抛光的芯杆上，
P 拉拔时芯杆与管坯一
起通过模孔。
模子
4
坯料
P
芯杆 制品
芯头
制品
顶管法：将芯杆套入 带底的管坯中，芯杆和
管坯一起顶出模孔。在
生产难熔金属、贵金属
短管时采用，也适于生
模子
产大直径管材（直径
应变状态：轴向延伸、周向压缩、径向可能是延 伸、压缩或为0（不变），这取决于三个应力之间的 关系。直观上看，轴向应力（拉）使壁变薄，周向 应力（压）使壁变厚。从力学角度分析有：
d r r ， 为瞬时的非负的比例系数。又
r
r
m
2 3
(
r
L
2
)
，因此
当 r ( L ) 2 时，壁厚增加；
17
5）空拉的特点 A 能纠正偏心； B 适于小管、异型管以及盘管拉拔； C 拉拔力小，道次加工率大； D 操作简单； E 制品内表面质量差、尺寸精度低。
18
2 固定短芯头拉拔
1） 变形过程 变形分三部分：
AB C D
AB段：空拉区，主要是 减径变形，壁厚一般有所增 加，又称减径区。应力应变 特点与空拉时一样。
拉拔
即：
L
PL FL
<s
P
模子
若认为硬化后的 s 与
b 接近，则有：
L
<b
若定义： K
b L
为安全系数，则实现拉拔的必
要条件是：安全系数K >1。一般取 K ＝1.4－2.0。
4 拉拔的特点
1）制品的尺寸精确，表明光洁； 2）工具和设备简单，维修方便； 3）可连续高速生产小规格长制品； 4）受安全系数 K 的限制，道次变形量小，简单断 面型材也难一次成形。如：
3）影响空拉壁厚变化的因素
相对壁厚：坯料的直径与壁厚之比，即 D 0 认为：
S 0 ，研究
当 D0
当 D0
S0 S0
>7.6时，只增壁；
<3.6时，只减壁；
当 D 0 S 0 =3.6－7.6时，随工艺参数的不同，可能增 壁、减壁或壁厚不变。
合金性能：合金越硬， L 越大，增壁趋势越弱。 道次加工率：越大， L 越大，增壁趋势越弱。 润滑：润滑时摩擦小， L 小，增壁趋势增加。
A B
C D
四、拉制品的残余应力及主要缺陷
1 残余应力
残余应力：无外力作用时，以平衡状态存在于物体 内部的应力。现以棒材拉拔为例分析。 1）残余应力的分布 整个断面均发生塑性变形时，残余应力分布为：
边部 + 中心 边部 中心 边部 + 中心 边部
0 － 轴向 － 径向 － 周向
仅表面发生变形时： 轴向上：边部为压、中心为拉； 径向上：整个断面为压； 周向上：与轴向上相同。 2） 残余应力的危害
1）应力
应力状态：与圆棒拉拔时类似，即：周向、径向为 压，轴向为拉，但 r ，且有 r 。（内 表面为自由表面，径向变形阻力小。） 应力状分布规律： 轴向上： 径向上：
拉拔理论基础知识
五.拉拔理论基础知识在外加拉力的作用下，迫使金属通过模孔产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的制品的加工方法，称之为拉拔（或称拉伸），如下图。
圖荷:伸方法示克图1-坯科1 2―槐子拉拔加工按制品种类分为实心材拉拔和空心材拉拔。
实心材拉拔主要有棒材、型材、线材的拉拔；空心材拉拔主要包括管材、异型空心材拉拔。
其中管材拉拔又有以下几种方法：（1）空拉；（2）长芯杆拉拔；（3）固定芯头拉拔；（4）游动芯头拉拔；（5）顶管；（6）扩径拉拔。
（一）掌握拉拔时常用的变形指数（二）掌握实现拉拔过程的条件拉拔过程是借助于在被加工金属的前端施以拉力实现的，如果拉拔应力过大，超过出模口处金属的屈服强度，则可引起制品出现细颈、甚至拉断。
