压铸产品常见缺陷及解决办法演示文稿
压铸件缺陷分析
产生原因
防止方法
名称
沿开模具方向
1. 型腔表面有损伤。
1. 修理模具表面损伤处， 修正
铸件表面呈线条
2. 出模方向斜度太小或倒斜。
斜度，提高光洁度。
状的拉伤痕迹， 有 3. 顶出时偏斜。
2. 调整顶杆，使顶出力平衡。
一定深度， 严重时 4. 浇注温度过高或过低、模温
3. 更换脱模剂。
压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件：压射力、压射速度、锁模力是 否足够。压铸工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。 2） 压铸模引起
模具设计：模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。 模具加工；模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用：温度控制、表面清理、保养。 3） 压铸件设计引起
压铸件缺陷分析
一、 缺陷分类及影响因素 1．缺陷分类 1） 几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离；尺寸超差、挠曲、变形等。 2） 表面缺陷：压铸件外观不良，出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、 拉伤等。 3） 内部缺陷：气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等，内部组织、机械性能不符合要求。 2．影响因素 1） 压铸机引起
1. 降低浇注温度，减少收缩量。
查，孔洞形状不 规则、不光滑、
收缩而得不到金属液补偿而 造成孔穴。
2. 提高压射比压及增压压力， 提高致密性。
表面呈灰色；大
2. 浇注温度过高，模温梯度分
3. 修改内浇口，使压力更好传
而集中为缩孔、
布不合理。
缩孔 小 而 分 散 为 缩 3. 压射比压低， 增压压力过低。
高熔点合金。
加而不断扩大和
4. 浇注温度过高。
压铸产品质量缺陷分析及解决对策.ppt
龚春2011-09-30
压铸件缺陷的控制措施 1 成形类缺陷 成形类缺陷主要发生在压铸件表面，大多可以目测看出。
欠铸和边角不清等缺陷与充填速度有关；流痕多出现在浇口附 近，除了与层流效应有关外，还和压铸模的温度有关；麻面、 冷隔等缺陷主要是由合金液温度过低而造成的，易出现在远离 浇口的涡流区和两股合金液流的交汇处，当改变浇口或提高合 金液的温度后就会消除。控制这类缺陷，除了要注意浇注系统 的设计外，更重要的是要选择合适的压铸工艺方法。目前常用 的压铸工艺方法有低温高速压铸法、高温低速压铸法和低温低 速压铸法等。低温浇注可减少合金液的烧损和炉具烧蚀，高速 压射可获得高质量的铸件表面，因此低温高速压铸法在铜合金、 铝合金的薄壁件生产中优点明显；高温低速压铸法主要用于壁 厚中等、易冲击型芯而又充填不良的压铸件上，较高的温度可 满足成形要求，较低的充型速度可降低合金液流对型芯的冲击 趋势；厚壁件的主要矛盾是气孔和保压补缩，常选用低温低速 压铸法。
1、 修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度0.4 2、 调整或更换顶杆，使顶出力平衡 3、 更换离型剂或加浓，改变喷涂角度特别是浇口直冲部位，比如Y43油底 壳、0627机盒、130右箱体等。 4、 调整合金含铁量，适当增加 5、 控制合适的浇注温度，控制模具温度，因为水基涂料成膜在170-350℃ 6、 修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理 7、调整工艺参数：降低快压流量、降低压射力，能压好件的前提下，压力温 度越低越好
