关于解决高炉煤气质量问题

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提高2#高炉煤气洗涤质量的实践

文氏管，减压阀组，灰泥捕集器，高压排水装置及大型阀门等组成。改造前的洗涤系统工艺图见图ｌ
围１改造前的洗涤系统工艺图
图２改造后的高炉煤气洗涤系统工艺图
作者简介：莫谊（１９７７￣），男，助理工程师。首钢水钢动力厂从事煤气系统管理工作
ＭｏＹｉ，ＸｉａｎｇＪｉａｎｇ，ＷｕＪｕｅｑｉ，ＬｉＨｏｎｇｗｅｎ，ＺｅｎｇＢｉｇａｎｇ（ＰｏｗｅｒＰｌａｎｔ，ＳｈｏｕｇａｎｇＳｈｕｉｅｈｅｎｇＩｒｏｎ＆Ｓｔｅｅｌ（Ｇｏｕｒｐ）Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｌ／ｕｐａｎｓｈｕｉ５５３０２８，Ｇｕ／ｚｈｏｕ，Ｃｈｉｎａ）
２．２设备运行现状
以上原因导致了洗涤系统送出的煤气质量
差，含尘量最高达６２ｍ￣ｍ３，超过了标准１０ｍｄｍ
的要求。
３解决方案
３．１工艺改进
２０１１年７月以来，为配合１、高炉增建共
１概述
型ＴＲＴ差压发电系统改造工程，对高炉煤气洗涤系统进行工艺改造，主要项目有减压阀组移位，增设煤气脱水装置等。
水钢高炉煤气洗涤系统为洗涤塔加文氏管的结构，处理煤气量最大２４００００ｍ３／ｈ，洗涤喷水量７５０ｔ／｝ｌ。主要功能是将高炉冶炼生铁过程中产生的副产煤气（经重力除尘器粗净化后）进

高炉生产煤气安全管理制度

一、目的为保障高炉生产过程中的煤气安全，预防煤气中毒、火灾、爆炸等事故的发生，确保员工的生命财产安全，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于我公司高炉生产过程中的煤气生产、输送、使用以及相关设施的设计、制造、施工、运行管理和维修等环节。

三、职责1. 生产部：负责高炉煤气生产过程中的安全管理工作，确保各项安全措施落实到位。

2. 设备部：负责高炉煤气设备、设施的安全管理和维护保养。

3. 安全环保部：负责监督检查高炉煤气生产过程中的安全管理工作，确保安全法规的贯彻执行。

4. 操作人员：严格遵守本制度，确保煤气生产过程中的安全操作。

四、安全管理制度1. 设备管理（1）高炉煤气设备、设施必须符合国家相关安全标准，定期进行检查、维护和保养。

（2）严禁擅自改装、拆除或关闭煤气设备、设施的安全防护装置。

2. 生产操作（1）高炉煤气生产过程中，操作人员必须佩戴空气呼吸器或通风式防毒面具，高空作业要系好安全带。

（2）工作场所应备有必要的联系信号、煤气压力表及风向标志等。

（3）距工作场所40m内，不应有火源，并采取防止着火的措施。

（4）应使用不发火星的工具，如铜制工具或涂有很厚一层润滑油脂的铁制工具。

（5）距作业点10m以外才可安设投光器。

（6）不应在具有高温源的炉窑等建、构筑物内进行带煤气作业。

（7）不应在雷雨天进行，不宜在夜间进行。

3. 安全教育（1）新员工上岗前，必须进行煤气安全教育和培训，合格后方可上岗。

（2）定期组织员工进行煤气安全知识培训和应急演练。

4. 应急预案（1）制定煤气中毒、火灾、爆炸等事故的应急预案，并定期进行演练。

（2）事故发生后，立即启动应急预案，确保人员安全疏散和事故处理。

五、监督检查安全环保部负责监督检查高炉煤气生产过程中的安全管理工作，确保各项安全制度落实到位。

六、奖惩1. 对严格遵守本制度、在煤气安全工作中做出突出贡献的员工，给予表彰和奖励。

2. 对违反本制度、造成煤气安全事故的员工，依法依规追究责任。

浅谈高炉炼铁原燃料质量改善对策

浅谈高炉炼铁原燃料质量改善对策摘要：高炉炼铁过程中，高质量原燃料是保证高炉炼铁生产顺利、获得优质铁水的关键。

高炉作为原燃料的最终用户，必须坚持“稳定精料和低成本运行”的原则，对质量差、杂质高的原燃料尽可能的少用或不用。

面对钢材市场的激烈竞争，对高炉的原燃料一方面争取优质的原燃料资源，严把质量关，另一方面还要从内部挖潜着手，通过科学的改善措施强化入炉前的原燃料质量，确保高炉低运行成本并逐步提升各项经济指标，有助于大大提升原燃料质量生产管理效率，使企业生产效益得到改善。

关键词：高炉炼铁；原燃料；质量；改善对策引言随着市场以及原燃料采购等多个因素的影响，高炉炼铁原燃料质量持续下降，特别是焦炭热性能以及烧结矿成分占比波动都是比较大的，对于高炉的顺利运行以及技术经济指标都会造成十分严重的冲击。

所以，对高炉实施原燃料管理，全面提升富氧以及顶压，还有风温，持续扩大矿批等系列措施，从而通过炉外原燃料的管控措施实现炉内的高效运行。

1高炉炼铁原燃料质量现状分析随着我国经济的不断发展，高炉炼铁企业已经成为了我国的重要企业之一，高炉炼铁企业也在不断发展，数量在不断增加。

我国高炉炼铁技术已经逐渐完善，并且将高炉炼铁燃料比控制在每吨527.35千克左右，但是与国际上较高水平的高炉炼燃料比：每吨450kg~500kg左右还存在一定的差距，由此可见，我国高炉炼铁燃料比还需要进一步完善。

虽然目前我国高炉炼铁技术已经较为先进，但是还需要不断挖掘高炉炼铁节能环保的潜力，并且向国际先进技术不断靠近，需要采用适当的高炉炼铁工艺，优化高炉炼铁技术以及流程，从而有效的降低高炉炼铁燃料比从而达到国际先进链接水平。

影响高炉炼铁的因素主要有两方面：原燃料质量水平对高炉炼铁生产的影响率在70%左右；操作水平、设备、管理、外界因素等占30%。

所以原、燃料的质量水平直接决定着铁水的质量与成本。

这就要求必须深刻认识到对炼铁原、燃料的共识—“精料方针”的重要性，并制定出有利于高炉冶炼的炉料质量指标。

浅谈干法除尘高炉煤气对设施腐蚀危害及应对措施

浅谈干法除尘高炉煤气对设施腐蚀危害及应对措施发布时间：2022-10-21T02:11:11.825Z 来源：《中国科技信息》2022年第12期作者：魏述亮[导读] 山东钢铁日照有限公司高炉煤气存在含水量高、腐蚀系统管道魏述亮山东钢铁集团日照有限公司山东日照 276800摘要：山东钢铁日照有限公司高炉煤气存在含水量高、腐蚀系统管道、腐蚀TRT发电机组叶片等设备设施，对公司安全生产带来较大安全隐患，本课题围绕降低高炉煤气含水量减少腐蚀液产生开展活动，效果显著。

关键词：高炉煤气；含水量；腐蚀1、引言山东钢铁日照有限公司两座5100m3高炉分别于2017年12月和2019年4月投产，目前高炉煤气采用全干法除尘的工艺，配套2座高炉顶压TRT发电机组，1#TRT机组于2018年2月投产，2#TRT机组于2019年5月投产，为降低铁前成本从2021年10月份开始使用海矿、外购焦炭，造成高炉煤气含水量增大，高炉煤气冷凝水的pH值在3~4之间,呈强酸性，对高炉煤气管道、TRT发电机组叶片等配套设备腐蚀严重，公司高炉干法除尘的煤气管道发生多处腐蚀现象，尤其在管道末端轧线使用处表现更为突出，具体体现在高炉煤气管道进入各轧线区域的管道变径焊接点、加热炉区域煤气管道焊点，出现多处管道漏点。

如何从根本上降低高炉煤气中腐蚀成分浓度，降低或者彻底解决腐蚀问题是大型高炉干法除尘目前亟需解决的重要问题。

2、高炉煤气存在的问题及造成的后果高炉煤气主要存在含水量高、温度偏低状况。

含水量高主要因使用海矿、外购焦炭造成，海矿和外购焦炭在运输过程中为防止扬尘喷洒大量水份，原燃料含水高造成高炉煤气饱和水偏高，又因海矿是进口船运主要用海水喷洒，造成矿石中氯离子偏高，在高炉煤气通过管道输送过程中热量散发温度降低，当达到露点温度以下时，冷凝水析出，大量氯离子及酸性气体溶解其中，造成冷凝水呈酸性。