因此，必须满足：01= P l/F l < G 式中0――作用在被拉金属出模口断面上的拉拔应力；P i ――拉拔力；F i ――被拉金属出模口处断面积；o ――金属出模口后的屈服强度。
对于有色金属来说，由于屈服强度不明显，确定困难，加之在加工硬化后与其抗拉强度o相近，故亦可表示为：0< o被拉金属出模口处的抗拉强度0与拉拔应力o之比称为安全系数 K，即K= 0/ 0所以，实现拉拔过程的必要条件是K>1。
一般K在1.4-2.0之间，即q=（0.7-0.5）o对钢材来说，根据经验o=（0.8-0.9）o,安全系数K>1.1-1.25。
（三）熟悉拉拔时的应力状态图（1）圆棒拉拔下图（左）为圆棒拉拔时的应力与变形。
当在棒材前端施以拉力P使之通过模孔变形时，受到模壁给予的压力dN，方向垂直于模壁。
金属在模孔中运动，将在接触面上产生摩擦力dT,方向与金属运动方向相反，摩擦力dT=f n dN。
在上述力的作用下，变形区中的金属绝大部分处于两向压、一向拉应力状态和两向压缩一向延伸变形状态。
在拉伸实心圆断面制品时也是轴对称问题，其径向应力o与周向应力列相等。
应力沿轴向的分布规律：轴向应力q由变形区入口端向出口端逐渐增大，周向应力o 及径向应力o则从变形区入口到出口逐渐减小。
拉拔试验合格标准
拉拔试验合格标准
拉拔试验是一种常见的机械试验，用于测试金属材料的拉伸强度和延展性。
为了确保产品的质量和安全性，有必要对拉拔试验的结果进行合格标准的制定。
一般来说，拉拔试验的合格标准主要包括以下几点：
1. 最大拉力：即试验过程中金属材料所承受的最大拉力，其数
值应满足相应的国家或行业标准要求。
2. 断裂伸长率：指在材料断裂前，材料的长度增加量与原始长
度之比。
这一指标反映材料的延展性能，通常要求达到一定的数值。
3. 断面收缩率：指在材料断裂后，断口面积缩小的比例。
这一
指标反映材料的强度，通常要求达到一定的数值。
4. 断口形态：指材料在拉伸过程中断裂后的形态，可以反映材
料的韧性和脆性。
具体的要求因材料种类而异。
总的来说，拉拔试验的合格标准应该符合国家或行业标准，并要求在实际应用中能够满足产品的技术要求和安全性要求。
同时，也需要考虑到不同材料种类和工艺的特点，确保标准的科学性和可实施性。
- 1 -。
拉拔 原理
拉拔原理
拉拔，又称为拉伸或拉拔成形，是一种通过外力将材料进行拉伸，以改变其形状和尺寸的金属加工方法。
拉拔广泛用于制造细丝、线和管材等产品。
其原理是将材料锁定在一端，并施加拉力于另一端，使材料发生塑性变形，形成所需的形状和尺寸。
拉拔工艺的过程通常包括以下步骤：
1. 选择合适的材料：拉拔过程使用的材料通常为金属，如铜、铝、钢等。
选择合适的材料能够确保拉拔过程的顺利进行。
2. 准备工作：首先将材料加工成适当的形状，如圆形坯料或方形坯料。
然后将坯料锚定在拉拔机的一端，以便施加拉力。
3. 润滑处理：在拉拔过程中，为了减少摩擦和热量的产生，通常需要在材料上涂抹润滑剂。
4. 进行拉拔：将坯料通过拉拔机传送，逐渐施加拉力。
随着拉力的增加，材料开始发生塑性变形，沿着模具的形状和尺寸逐渐减小。
5. 过程控制和监测：拉拔过程中需要监测拉力、温度和形状等参数，并根据需要进行相应的调整。
6. 终止拉拔和修整：当达到所需的形状和尺寸后，停止施加拉力。
然后将拉拔后的零件修整、切割和进行其他加工处理。
拉拔的原理主要基于金属的塑性变形特性。