为了控制这类缺陷，除了要确保推出机构的推出 力分布均匀外，在进行浇口设计时还要特别注意合金 液流进入型腔时的导向，尽量避免合金液流正面冲击 型面和型芯，同时要选用适当的压铸工艺参数和稍长 的铸件留模时间。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案范文
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件作为一种高强度、高韧性的材料，被广泛应用于工业制造和家用电器等领域。
然而，由于不同生产厂家的生产工艺和技术水平不同，压铸件在生产中容易出现一些常见的缺陷。
本文将介绍铝合金压铸件常见的缺陷，并提出相应的改进方案。
一、铝合金压铸件常见缺陷1.气孔在铝合金压铸件的制造过程中，容易在铸件内部形成气孔，这是由于铸造中熔铸金属与模具表面接触时产生的气体无法完全排除而形成的。
气孔会降低铸件的强度和韧性，甚至会在使用过程中产生裂纹。
2.缩孔与气孔相似，缩孔是由于熔铸金属冷却收缩后引起的。
缩孔也会降低铸件的强度和韧性。
缩孔缺陷通常存在于压铸件的壁厚和角部。
3.毛刺毛刺是由于铸模不当或模具磨损所引起的，通常发生在铝合金压铸件的壁薄处或边缘。
毛刺会影响铸件的外观和功能，甚至会划伤使用者的手部。
4.裂纹裂纹是由于铝合金压铸件在制造和使用过程中所受到的应力超过了材料的耐受能力所引起的。
这种缺陷通常在压铸件的角部和连接处发生，会导致铸件失去强度和稳定性。
二、铝合金压铸件改进方案1.优化材料制备为了避免铸件在制造和使用过程中的开裂、气孔等缺陷，可以通过优化材料制备的过程来提高铸件的质量。
当前，用于铝合金压铸件制造的材料通常采用钙处理、收尾处理和特殊合金添加等改进技术，这些改进技术可以大幅减少气孔、缩孔和裂纹等缺陷的出现。
2.改进模具设计压铸模具的设计是影响压铸件质量的关键因素之一。
为了避免铸件的毛刺和纹路等缺陷，可以采用最新的3D打印技术设计模具，并优化模具的表面质量和耐磨性，从而确保铝合金压铸件的成形质量。
3.控制铸造过程铝合金压铸件的铸造工艺也是影响铸件质量的关键因素之一。
为了达到较好的铸造效果，可以优化铸造过程参数，例如控制铸造温度、在压铸件内部加压、运用真空铝合金熔铸等技术，以减少缺陷的出现。
4.采用热处理技术热处理可改变铝合金压铸件的微观组织和物理性能，从而使之具有更好的耐热性、耐蚀性和机械性能。
压铸常见缺陷图示及解决(培训文件)
②涂料过多，未被烘干燃尽。
③模具温度过高，型腔内气体压
力较高，不易排出。
铸件表面由于模 ①推杆调整不齐或端部磨损。 ①调整推杆至正确位置。
1.顶杆深度:不加
具型腔磕碰及推杆、 ②模具型腔、滑块拼接部分和其 ②紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸 工表面允许凹进0-
镶块、活动块等零件 活动部分配合欠佳。
③涂料发气量大，用量过多，浇 合模。
注前未燃尽，使挥发气体被包在 ④清理和增设溢流槽和排气道。
铸件表层
⑤调整留模时间。
④排气不畅。
⑥修整熔炼工艺。
⑤开模过早。
⑥合金熔炼温度过高。
卷入压铸件内部 主要是包卷气体引起：
①选择有利型腔内气体排除的浇口位置和导流 1.明显超过产品气
的气体所形成的形状 ①浇口位置选择和导流形状不 形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。 孔标准的零件报废
②模具及滑块损坏，闭锁元件失 ②检查模具滑块损坏程度并修整之，确保封锁元 20;
效。
件起到作用。
2.通知车间主任/
③模具镶块及滑块磨损。
③检查磨损情况并修复。
班组长调整设备,
④模具强度不够造成变形。 ④正确计算模具强度。
模具.