煤气温度低主要受高炉炉况调整有关。

2021年1-9月份高炉煤气冷凝水pH值为7，10月以后pH值大幅降低，最低降至4，对煤气设备设施腐蚀性逐步增强。

高炉煤气安全管理制度内容

高炉煤气安全管理制度内容全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：为了确保高炉煤气安全生产，有效管理煤气使用和监控工作是非常重要的。

为此，需要建立健全的煤气安全管理制度，以规范员工在操作中的行为，减少事故的发生。

下面就是一份关于高炉煤气安全管理制度的内容。

一、总则1. 本制度按照国家相关法律法规和标准要求制定，适用于高炉煤气使用和监控工作。

2. 煤气安全管理应从预防为主，防治结合的原则出发，确保生产安全。

3. 所有从事高炉煤气操作的人员必须严格遵守本管理制度，不得违反操作规程。

二、煤气安全管理的责任部门和人员1. 高炉煤气安全管理的主要责任部门为安全生产部门，具体责任人为安全主管。

2. 煤气使用方面的具体操作人员必须经过相关培训和考核合格方可上岗从事煤气操作。

3. 各级管理人员应高度重视煤气安全工作，定期检查煤气设备的使用情况，及时发现和解决问题。

三、煤气设备的管理和维护1. 煤气设备必须按照规定定期检查和维护，发现问题及时通知维修人员进行维修。

2. 在使用过程中，煤气设备必须定期进行清洁，并做好设备周围的防火措施。

3. 煤气设备必须配备相应的安全防护设备，操作人员必须佩戴相关防护用具。

四、操作规程和事故处理1. 煤气操作人员必须熟悉相关操作规程，严格按照规程操作，禁止私自修改或忽视规程。

2. 对于操作中发生的事故，必须立即停止操作并通知相关责任部门处理，同时做好事故报告和记录工作。

3. 在事故处理中，必须保证人员安全，及时消除隐患，防止事故扩大。

五、煤气安全教育和培训1. 针对从事高炉煤气操作的人员，必须进行定期的安全培训和教育，提高他们的安全意识。

2. 培训内容包括煤气设备的使用方法、安全操作规程、事故处理等内容，确保人员掌握相关知识。

3. 每年组织一次安全演练，检验人员的应急能力和处理事故的能力。

六、违规处理和奖惩制度1. 对于违反煤气安全管理制度和规程的人员，将按照公司规定进行严格处理，情节严重者将追究法律责任。

高炉煤气烟气处理

一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类,目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘,而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少.高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺,属于环保节能项目,位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电之首.是国家大力推广的清洁生产技术.1、工艺流程与设备1.1系统组成1干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置包括大灰仓、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成.2炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置,有热管换热器和管式换热器两类,应优先选用热管式换热器.1.2过滤面积1根据煤气量含煤气湿分,以下同和所确定的滤速计算过滤面积计算公式：其中F——有效过滤面积m2Q——煤气流量m3/h工况状态V——工况滤速m/min2工况流量.在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量.以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量.3工况系数工况体积或流量和标况体积或流量之比称为工况系数,用η表示.计算公式：其中η——工况系数Q 0——标准状态煤气流量m 3/hQ ——工况状态煤气流量m 3/hT 0——标准状态0℃时的绝对温度273Kt ——布袋除尘的煤气温度℃P ——煤气压力表压MPaP 0——标准状态一个工程大气压,为0.1MPa当t 值按煤气平均温度165℃计算时上述公式简化为：η=1.61.0P P 此时工况系数η与压力关系见表3—2.温度取值不同,数值略有变化.表3—2工况系数η与压力关系1.3煤气放散1除尘器箱体、前置换热器、荒净煤气主管和密封式眼镜阀应设煤气放散管.2荒煤气总管尾端应设引气用放散管.放散管设置应符合煤气安全规程,管口宜设点火装置.3引气用放散管必须设置可靠隔断装置.1.4予防腐蚀1部分干法除尘煤气冷凝水腐蚀性强,波纹膨胀器材质应当优先选用耐腐蚀不锈钢材料,管壁适当加厚,管道内壁涂以防腐蚀涂料,涂刷前焊缝处仔细打磨.2可设置喷碱液或喷水装置.3煤气管路应全部保温.二、煤气脱硫——干法脱硫具体到某项工程,脱硫方案的确定,既要考虑到可行性,又要考虑到经济性.对于用气量较小比如每小时五、六千立方米以下,而且煤气中含硫量不高的用户,可以考虑单级采用干法脱硫.干法脱硫目前最常用的干法脱硫剂是氧化铁和活性炭.通常,干法脱硫的脱硫工艺流程较为简单,但考虑到环保及经济性,一般都要对脱硫剂再生使用,而氧化铁和活性炭的再生从流程到成本都差别较大.1.1氧化铁脱硫剂氧化铁脱硫剂的使用条件一般限定以下几点：1温度正常使用温度以20—30℃为宜.温度过高,将使氧化速度加快,相对降低了硫化速度,使脱硫效率降低,同时温度过高将使硫化铁的水合物Fe 2S 3H 2O 失去水分,进而影响脱硫剂的湿度及酸碱度,影响脱硫效果.温度过低,会大大降低硫化速度,使脱硫效率下降,同时也将使煤气中的水分冷凝下来,造成脱硫剂过湿.2水分脱硫剂宜保持25%—35%的水分,若水分小于10%将会影响脱硫操作.水分能保持硫化氢与氧化铁的足够接触时间,减少脱硫剂结块,并可溶解部分盐类,防止其包在氧化铁表面,影响脱硫反应的进行.3含氧量煤气中含有一定的氧,可以使氧化铁在脱硫的同时实现再生一般以含氧1.0—1.1%为宜.含氧量过高会加速铁的腐蚀和形成煤气胶.4煤气的杂质含量煤气中的焦油等杂质要脱除干净,否则容易造成脱硫剂表面被焦油等覆盖而失效.5酸碱度氧化铁脱硫一般要求在弱碱性PH值8—9的环境下进行,PH值过高过低都会影响脱硫效率.1.2活性炭脱硫活性炭脱硫生产主要的工艺条件有：1温度正常使用温度可以在27—82℃,但最佳使用温度为32—52℃,因此在寒冷地区使用,脱硫塔应该保温.2硫化物与氧含量的比值应在1：2以上,氧含量不足时可补充空气.3相对湿度煤气的相对湿度应在70—100%,湿度不足时可补充水蒸汽,但不应带液态水进入活性炭床.4气体中酸碱性要求活性炭脱硫要求碱性环境,如煤气中不含碱性气体成分,可以使用浸碱活性炭.5煤气的杂质含量煤气中的焦油等杂质要脱除干净,否则容易造成活性炭表面微孔被焦油等覆盖而失效.6压力操作压力应小于5Mpa,目前一般的煤气生产工艺都不超过此压力.此外,脱硫塔的设计要考虑到空速、线速度等要求.三、结论——经济适用性1.烟气除尘——高炉煤气干法高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类,目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘,而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少.干法布袋除尘与湿法除尘相比有以下优点:1节水,干法除尘基本不用水,而湿法除尘需要大量的冷却水.2可提高TRT发电量,由于采用干法除尘后煤气的温度较高,煤气压力损失少,使得TRT发电量增加,一般多发电30%～50%.3降低焦比,由于干法除尘后的煤气温度较高,供给热风炉后,风温提高50℃以上,可降低焦比.4节电,采用干法除尘后,没有冷却水,也就不需要污水处理系统,可降低电耗.5环保,由于不需要污水处理系统,可减少污染.2.烟气脱硫——干法脱硫干法脱硫——制作成本较低,这种自制的氧化铁脱硫剂,一般脱硫效率较高、脱硫效果较好,但其硫容较低、可再生次数较少.脱硫剂使用一段时间后需要再生,这种自制氧化铁脱硫剂一般采用塔外再生.将脱硫剂取出,放在晒场上充分氧化再生.但这种自制的氧化铁脱硫剂虽然成本低,但制作、再生都需要较大的场地、较多的人工,也比较麻烦,所以现在很多单位购买成型的氧化铁脱硫剂,也有许多单位研制成型的氧化铁脱硫剂销售.这些成型的氧化铁脱硫剂,颗粒均匀、孔隙率大、强度较高、氧化铁含量高、脱硫效率高、硫容大、可再生次数多,其再生可以在塔内进行.3.结论目前我国煤炭开发和利用造成的生态破坏和环境污染还很严重.如何在经济条件允许的情况下提高煤炭等资源的利用率,减少对环境的污染使我们迫切需要解决的问题1实施洁净煤技术是中国能源的战略选择,它将解决三个方面的问题：1污染物及温室气体排放量的控制；2降低对进口石油的依存度；3提高利用效率.2.实施中国洁净煤战略即煤炭加工与转化能够最经济、有效地解决煤炭利用中的低效率、高污染和替代石油的问题.为使煤炭工业适应国民经济的需求,国家应积极致力于中国洁净煤的研究和开发,促进煤炭加工与转化的迅速发展；3.进一步提高煤炭利用效率、减少环境污染,促进国民经济和社会可持续发展,是中国的一项基本国策.建议政府有关部门对大型坑口热—电联产和高效干法选煤技术项目给予相应的政策支持,进行工业示范,以达到我国煤炭能源清洁、高效、经济、稳定的供应.