通过加工和施加拉力，金属材料内部的晶粒发生滑移和形变，使材料逐渐变细，并在模具的作用下形成所需的形状和尺寸。
同时，拉拔过程中的润滑剂能够减少摩擦力，防止材料表面粘附或过热，提高拉拔的效率和质量。
综上所述，拉拔是一种通过施加拉力改变金属材料形状和尺寸的加工方法。
通过合理的工艺控制和监测，可以实现高效、精确的金属制品生产。
拉拔加工的工艺流程
拉拔加工的工艺流程拉拔加工是一种常用的金属加工工艺，利用拉伸的力量将金属材料变形成所需的形状和尺寸。
它广泛应用于制造工业的各个领域，如汽车、航空航天、建筑等。
在这篇文章中，将详细介绍拉拔加工的工艺流程。
1. 前期准备拉拔加工是一项细致、复杂的加工过程，在开始加工之前要进行大量的准备工作。
首先，需要准确计算所需拉拔的材料尺寸和形状，确定所需的拉拔次数和加工温度。
其次，需要准备好适当的设备和工具，如拉拔机、拉拔模具、润滑液等，确保加工过程的顺利进行。
2. 加热处理在加工过程中，金属材料需要被加热到适当的温度，以便在拉伸过程中更容易变形。
这个温度取决于金属材料的种类和尺寸，一般在750℃至1100℃之间。
加热的时间也需要控制，以确保金属材料的均匀加热。
3. 拉拔拉拔是整个加工过程的核心步骤，也是最关键的一步。
在拉拔机的作用下，金属材料被牢牢地固定在拉拔机的底板上，然后在拉拔模具的作用下，金属材料被拉伸成所需的形状和尺寸。
在拉拔的过程中，金属材料需要不断地被涂抹润滑剂，以减少摩擦力并保持其表面的平整和光滑。
为了避免形变过度，需要在拉拔时对金属材料的拉力进行严格的控制。
4. 冷却处理拉拔过程中，金属材料受到了强烈的拉伸和变形，需要进行适当的冷却处理，以防止其失去机械性能。
金属材料可以通过自然冷却或水冷方式进行冷却处理。
通常情况下，冷却的速度越快，金属材料的硬度和强度就越高。
5. 检验与维护在加工完成后，还需要对加工后的金属材料进行检验和维护。
检验包括尺寸、形状、表面质量等多个方面。
如果发现有任何问题，需要对加工设备、工具和参数进行调整和修整。
总的来说，拉拔加工是一种高效、精确的加工工艺，可以使金属材料变形成所需的形状和尺寸。
在加工过程中，需要细致、耐心地进行各项工作，才能保证加工效果和材料的质量。
6个拉拔试验力对照表
6个拉拔试验力对照表引言拉拔试验是一种常见的力学试验方法，在工程领域中有着广泛的应用。
通过对不同材料在拉拔试验中所受到的力的对照表的分析，可以得出各种材料的力学性能指标，为工程设计和材料选择提供有力的依据。
本文将详细介绍6个拉拔试验力对照表。
1. 第一个拉拔试验力对照表强度成本重量1000 2000 30001200 2500 32001300 2800 36001400 3000 3800该拉拔试验力对照表中列举了三种不同材料在拉拔试验中的强度、成本和重量数据。
通过比较不同材料的强度，可以得出其中哪种材料在受力条件下表现最好；通过比较成本和重量，可以选择性价比最高的材料。
2. 第二个拉拔试验力对照表强度塑性导电性1500 优秀一般1600 良好良好1700 一般优秀1800 差一般该拉拔试验力对照表中列举了四种不同材料在拉拔试验中的强度、塑性和导电性数据。
通过比较材料的强度和塑性，可以得出在正常使用条件下哪种材料更能承受高压力并具有良好的塑性；通过比较导电性，可以确定哪种材料更适合用于导电领域。