⑤分型面上杂物未清理干净。 ⑤清除分型面上杂物。
3.检查产品是否有
⑥投影面积计算不正确，超过锁 ⑥正确计算，调整好合模力。
批准/日期:
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序 号
缺陷类型
缩孔 8 缩空
缩眼
9 裂纹 10 麻面 11 碰伤
图片 未发现
压铸常见缺陷图示及解决
特征
产生原因
排除措施
处理
压铸件在冷凝过 ①合金浇注温度过高。
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法一、表面铸造缺陷1. 拉伤a特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
b产生原因：①顶出不平衡；②模具型腔表面有损伤；③出模方向无斜度或斜度过小；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥铝合金成分含铁量低于0.8％；⑦脱模剂使用效果不好；⑧冷却时间过长或过短。
c处理方法：①修理模具表面损伤；②控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤更换脱模剂；⑥修正斜度，提高模具表面光洁度；⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
2. 裂纹a特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
b产生原因：①铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；②合金中铁含量过高或硅含量过高；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤合金有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
c处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差。
3. 气泡a特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.b产生原因：①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②熔液未除气，熔炼温度过高；③模具排气不良；④脱模剂太多；⑤模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；④降低模温，保持热平衡；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
10、缺肉或多肉
特征：
铸件表面多出一部分，或少一部分。
检查方法：
目测或测量，判断是否影响成品质量。
模具连续生产后，开裂或其他故障。
修理模具。
11、孔异常
（孔位偏斜）
（孔堵塞）
特征：
铸件孔位偏斜、不通。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响后道加工及成品质量。
5）型壁表面粗糙。
6）涂料喷涂不到位。
7）铝合金中含铁量低于0.6%。
1）修正模具，保证拔模斜度。
2）打光压痕。
3）合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4）修正模具结构。
5）打光模具表面。
6）涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7）适当增加含铁量至0.6~0.8%。
3、冷隔
（冷接、对接)
检查方法：
目测，判断是否影响后道加工。
1)压射前机器的锁模力调整不佳。
2)模具及滑块损坏，闭锁元件失效。
3)模具镶块及滑块磨损。
4)模具强度不够造成变形。
5)分型面上杂物未清理干净
6)投影面积计算不正确，超过锁模力。
7)压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
1)检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。
3)提高模具温度。
20、印痕
（顶杆凹凸）
（推杆/镶块印痕)
（滑块拼接印痕)
特征：
铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、滑块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。
检查方法：
测量铸件表面，判断是否影响成品质量。
1)推杆调整不齐或端部磨损。
2)模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。
铝合金压铸件不良品原因分析及对策页PPT文档
24.08.2019
yangpeng
18
压铸件产生缺陷的间接原因
就缺陷的原因而言，直接的原因是技术不良所给与 的影响最大。所以需要特别努力提高技术，但间接原因 也有较大的影响。有关下列的间接原因，也应予以充分 的注意。
1.工程组织不合理，工程管理不恰当。
2.质量管理（程序、工作标准、检查标准等） 不够完善。
发生在铸件表面的小孔
搬运、取活时由于磕碰造成的伤痕
浇口部位气 孔
在去掉浇口时，在铸件浇口处出现的小孔
工具伤痕
操作人员使用工具等所造成的伤痕
24.08.2019
yangpeng
5
缺陷的分类 缺陷的种类
缺陷的特征
缩孔 疏松
合金液凝固后收缩时在铸件内部产生的洞穴 在铸件上局部出现的粗糙海绵状组织
内部缺陷
因铸型涨开，型芯后退，在铸件局部铸出厚的飞 边，不符合制品的原定尺寸
变形
铸件变形改变了原来的形状
多肉，欠铸 铸件局部过厚或太薄以及有局部缺损
掉肉
去掉浇口和飞边时造成铸件局部缺损