参考文献12003中国能源发展报告.中国能源报告编辑委员会.北京.中国计量出版社.2003.2高炉煤气干法布袋除尘设计规范中国冶金建设协会20093中国工程院.“十五”高技术产业发展咨询报告——先进能源技术领域.2001.钢铁厂烧结烟气脱硫技术的探讨2009-10-1909:37:24点击数:187随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设,对环保提出了新的挑战.钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业.钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物.1996年钢铁工业二氧化硫SO2排放量为97.8万t,占全国工业SO2排放量的7.5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位.烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点.随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展,单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行.国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂.目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂.因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择.目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺.1.烧结烟气SO2主要控制技术目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有:1低硫原料配入法;2高烟囱稀释排放;3烟气脱硫法.1.1低硫原料配入法烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S有机硫、FeS2或FeS与氧反应产生的,一般认为S生成SO2的比率可以达到85%～95%.因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施.该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加.就目前原料短缺的现状来看,此法难以全面推广应用.1.2高烟囱稀释排放烧结烟气中SO2的质量浓度一般在1000～3000mg/m3且烟气量大,若回收在经济上投资较大,故大多数国家仍以高烟囱排放为主,如美国烟囱最高达360m.我国包钢烧结厂目前采用低含硫原料、燃料,烧结烟气经200m高烟囱排放,SO2最大落地质量浓度在0.017mg/m3以下.宝钢的烧结厂采用200 m高烟囱稀释排放.这种方法简单易行,又比较经济.从长远来看,高烟囱排放仅是一个过渡.但在当时条件下,采用高烟囱稀释排放作为控制SO2污染的手段是正确的.1.3烟气脱硫法低硫原料配入法和高烟囱排放简单易行,又较经济.但我国SO2的控制是排放浓度和排放总量双重控制,因此,为根本消除SO2污染,烟气脱硫技术在烧结厂的应用势在必行.烟气脱硫是控制烧结烟气中SO2污染最有效的方法.目前世界上研发的烟气脱硫技术有200多种,进入大规模商业应用的只有10余种,我国也先后引进了不同的脱硫装置主要用于火电厂,而国内用于烧结烟气脱硫的技术进展较慢.国内仅有几个小烧结上了脱硫设施.如广钢2台24平烧结机采用双碱法工艺,临汾钢厂利用烧结烟气处理焦化废水等,因脱硫设施或多或少存在一些问题,所以运行也不正常.2.烧结烟气的特点烧结烟气是烧结混合料点火后,随台车运行,在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气.它与其他环境含尘气体有着明显的区别,其主要特点是:1烟气量大,每生产1t烧结矿大约产生4000～6000m3烟气.2烟气温度较高,随工艺操作状况的变化,烟气温度一般在150 ℃上下.3烟气挟带粉尘多.4含湿量大.为了提高烧结混合料的透气性,混合料在烧结前必须加适量的水制成小球,所以含尘烟气的含湿量较大,按体积比计算,水分含量在10%左右.5含有腐蚀性气体.高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程,均将产生一定量的SOx,NOx,它们遇水后将形成酸,对金属结构会造成腐蚀.6含SO2浓度较低,根据原料和燃料差异而变化,一般在1000～3000mg/m3.3.烧结烟气脱硫技术3.1技术现状分析烧结烟气脱硫的研究,日本居于世界领先地位,按照严格的环境保护标准,在上世纪70年代建设的大型烧结厂采用了烧结烟气脱硫法,脱硫工艺多为湿式吸收法.80年代以后,主要采用钢渣石膏法、氨硫铵法、活性焦吸附法、电子束照射法等.钢渣石膏法是利用转炉废渣研磨制成的浆液为脱硫剂,产品为低浓度石膏.该法脱硫效率高、投资省.利用了废渣,但易结垢、产品不能利用.氨硫铵法脱硫工艺是利用焦化厂产生的氨气,脱除烧结烟气中的SO2.该法脱硫效率高,副产品可利用.但存在氨损、副产物稳定化、副产品品质、副产品的市场化等问题.活性焦吸附法烟气脱硫在脱除SO2的同时,能不同程度脱除废气中的HCl、HF等有害气体;装置占地面积较小;副产品经综合加工后可利用.但存在运行成本高、设备庞大且造价高、腐蚀问题突出、硫资源回收处理等外围系统复杂、系统长期运行稳定性差等问题.电子束法烟气脱硫能同时脱硫脱硝,过程简单,不产生废水废渣,副产品可用作化肥.但系统的安全性差,运行成本高,电子加速器价格昂贵,脱硫产物难以有效捕集及利用,应用范围受到限制.3.2密相干塔烟气脱硫技术密相干塔烟气脱硫技术是北京科技大学环境工程中心针对我国国情开发的一种先进的半干法烟气脱硫技术,具有脱硫效率高、投资运行费用低、可靠性高、占地面积小、无废水产生、副产物易处理等优点.在欧洲,已有20多家相当规模的电站锅炉、工业锅炉和工业炉窑工业化应用了该技术.3. 2. 1工艺过程该工艺的原理是利用干粉状的钙基脱硫剂,与密相干塔及布袋除尘器除下的大量循环灰一起进入加湿器内进行增湿消化,使混合灰的水分含量保持在3%到5%之间,加湿后的循环灰由塔上部进料口进入塔内,工艺流程如图1所示.含水分的循环灰有极好的反应活性和流动性,与由塔上部进入的烟气发生反应.脱硫剂不断循环利用,脱硫效率可达95%.最终脱硫副产物由灰仓溢流出循环系统,通过气力输送装置送入废料仓.整个工艺流程主要包括:1SO2的吸收.预除尘后的烟气由塔上部入口进入,在塔内与高活性的钙基脱硫剂进行SO2吸收反应,反应后的烟气由塔下部烟道出口排出,经除尘器除尘净化后排入大气.2脱硫剂的循环利用.塔内落下的反应产物、除尘器收集的颗粒物和新吸收剂一起通过输送装置输送到塔上部的加湿器内,在加湿器内加少量水增湿活化后再次进入塔内进行脱硫反应,实现脱硫剂的循环利用.3该过程发生的主要反应式如1～7.CaO+H2O—>CaOH2,1CaOH2+SO2+1/2H2O—>CaSO3·1/2H2O+H2O,2CaOH2+SO3+H2O—>CaS O4·2H2O,3CaSO3·1/2H2O+1/2O2+3/2H2O—>CaSO4·2H2O,4CaOH2+CO2CaCO3+H2O,5CaOH2+ 2HClCaCl2+2H2O,6CaOH2+2HFCaF2+2H2O.73. 2. 2工艺特点1脱硫剂用量少而且利用率高,循环过程中的脱硫剂颗粒在搅拌器的破碎作用及烟气强烈湍流引起的相互摩擦作用下,包裹着CaSO3或CaSO4外壳的未反应的CaOH2不断裸露出来,使脱硫反应不断充分地进行,脱硫率高达95%,同时可以去除SO3、HCl、HF等;2耗水量低,脱硫剂通过加湿提高其活性所用的水非常少,通常循环脱硫剂的含水质量比为3%～5%;3塔内的搅拌器强化了传质过程,延长了脱硫反应的时间,保证了系统的运行效果;4系统对不同SO2浓度的烟气及负荷变化的适应能力极强,这是该技术的显着优点;5脱硫剂在整个脱硫过程中处于干燥状态,操作温度高于露点,没腐蚀或冷凝现象,无废水产生;6塔体用普通钢材制作,无需合金、涂料和橡胶衬里等特殊防腐措施;7烟气无需再加热即可排放.3. 2. 3系统的自动控制整个工艺过程设两个控制回路:通过调节加湿器内加入水量来保证密相干塔中反应的温度及恒定的烟气出口温度;通过对进出口烟气流量和SO2浓度的连续监测,调整吸收剂的加入量.4. 建议目前,烟气脱硫的工艺很多,对于烧结烟气的脱硫处理,要针对烟气特点并结合现场的情况,做出合理的选择.1工艺选择应坚持以下原则:技术先进成熟且符合企业自身的技术和经济环境状况、设备简单可靠且操作简便、自动化程度高、投资省、脱硫率较高且稳定、运行成本与能耗低、脱硫剂来源广泛、副产品易于处理且不产生二次污染.2密相干塔烟气脱硫工艺属于半干法脱硫工艺,完全符合上述的工艺选择原则,适合进行烧结烟气的脱硫处理.3烧结过程中,烟气中SO2的浓度是变化的,有时变化的幅度大且频率高,其头部和尾部烟气含SO2浓度低,中部烟气含SO2浓度高.为减少脱硫装置的规模,可只将含SO2浓度高的烟气引入脱硫装置,这样可以节约大部分资金.4加快推进烧结烟气脱硫技术的工业应用,逐步消除我国SO2和酸雨的污染对经济发展的消极影响,促进钢铁企业的可持续发展.。