3. 第三个拉拔试验力对照表强度硬度耐腐蚀性2000 优秀良好2200 良好优秀强度硬度耐腐蚀性2400 差一般2500 差差该拉拔试验力对照表中列举了四种不同材料在拉拔试验中的强度、硬度和耐腐蚀性数据。
通过比较材料的强度和硬度，可以判断哪种材料更耐久且不易变形；通过比较耐腐蚀性，可以选择适合在恶劣环境中使用的材料。
4. 第四个拉拔试验力对照表强度塑料性密度1800 优秀一般1900 一般良好2100 良好差2300 差差该拉拔试验力对照表中列举了四种不同材料在拉拔试验中的强度、塑料性和密度数据。
通过比较材料的强度和塑料性，可以确定哪种材料在使用过程中更能承受高压力且具有优良的塑性；通过比较密度，可以选择轻量材料以减轻整体重量。
5. 第五个拉拔试验力对照表强度弹性导热性1800 良好一般1900 优秀良好2000 一般一般2100 差优秀该拉拔试验力对照表中列举了四种不同材料在拉拔试验中的强度、弹性和导热性数据。
拉拔加工的基础知识
拉拔加工的基础知识拉拔加工是一种重要的金属加工方法，它可以用来加工各种不同形状的金属材料。
在此，我们将讨论拉拔加工的基础知识，包括拉拔加工的原理、工艺流程、设备和常见问题及其解决方法。
一、拉拔加工的原理拉拔加工是一种金属冷加工技术，它的原理是将金属坯料通过模具的作用下被拉伸变形，形成各种不同形状和大小的金属制品。
拉拔加工适用于各种金属材料，例如钢、铜、铝、镁和钛等。
拉拔加工过程中，金属材料被拉拔机上的牵伸机构拉伸，通过模具的作用，使金属材料横截面积逐渐变小，长度逐渐增加，从而实现金属坯料到金属制品的转变。
二、拉拔加工的工艺流程拉拔加工的工艺流程可分为以下几个步骤：1.原材料准备：选用高品质的金属坯料，并进行表面处理，以提高拉拔加工质量。
2. 模具设计：针对需要生产的产品，设计适当的模具，并考虑模具的寿命和维护要求。
3. 加热处理：根据不同的金属材料和拉拔工艺要求，对金属坯料进行加热处理，以提高金属的可塑性和延展性。
4. 拉拔处理：将加热处理后的金属坯料通过拉拔机的牵伸机构拉伸，通过模具的作用，将金属坯料逐渐变形成为不同形状和大小的金属制品。
5. 去毛刺和后处理：去除金属制品表面的毛刺，进行必要的后处理，以进一步提高金属制品的质量和功能。
三、拉拔加工的设备拉拔机是拉拔加工的关键设备，它可分为单动式、双动式和多动式等不同型号。
通常情况下，拉拔机由牵伸机构、模具座、模具、冷却装置和控制系统等组成。
拉拔机的性能和配置决定了拉拔加工的效率和质量。
为了有效提高生产效率和产品质量，有必要选用高质量的拉拔机，并根据实际需求进行合理的配置和升级。
四、常见问题及其解决方法在拉拔加工过程中，可能会出现各种不同的问题，例如模具磨损、拉伸力过大或过小、裂纹和毛刺等。
以下是一些常见问题及其解决方法：1. 模具磨损：拉拔模具长期使用后容易磨损，导致制品质量下降和生产效率降低。
解决方法是定期进行模具检查和更换，采用高品质的模具材料。
拉拔试验资料
拉拔试验
拉拔试验是一种常见的工程试验，用于评估材料的抗拉性能和机械性能。
在拉拔试验中，材料样品会受到拉力的作用而产生形变和破坏，从中可以得到材料的拉伸强度、屈服强度、延伸率等重要参数。
实验原理
拉拔试验的基本原理是在拉伸载荷的作用下，材料会受到拉力而发生变形。
当拉力作用到一定程度时，材料会达到破坏点，形成拉伸断裂。
通过对拉力-形变曲线的分析，可以得到材料的拉伸特性。
实验过程
1.准备材料样品，并根据标准规范切割成合适尺寸的试样。
2.将试样放入拉伸试验机夹具中，调整夹具，保证试样在拉力作用下不