24.08.2019
yangpeng
3
缺陷的分类 缺陷的种类
缺陷的特征
合金液流动 不良
型腔局部尚未充满，合金即已凝固
冷纹
合金液未充分融合而产生的粗糙表面，浅皱纹， 流动性花纹
氧化物
铸件里混有氧化物
24.08.2019
yangpeng
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缺陷的分类 缺陷的种类
缺陷的特征
物理化学性能 不良
强度、抗腐蚀等物理化学性能不符合规定
其他缺陷
耐压不良
给铸件加液、气压，局部有漏压现象
漏装镶嵌件 忘了装镶嵌件的制品
压铸常见缺陷原因及其改善方法
压铸常见缺陷原因及其改善方法1)．冷紋：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空裝置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．頂出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加頂出銷．7．检查模具是否有錯位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夾杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脫皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夾杂氧化层．改善方法：1．提早切換为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具強度是否足夠．5．检查銷模裝置是否良好．6．检查是否夾杂氧化层．7)．波紋：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷紋方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．若是缩孔，減小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．若是气孔，注意排气或捲气問题．10)．毛边：原因：1．鎖模力不足．2．模具合模不良．3．模具強度不足．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀釋离型剂．13)．冒泡：原因：气体捲在铸件的表面下面．改善方式：1．減少捲气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．鋅积附在模具表面．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降氏浇口速度．引言：在纯铝中加入一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料，由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。
压铸产品常见缺陷和解决方法
脱模剂喷涂不均匀
模具型腔表面未做氮化和PVD涂 层
铝合金含铁量低于0.6%
培训操作工或者调整自动喷涂的喷嘴方向 重新处理模仁 重新熔炼
2
缺料
产生原因
解决方法
铝液含气量过高
铝液增加除气工序
模具排气不畅
优化排气块，或增加抽真空设备
脱模剂喷涂过多或者没有吹干 培训操作工，或者减少喷涂时间增加吹气时间（自动喷涂）
优化排气块,或者增加抽真空 铝液增加除气工序
培训操作工，或者减少喷涂时间增加吹气时间（自动喷涂） 验证PQ2曲线图，优化压铸参数 尝试调整切换点
4
裂纹
产生原因
圆角太小 顶针布局不合理 模具或产品存在拉伤 抽芯的分型线位置设计不良 铝液或模具温度太低 去除浇口时开裂 铝液铁含量大于0.9%
解决方法
与客户协商加大圆角。 尽量在受力位置，如筋条上布置顶针。如果一定要在壁薄的
压铸产品常见缺陷和解决方法
1
拉伤,粘模
产生原因
拔模斜度不够 铝液冷却速度慢 模具表面碰伤
解决方法
尽量在前期设计保证拔模斜度合理。后期增加顶针尖山顶出 不平衡带来的拉伤。
检查模具的工作温度，保证220度左右；增加冷却，特别是 高压点冷。
补焊修复。
模具冲蚀
验证PQ2曲线图，优化压铸参数，别是浇口速度。
增压建压时间过长
检查压铸机工况和品牌
铝液含气量过高
铝液增加除气工序
10
夹渣
产生原因 铝液质量变差
解决方法 合理安排维护保养设备
11
12
地方布置顶针，则需要增加顶针凸台。 检查铁含量和检查修复模具。
需要增加在动模处的挂台或特征。 常规：铝液680度，模具220度。
压铸缺陷图示说明分析及防止方法
一、外观特征(CHARACTER) ：金属液充满型腔，铸件表面有不规则的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形状呈自然液流或舆液面相似。
二、生原因(REASON)：1）内浇道宽度不够或压铸模排气不良。
2）合金流动性差。
3）浇注温度低或压铸模温度低，压射速度低。
4）压射比压不足。
5）压铸型腔边角尺寸不合理、不易填充。
6）喷水太多或没吹干。
三、防止方法（METHOD OF IMPROVEMRNT）：1）改进内浇道，改进排气条件，适当提高压铸模温度和浇注温度。
2）提高压射比压和压射速度。
3）注意喷水量适当且注意吹干。
一、外观特征：铸件表面有不规则的明显下陷线形纹路，多出现在离浇口较远区域，对各种零件产生于一定部位。
二、产生原因：1）流互相对接，但未完全熔合而又无夹杂其间，两层金属结合力弱。
2）浇口位置不正确，流路太长。
3）溢流槽位置于金属流汇集处不吻合或容量不够。
4）内浇口速度太低。
5）排气槽堵塞，排气不足。
6）料温及模温太低。
三、防止方法：1）改浇口，改善金属流向，使两种金属流紧密相接。
2）在出现冷格附近增开或加大溢流槽。