高炉炉况失常原因及处理

高炉炉况失常原因及处理摘要：随着社会的进步，各个行业都在快速的运行中，其中有关钢铁高炉的运行也在不断的发展中，但是在运行的过程中，出现高炉炉况问题很多，基于此，本文对高炉失常的原因及处理进行了剖析，为优化处理失常炉况提供了相关建议，总结炉况失常的经验教训，避免炉况失常的再发生。

以便相关人士参考。

关键词：炉况失常；原因；处理；分析1 前言某钢铁集团有限公司炼铁总厂5#高炉有效容积1260m3，设有两个出铁场，20个风口；于2014年4月7日高炉炉况失常，经过30多小时的处理高炉炉况得以恢复，高炉主要技术经济指标炉况失常前后对比.2 高炉炉况失常的原因2.1 炉缸工作基础偏差高炉炉缸的工作状态直接影响到高炉炉况的稳定顺行，高炉炉况失常与高炉炉缸状态偏差有直接的关系，高炉炉况失常前高炉有塌料及滑尺现象，主要与高炉低强冶炼、风速偏低有关系，高炉综合冶炼强度维持在0.95t/m3d—1.15 t/m3d，风速维持在200m/s—220m/s，高炉炉渣碱度控制在0.95倍—1.05倍，高炉主要操作参数炉况失前后对比.高炉虽然采取了缩少风口直径、低碱度自循环洗炉及不定期用洗炉剂洗炉等措施，但炉缸工作状态仍然偏差，需要适当提高高炉冶炼强度，提高高炉鼓风动能，保持风口回旋区活跃。

2.2 铁口工作状态较差高炉炉前工作状态将直接影响到高炉炉内的操作，高炉炉况失常前铁口工作状态较差，具体体现在铁口难开，有断铁口现象，铁量差偏大，主要与高炉炉缸工作状态偏差及炮泥质量变差有关系；此次高炉炉况失常与高炉渣铁未出净有直接关系，正常每次铁出铁量为190t—220t，炉况失常前连续三次铁出铁量分别为89.6t、83.8t、80.8t，高炉炉缸渣铁未及时排放，导致后续高炉渣壳脱落，高炉炉况出现塌料滑尺，进而影响到高炉煤气流失常，高炉出现向凉趋势；需要强化高炉铁口的维护，保证高炉及时顺畅出净渣铁。

2.3 高炉操作迎调滞后高炉出现失常征兆后高炉操作者没有果断采取有效的迎调措施抑制高炉炉况的恶化，高炉操作者现场一次减风不到位、补充热量不充足、炉前组织没有及时出净渣铁，使高炉炉况出现难行悬料，风口前有涌渣、生降现象，炉缸工作状态向凉趋势；高炉操作者在处理异常炉况时，必须掌控减风控强及加焦补热的时机，在对炉况走势进行综合判断分析的基础上掌握必须快、准、狠的原则，快就是把握时机应快速，准就是炉况趋势判断准确无误，狠就是采取的措施必须一次到位。

高炉炉况失常总结

高炉炉况失常总结1. 引言高炉作为炼铁工艺的核心设备，其正常运行对保持铁水生产的连续性和稳定性至关重要。

然而在实际生产过程中，高炉炉况时常发生失常情况，这些失常情况严重影响了高炉的正常操作和矿石冶炼效果。

本文将总结高炉炉况失常情况的常见原因和解决方法，旨在为高炉操作人员提供参考和指导。

2. 原因分析高炉炉况失常的原因多种多样，我们可以从以下几个方面进行分析：2.1. 炉料成分突变炉料成分的突变是高炉炉况失常的常见原因之一，特别是在原料的质量有较大波动时。

比如，矿石含杂质增加、含水率变化、石灰石镁含量异常波动等都可能导致高炉炉况失常。

解决这个问题的方法是加强原料的控制和检测，提前发现和处理突变情况。

2.2. 石灰石质量变差石灰石是高炉冶炼过程中常用的矫正剂和炉渣形成物，其质量的好坏直接影响高炉的炉况稳定性。

如果石灰石质量下降，容易导致炉渣膨胀、炉况不稳定等问题。

解决这个问题的方法是选择优质的石灰石供应商，建立稳定可靠的供应链。

2.3. 炉底渣疏松或积扎炉底渣的疏松或积扎都会影响高炉的正常运行。

炉底渣疏松会导致炉冷风过大，降低高炉的产量；而炉底渣积扎会导致炉冷风过小，影响高炉渣的排出。

解决这个问题的方法是定期清理炉底渣，并加强炉底渣的监测和分析。

2.4. 风温异常风温异常是高炉冶炼过程中常见的失常情况之一，风温过高或过低都会影响高炉的正常运行。

风温过高会使煤气燃烧不充分，导致高炉炉况不稳定；而风温过低会使煤气在炉内燃烧不充分，影响炉内温度和反应效果。

解决这个问题的方法是加强风温的监测和调节控制。

3. 解决方法针对以上分析的失常原因，我们可以采取以下措施进行解决：3.1. 建立完善的原料控制系统建立完善的原料控制系统，包括原料成分的在线检测和实时监控。

通过及时掌握原料成分的变化情况，可以在炉料成分发生突变时及时调整炉况，保持高炉的稳定运行。

3.2. 优化石灰石采购和使用选择优质的石灰石供应商，在建立稳定可靠的供应链的同时，加强对石灰石质量的检测和控制。

2023年高炉休风、送风及煤气处理安全技术规程

2023年高炉休风、送风及煤气处理安全技术规程高炉是冶金行业常见的设备之一，广泛应用于钢铁冶炼过程中。

为了保证高炉的安全运行，必须对其休风、送风和煤气处理等关键环节进行严格的技术规范。

本文将针对2023年高炉休风、送风及煤气处理的安全技术规程进行详细阐述，并对适用的实施措施进行介绍。

一、休风安全技术规程1. 休风前的准备工作1.1 定期检查高炉煤气管线、阀门等设备，确保运行正常；1.2 清理高炉内部残留物，尤其是铁水、渣铁等杂质；1.3 针对高炉休风进行预估计算，确定休风时间和顺序；1.4 制定休风操作方案，确保操作人员了解休风的具体操作步骤。

2. 休风操作要求2.1 在正常设备运行情况下，逐个关闭休风阀门；2.2 逐渐降低送风风量，使高炉内部气流逐渐减小；2.3 监测高炉内部气流情况，确保稳定停风；2.4 关闭高炉煤气出口阀门，防止气体泄漏。

3. 休风结束操作要求3.1 排空高炉煤气管道中的残余气体，确保管道内无残留气体；3.2 开启高炉煤气出口阀门，确保煤气正常排放；3.3 逐个开启休风阀门，逐渐增加送风风量，恢复高炉正常运行。

二、送风安全技术规程1. 送风设备和管道的选择1.1 选择适用于高炉的送风机，确保风量和压力满足高炉的要求；1.2 检查送风设备和管道的连接情况，确保无泄漏。

2. 送风系统的安全运行2.1 定期检查送风设备，保持其处于良好工作状态；2.2 监测送风系统的运行参数，如风量、温度、压力等，确保其在安全范围内；2.3 检查送风管道阀门和连接件的紧固情况，防止泄漏；2.4 配备压力传感器等监测设备，及时发现并处理异常情况。

三、煤气处理安全技术规程1. 煤气处理设备的运行1.1 定期检查煤气处理设备，确保其正常运行；1.2 检查煤气处理设备的保护措施，如温度、压力等监测装置；1.3 保持煤气处理设备的清洁，定期清理残留物。

2. 煤气处理系统安全运行2.1 监测煤气处理系统的运行参数，如煤气温度、压力、流量等，保持其在安全范围内；2.2 定期检查煤气管道的连接情况，防止煤气泄漏；2.3 建立煤气泄漏报警系统，及时发现并处理煤气泄漏事故；2.4 建立煤气处理设备的维护和保养制度，确保设备的可靠性和稳定性。