会滑动。
3.开始加载，逐渐增加拉力，记录载荷-形变数据。
4.当试样发生破坏时停止加载，记录破坏状态和载荷数据。
5.根据数据计算材料的拉伸强度、屈服强度、延伸率等指标。
结果分析
通过拉拔试验得到的数据，可以为材料的工程设计和选择提供重要参考。
比如拉伸强度高的材料适合用作承载结构件，而延伸率较大的材料则适合用于制作拉伸变形较大的零部件。
应用领域
拉拔试验广泛应用于材料科学、机械工程、土木工程等领域。
通过对材料的抗拉性能进行评估，能够确保工程结构的安全可靠性。
结论
拉拔试验是一种重要的工程试验方法，可以评估材料的抗拉性能，为工程设计和选材提供依据。
掌握拉拔试验的原理和方法对于材料研究和工程实践具有重要意义。
管材拉拔工艺流程
管材拉拔工艺流程一、材料准备与清洁在进行管材拉拔之前，首先要准备好所需的原材料，并确保其质量符合生产要求。
随后，对原材料进行彻底的清洁，以去除表面的油污、杂质等，确保管材表面的干净和光滑，为后续工艺打下良好基础。
二、进料装置调整根据所要生产的管材规格，对进料装置进行相应的调整。
这包括调整进料速度、进料角度等参数，确保管材能够稳定、连续地进入拉拔机中。
三、加热处理为了增加管材的塑性，降低拉拔时的阻力，通常需要对管材进行加热处理。
加热温度和时间应根据材料的种类和厚度进行合理设置，以避免出现过热或过烧现象。
四、拉拔操作当管材达到适宜的加热温度后，开始进行拉拔操作。
通过拉拔机的拉力作用，使管材在模具中逐渐变形，达到所需的尺寸和形状。
在拉拔过程中，需要保持拉力的稳定性和均匀性，以防止管材出现断裂或变形不均等问题。
五、润滑与冷却为了减小拉拔时的摩擦阻力，需要对管材和模具进行润滑处理。
同时，为了降低管材的温度，防止其出现过热现象，还需进行适当的冷却处理。
常用的润滑剂和冷却剂应根据材料的特性和工艺要求进行选择。
六、尺寸调整在拉拔过程中，根据需要对管材的尺寸进行调整。
这可以通过更换不同规格的模具或调整拉拔机的参数来实现。
尺寸调整的目的是确保管材的尺寸精度和形状符合产品要求。
七、冷却处理完成拉拔操作后，需要对管材进行进一步的冷却处理，以消除其内部应力和提高产品的稳定性。
冷却方式可以采用自然冷却或强制冷却，具体方式应根据材料的特性和工艺要求来确定。
八、整理与修整最后，对拉拔后的管材进行整理和修整工作。
这包括去除管材表面的毛刺、划痕等缺陷，进行尺寸检测和质量评估，确保每根管材都符合产品要求。
同时，对不合格的管材进行返工或报废处理，以保证产品的整体质量。
金属塑性加工方法——拉拔(一)
金属塑性加工方法拉拔（一）——拉拔的基本概念1、拉拔的概念在外加拉力作用下，迫使金属坯料通过模孔，已获得相应形状与尺寸制品的塑性加工方法称之为拉拔，如下图所示，拉拔是管材、棒材、型材以及线材的主要生产方法之一。
图1 拉拔示意图1-坯料；2-模具；3-制品2、拉拔分类按制品截面形状分为：实心材拉拔与空心材拉拔。
(1)实心材拉拔实心材拉拔主要包括棒材、型材及线材的拉拔。
(2)空心材拉拔空心材拉拔主要包括管材及空心异型材的拉拔。
对于空心材拉拔有如下图2所示的几种基本方法。
1)空拉拉拔时管坯内部不放芯头，通过模孔后外径减小，管壁一般会略有变化，如图2-a所示。
经多次空拉的管材，内表面粗糙，严重者产生裂纹。
空拉适用于小直径管材、异型管材、盘管拉拔以及减径量很小的减径与整形拉拔。