3）压铸时先清除排气槽上之铝料或增大排气槽。
4）增加压射速度的同时适当加大浇口厚度及浇道截面积。
5）适当提高料温及模温。
一、 外观特征：铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹。
二、 产生原因：1）设计和制造不正确。
如型芯或成型部份无出模斜度或有反斜度。
2）成形表面光洁度不够或加工纹向不对，脱模方向上平整度较差。
3）成形表面有碰伤。
4）喷水太少。
5）金属流撞击壁过剧。
6）铸件顶出有偏斜。
三、 防止方法：1）固定部位拉伤时，要检修模具，修正斜度，打光滑倒扣。
2）在拉伤部位相应的模具上多喷水。
3）调整顶针，使顶出受力平衡。
一、 外观特征（CHARACTER ）：在铸件局部有金属的明显层次。
二、 产生原因（REASON ）：1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动。
2）在压射过程中冲头出现爬行现象。
压铸缺陷图文详解
1 ，压铸部分
3，粘模： 压铸件表面缺料，且没有
金属光泽。
产生的可能原因： 1，模具局部温度过高； 2，模具表面粗糙； 3，开模时间不当。
预防及改善方法： 1，注意喷水，保持模温平衡； 2，抛光模具； 3，调整开模时间，不可过长也不可过短。
1 ，压铸部分
4，拉模： 压铸件表面顺着开模（或
滑块）方向留有擦伤的痕迹。
产生的可能原因： 1，材料杂质含量过高，降低了可塑性； 2，模温太低； 3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化； 4，铸件收缩产生应力而开裂 5，顶出时受力不均匀； 6，填充不良，铸件凝固未融合。
预防及改善方法： 1，控制铝料成分； 2，提高模温； 3，改善产品结构，如加大R角； 4，适当增加顶杆。
1 ，压铸部分
产生的可能原因： 1，铸件顶出有偏斜； 2，喷水过少，冷却不够； 3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。
预防及改善方法： 1，加大拔模（脱模）斜度； 2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）； 3，调整顶杆，使顶出力平衡。
1 ，压铸部分
5，开裂： 压铸件本体被破坏裂开，
呈不规则线形，在外力作用下 有延展趋势。
要求公差。
产生的可能原因： 1，铸件收缩不均匀； 2，顶出过程受力不均匀； 3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。
预防及改善方法： 1，改善产品结构，使壁厚均匀； 2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍； 3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度； 4， 适当矫形。
1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）： 压铸件表面出现阶梯痕迹。
7，气泡： 压铸件表面有气体聚集，
甚至在铸件表面鼓泡。
产生的可能原因： 1，有卷入性气体； 2，铝料中气体较多； 3，局部模温过高，料温过高。
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
压铸件常见缺陷及改善对策演示
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欠铸-预防措施：
1、提高金属液质量。 2、提高浇注温度或模具温度。 3、提高压铸射比压和填充速度。
4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位增开溢流 槽、排气槽。
5、正确的压铸操作。
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喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太 多，或被烧焦，都是气体的来源。
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气孔-防止方法:
1、干燥、干净的合金料。 2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起 点。
4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长 度（＞50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变 浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。
（优选）压铸件常见缺陷及改善 对策
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目录
一、气孔的产生原因及改善对策 二、粘模的产生原因及改善对策 三、气泡的产生原因及改善对策 四、裂纹的产生原因及改善对策 五、变形的产生原因及改善对策 六、流纹的产生原因及改善对策 七、冷隔的产生原因及改善对策 八、龟裂的产生原因及改善对策
3、提高压射速度，同时加大内浇口截面积。 4、改善排气填充条件。 5、选用合适的合金，提高金属液的流动性。 7、完善金属液在型腔内流动顺畅。
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八、龟裂图片
缺陷名称:龟裂,模裂纹 英文名称: turtle cracks, network cracks
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