高炉设备运行中的常见故障及其解决方法

高炉设备运行中的常见故障及其解决方法高炉是钢铁工业中非常重要的设备，负责将矿石冶炼成熔融铁水。

然而，在高炉设备的运行过程中，常常会遇到一些故障，这些故障可能会对生产效率造成影响甚至导致设备停工。

本文将介绍高炉设备运行中常见的故障，并提供相应的解决方法。

一、炉缸结渣炉缸结渣是高炉设备运行中最常见的故障之一。

炉缸结渣指的是在高炉炉缸内壁形成的结状物，这些结状物会堵塞高炉的通道，影响原料和燃料的正常流动，从而导致高炉冷风温度升高、产量下降等问题。

解决方法：1.增加矿石熔融性能：适当增加石灰石的添加量，提高石灰石的熔融性能，减少炉缸结渣的可能性。

2.合理调整煤气流量：通过调整煤气流量，保持高炉内的正压状态，防止煤气逆流，减少炉缸结渣的发生。

3.定期清理炉缸：每隔一段时间，对高炉炉缸进行清理，清除结渣，防止结渣堵塞通道。

二、风口堵塞风口是高炉冷风进入高炉的通道，它的通畅与否对高炉的正常运行至关重要。

然而，在高炉设备的运行过程中，风口常常会发生堵塞的情况，主要原因是烟气中含有大量的粉尘和颗粒物，这些物质会附着在风口内壁上，逐渐堆积形成堵塞。

解决方法：1.定期清理风口：每隔一段时间，对风口进行清理，清除附着在风口内壁上的粉尘和颗粒物，保持风口的通畅。

2.增加风口数量：根据实际情况，在高炉上增加风口数量，减少单个风口的负荷，降低风口堵塞的风险。

3.使用防堵塞材料：在风口内壁涂覆一层防堵塞材料，减少粉尘和颗粒物的附着，延缓风口堵塞的速度。

三、废气处理系统故障高炉运行过程中产生大量废气，这些废气含有大量的烟尘和有害气体，如果废气处理系统故障，将会对环境产生严重污染。

常见的废气处理系统故障包括除尘器堵塞、吸收塔溢流等。

解决方法：1.定期维护除尘器：定期对除尘器进行检查，清除堵塞物，保持除尘器的正常运行。

2.增加吸收塔容量：根据实际情况，适时增加吸收塔的容量，提高处理废气的效率，防止溢流发生。

3.加强监测和预警：设置废气处理系统的监测装置，实时监测废气处理系统的运行情况，及时发现故障并采取相应措施。

燃气锅炉高炉煤气泄漏防范及处理

燃气锅炉高炉煤气泄漏防范及处理燃气锅炉高炉煤气泄漏是一种常见的事故，可能会导致爆炸、中毒等严重后果。

为了保障人员的生命安全和设备的正常运行，必须进行有效的泄漏防范和处理。

本文将从以下几个方面进行阐述。

一、燃气锅炉高炉煤气泄漏的原因燃气锅炉高炉煤气泄漏的原因可以归结为以下几点：1. 锅炉高炉煤气管道老化破损：长时间使用会导致管道老化，出现裂缝、松动等问题，从而导致煤气泄漏。

2. 压力过高或不稳定：煤气管道的压力过高或压力不稳定，会增加管道的风险性，容易导致泄漏。

3. 设备故障导致泄漏：燃气锅炉高炉在运行中出现故障，如阀门失灵、管道连接松动等，都有可能引起煤气泄漏。

二、燃气锅炉高炉煤气泄漏的防范措施为了预防燃气锅炉高炉煤气泄漏，以下几个方面的防范措施可以帮助我们避免事故的发生。

1. 定期检查和维护设备：定期检查设备的煤气管道、阀门、连接等部位的完整性，确保其正常运行，避免破损和松动。

2. 安装气体泄漏报警器：在重要位置和关键设备周围安装气体泄漏报警器，以便及时发现和处理泄漏情况，避免事态扩大。

3. 控制煤气压力：对煤气压力进行监控和控制，确保其在安全范围内，避免产生过高或不稳定的压力，减少泄漏的风险。

4. 加强员工培训：对操作人员进行煤气泄漏防范和处理培训，提高他们的安全意识，让他们知道如何正确应对泄漏事件。

三、燃气锅炉高炉煤气泄漏的处理方法当发生燃气锅炉高炉煤气泄漏的情况时，及时采取正确的处理措施可以最大程度地减少事故损失。

1. 立即停止燃气供应：一旦发现煤气泄漏，应立即关闭煤气供应阀门，切断煤气的供应源。

2. 通风散气：尽量打开窗户，通风散气，将煤气排除，减少积聚和扩散的可能性。

3. 烟火禁止：在煤气泄漏情况下，任何可能引发火花的行为都应暂停，以免引发火灾或爆炸事故。

4. 寻求专业帮助：如果泄漏较大或情况复杂，应立即报警，并请相关专业人员进行处理，协助修复设备和处理泄漏。

总结：燃气锅炉高炉煤气泄漏是一种常见而危险的情况，为了防范和处理泄漏，我们需要定期检查和维护设备，安装气体泄漏报警器，控制煤气压力，并加强员工培训。

高炉后期易出现的问题分析与处理操作

高炉生产进入后期，炉型变化较大，设备破损也较多，需要对设备不断维护，高炉生产中会出现各类问题，操作指标也要及时调整。

偏料、崩料与悬料偏料。

两尺相差大于0.5m以上叫偏料。

钟阀高炉两尺相差1.0m以上也叫偏料。

偏料会破坏煤气流正常分布，能量利用率降低，使燃料比升高，降低装料调剂手段的效果；造成高炉圆周工作不均，特别是炉缸温度不均，对喷煤和下部调剂效果有较大影响；易产生炉况大凉、大崩料或连续崩料、悬料、结瘤；炉料粉末易集结在下料慢的部分。

偏料的原因包括：炉衬侵蚀不均，侵蚀严重一侧煤气流过分发展。

炉型变化不规则，变坏一侧可能有结瘤，使下料不均。

旋转布料器故障，停转后布料偏。

风口圆周工作不均，各风口进风量和风压不均。

炉料粉末多，布料时发生炉料粒度偏析。

偏料的处理办法包括：检查料尺工作是否正常，有无假象；出现偏料要避免中心过吹和炉温不足；偏料初期，可改变装料制度，采取疏松边缘或双装等办法；炉温充沛时，可铁后坐料，加3批~5批净焦，后补矿，改变煤气流分布；使用无料钟设备可采取定点布料；低料线一侧缩小风口口径，加套，严重时可堵风口；发现有结瘤要及时处理；大钟和旋转布料器工作有缺陷时要及时处理。

崩料与连续崩料。

炉料突然塌落的现象叫崩料，其深度超过500mm或更深。

不正常下料连续不断或不止一次突然塌料叫连续崩料。

崩料会使大量生料（未被加热，进行直接还原的炉料）进入炉缸，造成炉缸大凉。

炉料没预热会使热风能量损失，炉料不进行间接还原反应（矿石间接还原反应是放热反应），炼铁能耗升高。

崩料的原因包括：主要原因是鼓风动能、煤气流分布、装料制度之间发生不平衡。

气流分布失衡，边缘或中心过分发展，小管道行程没及时调整。

炉热、炉凉调剂不及时，炉温波动大。

严重偏料，长期低料线引起煤气流分布失衡。

炉墙结厚、结瘤，炉型被破坏。

原燃料质量变坏，高炉没及时调整。

特别是焦炭质量变坏，炉料粉末增多，炉料透气性变差。

炉温和炉渣成分波动，形成短渣，软熔带透气性变差。

高炉煤气放散阀煤气泄漏原因分析及处理

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
高炉煤气放散阀煤气泄漏原因分析及处理
为了确保高炉煤气放散阀安全、稳定、环保运行，对其使用状况进行深入分析，找出煤气泄漏的原因，并且提出切实可行的处理对策，避免泄漏现象的发生，消除潜在设备隐患，同时提高企业经济效益，具有同类企业参考的价值。