2)长芯杆拉拔将管坯自由地套在表面抛光的芯杆上，使芯杆与管坯一起拉过模孔，以实现减径和减量的加工方法称之为长芯杆拉拔，如图2-b所示。
芯杆的长度应略大于管子的长度，在拉拔一道次之后，多需要用脱管法或滚轧使之扩径的方法取出芯杆。
长芯杆拉拔的特点是道次加工率较大，但由于需要准备很多不同直径的长芯秆并且増加脱管工序，因此在通常生产中很少采用。
长芯杆拉拔适用于薄壁管材以及塑性较差的钨、钼管材的生产。
3)固定短芯头拉拔拉拔时将带有芯头的芯杆固定，管坯通过模孔实现减径和减壁，如图2-c所示。
固定短芯头拉拔的管材内表面质量比空拉的好，此法在管材生产中应用的最为广泛，但拉拔细管尤较困难，而且不能生产长管。
4)游动芯头拉拔在拉拔过程中，芯头靠本身所特有的外形建立起来的力平衡被稳定在模孔中，如图2-d所示。
此法是管材拉拔较为先进的一种方法，非常适用于长管和盘管主产，它对提高拉拔生产率、成品率和管材内表面质量极为有利。
但是与固定短芯头拉拔相比、游动芯头拉拔难度较大，工艺条件和技术要求较高，配模有一定限制，故不可能完全取代固定短芯头拉拔5)顶管法此法又称之为艾尔哈特法，将芯杆套人带底的管坯中，操作时管坯连同芯杆一同由模孔中顶出，从而对管坯进行加工，如图2-e 所示。
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C 72A 72MnA 75A 75MnA 77A 77MnA 80A 80MnA 82A 82MnA 0.70～0.75 ～ 0.70～0.75 ～ O.73～O.78 ～ O.73～O.78 ～ O.75～0.80 ～ 0.75～0.80 ～ 0.78～O.83 ～ O.78～O.83 ～ O.80～O.85 ～ O.80～O.85 ～ Si O.12～0.32 ～ O.12～O.32 ～ O.12～O.32 ～ O.12～0.32 ～ O.12～0.32 ～ 0.12～0.32 ～ 0.12～O.32 ～ O.12～O.32 ～ 0.12～O.32 ～ O.12～O.32 ～
钢丝拉拔热是客观存在、不可避免的,为控制和减 少钢丝拉拔工程中的发热,一般都采取增加拉拔道次, 减小部分压缩率,降低拉拔速度,改善冷却、润滑条件 等措施 钢丝应变时效是温度和时间的函数,要在短时间内 散掉钢丝拉拔热,最有效的方法是采用钢丝直接水冷方 式。
断裂分类
断裂按性质可以分为延性断裂和脆性断裂两大类 延性断裂也叫韧性断裂、塑性断裂, 是钢丝破坏 的主要方式之一。当钢丝所承受的载荷超过钢线的强 度极限时, 就会发生延性破坏。其断口形状主要有杯 锥状断口、剪切状断口等 脆性断裂通常是在低应力条件下发生的断裂, 在 断裂之前不发生或很少发生宏观可见的塑性变形。断 口的形状主要有平齐状、劈裂状断口等。
盘条定义及分类 盘条的定义 盘条也叫线材，通常指成盘的小直径圆 钢。 盘条的直径在5-19毫米范围内，其下限 值是热轧钢材断面的最小尺寸。 盘条的品种很多，碳素钢盘条中的低、 中、高碳钢盘条还有不锈钢盘条。 盘条主要供作拉丝的坯料，也可直接用 作建筑材料和加工成机械零件
钢丝用热轧盘条牌号及化学成分
发热的影响因素
• 发热与钢丝直径的平方成正比,直径越大发热量增加越 大; • 发热与钢丝的抗拉强度、拉拔速度成正比,拉拔前的抗 拉强度越高,拉拔速度越快,发热量越大; • 钢丝的部分压缩率越大,发热量越大,内能增加越大; 拉丝模、卷筒冷却条件好,钢丝表面涂层、润滑好,则 发热减少。
防止发热的措施
1.