1、前言根据炼铁生产工艺及安全的需要，高炉每次开停炉、检修状态、事故休风状态及正常布料均压时，都需要对含尘煤气进行放散，煤气放散需要通过煤气放散阀来完成。

由于煤气尚未经过除尘处理，其灰尘粒径较大而且坚硬，致使放散阀经常被吹损。

在对国内多座高炉煤气放散阀跟踪统计，高炉的煤气放散阀平均使用寿命不超过6 个月，寿命最短的甚至只有几天时间。

因此，寻找各项有效方法分析煤气泄漏的原因，及进行有效地处理，成为高炉设备维护人员的紧迫任务。

2、高炉煤气放散阀结构及工作原理由于外开式垂直放散阀门结构设计合理，避免了煤气流的冲刷，可以达到延长其使用寿命的目的，因此在国内大型高炉中使用比较广泛。

此种结构的高炉煤气放散阀阀门由阀盖，阀体，摆动桶和连杆等机构组成(见阀门的正常开启与关闭是靠液压油缸实现的，油缸工作时带动曲柄转动，弹簧仓转动又带动连杆和转臂转动，使阀门开启。

由于采用了铰链五连杆机构，从而保证了阀门的运动轨迹。

阀门安全放散时油缸并不动作而是由炉内压力升高到大于阀门密封比压时，阀板带动转臂压缩弹簧仓的弹簧，使阀盖微量开启，从而达到放散减压的目的。

3、高炉煤气放散阀煤气泄漏原因分析 3.1、阀盖和阀座圆周方向接触不同步。

高炉煤气干法除尘的问题及对策探讨

理问题，而且配合煤气余压发电Ｏｍｇ／ｍｓ以下。当煤气温度在８０￣２８０ｏ（：区间时，煤气直接进入布
袋除尘器进行除尘净化；煤气温度＞２８Ｏ ℃或＜８Ｏ ℃时，煤气不满足布袋除尘器回收的条件时将从高炉炉顶放散阀放散。布袋的过滤方式采用外
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｉｓａｒｔｉｃｌｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｏｆｄｒｙｄｅ（１ｕｓｉｔｎｇｏｆｂｌａｓｔｆｕｎａｒｃｅｃｏａｌｇａｓ，ａｎｌｙａｚｅｄ
收利用煤气显热，显著增强发电能力，增加高炉
炉顶压差发电系统（ＴＲＴ）发电量２０％左右，有效
降低吨铁能耗。同时，由于煤气含水率较低，煤气
发热值得到了提高。
该干法除尘系统于２０１０年１月开工建设，
２０１１年３月２９１３建成投产，在生产运行过程中发生许多问题。本文主要是针对生产运行过程存
滤式，正常工作时布袋内外的压差小于５ｋＰａ，随着布袋粘附的灰尘逐渐增多，过滤阻力不断增大，当阻力增大（或时间）到一定值时，需要对布袋进行清灰，清灰方式采用脉冲氮气反吹，清除布袋外壁的积灰。布袋除尘器筒体灰斗集灰到达

高炉运行过程中的燃烧与爆炸故障处理策略

高炉运行过程中的燃烧与爆炸故障处理策略高炉作为冶金行业中重要的设备之一，其运行过程中可能会出现燃烧与爆炸故障。

这些故障不仅会对高炉正常运行造成影响，还可能引发安全事故。

因此，及时有效地处理这些故障是保证高炉稳定运行的重要环节。

本文将介绍高炉运行过程中常见的燃烧与爆炸故障，并探讨相应的处理策略。

1. 燃烧故障1.1 烧失火烧失火是高炉燃烧故障中较为常见的问题之一。

一旦烧失火发生，会导致高炉温度不稳定，燃烧效率下降，甚至可能引发爆炸。

处理烧失火故障的策略主要包括以下几个方面：1.1.1 增加煤气流量适当增加煤气流量可以提高燃烧的稳定性和效率，有助于解决烧失火问题。

1.1.2 调整风量和风温通过调整风量和风温，可以改变高炉内部氧气的浓度和上升速度，从而影响燃烧的稳定性。

1.1.3 增加炉渣碱度提高炉渣碱度可以减少炉料中的硫和磷等有害元素与煤气中的氧化物反应，降低燃烧过程中发生问题的可能性。

1.2 煤气爆炸煤气爆炸是高炉燃烧故障中最为严重和危险的问题之一。

一旦发生煤气爆炸，不仅会造成高炉严重损坏，还可能导致生命财产损失。

因此，针对煤气爆炸，需要采取以下措施：1.2.1 定期检查煤气管道和阀门定期检查煤气管道和阀门的完整性和安全性，确保没有泄漏和隐患。

1.2.2 加强煤气检测安装煤气检测仪器，随时监测煤气浓度，一旦浓度超标，及时采取应急措施。

1.2.3 安全操作规程制定详细的安全操作规程，对操作人员进行培训和考核，确保操作过程规范安全。

2. 爆炸故障2.1 炉壳爆炸炉壳爆炸是高炉运行过程中可能出现的致命故障之一。

要防止和处理炉壳爆炸，需要采取以下措施：2.1.1 增强炉壳结构的完整性定期检查和维护炉壳结构，及时处理裂缝和损坏，确保炉壳的完整性。

2.1.2 控制炉温和热负荷合理控制炉温和热负荷，避免炉壳承受过大的热应力。

2.1.3 实施安全监测安装温度、压力等监测仪器，监测炉壳的运行状态，一旦发现异常，立即采取措施。

高炉煤气柜底板腐蚀泄漏分析及解决对策

高炉煤气柜底板腐蚀泄漏分析及解决对策摘要：本文阐述了高炉煤气柜使用过程中气柜底板腐蚀泄漏煤气的原因、腐蚀机理及延长气柜使用寿命的措施。

关键词：煤气柜；酸性气体；泄漏；腐蚀前言随着钢铁企业的不断发展，高炉冶炼强化、降低高炉冶炼成本技术的广泛应用，如高炉富氧喷煤技术、进口含铁原料配加比例的增加等，导致高炉煤气中酸性气体(如SO2、SO3、H2S、HC1等)含量越来越高。

而现行高炉干法除尘工艺的设计并未考虑去除高炉煤气中的酸性气体，导致酸性气体几乎全部保留在煤气当中，进而因冷凝析出造成煤气管网及煤气柜等设备设施的严重腐蚀，严重威胁钢铁企业的正常安全生产。

那么如何降低煤气中酸性气体腐蚀成为安全生产和降低维修成本的一项迫切的任务。

一、煤气柜泄漏状况龙钢公司20万m3稀油活塞POC高炉煤气柜为5#高炉配套项目，由中冶南方设计院设计，中国十九冶煤气柜分公司施工建设，于2013年12月开工建设，2015年1月31日开始投入运行。

2017年2月3日,人员点检过程中发现距气柜底板0.5米范围内便携式煤气报警仪显示CO浓度在(600-1000)ppm。

经与十九冶煤气柜分公司技术人员交流，初步判断是气柜底板出现腐蚀泄漏煤气，如果煤气柜出现大范围泄漏会发生安全生产事故，研究决定停运气柜排查煤气柜泄漏原因。

二、煤气柜底板腐蚀泄漏原因分析经查阅20万m3气柜工程建设相关图纸，原设计图纸气柜底板材质及防腐要求为：钢板厚度6mm，材质：Q235-B;防腐要求：H06-1环氧富锌底漆两道厚60μm,H52-4环氧沥青防锈漆两道200μm，总计260μm。

经对气柜底板喷砂除锈后，发现气柜底板大面积出现坑状腐蚀，严重的部位已腐蚀透。

1、防腐质量不好起的腐蚀从图片看，气柜钢底板主要出现的是点蚀。

加之，活塞板上的防腐层局部出出脱落，初步判断工程建设期间防腐质量不过关造成的。

2、取样对高炉煤气排水器的冷凝水和高炉煤气中酸性物质成分进行分析，见下表1、2。

高炉炉况失常及处理

第二节高炉炉况失常及处理三、失常炉况的标志及处理1. 失常炉况的概念由于某种原因造成的炉况波动,调节得不及时、不准确和不到位,造成炉况失常,甚至导致事故产生;采用一般常规调节方法,很难使炉况恢复,必须采用一些特殊手段,才能逐渐恢复正常生产;2.炉况失常原因◆基本操作制度不相适应;◆原燃料的物理化学性质发生大的波动;◆分析与判断的失误,导致调整方向的错误;◆意外事故;包括设备事故与有关环节的误操作两个方面;3.失常炉况的种类低料线、悬料、炉墙结厚、炉缸堆积、炉冷、炉缸冻结、高炉结瘤等;4.低料线高炉用料不能及时加入到炉内,致使高炉实际料线比正常料线低0．5m或更低时,即称低料线;◆低料线的原因：①上料设备及炉顶装料设备发生故障;②原燃料无法正常供应;③崩料、坐料后的深料线;◆低料线的危害：①破坏炉料的分布,恶化了炉料的透气性,导致炉况不顺;②炉料分布被破坏,引起煤气流分布失常,煤气的热能和化学能利用变差,导致炉凉;③低料线过深,矿石得不到正常预热,势必降低焦炭负荷,使焦比升高;④炉缸热量受到影响,极易发生炉冷,风口灌渣等现象,严重时会造成炉缸冻结;⑤炉顶温度升高,超过正常规定,烧坏炉顶设备;⑥损坏高炉炉衬,剧烈的气流波动会引起炉墙结厚,甚至结瘤现象发生;⑦低料线时,必然采取赶料线措施,使供料系统负担加重,操作紧张;◆低料线的处理：①由于上料设备系统故障不能拉料,引起顶温高,开炉顶喷水或炉顶蒸汽控制顶温,必要时减风;②不能上料时间较长,要果断停风;造成的深料线大于4 m,可在炉喉通蒸汽情况下在送风前加料到4m以上;③由于冶炼原因造成低料线时,要酌情减风,防止炉凉和炉况不顺;④低料线1 h以内应减轻综合负荷5％～l0％;若低料线l h以上和料线超过3 m在减风同时,应补加净焦或减轻焦炭负荷,以补偿低料线所造成的热量损失;⑤当装矿石系统或装焦炭系统发生故障时,为减少低料线,在处理故障的同时,可灵活地先上焦炭或矿石,但不宜加入过多;一般而言集中加焦不能大于4批；集中加矿不能大于2批,而后再补回大部分矿石或焦炭;当低料线因素消除后应尽快把料线补上;⑥赶料线期间一般不控制加料,并且采取疏导边沿煤气的装料制度;当料线赶到3 m 以上后、逐步回风;当料线赶到2．5 m以上后,根据压量关系情况可适当控制加料,以防悬料;⑦低料线期间加的炉料到达软熔带位置时,要注意炉温的稳定和炉况的顺行;⑧当低料线不可避免时,一定要果断减风,减风的幅度要取得尽量降低低料线的效果,必要时甚至停风;5.悬料炉料停止下降,延续超过正常装入两批料的时间,即为悬料；经过3次以上坐料未下,称顽固悬料;◆悬料的原因：悬料主要原因是炉料透气性与煤气流运动不相适应;◆悬料的种类：按部位分为上部悬料、下部悬料；按形成原因分为炉凉、炉热、原燃料粉末多、煤气流失常等引起的悬料;◆悬料主要征兆：①悬料初期风压缓慢上升,风量逐渐减少,探尺活动缓慢;②发生悬料时炉料停滞不动;③风压急剧升高,风量随之自动减少;④顶压降低,炉顶温度上升且波动范围缩小甚至相重叠;⑤上部悬料时上部压差过高,下部悬料时下部压差过高;◆悬料的预防：①低料线、净焦下到成渣区域,可以适当减风或撤风温,绝对不能加风或提高风温;②原燃料质量恶化时,应适当降低冶炼强度,禁止采取强化措施;③渣铁出不净时,不允许加风;④恢复风温时,幅度不超过50C／h,加风时每次不大于150 m3／min;⑤炉温向热料慢加风困难时,可酌情降低煤量或适当撤风温;◆悬料处理：①出现上部悬料征兆时,可立即用改常压不减风操作；出现下部悬料征兆时,应立即减风处理;②炉热有悬料征兆时,立即停氧、停煤或适当撤风温,及时控制风压；炉凉有悬料征兆时应适当减风;③探尺不动同时压差增大,透气性下洚,应立即停止喷吹,改常压放风坐料;坐料后恢复风压要低于原来压力;④当连续悬料时,应缩小料批,适当发展边沿及中心,集中加净焦或减轻焦炭负荷;⑤坐料后如探尺仍不动,应把料加到正常料线后不久进行第二次坐料;第二次坐料应进行彻底放风;⑥如悬料坐不下来可进行休风坐料;⑦每次坐料后,应按指定热风压力进行操作,恢复风量应谨慎;⑧悬料可临时撤风温处理,降风温幅度可大些;坐料后料动,先恢复风量、后恢复风温;⑨冷悬料难于处理,每次坐料后都应注意顺行和炉温,防热悬料和炉温反复;严重冷悬料,避免连续坐料,只有等净焦下达后方能好转,此时应及时改为全焦操作;⑩连续悬料不好恢复,可以停风临时堵风口;⑾连续悬料坐料,炉温要控制高些;⑿坐料前应观察风口,防止灌渣与烧穿,悬料坐料期间应积极做好出渣出铁工作;⒀严重悬料指炉顶无煤气,风口不进风等,则应喷吹铁口后再坐料;⒁悬料消除,炉料下降正常后,应首先恢复风量到正常水平,然后根据情况,恢复风温、喷煤及负荷;6.连续塌料探尺停滞不动,然后又突然下落,称为塌料;连续停滞、塌料称为连续塌料;◆连续塌料的危害：影响矿石预热和还原,特别是下部连续塌料,能使炉缸急剧向凉,甚至造成炉缸冻结事故;◆连续塌料的征兆：①探尺连续出现停滞和塌落现象;②风压、风量不稳,剧烈波动,风量接受能力变差;③顶压出现向上尖峰,并且剧烈波动,顶压逐渐变小;④风口工作不均,部分风口有生降和涌渣现象,严重时自动灌渣;⑤炉温波动,严重时铁水温度显著下降,放渣困难;◆处理方法：①立即减风到能够制止崩料的程度,使风压、风量达到平稳;②适当减轻焦炭负荷,严重时加入适量净焦;③临时缩小矿批,减轻焦炭负荷,采用疏导边缘和中心的装料或酌情疏导边缘;④出铁后彻底放风坐料,回风压力应低于放风前压力,争取探尺自由活动;⑤只有炉况转为顺行,炉温回升时才能逐步恢复风量;⑥减氧或停氧;7.炉缸堆积◆炉缸堆积的原因：①原、燃料质量差,强度低,粉末过多,特别是焦炭强度降低影响更大;②操作制度不合理;主要包括：长期边缘过分发展,鼓风动能过小,或长期减风,易形成中心堆积；长期边缘过重或鼓风动能过大,中心煤气过度发展,易形成边缘堆积；长期冶炼高标号铸造生铁,或长期高炉温、高碱度操作；造渣制度不合理,Al2O3和MgO含量过高,炉渣粘度过大；长期过量喷吹;冷却强度过大,或设备漏水,造成边缘局部堆积;◆炉缸堆积的类型：炉缸中心堆积和边缘堆积两种,见表4—28;表4—28高炉炉缸堆积对比表◆炉缸堆积征兆：①接受风量能力变坏,热风压力较正常升高,透气性指数降低;②中心堆积上渣率显著增加,出铁后,放上渣时间间隔变短;③放渣出铁前憋风、难行、料慢,放渣出铁时料速显著变快,憋风现象暂时消除;④风口下部不活跃,易涌渣、灌渣;⑤渣口难开,带铁,伴随渣口烧坏多;⑥铁口深度容易维护,打泥量减少,严重时铁门难开;⑦风口大量破损,多坏在下部;⑧边缘堆积一般先坏风口,后坏渣口；中心堆积一般先坏渣口,后坏风口;⑨边缘结厚部位水箱温度下降;◆炉缸堆积处理：①改善原、燃料质量,提高强度,筛除粉末;②边缘过轻则适当调整装料制度,若需长期减风操作,可缩小风口面积、改用长风口或临时选择堵塞部分风口;③边缘过重,除适当调整布料外,可根据炉温减轻负荷,扩大风口;④改变冶炼铁种;冶炼铸造铁时,改炼炼钢生铁；冶炼炼钢生铁时,加均热炉渣、锰矿洗炉;降低炉渣碱度,改变原料配比,调整炉渣成分;⑤减少喷吹量,提高焦比,既避免热补偿不足,又改善料柱透气性;⑥适当减小冷却强度;加强冷却设备的检查,防止冷却水漏入炉内;⑦保持炉缸热量充沛,风、渣口烧坏较多时,可增加出铁次数、临时堵塞烧坏次数较多的风口;渣口严重带铁时,出铁后应打开渣口喷吹,连续烧坏应暂停放渣;⑧若因护炉引起,应视炉缸水温差的降低,减少含钛炉料的用量,改善渣铁流动性;⑨处理炉缸中心堆积,上部调整装料顺序和批重,以减轻中心部位的矿石分布量;⑩若因长期边重,引起炉缸边缘堆积,上部调整装料,适当疏松边缘;另外,在保持中心气流畅通的情况下,适当扩大风口面积;8.炉冷炉冷是指炉缸热量严重不足,不能正常送风,渣铁流动性不好,可能导致出格铁、大灌渣、悬料、结厚、炉缸冻结等恶性事故;◆炉冷发生的原因：1冷却设备大量漏水未及时发现和处理,停风时炉顶打开水未关;2缺乏准备的长期停风之后的送风;3长时间计量和装料错误,使实际焦炭负荷或综合负荷过重,或煤气利用严重恶化,未能及时纠正;4连续塌料或严重管道行程,未得到及时制止;5长期低料线作业,处理不当;6边缘气流过分发展、炉瘤、渣皮脱落以及人为操作错误等;◆初期向凉征兆：1风口向凉;2风压逐渐降低,风量自动升高;3在不增加风量的情况下,下料速度自动加快;4炉渣变黑,渣中FeO含量升高,炉渣温度降低;5容易接受提温措施;6顶温、炉喉温度降低;7压差降低,透气性指数提高,下部静压力降低;8生铁含硅降低,含硫升高,铁水温度不足;◆严重炉冷征兆：1风压、风量不稳,两曲线向相反方向剧烈波动;2炉料难行,有停滞塌陷现象;3顶压波动,悬料后顶压下降;4下部压差由低变高,下部静压力变低,上部压差下降;5风口发红,出现生料,有涌渣、挂渣现象;6炉渣变黑,渣铁温度急剧下降,生铁含硫升高;◆处理方法：1必须抓住初期征兆,及时增加燃料喷吹量,提高风温,必要时减少风量,控制料速,使料速与风量相适应;2要及时检查炉冷的原因,如果炉冷因素是长期性的,应减轻焦炭负荷;3严重炉凉且风口涌渣时,风量应减少到风口不灌渣的最低程度;为防止提温造成悬料,可临时改为按风压操作,保持顺行;4炉冷时除采取减少风量、提高风温、增加燃料喷吹量等提温的措施外,上部应加入净焦和减轻焦炭负荷;5组织好炉前工作;当风口涌渣时,及时排放渣铁,防止自动灌渣,烧坏风口;6严重炉冷且风口涌渣,又已悬料时,只有在出渣出铁后才允许坐料;放风时,当个别风口进渣时,可加风吹回不宜过多并立即往吹管打水,不急于放风,防止大灌渣;7若高炉只是一侧炉凉时,首先应检查冷却设备是否漏水发现漏水后及时切断漏水水源;若不是漏水造成的经常性偏炉凉,应将此部位的风口直径缩小;9.炉缸冻结由于炉温大幅度下降导致渣铁不能从铁口自动流出时,就表明炉缸已处于冻结状态;◆炉缸冻结的原因：1高炉长时间连续塌料、悬料、发生管道且未能有效制止;2由于外围影响造成长期低料线;3上料系统称量有误差或装料有误,造成焦炭负荷过重;4冷却器损坏大量漏水流入炉内,没有及时发现和处理;5无计划的突然长期休风;6装料制度有误,导致煤气利用严重恶化,没有及时发现和处理;7炉凉时处理失当;◆炉缸冻结的处理：1果断采取加净焦的措施,并大幅度减轻焦炭负荷,净焦数量和随后的轻料可参照新开炉的填充料来确定;炉子冻结严重时,集中加焦量应比新开炉多些,冻结轻时则少些;同时应停煤、停氧把风温用到炉况能接受的最高水平;2堵死其他方位风口,仅用铁口上方少数风口送风,用氧气或氧枪加热铁15,尽力争取从铁口排出渣铁;铁口角度要尽量减小,烧氧气时,角度也应尽量减小;3尽量避免风口灌渣及烧出情况发生,杜绝临时紧急休风,尽力增加出铁次数,千方百计及时排净渣铁;4加强冷却设备检查,坚决杜绝向炉内漏水;5如铁口不能出铁说明冻结比较严重,应及早休风准备用渣口出铁、保持渣口上方两个风口送风,其余全部堵死;送风前渣口小套、三套取下,并将渣口与风口间用氧气烧通,并见到红焦炭;烧通后将用炭砖加工成外形和渣口三套一样、内径和渣口小套内径相当的砖套装于渣口三套位置,外面用钢板固结在大套上;送风后风压不大于0．03 MPa,堵铁口时减风到底或休风;6如渣口也出不来铁,说明炉缸冻结相当严重,可转入风口出铁,即用渣口上方两个风口,一个送风,一个出铁,其余全部堵死;休风期间将两个风口问烧通,并将备用出铁的风口和二套取出,内部用耐火砖砌筑,深度与二套齐,大套表面也砌筑耐火砖,并用炮泥和沟泥捣固并烘干,外表面用钢板固结在大套上;出铁的风口与平台间安装临时出铁沟,并与渣沟相连,准备流铁;送风后风压不大于0．03 MPa,处理铁口时尽量用钢钎打开,堵口时要低压至零或休风,尽量增加出铁次数,及时出净渣铁;7采用风口出铁次数不能太多,防止烧损大套;风口出铁顺利以后,迅速转为备用渣口出铁,渣口出铁次数也不能太多,砖套烧损应及时更换,防止烧坏渣口二套和大套;渣口出铁正常后,逐渐向铁口方向开风口,开风口速度与出铁能力相适应,不能操之过急,造成风口灌渣;开风口过程要进行烧铁口,铁口出铁后问题得到基本解决,之后再逐渐开风口直至正常;10.炉墙结厚炉墙结厚分为上部结厚和下部结厚;上部结厚主要是由于对边缘管道行程处理不当,原燃料含钾、钠高或粉末多,低料线作业,炉内高温区上移且不稳定等因素造成的;下部结厚多是炉温、炉渣碱度大幅波动,长期边缘气流不足,炉况长期失常,冷却强度过大,以及冷却设备漏水,长期堵风口等因素造成的;11．连续崩料的征兆和处理方法征兆（1）料尺连续出现停滞和塌落现象（2）风压风量不稳、剧烈波动,接受风量能力差;（3）炉顶煤气压力出现尖峰,剧烈波动;（4）风口工作不均,部分风口生降和涌渣现象,严重时自动灌渣;炉温波动,严重时渣铁温度显著下降,放渣困难;连续崩料会影响矿石的预热与还原,特别是高炉下部连续崩料,能使炉缸急剧向凉,必要时果断处理,处理方法是：（1）立即减风到能够制止崩料的程度,使风压风量达到平稳;（2）加入适当数量的净焦（3）临时缩小料批,减轻焦炭负荷,适当发展边缘;（4）出铁后彻底放风坐料,回风压力应低于放风前压力;（5）只有炉况转为顺行,炉温回升是才能逐步恢复风量;。