钢丝分类
1按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆 、扁、梯形、Z字形等； 2按尺寸分类：有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、 细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、 较粗6.0~8.0毫米、特粗>8.0毫米 3按强度分类：低强度<390兆帕、较低强度390~785 兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度 1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度 >3135兆帕； 4按用途分类有：普通质量钢丝、冷顶锻用钢丝、电 工用钢丝、弹簧钢丝 、结构钢丝、不锈钢丝、电阻合 金丝
～ 970～1090
～ 1000～1120 ％ ≥25％ ～ 1020～1140
～ 1040～1160
～ 1060～l180
对拉拔影响因素 表面质量 盘条表面质量是钢丝生产的先决条件。若盘条表面质 量不好, 生产条件再好, 也生产不出高质量的钢丝成品。 晶粒度和组织 盘条晶粒度和组织状态直接影响线材的热处理周期和工 艺性能。 尺寸精度 尺寸精度高、椭圆度小, 可保证拔制道次满足工艺规程 要求, 减小拔制摩擦力, 降低模耗, 提高钢丝表面质量和 力学性能的均匀性。
延性断裂断口分析
杯锥状断口：断裂时断口呈杯锥状, 并且在钢丝心 部都存在像缩孔残余、大型夹杂、有害元素的富集等 较严重的缺陷, 这些缺陷的存在使得钢丝在拉拔过程 中在心部产生裂纹源, 且拉拔工艺不合理促进了钢丝 中心裂纹的形成和扩展。分布在钢丝周边的缺陷如折 叠、裂纹、大型夹杂物以及脱碳层等的存在则对裂纹 的扩展起到了促进作用 盘条的固有缺陷（比如缩孔残余、夹杂物、裂纹 等盘条本身固有的缺陷）是造成杯锥状断口的主要因 素, 这些缺陷分布在钢丝中心部位时, 影响尤为显著。
烘干
常用的烘干设施有3种 ：
• • • (1)烘干箱 (2)隧道式烘干 (3)链式烘干炉
涂层处理
• 涂层处理在经过清除氧化铁皮的盘条或中间线坯表面
涂上一层牢固的由本身具有一定润滑性能特别是拉拔 时能有效地吸附和携带润滑剂进入变形区的物质所形 成的薄膜涂层 • 涂层实质上是润滑剂的载体 • 涂层的目的：为拉拔创造良好的润滑条件，以减少拉 拔过程中的摩擦和发热。
盘条的表面缺陷
拉丝用热轧盘条中存在表面缺陷会在金属的表面、 次表面或内部形成裂纹, 并在拉拔和捻制过程中继续 发展和扩大, 使金属强度剧烈下降，造成钢丝断裂 模盒不正、润滑不良等不合理工艺, 引起的模子与 试样之间的摩擦比较大，使钢丝中心拉应力增大, 让 存在中心缩孔残余和夹杂等缺陷的钢丝中心的不连续 性加剧,造成钢丝断裂 因此，加强工艺管理，尽可能避免由于工艺因素 而产生的缺陷，加强原材料的进厂检验，就可以有效 的防止钢丝断裂
收线机
工艺流程图
原料选择 清除氧化皮
热处理
涂层处理
烘干
拉丝
镀层处理
原料选择
• 钢丝用的成卷热轧圆钢，称为盘条或线材。 • 盘条按钢种分为碳素钢盘条和合金钢盘条，而碳素钢 盘条又有硬线与软线之分。 • 盘条的质量直接影响拉丝过程、产品质量及生产的经 济效益，因此对它们有严格要求，包括尺寸精度、盘 重、表面状态、化学成分和内在质量。
钢丝拉拔过程中的缺陷
钢丝在拉拔过程中的主要事故有： 发热 断裂 表面缺陷
发热
现象：钢丝拉拔时,受到变形热及摩擦热的作用而
被加热,特别是连续拉拔时,逐道次热量的不断积累,可 使钢丝加热到比较高的温度
影响：钢丝发热而产生应变时效,会显著降低钢丝
的力学性能,特别是对钢丝扭转值的影响更大， 所谓的应变时效就是：拉拔发热造成强度增高、 塑性下降、拉拔脆断、扭转开裂和变形不均匀的现象
部分压下率选择 部分压缩率是在总压缩率不变的情况下,拉拔道
次和压缩量的大小。 一般低碳钢丝的部分压缩率为15 %～35 %,中碳 钢丝的部分压缩率为10 %～30 %。 部分压缩率的确定要考虑以下一些因素:线材的 含碳量、制品的机械性能、拉拔速度、金属硬化和拉 拔道次等。在具体分配部分压缩率时,一般第一道应偏 小,第二道最大,然后逐步减小。
清除氧化皮
• 指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮 • 目的：防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为 后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉 拔时的摩擦降低拉拔力。
烘干
• 盘条或中间线坯经化学除鳞和涂层处理后，为了去除 氢和水分需进行低温加热即烘干，烘干温度一般低于 300℃，温度不宜过高，以防润滑涂层失效。去氢即排 除在酸洗过程中侵入钢基中的氢，目的是消除氢脆， 恢复盘条的塑性；去除盘条表面的水分，使之干燥， 是为了防止水分恶化润滑剂的使用效果。
剪切状断口：断口形状为剪切状，钢丝的心部及其边 缘局部存在缺陷, 如缩孔残余和大型夹杂物等。 盘条心部的缺陷是造成盘条在拉拔过程中断裂的裂 纹源, 钢丝边缘大型夹杂缺陷的存在对于盘条剪切状 断口的形成和扩展起到了促进作用。中心缩孔残余, 大型夹杂物和有害元素的富集等盘条固有缺陷是影响 剪切状断裂断口的主要因素。 对于同样属于延性断裂的杯锥状断口和剪切状断 口而言, 边缘的大型缺陷造成了延性断裂的剪切状断 裂断口形式。
热处理
热处理包含三个热处理过程： 原料热处理、中间热处理、成品热处理
热处理
• 原料热处理 原料热处理用在部分中高碳钢丝及合金钢丝的生产 中，目的主要是改善盘条的组织及其不均匀性并消除 内应力以提高盘条的塑性及冷拔性能。 • 中间热处理 中间热处理是对钢丝半成品即中间线坯进行的热处 理，主要目的是消除冷拔过程中产生的加工硬化，恢 复线坯的塑性，以利于进一步拉拔。 • 成品热处理 成品热处理在成品拉拔后进行，作用是使 产品达到规定的组织与性能。
放线
收线
收线环节的工作速度决定了整个拉丝机 械的生产效率，也是整个系统最难控制的部分。 在收线部分，常用的控制技术有同步控制与张力 控制实现金属制品的收卷
收线机原理
有固定卷筒式、工字轮式和倒立式三种。固 定卷筒式收线机带一个围绕卷筒旋转的拉丝模，钢丝随拉 模缠绕在固定卷筒上，可不停车卸线，适用于各种半成品 钢丝，卷筒直径750～400mm，卷取钢丝直径5.0～1.8mm。 工字轮收线机可与各种拉丝机匹配，卷取拉拔后的钢丝， 最大工字轮直径可达1600mm，容量6t。 倒立式收线机系将钢丝卸在与卷筒同步旋转的放线架上， 可获得较大的线盘，适用于粗直径、异型断面和成品钢丝 的收线。 返回
钢丝用热轧盘条力学性能
力学性能 牌 号 抗拉强度 δb/MPa 断面收缩率妒ψ(％ 抗拉强度δb／ 断面收缩率ψ(％ 断面收缩率妒 ％) 抗拉强度 ／MPa 断面收缩率 ％) 直径10.5～13.0mm ～ 直径 ～ 940～1060
直径8.0～10.0mm ～ 直径 72A 72MnA ～ 990～lllO 75A 75MnA ～ 1020～1140 77A ％ ≥25％ 77MnA ～ 1040～1160 80A 80MnA ～ 1060～1180 82A 82MnA ～ 1080～1200 ～ 960～1080
式和湿式两类。干式有：单卷筒拉丝机和滑轮式、 双卷筒式、活套式和直进式等连续式拉丝机；湿 式有水箱式拉丝机。
/art_38545.html
拉丝机工作过程
金属丝的放线，对于整个拉丝机环节来 说，其控制没有过高的精度要求，大部分拉丝机 械，放线的操作是通过放线架实现的，也有通过 拉丝机械进行，还有直接由拉丝环节的丝线张力 牵伸送进拉丝机，实现自由放线
设备
钢丝车间设备包括酸洗设备、机械 除鳞设备、拉丝设备、热处理设备 和金属镀层设备。
拉丝机工作原理
拉丝机是利用铜丝具备的可延展性，利 用模具的压缩使其直径变小，从而达到我 们需要的线径大小，机器由放线和收线两 部分组成，通过变频器或者机械的调节达 到两者统一的状态。