高炉煤气的质量与热值监测技术

高炉煤气的质量与热值监测技术高炉煤气是冶金工业中一种重要的能源来源，其质量与热值的监测对于高炉操作和生产效率至关重要。

本文将介绍一些常用的高炉煤气质量与热值监测技术，以帮助炼焦厂提高生产效率和保证高炉稳定运行。

一、高炉煤气质量监测技术1.1 连续监测技术连续监测技术是高炉煤气质量监测中最常用的方法之一。

通过安装连续监测装置，可以实时监测煤气的各项指标，如CO、CO2、H2、CH4等的浓度，以及温度、湿度等参数。

连续监测技术能够提供精确的数据，帮助操作人员了解高炉内部的燃烧状态和煤气质量的变化情况，及时调整操作参数，确保高炉的稳定运行。

1.2 抽样分析技术除了连续监测技术外，抽样分析技术也是常用的高炉煤气质量监测方法之一。

抽样分析可以得到高炉煤气的详细成分信息，包括各种有害物质的含量和组成比例。

通过定期进行抽样分析，可以对高炉煤气的质量进行全面评估和监测，及时发现和解决潜在的问题，保证高炉的安全运行。

1.3 红外光谱分析技术红外光谱分析技术是一种快速准确的高炉煤气质量监测方法。

该技术利用物质吸收红外光的特性，通过检测光的吸收变化来确定煤气中各种组分的含量。

红外光谱分析技术具有高灵敏度、快速分析的优点，能够实时监测高炉煤气中的主要成分，提供及时的质量信息。

二、高炉煤气热值监测技术2.1 理论计算方法高炉煤气的热值可以通过理论计算方法得到。

该方法基于高炉煤气的成分和燃烧过程中的化学反应，利用热力学原理计算出高炉煤气的炉前热值。

理论计算方法相对简单，无需实际测量，但对于高炉煤气成分和燃烧反应的准确性要求较高。

2.2 燃烧效率测定法燃烧效率测定法是通过煤气的燃烧过程来确定高炉煤气的热值。

该方法需要根据高炉煤气的成分和燃烧特性进行实际燃烧试验，测定燃烧前后的温度和热量变化，从而计算出煤气的热值。

燃烧效率测定法能够考虑到实际燃烧过程中的各种因素，得到更为准确的热值结果。

2.3 热卡仪测定法热卡仪测定法是一种常用的高炉煤气热值测定方法。